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FR2899459 | A1 | VIS A OS ET UN PROCEDE DE FABRICATION D'UNE TELLE VIS | 20,071,012 | L'invention concerne une . Les vis à os sont utilisées pour la fixation d'une prothèse artificielle ou d'une greffe sur une partie osseuse d'un corps humain ou animal. Il peut s'agir, notamment, de vis dites pédiculaires, destinées à être fixées sur le pédicule vertébral. Plus particulièrement, l'invention concerne une vis à os comprenant une tige surmontée d'une tête, une portion de cette tige étant filetée et ladite tête permettant de faire tourner la vis ou de l'enfoncer par impaction. Le document US 5,098,434 décrit une vis de ce type, qui présente une portion de tige filetée s'étendant à partir de l'extrémité avant de la tige, sur une majeure partie de celle-ci. L'avant et l'arrière sont définis par rapport au sens d'introduction de la vis dans l'os. Entre cette portion de tige filetée et la tête de vis, la tige est recouverte par un revêtement poreux. Une fois la vis implantée, le revêtement est en contact étroit avec l'os, de sorte que l'os colonise l'intérieur des porosités du revêtement. Ceci permet d'améliorer l'ancrage de la vis dans l'os, en particulier sur le long terme. Toutefois, la fabrication de la vis de US 5,098,434 a pour inconvénient d'être complexe à cause de l'étape de dépôt du revêtement poreux. En outre, les matériaux constitutifs de ce revêtement et l'appareillage nécessaire pour déposer le revêtement, sont généralement onéreux. L'invention a pour but de résoudre ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication d'une vis à os, simple et économique, permettant de fabriquer une vis présentant de bonnes propriétés d'ancrage dans l'os, en particulier sur le long terme. Pour atteindre ce but, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une vis à os dans lequel : - on utilise un corps de vis comprenant une tige surmontée d'une tête, et - on réalise directement dans la matière constitutive de la tige, une alternance de creux et d'aspérités pour créer, sous ladite tête, une portion de HP rugueuse favorisant l'ancrage de la vis, une fois celle-ci implantée. Ce procédé ne comprend donc pas d'étape de dépôt d'un revêtement sur la tige. L'étape de dépôt est remplacée par une étape de mise en forme, réalisée directement dans la matière constitutive de la tige, de sorte qu'aucun matériau d'apport n'est nécessaire. Cette étape de mise en forme est plus simple et plus économique qu'une étape de dépôt, et la vis obtenue présente de bonnes propriétés d'ancrage dans l'os grâce à l'alternance de creux et d'aspérités réalisée. L'invention a également pour objet une vis à os comprenant une tige avec une portion filetée, cette tige étant surmontée d'une tête permettant de faire tourner la vis ou de l'enfoncer par impaction, caractérisée en ce qu'elle présente une portion de tige rugueuse, située entre la portion filetée et la tête Io de vis, formée par une alternance de creux et d'aspérités réalisés directement dans la matière constitutive de la tige. Une fois la vis implantée, l'os va coloniser les creux de la portion rugueuse, ce qui garantit l'ancrage de la vis dans l'os, sur le long terme. Selon un mode de réalisation préféré, on réalise ladite alternance de 15 creux et d'aspérités par mise en forme de la tige, à volume de matière constant. Par "mise en forme à volume de matière constant", on entend désigner toutes les techniques de façonnage qui se pratiquent sans enlèvement de matière. Selon ces techniques, la matière de la tige est 20 déformée (et non découpée), ce qui provoque un écrouissage de la matière. Cet écrouissage permet d'augmenter la dureté superficielle et la résistance mécanique globale de la portion de tige ayant subi ladite mise en forme. Or, une fois la vis à os implantée, la portion de tige la plus sollicitée est la portion située sous la tête de vis et cette portion est généralement une 25 zone de rupture privilégiée. Le fait de renforcer mécaniquement cette portion de tige présente donc un grand intérêt. En outre, lors de la mise en forme à volume de matière constant, la matière de la tige repoussée dans les creux remonte en sommet des aspérités. Il en résulte un léger élargissement du diamètre extérieur de la 30 portion de tige concernée. 0-, généralement, on utilise un corps de vis dont la tige, avant sa mise c e me, est cylindrique, de tels corps de vis étant plus simples à fabriquer et donc moins onéreux. L'élargissement de diamètre évoqué plus haut fait que le diamètre de la portion rugueuse est légèrement supérieur à celui des portions de tige adjacentes (y compris celui de la portion filetée qui est réalisée dans la tige). Ainsi, une fois la vis implantée, la portion de tige où le contact entre la tige et l'os est le plus marqué correspond à la portion rugueuse. Grâce à ce contact marqué, l'os est repoussé par les aspérités de la s portion rugueuse vers les creux de cette portion. L'os va ainsi plus facilement coloniser ces creux, ce qui favorise significativement l'ancrage de la vis dans l'os et, plus généralement, l'intégration (ou ostéo-intégration) de la vis dans l'os (tant sur le court terme que sur le long terme). Inversement, on comprend que si la portion rugueuse était réalisée 10 par mise en forme avec enlèvement de matière, par exemple par usinage ou par sablage, cette portion rugueuse serait en retrait par rapport aux portions de tige adjacentes et le contact avec l'os serait plus lâche. Il en résulterait un moins bon ancrage de la vis. Avantageusement, on réalise la mise en forme de la tige par 15 moletage. Le moletage est une opération consistant à marquer de stries la surface d'une pièce à l'aide d'une molette. Au cours du moletage, il n'y a pas d'enlèvement de matière mais déplacement de celle-ci. Cette opération se fait donc à volume de matière constant. Le moletage permet de réaliser des stries de différentes géométries : des stries axiales (i.e. parallèles à l'axe de la tige), 20 circulaires (i.e. perpendiculaires à l'axe de la tige), obliques (i.e. des stries parallèles entre elles, ni axiales, ni perpendiculaires à l'axe de la tige), ou croisées (mélange de stries croisées). Dans la présente demande, on parle de moletage croisé pour désigner un moletage permettant de réaliser des stries croisées, qu'il s'agisse de stries axiales et circulaires croisées (appelées parfois 25 stries quadrillées), ou de stries obliques croisées. Lorsque les stries ne sont pas croisées, les creux et aspérités formés sont respectivement des rayures et des nervures parallèles. Lorsque les stries sont croisées, les aspérités formées ont, généralement, des formes pyramidales. 3o Avantageusement, on e un moletage croisé, car on sait réaliser ce type de moletage rapide nie en une seule étape faisant intervenir uitanément deux molettes. Le moletage croisé permet, en outre, d'obtenir une alternance de creux et d'aspérités suivant n'importe quelle direction, contrairement à un moletage non croisé (i.e. droit, circulaire, ou oblique) pour lequel il n'y a pas d'alternance selon les directions des stries. On préfère une alternance "rnultidirectionnelle" qui permet d'obtenir un nombre important d'aspérités pyramidales de faible volume, qui s'ancrent dans l'os plus facilement. Plus généralement, on notera que la vis à os de l'invention est faite pour être vissée à l'aide d'un outil de type tournevis coopérant avec la tête de vis, ou pour être impactée, c'est-à-dire enfoncée à l'aide d'un outil de type marteau. Les vis à visser présentent dans leur partie filetée des filets hélicoïdaux tandis que les vis à impacter présente plutôt des filets circulaires 10 concentriques dont le diamètre diminue à mesure que l'on s'approche de l'extrémité avant de la vis, et des parties de tige tronconiques qui se succèdent le long de la portion filetée. La plus grande section des parties tronconiques est délimitée par lesdits filets circulaires et le diamètre de la plus petite section d'une partie tronconique est inférieur au diamètre de la plus 15 grande section de la partie tronconique qui lui succède vers l'avant. L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un exemple de réalisation de vis à os selon l'invention et de son procédé de fabrication. Cet exemple est donné à titre illustratif et non limitatif. 20 Cette description fait référence aux figures annexées sur lesquelles : - la figure 1 représente un exemple de vis à os selon l'invention - la figure 2 représente le corps de vis, non encore mis en forme, utilisé pour fabriquer la vis de la figure 1 ; - la figure 3 schématise l'étape de moletage réalisée sur le corps de 25 vis de la figure 2 ; - la figure 4 représente le corps de vis de la figure 2, après l'étape de moletage ; - la figure 5 représente le corps de la vis de la figure 4 après l'étape de filetage. 30 L'exemple de vis à os 1 de la figure 1 comprend une tige 3 surmontée d'une tête 5. Cette tête 5 présente des évidements 7 complémerra ree de l'extrémité d'un tournevis. Cette vis est donc destinée à être vissée, et non à être impactée. Les évidements 7 servent également à articuler sur !à `ete de vis un implant, non représenté. On notera que les évidements 7 vent être ménagés dans la tête de vis 5 avant ou après avoir façonné la tige 3. Dans l'exemple représenté les évidements 7 ont été ménagés après avoir façonné la tige 3. Néanmoins, lorsqu'ils sont ménagés avant, il peuvent être avantageusement utilisés pour maintenir et manoeuvrer le corps de vis 10 lors de sa mise en forme. Une portion 9 de la tige 3 est filetée et présente un filet hélicoïdal. Une autre portion 11 de la tige 3 est moletée par moletage croisé. Cette portion moletée 11 présente des stries obliques croisés 13 (ni parallèles, ni perpendiculaires à l'axe A de la tige 3). Les stries 13 définissent entre eux des aspérités 15. Ces aspérités 15 ont une forme pyramidale à base quadrangulaire. Leur bout pointu favorise l'ancrage de la vis dans l'os. Suivant toutes les directions, on observe une alternance d'aspérité 15 et de creux, ces creux étant formés par les stries 13. La portion moletée 11 forme une portion de tige rugueuse au sens de 15 l'invention. Le corps de vis 10 présente un épaulement entre la tige 3 et la tête 5, de sorte que la tête 5 forme une butée lorsque la vis 1 pénètre dans un os. La portion moletée 11 est située juste sous (i.e. en avant de) la tête de vis 5 et la portion filetée 9 est située juste sous la portion moletée 11. Une 20 fois la vis 1 implantée, la portion moletée 11 constitue donc la zone d'ancrage la plus proche de la surface de l'os. La vis à os est réalisée en un matériau biocompatible, par exemple, en titane ou en acier inoxydable. Ci-après, on décrit un exemple de procédé de fabrication de la vis 1, 25 en référence aux figures 2 à 5. D'abord, on utilise le corps de vis 10 représenté sur la figure 2 qui comporte une tige 3 et une tête 5 surmontant cette tige. La tige 3 est cylindrique de révolution (c'est-à-dire une tige inscrite dans un cylindre droit à base circulaire), elle est donc facile et économique à fabriquer. L'axe A est 3o l'axe de révolution de cette tige. on procède à l'opération de moletage de la portion de tige située scus la tête de vis. Pour cette opération de moletage, représentée schématiquement sur la figure 3, on utilise un mandrin ou une pince tournante pour tenir le corps de vis 10 et le faire tourner autour de l'axe A, suivant la flèche F, comme représenté sur la figure 3. Deux molettes 20 sont placées de chaque côté de la tige 3, soit diamétralement opposée par rapport à l'axe A de la tige, soit légèrement décalée d'un même côté de la tige (sur la figure 3, elles sont décalées vers le bas). Les molettes 20 sont réalisées dans une matière plus dure que celle de la tige 3. Il s'agit de pièces cylindriques, comparables à des matrices, qui présentent sur leur tranche un certain profil. Pour un moletage croisé, ces stries sont obliques. La tige 3 est entraînée en rotation entre les molettes 20 Io qui exercent une très forte pression sur cette tige jusqu'à reproduire dans la matière de celle-ci leur profil. On réalise ainsi un moletage croisé directement dans la matière de la tige 3 de manière à former la portion moletée 11 représentée sur la figure 4. Comme la matière de la tige est repoussée des creux (formés par les stries 15 13) vers les aspérités 15, et comme la tige 3 est au départ cylindrique de révolution, le diamètre extérieur D de la portion moletée 11 est supérieur au diamètre d'origine d de la tige 3 (c'est-à-dire avant sa mise en forme). Ensuite, on procède au filetage d'une portion de tige s'étendant à partir de l'extrémité avant de la tige 3 et venant empiéter sur la portion 20 moletée 11. Le filetage est réalisé par enlèvement de matière et consiste à former un filet hélicoïdal dont le diamètre extérieur diminue à mesure que l'on s'approche de l'extrémité avant de la tige. Cette extrémité avant se termine sensiblement en pointe. Comme représenté sur la figure 5, le filetage empiète sur la portion moletée 11 de sorte que les sommets de certaines aspérités 25 sont coupés. On notera que la figure 1 représente la vis vue d'un côté, tandis que la figure 5 la représente du côté opposé. Ainsi, le plus grand diamètre extérieur d' de la partie filetée 9 est égal ou légèrement inférieur au diamètre d'origine d de la tige 3. Comme, le diamètre extérieur D de la partie moletée 11 est légèrement supérieur au 30 diamètre d d'origine de cette tige, le diamètre térieur D de la portion moletée 11 est légèrement supérieur au plus grand diamètre extérieur d' de la portion filetée 9. Cette différence de diamètre (D - d') est assez faible pour ne pas gêner la pénétration de la vis dans l'os, mais suffisante pour garantir lors de l'implantation de la vis un contact marqué entre la portion moletée 11 et l'os entourant celle-ci. Ce contact marqué favorise l'intégration de la vis 1 dans l'os | Vis à os (1) comprenant une tige (3) avec une portion filetée (9), cette tige étant surmontée d'une tête (5) permettant de faire tourner la vis ou de l'enfoncer par impaction. Cette vis à os (1) présente une portion de tige rugueuse (11), située entre la portion filetée et la tête de vis. Pour former cette portion de tige rugueuse (11) on réalise directement dans la matière constitutive de la tige, une alternance de creux (13) et d'aspérités (15), de préférence par mise en forme de la tige (3) à volume de matière constant et, notamment, par moletage croisé. | 1. Procédé de fabrication d'une vis à os (1) dans lequel : - on utilise un corps de vis (10) comprenant une tige (3) surmontée 5 d'une tête (5), et -on réalise directement dans la matière constitutive de la tige, une alternance de creux (13) et d'aspérités (15) pour créer, sous ladite tête, une portion de tige rugueuse (11) favorisant l'ancrage de la vis, une fois celle-ci implantée. 10 2. Procédé de fabrication selon la 1, caractérisé en ce qu'on réalise ladite alternance de creux (13) et d'aspérités (15) par mise en forme de la tige (3), à volume de matière constant. 15 3. Procédé de fabrication selon la 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on utilise un corps de vis dont la tige (3) est cylindrique, avant sa mise en forme. 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des 20 1 à 3, caractérisé en ce qu'on réalise ladite alternance de creux (13) et d'aspérités (15) par moletage de la tige. 5. Procédé de fabrication selon la 4, caractérisé en ce qu'on réalise ladite alternance de creux (13) et d'aspérités (15) par moletage 25 croisé de la tige. 6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape de filetage dans laquelle on filète une portion de tige (9) située sous ladite portion de tige 30 rugueuse (11). 7, Vis à os comprenant une tige avec une portion filetée (9), cette tige étant surmontée d'une tête (5) permettant de faire tourner la vis ou de l'enfoncer par impaction, caractérisée en ce qu'elle présente une portion de 10 tige rugueuse (15), située entre la portion filetée et la tête de vis, formée par une alternance de creux (13) et d'aspérités (15) réalisés directement dans la matière constitutive de la tige. 8. Vis à os selon la 7, caractérisée en ce que ladite portion rugueuse (11) est moletée. 9. Vis à os selon la 7 ou 8, caractérisée en ce que ladite portion rugueuse (11) est moletée par moletage croisé. 10. Vis à os selon l'une quelconque des 7 à 9, caractérisée en ce qu'elle est réalisée en un matériau biocompatible. | A | A61 | A61B | A61B 17 | A61B 17/86 |
FR2900793 | A1 | PIEGE LUMINEUX POUR DETRUIRE LES INSECTES VOLANTS | 20,071,116 | La présente invention concerne un appareil faisant office de piège lumineux pour la destruction des insectes volants (mouches, moustiques, papillons ...). Les appareils de ce genre se rencontrent couramment en particulier dans les bâtiments dédiés à des activités liées à l'industrie agroalimentaire. Ces appareils se présentent souvent sous la forme d'un caisson ouvert, constitué d'une chambre létale associée à un compartiment technique. La chambre létale correspondante est généralement équipée, d'une part, d'au moins un organe d'éclairage assurant l'émission d'une lumière adaptée pour attirer les insectes, et d'autre part, de moyens de destruction des insectes, par exemple de type moyens électriques haute tension ou de type moyens collants. En pratique, attirés par la lumière, les insectes pénètrent dans la chambre létale de l'appareil au travers d'une ouverture frontale ; ils sont alors éliminés par les moyens de destruction (électrocutés par les moyens électriques, ou englués par les moyens collants). La ou les ouvertures frontales de la chambre létale sont normalement obturées partiellement par un organe de façade démontable en forme générale de grille. Cette sécurité permet d'éviter tout contact fortuit d'un individu avec les moyens d'éclairage (souvent très chauds) ou avec les moyens de destruction électriques ou collants. Or, ce type d'appareil nécessite périodiquement l'évacuation des cadavres d'insectes et son nettoyage ; les opérations de maintenance correspondantes impliquent le démontage de l'organe de façade. Dans la plupart des pièges lumineux connus à ce jour, les organes de façade sont démontés et remontés par une articulation en pivotement autour de leur bordure supérieure. De plus, le démontage de ces organes de façade implique généralement leur séparation complète par rapport au corps de l'appareil. Cependant, ces opérations ne sont pas toujours très faciles à réaliser, surtout lorsque les appareils sont installés en hauteur, accrochés à la partie supérieure du bâtiment, à une charpente, ou au plafond par exemple. Pour remédier à ces inconvénients, la demanderesse a développé un nouveau piège lumineux dont le ou les organes de façade sont simples à démonter, et qui offre un confort d'accès à la chambre létale lorsque ces organes de façade sont démontés. L'appareil conforme à l'invention se caractérise par le fait qu'il comporte des moyens d'articulation de type charnière, agencés pour permettre la manoeuvre en pivotement de l'organe de façade autour de sa bordure inférieure, entre d'une part, une position fermée dans laquelle il obture l'ouverture frontale de la chambre létale et d'autre part, une position ouverte (en général pour la maintenance de l'appareil) dans laquelle il libère ladite ouverture. Selon une caractéristique de réalisation particulière, la bordure inférieure de l'organe de façade est munie d'au moins deux languettes parallèles, dans lesquelles sont ménagés des orifices coaxiaux l'un par rapport à l'autre ; et la chambre létale comporte, au niveau de sa paroi inférieure, un axe cylindrique s'étendant entre les deux parois latérales en regard, ledit axe cylindrique étant logé au travers desdits orifices de l'organe de façade de sorte à former son axe d'articulation en pivotement. Selon une autre caractéristique, le ou les organes de façade ont une forme générale de L, comprenant - un volet principal, destiné à venir obturer l'ouverture frontale associée de la chambre létale, et - un volet inférieur secondaire, destiné à former au moins une partie de la paroi de fond de ladite chambre létale, la bordure inférieure libre du volet secondaire étant munie des moyens d'articulation précités. Conformérnent à un mode de réalisation intéressant, le ou les organes de façade sont réalisés à partir d'une tôle métallique ; la bordure inférieure de ces organes de façade en L est prolongée par un retour monobloc, s'étendant parallèlement et en regard de son volet principal, les languettes des moyens d'articulation étant prises dans ledit retour ronobloc, et conformées par des opérations adaptées de découpage et de pliage. Selon une forme de réalisation particulièrement intéressante, la chambre létale comporte deux ouvertures frontales en regard l'une de l'autre, qui sont chacune destinées à être obturées partiellement par un organe de façade en forme de grille, articulé en partie inférieure. Dans ce cas, de préférence, les organes de façade coopèrent tous deux au niveau de leur bordure inférieure avec les mêmes moyens d'articulation (même axe de pivotement). Selon encore une autre particularité, lorsqu'ils sont en forme générale de L, les organes de façade sont avantageusement identiques ou similaires, et leurs bordures inférieures libres sont montées sur un même axe de pivotement situé dans un plan médian ou sensiblement médian de la paroi inférieure, cette dernière étant alors constituée par les volets secondaires des deux organes de façade. Toujours selon une autre caractéristique de réalisation de l'invention, le ou les organes de façade, et le cas échéant la paroi inférieure de la chambre létale, sont conformés de sorte que ledit ou lesdits organes de façade soient aptes à prendre une position stable en porte-à-faux, horizontale ou légèrement inclinée vers le haut par rapport à l'horizontale, lorsqu'ils sont pivotés en position ouverte. Dans le cas d'un appareil équipé de moyens électriques de destruction, et dont l'alimentation électrique est contrôlée par au moins un interrupteur installé en partie haute de la chambre létale, le ou les organes de façade sont avantageusement munis d'un élément de retour s'étendant à l'équerre ou sensiblement à l'équerre à partir de leur bordure supérieure ; cet élément de retour vient d'une part, actionner ledit interrupteur pour assurer l'alimentation électrique des moyens de destruction lorsque l'organe de façade est articulé dans sa position fermée, et il vient d'autre part libérer ledit interrupteur pour assurer la coupure de l'alimentation électrique lorsque ledit organe de façade est articulé dans sa position ouverte. Selon une alternative de réalisation, les moyens de destruction des insectes consistent en une cassette à section en forme générale de Té inversé, comprenant au moins une plaque dont l'une au moins des surfaces est pourvue d'une substance collante, apte à retenir les insectes par engluement, et dont la bordure inférieure est prolongée par un plateau ou par des profilés d'embase. Cette cassette en Té est destinée à être rapportée au sein de la chambre létale par coulissement de son plateau ou de ses profilés d'embase au travers de rainures complémentaires ménagées dans la partie inférieure des parois latérales de l'appareil. L'invention sera encore illustrée, sans être aucunement limitée, par la description suivante de deux modes de réalisation particuliers, donnés uniquement à titre d'exemples, et représentés sur les dessins annexés dans lesquels : -les figures 1 et 2 sont des vues schématiques, en coupe transversale, d'un piège lumineux conforme à l'invention, dont les organes de façade sont représentés respectivement en position fermée et en position ouverte ; -la figure 3 représente une forme de réalisation possible de l'appareil illustré sur les figures 1 et 2, avec les organes de façade en position fermée ; - la figure 4 est une vue éclatée de l'appareil de la figure 3 ; - la figure 5 est une vue en perspective détaillant la structure d'un organe de façade équipant le piège lumineux des figures 3 et 4 ; - la figure 6 correspond à l'appareil de la figure 3, avec les organes de façade en position ouverte (formant une configuration dite papillon ) ; - la figure 7 est une vue en perspective de moyens de collage formés d'une cassette à section en forme générale de Té inversé, qui est apte à équiper l'appareil des figures 3 à 6, en substitution des électrodes d'électrocution. L'appareil faisant office de piège lumineux, tel que représenté schématiquement sur les figures 1 et 2, se présente sous la forme d'un caisson ouvert ; il est constitué d'une chambre létale 2 et d'un compartiment technique 3, qui sont séparés par une platine support 4. La chambre létale 2 est délimitée par la platine support 4 en partie haute, par une paroi inférieure 5 et par deux parois latérales 6 (seule l'une d'elles est ici visible). Elle est aussi munie de deux ouvertures frontales 7, en regard l'une de l'autre et situées des deux côtés de l'appareil ; ces ouvertures 7 sont chacune obturables partiellement par un organe de façade manoeuvrable 8, en forme de grille. Cette chambre létale 2 est équipée intérieurement d'un système d'éclairage 9 et de moyens d'électrocution 10. Le système d'éclairage 9 (ici constitué d'une paire de tubes de type néons) est destiné à émettre une lumière adaptée pour attirer les insectes. Les moyens d'électrocution 10 correspondent à deux électrodes placées côte à côte et légèrement espacées. Un insecte qui traverse le champ électrique formé, créée alors un court-circuit provoquant son électrocution immédiate.. Les moyens d'alimentation électriques du système d'éclairage 9 et des électrodes 10 sont aménagés dans le compartiment technique 3. En l'occurrence, les électrodes 10 sont alimentées en courant électrique haute tension par l'intermédiaire d'un transformateur 11 ; cette alimentation électrique est contrôlée par un couple d'interrupteurs 12, munis chacun d'une structure d'actionnement en forme de bouton-poussoir 13. Les interrupteurs 12, et les boutons-poussoirs 13 associés, équipent la platine support 4. Le sens d'actionnement des boutons-poussoirs 13 est ici vertical, c'est-à-dire à l'équerre par rapport à la platine support associée 4. Par ailleurs, les deux organes de façade 8 sont ici identiques. Ils sont associés à des moyens d'articulation 15, de type charnière, qui permettent leur manoeuvre en pivotement autour d'un axe commun au niveau de leur bordure inférieure, cela entre d'une part, une position fermée (figure 1) dans laquelle ils obturent les ouvertures frontales 7 de la chambre létale 2 et d'autre part, une position ouverte (figure 2) dans laquelle ils libèrent lesdites ouvertures 7. Plus précisément, ces deux organes de façade 8 ont chacun une forme générale de L, composé - d'un volet principal 16, destiné à obturer l'ouverture frontale 7 associée, et - d'un volet secondaire inférieur 17, destiné à former une partie de la paroi de fond 5 de ladite chambre létale 2. Ici, les volets secondaires 17 des deux organes de façade 8 forment ensemble la paroi inférieure 5 de la chambre létale. Les volets principaux 16 sont chacun munis d'une pluralité d'ouvertures 18, conformées pour permettre le passage des insectes volants, tout en empêchant les contacts fortuits des personnes avec les électrodes 10. La charnière commune 15 coopère avec la bordure inférieure 17' des deux organes de façade 8 (correspondant ici à la bordure libre des volets secondaires 17). Cette charnière 15 s'étend entre les deux parois latérales 6 de la chambre létale 2, cela dans le plan médian de la paroi inférieure 5. Les organes de façade 8 comportent encore chacun un élément de retour 20, s'étendant à l'équerre à partir de la bordure supérieure de leur volet principal 16. Ces éléments de retour 20 sont destinés à venir en regard de la platine support 4, lorsque les organes de façade 8 sont en position fermée (figure 1). Ils interviennent en particulier pour le maintien des organes de façade 8 en position fermée, et aussi pour coopérer avec les boutons-poussoirs 13 afin de contrôler l'alimentation électrique des électrodes 10. En pratique, en position fermée (figure 1), les organes de façade 8 obturent partiellement les ouvertures frontales 7 ; ils empêchent ainsi tout contact fortuit d'un individu avec les électrodes 10, tout en permettant l'entrée des insectes volants à l'intérieur de la chambre létale 2. Dans cette position, ces organes de façade 8 sont symétriques par rapport au plan médian longitudinal de l'appareil ; leurs volets principal et secondaire 16, 17 s'étendent respectivement verticalement et horizontalement. Les interrupteurs 12 de l'appareil sont en configuration fermée (sous l'action des retours supérieurs 20 sur les boutons-poussoirs 13), et les moyens d'électrocution 10 sont en tension. On note que le maintien des organes de façade 8 en position fermée est en particulier permis par le contact de leur retour 20 avec la platine support 4 et avec les boutons-poussoirs 13 associés. Ce maintien par contact peut être complété par tout moyen de verrouillage approprié (de type clip(s), vis, aimant(s) ...), aménagé soit sur les côtés latéraux de l'ouverture 7, soit au niveau de sa bordure supérieure. L'ouverture de l'un ou des deux organes de façade 8 s'effectue par simple pivotement autour de la structure de charnière inférieure 15. Comme on peut le voir sur la figure 2, la position ouverte correspondante consiste en une configuration stable en porte-à-faux, avec le volet principal 16 à l'horizontale ou sensiblement à l'horizontale. La séparation de l'un des éléments de retour 20 par rapport au bouton-poussoir associé 13 engendre la libération de l'interrupteur 12 correspondant ; les moyens électriques 10 sont alors mis hors tension. Dans cette position ouverte (figure 2), l'opérateur peut se charger des opérations de maintenance en toute sécurité, avec un confort d'accès optimal des deux côtés de l'appareil. Les organes de façade 8 ont en plus l'avantage de constituer une surface sur laquelle l'opérateur peut déposer différents objets, et en particulier ses outils d'intervention ou certaines pièces de l'appareil. Le retour du ou des organes de façade 8 en position fermée est également obtenu par une simple opération de pivotement autour de la charnière inclinée 15. Les deux organes de façade 8 en position fermée rétablissent l'alimentation électrique des moyens d'électrocution 10, cela du fait de la coopération des retours supérieurs 20 avec les ensembles interrupteur 12/bouton-poussoir 13. Le positionnement convenable des retours 20 dans leur situation d'activation des boutons-poussoirs 13, et aussi leur séparation lors de l'ouverture des organes de façade 8, peut être réalisé par simple déformation élastique de leur matière. Les figures 3 à 6 illustrent une forme particulière de réalisation d'un piège lumineux conforme à l'invention, fonctionnant selon le principe qui vient d'être décrit. Pour faciliter sa description, les repères identiques à ceux employés en relation avec les figures 1 et 2 sont conservés. On retrouve ici un piège lumineux 1 constitué d'une chambre létale 2 et d'un compartiment technique 3, séparés par un platine support 4. Ce piège comporte encore deux ouvertures frontales 7 associées chacune à un organe de façade démontable 8. Le compartiment technique 3 est recouvert par une structure de capotage 23 appropriée. Comme on peut le voir sur la figure 4, il intègre notamment un transformateur 11 pour l'alimentation électrique des électrodes 10 disposées dans la chambre létale 2 ; il comporte encore un couple d'iinterrupteurs 12 aménagés au niveau de la platine support 4, pilotés chacun par un bouton-poussoir (non visible) positionné chacun au niveau de la bordure supérieure de l'une des ouvertures frontales 7. La chambre létale 2 est délimitée par une platine support métallique 4 en partie haute, par une paroi inférieure 5 en partie basse (formée par les volets secondaires 17 des deux organes de façade 8), et par deux parois latérales 6 en matériau thermoplastique. Cette chambre létale 2 intègre les organes d'éclairage 9, ici sous forme de néons, et les électrodes 10 sous forme de grilles planes. On observe encore la présence d'un bac de récupération 24, disposé juste au-dessus de la paroi inférieure 5, destiné à collecter les cadavres d'insectes. La structure des organes de façade 8 est visible en particulier sur les figures 4 et 5. Ces organes de façade 8, réalisés à partir d'une rôle métallique, comportent chacun un volet principal 16, plan et rectangulaire, muni d'une pluralité de lumières 18 régulièrement réparties qui lui confèrent la forme générale d'une grille (ces lumières 18 permettent le passage des insectes à détruire). Le volet principal 16 est prolongé, au niveau de sa bordure supérieure, par le retour 20 destiné à coopérer avec les boutons-poussoir 13, et au niveau de sa bordure inférieure, par le volet secondaire 17 s'étendant à l'équerre ou sensiblement à l'équerre. Un retour monobloc 25 prolonge la bordure inférieure 17' des organes de façade 8, c'est-à-dire ici la bordure libre des volets secondaires 17. Ces retours monoblocs 25 s'étendent à l'équerre par rapport aux volets secondaires 17 associés, parallèlement au volet principal 16. Deux languettes 26 sont prises dans le retour monobloc 25 pour former une partie de la structure de charnière 15 ; elles sont obtenues par des opérations adaptées de découpe et de pliage à l'équerre (figure 5). Ces languettes 26 s'étendent parallèlement l'une à l'autre et à l'équerre par rapport au retour 25 associé. Elles comportent chacune un orifice circulaire 27, ces orifices 27 étant coaxiaux l'un par rapport à l'autre. L'autre partie de la structure de charnière 15 est formée par un axe rapporté 28 qui s'étend au travers des orifices 27 des languettes 26, et dont les extrémités sont maintenues au niveau de la bordure inférieure des parois latérales 6. En pratique, la platine 4 porte l'ensemble des éléments fonctionnels électriques de l'appareil (transformateur 11, interrupteurs 12, néons 9, électrodes 10 .) ; ses extrémités reçoivent par vissage les deux parois latérales 6 qui prennent en sandwich l'élément de capotage 23, et aussi les deux organes de façade 8 dont les bordures inférieures 17' sont associées par l'axe rapporté 28. Le bac de récupération 24 se présente sous la forme d'un tiroir dont les extrémités latérales sont guidées dans des rainures adaptées formant glissières, ménagées dans la partie inférieure des parois latérales 6...DTD: Sur la figure 3, les deux organes de façade 8 sont en position fermée ; ils sont représentés en position ouverte sur la figure 6. Dans cette position ouverte, les organes de façade 8 prennent une position stable en porte-à-faux, de part et d'autre de l'appareil ; ils jouent un rôle de contrepoids l'un pour l'autre, leurs volets secondaires 17 venant en appui l'un contre l'autre. L'opérateur peut décider d'ouvrir seulement l'un des organes de façade 8. Cet organe de façade ouvert prend une position stable en porte-à-faux, sa bordure inférieure 17' venant alors en butée contre la bordure inférieure 17' de l'organe de façade 8 maintenu en position fermée. De manière alternative, l'appareil 1 peut comporter deux organes de façade 8 coopérant chacun avec sa propre charnière inférieure. Ces organes de façade 8 peuvent alors avoir une forme générale rectangulaire plane, correspondant au volet principal 16 ; la paroi inférieure 5 de la chambre létale 2 peut être formée par une plaque métallique adaptée. Par ailleurs, les électrodes 10 peuvent être remplacés par des moyens collants tels qu'illustrés sur la figure 7. Les moyens de destruction collants correspondants consistent en une cassette 30, à section en forme générale de Té inversé, destinée à être rapportée au sein de la chambre létale 2. En l'occurrence, cette cassette 30 comprend aune plaque 31 dont la bordure inférieure est munie de languettes monoblocs 32 s'étendant en saillie au niveau de ses deux surfaces opposées, et conformées pour recevoir des feuilles jetables 33 recouvertes d'une substance collante, apte à retenir pair engluement les insectes. La bordure inférieure de la plaque 31 est encore prolongée par deux profilés d'embase latéraux 34 ; ces profilés 34 sont destinés à être coulissés au travers de rainures complémentaires ménagées dans la partie inférieure des parois latérales 6 de l'appareil, lors de sa mise en place dans la chambre létale (ces rainures correspondant aux moyens de guidage du bac de récupération 24 du mode de réalisation précédent). Une telle cassette collante 30 pourrait être mise en oeuvre dans tout autre piège lumineux convenablement conformé pour la recevoir | La présente invention concerne un appareil en forme de caisson ouvert faisant office de piège lumineux pour la destruction des insectes volants. Cet appareil est constitué d'un caisson technique (3) et d'une chambre létale (2) ; cette dernière est équipée d'au moins un organe d'éclairage (9) et de moyens (10) de destruction des insectes, et comporte au moins une ouverture frontale (7) destinée à être obturée partiellement par au moins un organe de façade démontable (8) en forme de grille. Des moyens d'articulation (15), de type charnière, sont agencés pour permettre la manoeuvre en pivotement de l'organe de façade (8) autour de sa bordure inférieure (17'), entre d'une part, une position fermée dans laquelle il obture l'ouverture frontale (7) de la chambre létale (2) et d'autre part, une position ouverte dans laquelle il libère ladite ouverture (7), par exemple pour la maintenance de l'appareil. | 1.- Appareil en forme de caisson ouvert faisant office de piège lumineux pour la destruction des insectes volants, lequel appareil est constitué d'un caisson technique (3) et d'une chambre létale (2), ladite chambre létale (2) étant équipée d'au moins un organe d'éclairage (9) et de moyens (10) de destruction des insectes, par exemple de type moyens électriques haute tension ou de type moyens collants, laquelle chambre létale (2) est délimitée par une paroi supérieure (4), par une paroi inférieure (5) et par deux parois latérales (6), et comporte au moins une ouverture frontale (7) destinée à être obturée partiellement par au moins un organe de façade démontable (8) en forme de grille, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens d'articulation (15) de type charnière agencés pour permettre la manoeuvre en pivotement dudit organe de façade (8) autour de sa bordure inférieure (17'), entre d'une part, une position fermée dans laquelle il obture l'ouverture frontale (7) de ladite chambre létale (2) et d'autre part, une position ouverte dans laquelle il libère ladite ouverture (7), par exemple pour la maintenance de l'appareil. 2.- Appareil selon la 1, caractérisé en ce que la bordure inférieure (17') de l'organe de façade (8) est munie d'au moins deux languettes parallèles (26), dans lesquelles sont ménagés des orifices (27) coaxiaux l'un par rapport à l'autre, et en ce que la chambre létale (2) comporte, au niveau de sa paroi inférieure (5), un axe cylindrique (28) s'étendant entre les deux parois latérales (6) en regard, ledit axe cylindrique (28) étant logé au travers desdits orifices (27) dudit organe de façade (8) de sorte à former les moyens d'articulation en pivotement (15). 3.- Appareil selon l'une quelconque des 1 ou 2, caractérisé en ce que l'organe de façade (8) a une forme générale de L, comprenant un volet principal (16), destiné à venir obturer l'ouverture frontale (7) associée de la chambre létale (2), et un volet inférieur secondaire (17), destiné à former au moins une partie de la paroi inférieure (5) de ladite chambre létale (2), la bordure libre (17') dudit volet secondaire (17) étant munie des moyens d'articulation (15). 4.- Appareil selon la 3 comportant au moins un organe de façade (8) dont la bordure inférieure (17') est munie de languettes (26) selon la 2, caractérisé en ce que le ou les organes de façade (8) sont réalisés en tôle métallique, et en ce que ladite bordure inférieure (17') est prolongée par un retour monobloc (25), s'étendant parallèlement et en regard du volet principal (16), lesdites languettes (26) étant prises dans ledit retour monobloc (25), et conformées par des opérations adaptées de découpage et de pliage. 5.- Appareil selon l'une quelconque des 1 à 4, caractérisé en ce que la chambre létale (2) comporte deux ouvertures frontales (7) en regard l'une de l'autre qui sont chacune destinées à être obturées partiellement par un organe de façade (8) en forme de grille, articulé en partie inférieure. 6.- Appareil selon la 5, caractérisé en ce que les organes de façade (8) coopèrent tous deux, au niveau de leur bordure inférieure (17'), avec les mêmes moyens d'articulation (15). 7.- Appareil selon la 6, caractérisé en ce que les deux organes de façade (8) sont en forme générale de L selon l'une quelconque des 3 ou 4, identiques ou similaires, leurs bordures inférieures (17) étant montées sur un même axe de pivotement (28) situé dans le plan médian ou sensiblement médian de la paroi inférieure (5), cette dernière étant alors constituée par les volets secondaires (17) des deux organes de façade (8). 8.- Appareil selon l'une quelconque des 1 à 7, caractérisé en ce que le ou les organes de façade (8), et le cas échéant la paroi inférieure (5) de la chambre létale (2), sont conformés de sorte que ledit ou lesdits organes de façade (8) soient aptes à prendre une position stable en porte-à-faux, horizontale ou légèrement inclinée vers le haut par rapport à l'horizontale, lorsqu'ils sont pivotés en position ouverte. 9.- Appareil selon l'une quelconque des 1 à 8 comportant des moyens électriques de destruction (10) dont l'alimentation électrique est contrôlée par au moins un interrupteur (12) installé en partie haute de la chambre létale (2), caractérisé en ce que le ou les organes de façade (8) sont munis d'un élément de retour (20) s'étendant à l'équerre ou sensiblement à l'équerre à partir de sa bordure supérieure, ledit élément de retour (20) venant d'une part, actionner ledit ou lesdits interrupteurs (12) pour assurer l'alimentation électrique des moyens de destructions (10) lorsque ledit ou lesdits organes de façade (8) sont articulés dans leur position fermée, et venant d'autre part, libérer ledit ou lesdits interrupteurs (12) pour assurer la coupure de l'alimentation électrique lorsque l'un au moins desdits organes de façade (8) est articulé dans sa position ouverte. 10.- Appareil selon l'une quelconque des 1 à 8, caractérisé en ce que les moyens de destruction des insectes consistent en une cassette (30) à section en forme générale de Té inversé, laquelle cassette (30) comprend au moins une plaque (31) dont l'une au moins des surfaces est pourvue d'une substance collante (33), apte à retenir par engluement les insectes, et dont la bordure inférieure est prolongée par un plateau ou par des profilés d'embase (34), ladite cassette en Té(30) étant destinée à être rapportée au sein de la chambre létale (2) par coulissement de son plateau ou ses profilés d'embase (34) au travers de rainures complémentaires ménagées dans la partie inférieure des parois latérales (6) de ladite chambre létale (2). | A | A01 | A01M | A01M 1 | A01M 1/04 |
FR2895075 | A1 | CAPTEUR MAGNETIQUE DE POSITION A DETECTION OPTIMISEE | 20,070,622 | La presente invention concerne le domaine technique des capteurs magnetiques comportant un element codeur se deplacant a proximite d'au moins une cellule de detection et adaptes pour reperer au moins une position angulaire au sens general. L'objet de !'invention concerne, plus particulierement, la realisation d'un capteur dont le codeur est equipe d'une serie de poles nord et de poles sud montes de maniere alternee. L'objet de I'invention trouve une application particulierement avantageuse dans le domaine automobile, ou ce capteur peut etre utilise, par exemple, dans le cadre des fonctions d'allumage. II est connu, dans le domaine prefere ci-dessus, de mettre en oeuvre un capteur magnetique adapte pour mesurer le changement d'intensite d'un champ magnetique, lorsqu'un codeur magnetique defile devant une cellule de detection. Un tel codeur est constitue par un anneau magnetique multipolaire pourvu, sur sa circonference, de poles nord et de poles sud alternes et regulierement espaces selon un pas donne. Les poles reguliers nord et sud sont realises en nombre eleve, afin qu'un tel capteur de vitesse possede une bonne resolution. La cellule de detection, telle qu'une sonde a effet Hall, par exemple, delivre un signal sinusoidal periodique. La cellule de detection est associee a un comparateur de niveaux a hysteresis, tel qu'un trigger de Schmitt, permettant d'obtenir des transitions franches de la tension de sortie, pour des valeurs distinctes de ('induction magnetique, selon qu'elle varie en croissant ou en decroissant. Pour permettre de determiner au moins une position correspondant, par exemple, au point mort haut d'allumage d'un cylindre, it peut etre envisage, soit de supprimer plusieurs poles magnetiques en laissant subsister un espace vide, soit de remplacer un ou plusieurs poles d'un signe donne par un ou plusieurs poles d'un signe contraire. II est ainsi realise un pole, dit irregulier, presentant, d'une part, une aimantation d'un signe oppose aux signes de ses deux poles adjacents et, d'autre part, un ecartement different par rapport au pas d'ecartement des autres poles. Afin d'obtenir une bonne precision de mesure, notamment en ce qui concerne la detection du pole irregulier, le brevet FR 2 757 943 enseigne de realiser un codeur comprenant, pour chaque pole irregulier, des moyens de correction de la valeur du champ magnetique cree par le pole irregulier, de maniere que le signal, delivre par le passage des poles voisins auxdits poles irreguliers, soit symetrique par rapport a la valeur nulle du champ magnetique. La mise en oeuvre d'un tel codeur permet d'obtenir, en sortie de la cellule de detection du capteur, un signal magnetique dont la *lode est constante, pour ce qui concerne les poles reguliers. II en resulte une bonne precision des mesures ainsi realisees, notamment pour le reperage du pole irregulier. II a ete envisage d'ameliorer le codage de la position ou de la vitesse du codeur associe aux fonctions d'allumage d'un vehicule automobile. Pour atteindre cet objectif, iI a ete propose d'utiliser le front intermediaire du signal differentiel, situe entre les fronts issus du signal differentiel correspondant au passage des poles adjacents aux poles irreguliers. Un objet de ('invention vise donc a proposer un capteur de position possedant une possibilite de codage augmentee par rapport aux capteurs de ('art anterieur, tout en presentant une bonne precision des mesures realisees, notamment en relation du pole irregulier, avec une capacite de codage amelioree. Pour atteindre un tel objectif, le capteur de position est du type comportant un codeur forme par un anneau magnetique multipolaire pourvu, sur sa circonference, de poles nord et de poles sud alternes et montes pour defiler devant au moins une paire d'elements de mesure delivrant chacun un signal periodique qui, d'une part, correspond a ('evolution de I'intensite du champ magnetique delivre par les poles et, d'autre part, permet d'obtenir un signal differentiel entre les deux dits signaux, au moins run des poles d'un signe contraire au signe de ses poles adjacents est dit irregulier et comporte, entre ses deux poles adjacents, un ecartement different par rapport au pas d'ecartement entre les autres poles. Selon I'invention, le pole irregulier comporte des moyens de correction de la valeur de son champ magnetique, de maniere a stabiliser le signal differentiel, de sorte que la partie du signal differentiel prise au passage par zero et situee entre les parties du signal differentiel correspondant aux passages des poles adjacents, comporte une pente dont la valeur, en valeur absolue, est sensiblement identique aux valeurs des pentes des parties du signal differentiel prises au passage par zero et correspondant aux passages des autres poles. Selon une caracteristique de realisation, les moyens de correction de la valeur du champ magnetique du pole irregulier sont adaptes pour stabiliser, de maniere sensiblement identique, le front montant ou descendant issu du signal differentiel situe entre les fronts, respectivement descendants ou montants, issus du signal differentiel et correspondant au passage des poles adjacents au pole irregulier. Selon une autre caracteristique de realisation, les moyens de correction de la valeur du champ magnetique du pole irregulier sont adaptes pour stabiliser, de maniere sensiblement identique, le front montant ou descendant issu du signal differentiel situe entre les fronts, respectivement descendants ou montants, issus du signal differentiel et correspondant au passage de ('ensemble des poles nord et sud. Par exemple, les moyens de correction de la valeur du champ magnetique du pole irregulier sont tels que les pentes au passage par zero, d'une part, de la partie du signal differentiel situee entre les parties du signal differentiel correspondant aux passages des poles adjacents et, d'autre part, des parties du signal differentiel correspondant aux passages des poles adjacents et des autres poles, possedent une valeur sensiblement identique superieure a 30 gauss par degre et, de preference, superieure a 100 gauss par degre. Selon un exemple de realisation, Ies moyens de correction de la valeur du champ magnetique du pole irregulier sont realises par une aimantation graduelle, telle que le signal brut obtenu, par le passage du pole irregulier devant un element de mesure, varie de maniere symetrique. Avantageusement, le signal brut, obtenu par le passage du pole irregulier, comporte une partie croissante et une partie decroissance, separees par une partie de liaison dont la largeur est au moins superieure a la distance prise au niveau du rayon de mesure entre les elements de mesure. De preference, la partie de liaison du signal brut presente une forme identique aux parties du signal brut correspondant aux poles reguliers. Selon une variante de realisation, ('aimantation graduelle du pole irregulier presente un profil dont au moins une partie est un arc de courbe. Selon une autre variante de realisation, ('aimantation graduelle du pole irregulier presente un profil avec une partie en arc de courbe bordee, de part et d'autre, par une partie de decalage magnetique. Selon une autre variante de realisation, ('aimantation graduelle du pole irregulier presente un profil avec une partie en arc de courbe bordee, de part et d'autre, par des poles de polarites opposees. Selon une application preferee, le codeur est cale en rotation sur un arbre tournant d'un vehicule automobile. Par exemple, le codeur est monte sur I'arbre d'un moteur d'un vehicule automobile. Avantageusement, le codeur est monte sur un arbre de transmission d'un vehicule automobile. Diverses autres caracteristiques ressortent de la description faite cidessous en reference aux dessins annexes qui montrent, a titre d'exemples non limitatifs, des formes de realisations de ('objet de !'invention. La fig. 1 est une vue schematique en perspective montrant un exemple de realisation d'un capteur de position conforme a ('invention. La fig. 2 est une vue, ramenee dans un plan, d'un exemple de realisation d'un codeur conforme a I'invention. Les fig. 3A et 3B illustrent ('evolution de ('induction magnetique obtenue lors du defilement d'un codeur, respectivement depourvu et equipe 5 des moyens de correction conformes a ('invention. Les fig. 4A et 4B illustrent ('evolution du signal differentiel obtenu tors du defilement d'un codeur, respectivement depourvu ou equipe des moyens de correction conformes a I'invention. La fig. 5 est un chronogramme obtenu tors du defilement d'un codeur, 10 equipe ou non des moyens de correction conformes a ('invention. Les fig. 6 a 8 illustrent des exemples de realisation de profits d'aimantation mettant en oeuvre les moyens de correction conformes a ('invention. Les fig. 1 et 2 montrent un exemple de realisation d'un capteur 15 magnetique de position I comportant un codeur magnetique 1 monte pour defiler devant au moins une paire d'etements de mesure ou de detection 2, pour constituer une cellule de detection. Le codeur 1 est constitue sous la forme d'un anneau magnetique multipolaire, entraine en rotation autour de son centre, selon un axe A et pourvu, sur sa circonference, de poles nord N 20 et de poles sud S alternes, presentant une aimantation radiale. Par exemple, le codeur 1 est constitue par une couronne formant un support sur laquelle est adherisee une bague, realisee en elastomere, chargee de particules magnetisees pour constituer des poles nord et sud. Chaque element de mesure 2 delivre un signal periodique Sb (fig. 3A, 25 3B) correspondant a ('evolution de I'intensite du champ magnetique delivre par les poles defilant devant elle. Par exemple, cette cellule de detection est une cellule a effet Hall, a effet Hall differentiel ou a effet Hall avec concentrateur de flux, voire meme une cellule magnetoresistive ou une cellule magnetoresistante geante (GMR). Les elements de detection 2 sont 30 relies a des moyens de traitement, non representes mais connus en soi, permettant d'obtenir un signal differentiel Sd, obtenu en faisant la difference entre les signaux Sb delivres par les elements de detection 2 (fig. 4A, 4B). Dans I'exemple illustre, le codeur 1 comporte une serie de poles sud S et de poles nord N, amenages pour presenter un pas regulier d'ecartement entre deux poles voisins. Par exemple, la largeur angulaire de chaque pole est de 3 . Tel que cela ressort plus precisement de la fig. 2, le codeur 1 comporte aussi au moins un pole irregulier ou singulier Pi presentant, entre ses deux poles adjacents Pa, un ecartement different par rapport au pas regulier d'ecartement entre les poles sud S et nord N. Dans I'exemple illustre, le pole irregulier Pi possede une largeur angulaire de 15 et constitue un pole nord, tandis que les poles adjacents Pa sont de signes contraires, a savoir sud. Bien entendu, les polarites des pOles adjacents Pa et du pole irregulier Pi peuvent etre inversees. En !'absence de ('objet de !'invention, chaque element de mesure 2 delivre, tel que cela ressort plus precisement de la fig. 3A, un signal brut, dit sans correction Sb, comportant des parties Sba et Sbi correspondant aux passages, respectivement, des poles adjacents Pa et d'un pole irregulier Pi. Tel que cela ressort plus precisement de la fig. 4A et en ('absence de ('objet de !'invention, le signal differentiel, dit brut Sd entre les deux signaux delivres par les elements de mesure 2, comporte des parties Sda et Sdi correspondant aux passages, respectivement, des pOles adjacents Pa et du pole irregulier Pi. II est a noter que la partie du signal Sdi, situee entre les parties Sda, presente une pente faible, qui entraine une incertitude sur la position du front Si du signal de sortie Ss du capteur, tel qu'illustre a la fig. 5. Pour remedier a cet inconvenient et conformement a ('invention, chaque pole irregulier Pi comporte des moyens de correction 10 de la valeur de son champ magnetique, de maniere a stabiliser le signal differentiel Sd, de sorte que la partie du signal differentiel Sdic, prise au passage par zero, et situee entre Ies parties Sdac du signal differentiel correspondant aux passages des pOles adjacents Pa, comporte une pente dont la valeur, en valeur absolue, est sensiblement identique aux valeurs des pentes des parties du signal differentiel prises au passage par zero et correspondant au passage des autres poles. II doit etre considers que la pente de la partie Sdic du signal differentiel est sensiblement identique a la pente des parties Sdac du signal differentiel correspondant au passage des poles adjacents et/ou a la pente des parties du signal differentiel correspondant au passage d'au moins certains et, de preference, de ('ensemble des poles reguliers. Selon une caracteristique avantageuse, la pente de la partie Sdic du signal differentiel est sensiblement identique a la pente des parties du signal differentiel correspondant au passage de ('ensemble des poles N et S, dit regulier. Dans I'exemple illustre a la fig. 4B, la partie du signal differentiel, situee entre les parties Sdac du signal differentiel correspondant au passage des poles adjacents Pa, presente une partie montante Sdic, tandis que les parties Sdac, Sdc du signal differentiel correspondant au passage, respectivement, des poles adjacents et des autres poles, evoluent en descendant. La pente de cette partie montante Sdic du signal differentiel presente, au passage par le zero gauss, une pente qui, en valeur absolue, est sensiblement identique aux valeurs des pentes des parties descendantes Sdac et/ou Sdc du signal differentiel, prises au passage par le zero gauss. Ces moyens de correction 10 de la valeur du champ magnetique du pole irregulier Pi sont tels que les pentes au passage par zero, d'une part, de la partie Sdic du signal differentiel situee entre les parties du signal differentiel correspondant au passage des poles adjacents et, d'autre part, des parties Sdac et/ou Sdc du signal differentiel correspondant au passage des poles adjacents et des autres poles, possedent une valeur sensiblement identique, par exemple superieure a 30 gauss par degre et, de preference, superieure ou egale a 100 gauss par degre. Tel que cela ressort de la description precedente, le front montant Sdic 30 du signal differentiel, correspondant au passage du pole irregulier Pi, presente une stabilite du meme ordre que les fronts descendants des autres poles. II peut etre ainsi obtenu pour un codage dit 60 - 1 dent, 60 impulsions pour le signal de sortie correspondant a 59 fronts descendants et un front montant correspondant a la partie du signal differentiel intermediaire situee entre les deux poles adjacents Pa au pole irregulier Pi. De tels moyens de correction 10 permettent ainsi d'augmenter le codage, tout en conservant une bonne precision des mesures pour ce qui concerne le repel-age du pole irregulier Pi. Les moyens de correction 10 de la valeur du champ magnetique irregulier sont realises par une aimantation graduelle du pole regulier Pi, telle que le signal brut, obtenu par le passage du pole irregulier devant ('element de mesure, varie de maniere symetrique. Ainsi, tel que cela ressort plus precisement de la fig. 3B, le signal obtenu Sb comporte une partie Sbc croissante et une partie decroissante Sbd, separees par une partie de liaison SbI. Selon une caracteristique avantageuse de ('invention, cette partie de liaison SbI comporte une largeur qui est au moins superieure a la distance prise au niveau du rayon de mesure entre les deux elements de mesure 2. Selon une autre caracteristique avantageuse de realisation illustree, la partie de liaison du signal brut SbI presente, au decalage pres, une forme identique aux parties du signal correspondant au pole regulier, tel que cela ressort clairement de la fig. 3B. La fig. 6 illustre un exemple de realisation de ('aimantation graduelle du pole irregulier Pi, presentant un profil s'etablissant selon un arc de courbe a caractere circulaire ou pseudo circulaire. Tel qu'illustre a la fig. 7, ('aimantation graduelle du pole irregulier Pi presente un profil avec une partie en arc de courbe bordee, de part et d'autre, par une partie de decalage constituee par des poles de polarites opposees Pip. Dans ('exemple illustre a la fig. 8, ('aimantation graduelle du pole irregulier Pi presente un profil avec une partie en arc de courbe, bordee de part et d'autre par une partie de decalage magnetique Pid | L'invention concerne un capteur de position caractérisé en ce que le pôle irrégulier (Pi) comporte des moyens (10) de correction de la valeur de son champ magnétique, de manière à stabiliser le signal différentiel, de sorte que la partie du signal différentiel prise au passage par zéro et située entre les parties du signal différentiel correspondant aux passages des pôles adjacents, comporte une pente dont la valeur, en valeur absolue, est sensiblement identique aux valeurs des pentes des parties du signal différentiel prises au passage par zéro et correspondant aux passages des autres pôles. | 1 - Capteur de position, du type comportant un codeur (1) forme par un anneau magnetique multipolaire pourvu, sur sa circonference, de poles nord (N) et de poles sud (S) alternes et montes pour defiler devant au moins une paire d'elements de mesure (2) delivrant chacun un signal periodique qui, d'une part, correspond a ('evolution de I'intensite du champ magnetique delivre par les poles et, d'autre part, permet d'obtenir un signal differentiel entre les deux dits signaux, au moins run des poles d'un signe contraire au signe de ses poles adjacents est dit irregulier (Pi) et comporte, entre ses deux poles adjacent:s (Pa), un ecartement different par rapport au pas d'ecartement entre les autres poles, caracterise en ce que le pole irregulier (Pi) comporte des moyens (10) de correction de la valeur de son champ magnetique, de maniere a stabiliser le signal differentiel, de sorte que la partie (Sdic) du signal differentiel prise au passage par zero et situee entre les parties (Sdac) du signal differentiel correspondant aux passages des poles adjacents (Pa), comporte une pente dont la valeur, en valeur absolue, est sensiblement identique aux valeurs des pentes des parties du signal differentiel prises au passage par zero et correspondant aux passages des autres poles. 2 - Capteur de position selon la 1, caracterise en ce que les moyens de correction (10) de la valeur du champ magnetique du pole irregulier sont adaptes pour stabiliser, de maniere sensiblement identique, le front montant ou descendant issu du signal differentiel situe entre les fronts, respectivement descendants ou montants, issus du signal differentiel et correspondant au passage des poles adjacents au pole irregulier. 3 - Capteur de position selon la 1, caracterise en ce que les moyens de correction (10) de la valeur du champ magnetique du pole irregulier sont adaptes pour stabiliser, de maniere sensiblement identique, le front montant ou descendant issu du signal differentiel situe entre les fronts, respectivement descendants ou montants, issus du signal differentiel et correspondant au passage de I'ensemble des poles nord (N) et sud (S). 4 - Capteur de position selon la 1, caracterise en ce que les moyens de correction (10) de la valeur du champ magnetique du pole irregulier (Pi) sont tels que les pentes au passage par zero, d'une part, de la partie du signal differentiel situee entre les parties du signal differentiel correspondant aux passages des poles adjacents et, d'autre part, des parties du signal differentiel correspondant aux passages des poles adjacents et des autres poles, possedent une valeur sensiblement identique superieure a 30 gauss par degre et, de preference, superieure a 100 gauss par degre. 5 - Capteur de position selon rune des 1 a 4, caracterise en ce que les moyens de correction (10) de la valeur du champ magnetique du pole irregulier (Pi) sont realises par une aimantation graduelle, telle que le signal brut obtenu, par le passage du pole irregulier devant un element de mesure, varie de maniere symetrique. 6 - Capteur de position selon la 5, caracterise en ce que le signal brut (Sb), obtenu par le passage du pole irregulier (Pi), comporte une partie croissante (Sbc) et une partie decroissante (Sbd), separees par une partie de liaison (SbI) dont la largeur est au moins superieure a la distance prise au niveau du rayon de mesure entre les elements de mesure (2). 7 - Capteur de position selon la 6, caracterise en ce que la partie de liaison (SbI) du signal brut presente une forme identique aux parties du signal brut correspondant aux poles reguliers. 8 - Capteur de position selon la 7, caracterise en ce que I'aimantation graduelle du pole irregulier (Pi) presente un profil dont au moins une partie est un arc de courbe. 9 - Capteur de position selon la 8, caracterise en ce que I'aimantation graduelle du pole irregulier (Pi) presente un profil avec une partie en arc de courbe bordee, de part et d'autre, par une partie de decalage magnetique (Pid). 10 - Capteur de position selon la 8, caracterise en ce que 30 ('aimantation graduelle du pole irregulier (Pi) presente un profil avec unepartie en arc de courbe bordee, de part et d'autre, par des poles de polarites opposees (Pip). 11 - Capteur de position selon rune des 1 a 10, caracterise en ce que le codeur (1) est cale en rotation sur un arbre tournant d'un vehicule automobile. 12 - Capteur de position selon la 11, caracterise en ce que le codeur (1) est monte sur I'arbre d'un moteur d'un vehicule automobile. 13 - Capteur de position selon la 11, caracterise en ce que le codeur (1) est monte sur un arbre de transmission d'un vehicule automobile. | G | G01 | G01D | G01D 5 | G01D 5/244 |
FR2891266 | A1 | BUTEE AMORTISSANTE DESTINEE A L'ARRET D'UNE CHARGE MOBILE. | 20,070,330 | La présente invention concerne une . De façon connue en soi, une telle butée comporte en général un organe de butée susceptible d'être déplacé de façon amortie d'une position initiale de butée à une position terminale de butée, et relié à un dispositif d'amortissement présentant au moins un piston amortisseur mobile dans un cylindre amortisseur. Dans certaines applications, en particulier dans une zone de changement de direction sur une installation de convoyage de palettes, il importe que le positionnement à l'arrêt de la charge considérée soit précis et constant quelles que soient la vitesse initiale ou la masse de la charge. Une telle installation comporte généralement une première bande transporteuse et une seconde bande transporteuse formant un angle du changement de direction avec la première bande transporteuse. Chacune de ces deux bandes transporteuses est par exemple entraînée par des moyens pneumatiques tels qu'un tuyau souple relié alternativement à une source d'air sous pression et à l'air libre et dont le diamètre peut varier entre une valeur minimale, lorsqu'il est à l'échappement à l'air libre, dans laquelle il n'exerce pas de pression sur sa bande transporteuse, et une valeur supérieure dans laquelle il exerce une pression sur la bande transporteuse et applique celle-ci contre les palettes en vue de réaliser leur entraînement. Un distributeur de commande de l'alimentation des tuyaux commande l'alimentation en air sous pression d'un tuyau de manière à le gonfler pour que la bande transporteuse qui lui est associée entraîne la palette, tandis que l'autre tuyau est à l'échappement pour ne pas exercer de pression sur sa bande transporteuse qui n'entraîne donc pas la palette et facilite le changement de direction. Avec un tel dispositif, il convient de positionner précisément la palette avant d'opérer le changement de direction, sinon la palette risque d'être 30 déséquilibrée durant le convoyage. La présente invention vise à éviter cet inconvénient en fournissant une butée amortissante qui permette, quelles que soient la vitesse initiale ou la masse de la charge considérée, de la positionner de façon précise et reproductible à l'arrêt. A cet effet, l'invention a pour objet une butée telle que présentée cidessus et dans laquelle l'impact d'une charge contre l'organe de butée actionne un dispositif d'effacement de la butée qui comporte des moyens, notamment élastiques ou magnétiques, d'entraînement en translation de l'organe de butée vers sa position terminale de butée. Ainsi, l'idée inventive consiste à équiper la butée d'un dispositif d'effacement qui garantit que le piston amortisseur est dans tous les cas poussé jusqu'à sa position terminale, même en cas de faible force. Cette disposition assure une indexation sur une butée fixe du positionnement à l'arrêt de la charge considérée. L'organe de butée peut être associé à un dispositif de commutation, 10 notamment pneumatique, mécanique ou électrique, prévu pour commuter lorsque l'organe de butée atteint la position terminale de butée. Appliqué à une installation de convoyage de palettes ou similaires, ce dispositif de commutation comporte par exemple un axe de liaison monté coulissant dans le sens de butée dans un cylindre de commutation et qui présente deux segments d'étanchéité de manière à former une chambre de commutation étanche et mobile dans le cylindre de commutation, et le cylindre de commutation présente successivement un premier trou de refoulement situé dans une zone distale vis-à-vis de l'axe de liaison et relié à des moyens pneumatiques d'entraînement d'une première bande transporteuse de l'installation de convoyage, un trou d'alimentation relié à une source d'air sous pression et un second trou de refoulement relié à des moyens pneumatiques d'entraînement d'une seconde bande transporteuse formant un angle du changement de direction avec la première bande transporteuse, de sorte que le trou d'alimentation et le second trou de refoulement débouchent dans la chambre de commutation en position initiale de butée, et que le trou d'alimentation et le premier trou de refoulement débouchent dans la chambre de commutation en position terminale de butée. La butée permet alors d'amortir l'impact d'une palette, de la positionner précisément sur la bande transporteuse pour éviter un déséquilibre, et de déclencher automatiquement le changement de direction, une fois atteinte la position terminale de butée. Dans une forme de réalisation envisageable, le dispositif d'effacement comporte une pièce formant crochet montée mobile en translation dans un logement longitudinal dans le sens de butée, la pièce formant crochet comportant une rampe de blocage dans une position inactive, correspondant à la position initiale de butée, contre une bordure de forme complémentaire du logement, et un doigt de préhension solidaire de l'organe de butée est susceptible, suite à un impact contre l'organe de butée, d'être entraîné en butée contre la pièce formant crochet de manière à désolidariser en faisant glisser la rampe de blocage contre sa bordure et à faire basculer la pièce formant crochet dans son logement dans une position d'accrochage du doigt de préhension. De manière avantageuse, un dispositif de régulation de débit est prévu dans la zone terminale du cylindre amortisseur, contre laquelle le piston amortisseur repose dans la position terminale de butée, pour assurer une résistance à l'écoulement de fluide entrant ou sortant lors du déplacement du piston amortisseur de manière à amortir le déplacement de ce dernier. De toute façon, l'invention sera bien comprise, à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple non limitatif, une forme d'exécution de cette butée amortissante. La figure 1 est une vue en coupe verticale longitudinale d'une butée amortissante selon l'invention dans une première position de fonctionnement. La figure 2 est une vue en coupe selon II-II de la figure 1. La figure 3 est une vue analogue à la figure 1 dans une deuxième position de fonctionnement de la butée. La figure 4 est une vue analogue à la figure 2 dans la deuxième position de fonctionnement. La figure 5 est une vue analogue aux figures 2 et 4 dans une troisième position de fonctionnement. La figure 6 est une vue analogue aux figures 1 et 3 dans une quatrième position de fonctionnement de la butée. La figure 7 est une vue analogue aux figures 2, 4 et 5 dans la quatrième position de fonctionnement. La figure 8 est une vue de dessus d'une partie d'une installation de 30 convoyage de palettes équipée d'une butée amortissante selon l'invention au niveau d'une zone de changement de direction. La figure 9 est une vue analogue à la figure 8 d'une partie d'une autre installation de convoyage de palettes équipée d'une butée amortissante selon l'invention au niveau d'une zone de changement de direction. La butée amortissante destinée à l'arrêt d'une charge mobile 1, représentée sur la figure 1, comporte un organe de butée 8 susceptible d'être déplacé de façon amortie d'une position initiale de butée (voir figure 1) à une position terminale de butée (voir figure 6). L'organe de butée 8 est relié à un dispositif d'amortissement 9 comprenant un piston amortisseur 13 mobile dans un cylindre amortisseur 14. Un régulateur de débit (non représenté) est prévu dans la zone terminale du cylindre amortisseur 14 contre laquelle le piston amortisseur 13 repose dans la position terminale de butée. Ce régulateur de débit assure une résistance à l'écoulement d'air entrant ou sortant lors du déplacement du piston amortisseur 13 de manière à amortir le déplacement de ce dernier. La butée comporte également un dispositif d'effacement 10 comportant une pièce formant crochet 24 montée mobile en translation dans un logement 29 longitudinal dans le sens de butée. La pièce formant crochet 24 comporte une rampe de blocage 27 prévue pour bloquer la pièce formant crochet 24 dans une position inactive (voir figure 2) correspondant à la position initiale de butée, contre une bordure 26 de forme complémentaire du logement 29, à l'encontre d'un ressort 25 de rappel de la pièce formant crochet 24 dans le sens de butée. L'organe de butée 8 comporte aussi un doigt de préhension 19 prévu pour être accroché par une encoche en crochet 28 de la pièce formant 20 crochet 24. L'organe de butée 8 est également associé à un dispositif de commutation 11, ici pneumatique, situé en dessous du dispositif d'amortissement 9 et prévu pour commuter lorsque l'organe de butée 8 atteint la position terminale de butée. Le dispositif de commutation 11 comporte un axe de liaison 16 relié à l'organe de butée 8 par une goupille 15. L'axe de liaison 16 est monté coulissant dans le sens de butée dans un cylindre de commutation 18 et présente deux segments d'étanchéité 17a et 17b qui délimitent avec la paroi du cylindre 18 une chambre de commutation 17 étanche et mobile dans le cylindre de commutation 18. Dans la suite de cette présentation, il est utile de se reporter parallèlement à la figure 8, qui illustre l'application de cette butée à une installation de convoyage de palettes 1, pour comprendre la raison d'être et le fonctionnement du dispositif de commutation 11. L'installation de convoyage de palettes comprend un bâti de support 2 avec des moyens de support et de guidage des palettes 1, ainsi que des bandes ou des chaînes sans fin 3, 4 entraînées en continu dont la face supérieure est en appui contre la face inférieure des palettes 1 ou contre des rouleaux ou galets (non représentés) sur lesquels reposent les palettes 1. Une première bande transporteuse 3 forme un angle du changement de direction avec une seconde bande transporteuse 4 de telle sorte qu'une palette 1 puisse se trouve simultanément au contact des deux bandes transporteuses 3, 4. La butée est placée dans la zone de changement de direction et orientée dans la direction d'amenée des palettes 1 par la première bande 10 transporteuse 3 de manière à amortir leur arrivée. Une gorge longitudinale (non représentée) débouche en face supérieure du bâti de support 2 sous chaque bande transporteuse 3, 4 et sert au logement d'un tuyau souple, en matière synthétique, en caoutchouc... (non représenté) qui assure l'entraînement d'une bande transporteuse associée 3 ou 4. Lorsqu'un tuyau est à l'échappement à l'air libre, son diamètre est minimal de sorte qu'il n'exerce pas de pression sur sa bande transporteuse 3, 4. En revanche, lorsque ce tuyau est sous pression, son diamètre est plus important et il exerce alors une pression sur la bande transporteuse 3, 4 qui lui est associée de sorte que cette dernière est appliquée contre les palettes 1 et les entraîne. Dans le dispositif de commutation 11, le cylindre de commutation 18 possède un trou d'alimentation 20 relié à une source d'air sous pression 12 (voir figure 8). Le cylindre 18 comporte un premier trou de refoulement 21 relié au tuyau d'entraînement de la première bande transporteuse 3. Le trou d'alimentation 20 et le premier trou de refoulement 21 débouchent dans la chambre de commutation 17 en position initiale de butée (voir figure 2) et dans toutes les positions intermédiaires (voir figures 3, 4, 5) entre les positions initiale et terminale de butée. Le cylindre 18 comporte aussi un second trou de refoulement 22 situé dans une zone distale vis-à-vis de l'axe de liaison 16 et relié au tuyau d'entraînement de la seconde bande transporteuse 4. Le trou d'alimentation 20 et le second trou de refoulement 22 35 débouchent dans la chambre de commutation 17 en position terminale de butée (voir figure 7). Suite à un impact de la charge 1 contre l'organe de butée 8 (voir figure 3), le doigt de préhension 19 est entraîné en butée et répercute le choc contre une paroi de l'encoche 28 de la pièce formant crochet 24, de sorte que la pièce formant crochet 24 bascule dans son logement 29 dans une position d'accrochage du doigt de préhension 19 (voir figure 4), en faisant glisser la rampe de blocage 27 contre sa bordure 26. La chambre de commutation 17 vient en regard du trou d'alimentation 20 et du premier trou de refoulement 21 de sorte que le tuyau d'entraînement de la première bande transporteuse 3 est gonflé. Le ressort 25 entraîne alors la pièce formant crochet 24 en translation dans son logement 29 (voir figures 5 et 7), de sorte que l'organe de butée 8, par l'intermédiaire du doigt de préhension 19, est entraîné en translation vers sa position terminale de butée. Cette disposition permet d'amortir le mouvement de la palette 1 15 d'indexer précisément la position d'arrêt de la palette 1 sur une butée fixe B (voir figure 6) de sorte que la palette 1 soit bien positionnée et équilibrée pour amorcer son changement de direction. Durant une majeure partie du déplacement de la pièce 24 dans son logement 29 vers sa position terminale de butée, la chambre de commutation 17 bien que se déplaçant parallèlement reste en regard du trou d'alimentation 20 et du premier trou de refoulement 21. Ce n'est que lorsqu'est atteinte la position terminale de butée (voir figure 7) que la chambre de commutation 17 vient au niveau du second trou de refoulement 22 et échappe au premier trou de refoulement 21. Le tuyau d'entraînement de la première bande transporteuse 3 est alors à l'échappement et se dégonfle alors que le tuyau d'entraînement de la seconde bande transporteuse 4 est alimenté en air sous pression et se gonfle. La première bande transporteuse 3 n'exerce plus de friction sur la palette 1 et n'entraîne donc pas la palette 1 tandis que la seconde bande transporteuse 4 exerce une friction sur la palette 1 et l'entraîne dans la nouvelle direction. Ainsi, le dispositif d'effacement 10 garantit que, avant d'opérer le changement de direction, la palette 1 soit correctement positionnée sur la seconde bande transporteuse 4. Et le dégonflage et le gonflage des tuyaux s'effectuent simultanément et automatiquement dès atteinte de cette position. L'installation comporte aussi un contact 30 (voir figure 8) disposé à la sortie de la zone de changement de direction sur le tronçon de la seconde bande transporteuse 4. Ce contact 30 est prévu pour être actionné par une palette 1 lorsque celle-ci est entraînée hors de la zone de changement de direction par la bande 4. Il déclenche un rappel de la butée en position initiale de butée en vue de l'accueil d'une nouvelle palette 1 amenée par la première bande transporteuse 3. La figure 9 (sur laquelle les numéros de référence précédents qui sont repris correspondent à des éléments similaires) illustre une application de cette butée à une autre installation de convoyage de palettes dans laquelle une première bande transporteuse 5 forme un angle de changement de direction avec et est disposée à une hauteur sensiblement inférieure à une seconde bande transporteuse 6. Un dispositif élévateur 7 pneumatique disposé dans la zone de changement de direction est commandé par le dispositif de commutation 11 de la butée de manière, une fois la palette 1 arrêtée et correctement positionnée par la butée, à soulever la palette 1 jusqu'à ce qu'elle puisse être entraînée par la seconde bande transporteuse 6 dans la direction de destination. Comme il va de l'invention ne se limite pas à la seule forme d'exécution de ce dispositif, décrite ci-dessus à titre d'exemple, elle en embrasse au contraire toutes les variantes de réalisation et d'application respectant le même principe. C'est ainsi, notamment, que l'on ne s'éloignerait pas du cadre de l'invention en remplaçant le ressort 25 par un aimant permanent, ou en employant un dispositif 11 de commutation au moyen de contacts électriques (au lieu d'un distributeur pneumatique) | La butée comporte un organe de butée (8) susceptible d'être déplacé de façon amortie d'une position initiale de butée à une position terminale de butée, et relié à un dispositif d'amortissement (9) présentant au moins un piston amortisseur mobile dans un cylindre amortisseur.L'impact d'une charge (1) contre l'organe de butée (8) actionne un dispositif d'effacement (10) de la butée qui comporte des moyens, notamment élastiques ou magnétiques, d'entraînement en translation de l'organe de butée vers sa position terminale de butée.Applications: installations de convoyage de palettes ou similaires. | 1. Butée amortissante destinée à l'arrêt d'une charge mobile (1), comportant un organe de butée (8) susceptible d'être déplacé de façon amortie d'une position initiale de butée à une position terminale de butée, et relié à un dispositif d'amortissement (9) présentant au moins un piston amortisseur (13) mobile dans un cylindre amortisseur (14), caractérisée en ce que l'impact d'une charge (1) contre l'organe de butée (8) actionne un dispositif d'effacement (10) de la butée qui comporte des moyens (24), notamment élastiques (25) ou magnétiques, d'entraînement en translation de l'organe de butée (8) vers sa position terminale de butée. 2. Butée amortissante selon la 1, caractérisée en ce que l'organe de butée (8) est associé à un dispositif de commutation, notamment pneumatique (11), mécanique ou électrique, prévu pour commuter lorsque l'organe de butée (8) atteint la position terminale de butée. 3. Butée amortissante selon la 2 appliquée à une installation de convoyage de palettes (1) ou similaires, caractérisée en ce que le dispositif de commutation (11) comporte un axe de liaison (16) monté coulissant dans le sens de butée dans un cylindre de commutation (18) et qui présente deux segments d'étanchéité (17a, 17b) de manière à former une chambre de commutation étanche (17) et mobile dans le cylindre de commutation (18), et en ce que le cylindre de commutation (18) présente successivement un premier trou de refoulement (22) situé dans une zone distale vis-à-vis de l'axe de liaison (16) et relié à des moyens pneumatiques d'entraînement d'une première bande transporteuse (4) de l'installation de convoyage, un trou d'alimentation (20) relié à une source d'air sous pression (12) et un second trou de refoulement (21) relié à des moyens pneumatiques d'entraînement d'une seconde bande transporteuse (3) formant un angle du changement de direction avec la première bande transporteuse (4), de sorte que le trou d'alimentation (20) et le second trou de refoulement (21) débouchent dans la chambre de commutation (17) en position initiale de butée, et que le trou d'alimentation (20) et le premier trou de refoulement (22) débouchent dans la chambre de commutation (17) en position terminale de butée. 4. Butée amortissante selon l'une des 1 à 3, caractérisée en ce que ledit dispositif d'effacement (10) comporte une pièce formant crochet (24) montée mobile en translation dans un logement (29) longitudinal dans le sens de butée, la pièce formant crochet (24) comportant une rampe de blocage (27) dans une position inactive, correspondant à la position initiale de butée, contre une bordure (26) de forme complémentaire du logement (29), et en ce qu'un doigt de préhension (19) solidaire de l'organe de butée (8) est susceptible, suite à un impact contre l'organe de butée (8), d'être entraîné en butée contre la pièce formant crochet (24) de manière à désolidariser en faisant glisser la rampe de blocage (27) contre sa bordure (26) et à faire basculer la pièce formant crochet (24) dans son logement (29) dans une position d'accrochage du doigt de préhension (19). 5. Butée amortissante selon l'une des 1 à 4, caractérisée en ce qu'un dispositif de régulation de débit est prévu dans la zone terminale du cylindre amortisseur (14), contre laquelle le piston amortisseur (13) repose dans la position terminale de butée, pour assurer une résistance à l'écoulement de fluide entrant ou sortant lors du déplacement du piston amortisseur (13) de manière à amortir le déplacement de ce dernier. | B | B65 | B65G | B65G 47 | B65G 47/88 |
FR2901898 | A1 | PROCEDE D'IDENTIFICATION ET DISPOSITIF D'ACQUISITION POUR LA MISE EN OEUVRE DUDIT PROCEDE | 20,071,207 | La présente invention concerne un dispositif d'acquisition de l'iris ou des iris d'une personne, ainsi qu'un procédé d'identification d'une personne mis en oeuvre avec un tel dispositif d'acquisition. Elle trouve application dans le domaine de la reconnaissance biométrique et en particulier dans le domaine de l'identification par analyse des iris des yeux. L'identification par reconnaissance biométrique est utilisée pour sécuriser des installations comme par exemple des bâtiments ou des machines ou pour obtenir la délivrance de droits, comme par exemple, la délivrance d'une carte d'identité, le versement d'une pension,.... Cette technologie permet de s'affranchir de codes d'accès ou de cartes qui peuvent être volés ou falsifiés. L'utilisation de cette technologie permet de renforcer la sécurité dans la mesure où la probabilité que deux personnes aient deux biométries identiques est quasiment nulle. On connaît un premier procédé d'identification d'une personne par analyse de son iris, qui est basé sur la transformation de l'image de l'iris en un modèle et sur la comparaison de ce modèle avec des modèles de référence stockés dans une base de données. Le modèle issu de la transformation est généré par un algorithme à partir de l'image de l'iris et contient un ensemble d'informations caractéristiques à l'image de l'iris. Comme pour les images d'iris, ces modèles sont uniques pour chaque personne. Le premier procédé d'identification débute par une étape de capture d'une image de l'iris à l'aide d'un capteur de prise d'image. Le premier procédé d'identification se poursuit alors par une étape de transformation de l'image ainsi capturée en un modèle, puis par une étape de comparaison du modèle avec les modèles de référence de la base de données et, enfin, par une étape de prise de décision concernant l'identité de la personne à partir du résultat de l'étape de comparaison. On connaît également un deuxième procédé d'identification prévu pour analyser les iris des deux yeux à partir d'une capture d'une image de chaque iris. A cette fin, soit le capteur de prise d'image utilisé pour le deuxième procédé d'identification est deux fois plus grand que celui utilisé pour le premier procédé d'identification, soit deux capteurs de prise d'image similaires à celui utilisé pour le premier procédé d'identification sont utilisés pour le deuxième procédé d'identification. Le premier procédé d'identification comporte un autre désavantage qui réside dans la surface utile de l'image capturée. En effet, l'image capturée de l'iris se divise généralement en trois zones. La première zone est constituée de l'image de la paupière supérieure, la deuxième zone est constituée de l'image de la paupière inférieure et la 2 troisième zone est constituée de l'image de la partie centrale de l'oeil, c'est-à-dire de l'iris proprement dit. Seule la troisième partie est effectivement exploitable dans le cadre d'un procédé d'identification par l'iris. La mise en place d'un capteur de prise d'image permettant une capture suffisamment large de la troisième zone entraîne un accroissement des dimensions du capteur et donc de son coût. En outre, l'accroissement des dimensions du capteur d'image entraîne également un accroissement, sur l'image capturée, de la première zone et de la deuxième zone, ce qui est inutile du fait que ces zones ne sont pas traitées lors du procédé d'identification. Les dimensions du capteur d'image sont alors inadaptées et le coût du 1 o capteur d'image est élevé par rapport à la surface de l'image capturée qui est utilisée au cours du procédé d'identification. Dans les exemples de l'état de la technique décrit ci-dessus, le coût de mise en oeuvre du premier procédé d'identification ou du deuxième procédé d'identification est élevé et augmente lorsque la surface utile capturée augmente. 15 Un objet de la présente invention est de proposer un dispositif d'acquisition de l'iris ou des iris d'une personne qui ne présente pas les inconvénients de l'art antérieur. A cet effet, est proposé un dispositif d'acquisition comprenant des moyens de capture prévus pour capturer une image de l'iris ou des iris d'une personne et étant tel qu'il comprend des moyens de déformation optique entre les moyens de capture et 20 l'iris ou les iris qui sont prévus pour réaliser une transformation anamorphosique de l'iris ou des iris avant sa capture. Avantageusement, les moyens de traitement sont prévus pour faire subir à l'image capturée une transformation anamorphosique inverse de celle générée par les moyens de déformation optique préalablement à la transformation en un ou deux 25 modèles. Selon un mode de réalisation particulier, la transformation anamorphosique s'effectue selon un premier axe sensiblement horizontal, et selon un deuxième axe sensiblement vertical. Avantageusement, le coefficient de la transformation anamorphosique selon le 30 premier axe est inférieur au coefficient de la transformation selon le deuxième axe. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif d'acquisition comprend: -des moyens de traitement prévus pour transformer ladite image en un ou deux modèles ; -des moyens de stockage prévus pour stocker des modèles de référence ; 3 -des moyens de comparaison prévus pour comparer ledit modèle avec les modèles de référence ; - des moyens de prise de décision prévus pour prendre une décision quant à l'identité de la personne à partir d'informations fournies par les moyens de comparaison. L'invention propose également un procédé d'identification d'une personne par un dispositif d'acquisition selon une des variantes précédentes comprenant lorsque la personne est en vis-à-vis dudit dispositif d'acquisition : - une étape de capture d'une image de l'iris ou des iris de la personne à travers les moyens de déformation optique; - une étape de traitement de l'image ainsi capturée de manière à la coder sous forme d'un ou deux modèles ; - une étape de comparaison du ou des modèles ainsi obtenus avec des modèles de référence contenus dans des moyens de stockage ; et - une étape de prise de décision concernant l'identité de la personne à partir du résultat de l'étape de comparaison. Avantageusement, au cours de l'étape de traitement et préalablement au codage de l'image, l'image capturée est traitée de manière à inverser les effets des moyens de déformation. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : la Fig. 1 représente un dispositif d'acquisition selon l'invention ; la Fig. 2 représente un algorithme d'un procédé d'identification selon l'invention; la Fig. 3 représente l'image d'un iris capturée par un dispositif d'acquisition de l'état de la technique; la Fig. 4 représente l'image du même iris capturée par un dispositif d'acquisition selon l'invention; et la Fig. 5 représente l'image d'un iris ayant subi une transformation anamorphosique inverse. la Fig. 1 représente un dispositif d'acquisition 150 disposé en vis-à-vis de l'oeil 100 d'une personne dont l'iris 102 doit être identifié. A cette fin, le dispositif d'acquisition 150 comprend : 4 - des moyens de commande 162 ; - des moyens de capture 152 ; - des moyens de traitement 154 ; - des moyens de comparaison 158 ; - des moyens de prise de décision 164 ; - des moyens de stockage 156 ; et en amont des moyens de capture 152 sont disposés des moyens de déformation optique 160. L'oeil 100 comprend une paupière supérieure 104 et une paupière inférieure 106. La zone où s'étend la paupière supérieure 104 définit une première zone 108 et la zone où s'étend la paupière inférieure 106 définit une deuxième zone 112. La zone où s'étend l'iris 102 définit une troisième zone 110 qui est donc disposée entre la première zone 108 et la deuxième zone 112. Les moyens de capture 152 peuvent être du type CCD et sont prévus pour capturer une image de l'oeil 100 et en particulier de l'iris 102 ou des iris 102. Les moyens de déformation optique 160 réalisent une transformation anamorphosique de l'image de l'oeil 100 et donc de l'iris 102 avant sa capture. La transformation anamorphosique réalisée par les moyens de déformation optique 160 s'effectue selon un premier axe qui passe sensiblement par les centres des deux iris 102 de la personne, c'est-à-dire sensiblement horizontal, et selon un deuxième axe perpendiculaire au premier axe et qui se trouve dans un plan sensiblement vertical. Les informations contenues dans les iris sont des informations orthoradiales, c'est-à-dire que les trames de l'iris 102 sont orientées sur les rayons de cet iris 102. La Fig. 3 est une image 300 d'un iris vu à travers un dispositif d'acquisition de l'état de la technique. Les lignes 306 représentent les trames de l'iris qui portent l'information susceptible d'être utilisée dans le cadre d'une identification par l'iris. Le cercle 304 délimite la zone de détection du dispositif d'acquisition, c'est-à-dire que la zone à l'intérieur du cercle 304 est capturée et analysée pour vérifier l'identité de la personne. Les moyens de capture sont constitués d'une pluralité de mini-capteurs qui reçoivent chacun des informations provenant d'une surface sensiblement rectangulaire 302. La Fig. 4 est une image 400 d'un iris vu à travers un dispositif d'acquisition 150 selon l'invention avec un coefficient de la transformation selon le premier axe qui est sensiblement de 1/3. Les lignes 406 représentent les trames de l'iris qui portent l'information. Le cercle 304 délimite la zone de détection du dispositif d'acquisition qui contient alors une plus grande partie de l'iris 102 par rapport à l'image de la Fig. 3. La mise en place d'un tel dispositif permet ainsi de prendre en compte une plus grande 5 surface de l'iris 102 au cours du processus d'identification décrit ci-après même si à l'intérieur de chaque surface élémentaire 302 l'image est déformée. On observe alors une diminution de la résolution selon le premier axe. La transformation géométrique inverse consiste alors à rétablir la forme de l'iris 102. La Fig. 5 est une image 500 d'un iris ayant subi ladite transformation géométrique inverse. L'image 500 se décompose alors en quatre zones 502, 504, 506 et 508. On remarque que les deux zones 502 et 504 qui se situent en partie centrale inférieure et supérieure de l'image 500 sont dégradées mais cela n'a pas de conséquence importante lors du processus d'identification car ces zones 502 et 504 sont généralement couvertes par les paupières et ne sont donc pas exploitables dans le cadre d'un procédé d'identification par l'iris. On remarque que les deux zones 506 et 508 qui se situent en partie latérale gauche et droite de l'image 500 sont très peu dégradées par rapport à la même image 300 capturée dans le cas d'un dispositif de l'état de la technique. Ce qui permet d'avoir une bonne probabilité d'identification lors du processus d'identification car ces zones 506 et 508 sont les zones où les informations sont les plus facilement exploitables dans le cadre d'un procédé d'identification par l'iris. Dans le cas d'une capture de l'image d'un iris 102, ce dispositif d'acquisition 150 permet d'augmenter la zone utile correspondant à l'iris 102 tout en conservant un capteur de prise d'image conforme à celui de l'état de la technique ou, même, en diminuant les dimensions du capteur de prise d'image. Ainsi, le coût de mise en oeuvre du procédé d'identification qui est décrit ci-dessous est diminué ou, au moins, conservé, mais la surface utile est alors augmentée par rapport à celui de l'état de la technique. Dans le cas d'une capture de l'image des deux iris 102, ce dispositif d'acquisition 150 permet d'augmenter la zone de capture de manière à ce que la mise en place d'un capteur de prise de vue permette la capture des deux iris 102 et ceci sans que les dimensions du capteur de prise de vue ou que le nombre des capteurs de prise de vue 6 double. Ainsi le coût de mise en oeuvre du procédé d'identification qui est décrit ci-dessous est diminué par rapport à celui de l'état de la technique. Les moyens de déformation optique 160 peuvent prendre la forme de lentilles optiques du type lentilles cylindriques ou de miroirs courbes. Dans le cas d'un miroir, l'image de l'iris 102 ou des iris 102 se reflète dans le miroir avant d'être capturée par les moyens de capture 152. Les moyens de commande 162 commandent les moyens de capture 152, les moyens de traitement 154, les moyens de comparaison 158, les moyens de prise de décision 164 et les moyens de stockage 156. Les moyens de traitement 154 réalisent une transformation de l'image en un modèle dans le cas du traitement de l'image d'un iris 102, ou en deux modèles dans le cas du traitement de l'image de deux iris 102. Selon un mode de réalisation particulier, les moyens de traitement 154 sont prévus pour faire subir à l'image capturée une transformation géométrique inverse de celle générée par les moyens de déformation optique 160 préalablement à la transformation en un ou deux modèles. L'image ainsi obtenue est alors conforme à l'image qui aurait pu être obtenue avec un dispositif d'acquisition plus grand, et le ou les modèles obtenus restent alors compatibles avec les bases de données déjà existantes. La transformation géométrique inverse est une transformation anamorphosique inverse. Selon un mode de réalisation particulier, la transformation inverse est du type zoom bilinéaire. Dans le cas où la personne désire faire enregistrer le/les modèles ainsi obtenus, au cours d'une phase d'enregistrement, le/les modèles ainsi obtenus sont transférés vers les moyens de stockage 156 où ils constituent des modèles de référence. Les moyens de stockage 156 regroupent alors l'ensemble des modèles des personnes qui peuvent être identifiées par l'un des procédés d'identification décrits ci-après. Dans le cas où la personne désire faire reconnaître son iris, le/les modèles ainsi obtenus sont transmis aux moyens de comparaison 158 qui comparent le/les modèles ainsi obtenus avec les modèles de référence enregistrés dans les moyens de stockage 156. Les moyens de stockage 156 peuvent prendre la forme d'une base de données. Les moyens de comparaison 158 transmettent alors les résultats des comparaisons aux moyens de prise de décision 164 qui, selon ces résultats, déterminent si l'iris 102 est identifié ou non. Les moyens de prise de décision 164 sont 7 alors prévus pour prendre une décision quant à l'identité de la personne à partir d'informations fournies par les moyens de comparaison 158. De préférence, les moyens de commande 162, les moyens de traitement 154, les moyens de comparaison 158 et les moyens de prise de décision 164 sont rassemblés dans une seule unité de calcul et sont réalisés par logiciel. La Fig. 2 représente un algorithme d'un procédé d'identification 200 d'une personne par un dispositif d'acquisition 150 adapté à capturer l'image de l'iris 102 ou des iris 102 d'une personne. Le procédé d'identification 200 comprend ainsi, lorsque la personne est en vis-à-vis dudit dispositif d'acquisition 150 : - une étape de capture 202 d'une image de l'iris 102 ou des iris 102 de la personne à travers les moyens de déformation optique 160 ; - une étape de traitement 204 de l'image ainsi capturée de manière à la coder sous forme d'un ou deux modèles ; - une étape de comparaison 206 du ou des modèles ainsi obtenus avec les modèles de référence contenus dans les moyens de stockage 156 ; et - une étape de prise de décision 208 concernant l'identité de la personne à partir du résultat de l'étape de comparaison 206. Selon un mode de réalisation particulier, au cours de l'étape de traitement 204 et préalablement au codage de l'image, l'image capturée est traitée de manière à inverser les effets des moyens de déformation 160. L'étape de prise de décision 208 peut, par exemple, se baser sur des analyses de similitude entre les modèles à identifier et les modèles de référence des moyens de stockage 156. A chaque comparaison, un score représentatif de la similitude est donné, et selon que ce score est supérieur ou inférieur à une valeur de référence, la personne est considérée comme identifiée ou non. De préférence, le coefficient de la transformation selon le premier axe est inférieur au coefficient de la transformation selon le deuxième axe. Comme cela a été expliqué sur les Figs. 3 à 5, dans le cas d'une information orthoradiale, ce qui est le cas pour les informations contenues dans un iris, et des masques horizontaux (ce qui est le cas avec les paupières), l'anamorphose verticale (c'est-à-dire avec le coefficient de la transformation selon l'axe horizontal inférieur au coefficient de la transformation selon l'axe vertical) permet d'améliorer le rendement statistique global lors de l'acquisition, car on diminue la précision dans les zones le 8 plus souvent masquées sans perdre trop d'informations dans les zones les plus exploitables. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes 5 accessibles à l'homme de l'art | L'invention concerne un dispositif d'acquisition (150) comprenant des moyens de capture (152) prévus pour capturer une image de l'iris (102) ou des iris (102) d'une personne et étant caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de déformation optique (160) entre les moyens de capture (152) et l'iris (102) ou les iris (102) qui sont prévus pour réaliser une transformation anamorphosique de l'image de l'iris (102) ou des iris (102) avant sa capture. | 1) Procédé d'identification (200) d'une personne, ledit procédé étant mis en oeuvre à l'aide d'un dispositif d'acquisition (150) et comprenant: -une étape de capture (202) d'une image de l'iris (102) ou des iris (102) de la personne à travers des moyens de déformation optique (160) que comprend ledit dispositif d'acquisition (150) et qui sont prévus pour réaliser une transformation anamorphosique de l'image de l'iris (102) ou des iris (102), - une étape de traitement (204) de l'image ainsi capturée de manière à la coder sous forme d'un ou deux modèles, - une étape de comparaison (206) du ou des modèles ainsi obtenus avec des modèles de référence contenus dans des moyens de stockage (156), et - une étape de prise de décision (208) concernant l'identité de la personne à partir du résultat de l'étape de comparaison (206). 2) Procédé d'identification (200) selon la 1, caractérisé en ce qu'au cours de l'étape de traitement (204) et préalablement au codage de l'image, l'image capturée est traitée de manière à inverser les effets des moyens de déformation (160). 3) Dispositif d'acquisition (150) pour la mise en oeuvre d'un procédé d'identification selon l'une des 1 ou 2 et comprenant: -des moyens de capture (152) prévus pour capturer une image de l'iris (102) ou des iris (102) d'une personne, - des moyens de traitement (154), - des moyens de stockage (156), - des moyens de comparaison (158), - des moyens de prise de décision (164), et étant caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de déformation optique (160) entre les moyens de capture (152) et l'iris (102) ou les iris (102) qui sont prévus pour réaliser une transformation anamorphosique de l'image de l'iris (102) ou des iris (102) avant sa capture.io 4) Dispositif d'acquisition (150) selon la 3 spécialement prévu pour la mise en oeuvre du procédé d'identification de la 2 et caractérisé en ce que les moyens de traitement (154) sont prévus pour faire subir à l'image capturée une transformation anamorphosique inverse de celle générée par les moyens de déformation optique (160). 5) Dispositif d'acquisition (150) selon une des 3 ou 4, caractérisé en ce que la transformation anamorphosique s'effectue selon un premier axe sensiblement horizontal, et selon un deuxième axe sensiblement vertical. 6) Dispositif d'acquisition (150) selon la 5, caractérisé en ce que le lo coefficient de la transformation anamorphosique selon le premier axe est inférieur au coefficient de la transformation selon le deuxième axe. | G | G06 | G06K,G06F | G06K 9,G06F 12 | G06K 9/60,G06F 12/14,G06K 9/46,G06K 9/64 |
FR2897805 | A1 | DISPOSITIF CACHE BAGAGES POUR COMPARTIMENT ARRIERE D'UN VEHICULE AUTOMOBILE | 20,070,831 | -1- DESCRIPTION 10 DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne un dispositif formant un cache pour un compartiment arrière d'un véhicule automobile. L'invention se rapporte également plus spécifiquement à un dispositif cache bagage pouvant passer d'une position déployée à 15 une position escamotée et inversement. Dans certains véhicules automobiles, l'enlèvement des sièges arrière permet d'aménager à l'arrière du véhicule une zone ou un compartiment de stockage de marchandises. De tels véhicules présentent un dispositif amovible de cache bagages 20 permettant de cacher les marchandises déposées dans le compartiment de stockage que l'on pourrait voir à travers les différentes vitres du véhicule. Un tel dispositif permet d'éviter l'effraction de véhicule par des personnes désireuses de s'approprier les marchandises stockées à l'intérieur du véhicule. Ce dispositif définit également un plan supérieur du compartiment de stockage des marchandises. 25 Des premiers dispositifs de cache bagages sont constitués de panneaux repliables autour d'axes transversaux au véhicule. Le chargement de marchandises par l'arrière du véhicule s'effectue après repli du panneau arrière du cache bagage. Des deuxièmes dispositifs de cache bagages comprennent des panneaux articulés autour d'axes parallèles à la longueur du véhicule. Le repli de ces panneaux permet de 30 faciliter notablement le chargement de marchandises par les portes latérales du véhicule. Des troisièmes dispositifs de cache bagages comprennent un panneau sous la forme d'une toile, également connu sous le nom de tendelet, destinée à couvrir un compartiment de bagages quand celui-ci n'est pas séparé de l'habitacle. Le panneau est5 -2- déployé d'un rouleau placé au niveau du bord arrière supérieur de la banquette arrière, et peut s'enrouler à cet endroit quand il est relâché. Certains dispositifs caches bagages possèdent des moyens de préhension permettant à l'utilisateur de déployer ou de rétracter ces dispositifs caches bagages. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE On connaît par exemple d'après le document EP- 0.861.755 un dispositif cache 10 bagage comprenant des moyens de préhension sous la forme d'une ouverture. L'utilisateur place un ou plusieurs doigts de sa main dans l'ouverture, qui constitue ainsi une prise permettant le déploiement ou le repliement du panneau au dessus du compartiment à bagages. Afin de ne pas laisser une ouverture permettant à une personne extérieure d'apercevoir les bagages placés dans le compartiment, un élément de 15 recouvre cette ouverture. L'élément ou volet de recouvrement passe d'une position ouverte à une position fermée et inversement, rendant l'ouverture de préhension, respectivement accessible ou refermée. Pour ce faire, le volet est monté sur un pivot, situé au niveau d'un rebord de l'ouverture. Le volet est éventuellement associé à des moyens de rappel destinés à le refermer. 20 Cependant, le volet pivotant associé à son mécanisme présente une épaisseur trop importante par rapport au panneau. Le volet pivotant peut rester accroché à des objets situés dans le compartiment à bagages, laissant l'ouverture de préhension dégagée. De plus, un tel mécanisme à volet pivotant utilisé pour refermer l'ouverture de préhension s'avère relativement complexe à fabriquer et à monter. 25 EXPOSÉ DE L'INVENTION Un problème principal que se propose de résoudre l'invention consiste à mettre au 30 point un dispositif formant cache destiné à recouvrir un compartiment à bagages pour un véhicule automobile. Un deuxième problème consiste à réaliser un dispositif cache bagage muni d'une ouverture de préhension pour déplacer un panneau de recouvrement d'une position escamotée à une position déployée et inversement. Un troisième5 -3 problème est celui d'obtenir une occultation complète du compartiment à bagages, en prévoyant un moyen de fermeture réservé à l'ouverture de préhension. Un quatrième problème est celui d'optimiser le fonctionnement du moyen de fermeture pour dégager ou bloquer l'accès à l'ouverture de préhension. Un autre problème encore est de prévoir un moyen de fermeture qui soit à la fois simple, efficace et peu coûteux. L'invention concerne donc un dispositif formant cache pour un compartiment à bagages de véhicule automobile, comprenant un panneau de recouvrement, pouvant passer d'une position escamotée à une position déployée et inversement. Le panneau de recouvrement est muni d'un moyen de préhension sous la forme d'une ouverture. L'ouverture est équipée d'un volet apte à passer d'une position ouverte à une position fermée et inversement. Le volet est destiné à recouvrir l'ouverture. Conformément à un aspect de la présente invention, le dispositif formant cache est 15 caractérisé en ce que le volet est apte à passer d'une position ouverte à une position fermée et inversement grâce à des moyens de coulissement. Autrement dit, par coulissement du moyen de fermeture se présentant sous la forme d'un volet, l'ouverture de préhension devient accessible à l'utilisateur. Par 20 coulissement en sens opposé, l'ouverture de préhension est obturée. Avec le volet, le contenu du compartiment à bagages ne peut être vu de l'extérieur du véhicule automobile. Par un mouvement de la main, l'utilisateur dégage l'ouverture. L'utilisateur va ensuite placer ses doigts dans l'ouverture, pour agir et faire passer le panneau de 25 recouvrement, à partir d'une position escamotée laissant le compartiment à bagage ouvert sur le dessus, jusqu'à une position déployée au dessus du compartiment à bagage, ou l'inverse. De manière particulièrement favorable, les moyens de coulissement peuvent assurer le coulissement du volet d'avant en arrière et inversement. Dans la description 30 de la présente invention, l'avant est défini comme correspondant au sens d'avancement du véhicule et au conducteur regardant à travers le pare-brise avant, et l'arrière est défini comme étant le sens de marche arrière du véhicule. Afin de permettre le -4- coulissement de ce volet, les moyens de coulissement peuvent comprendre deux rainures latérales ménagées respectivement dans deux bordures latérales de l'ouverture. Pour que l'utilisateur puisse facilement attraper le volet et le faire coulisser, ce volet peut être avantageusement muni d'un organe de saisie. L'organe de saisie peut se déployer transversalement vers le haut à partir d'une surface supérieure du volet, de façon à rester à la portée de la main de l'utilisateur. De préférence, l'organe de saisie peut être situé à l'une des extrémités libres du volet. De manière ergonomique, l'organe de saisie peut favorablement présenter une forme convexe sensiblement arrondie. L'organe de saisie peut être situé à l'extrémité libre située en regard de l'ouverture. Une bordure transversale de l'ouverture peut présenter une forme concave sensiblement arrondie. Cette forme concave peut être complémentaire de la forme convexe sensiblement arrondie de l'organe de saisie du volet, conférant au volet une esthétique agréable. Le panneau de recouvrement peut passer d'une position escamotée à une position déployée par coulissement d'avant en arrière et inversement d'une position déployée à une position escamotée par coulissement d'arrière en avant. Le mouvement de coulissement du volet peut être sensiblement analogue au mouvement de coulissement de l'ensemble du panneau de recouvrement, conduisant à une meilleure ergonomie de l'ensemble du dispositif formant cache pour le compartiment à bagage. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention sera bien comprise et ses divers avantages et différentes caractéristiques ressortiront mieux lors de la description suivante, de l'exemple non limitatif de réalisation, en référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : - la Figure 1 représente une vue en perspective partielle d'un panneau de recouvrement, muni d'une ouverture de préhension, fermée par un volet en position fermée ; et - la Figure 2 représente une vue en perspective partielle du panneau de la Figure 1, avec l'ouverture de préhension, fermée par un volet en position ouverte. -5 EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS Comme l'illustrent les Figures 1 et 2, un dispositif cache bagage (1) pour un compartiment à bagages d'un véhicule automobile comprend un panneau principal (2), par exemple sous la forme d'une pièce textile sensiblement rectangulaire. Le panneau (2) est placé longitudinalement par rapport au véhicule automobile. Le panneau (2) se déploie et s'escamote d'avant en arrière à partir d'un enrouleur muni d'un mécanisme d'enroulement (non visible dans les Figures). L'enrouleur est disposé transversalement, par exemple à l'arrière des sièges avants. Afin de faciliter le passage d'une position déployée à une position escamotée, le panneau (2) comprend une ouverture de préhension (3). L'ouverture (3) possède une forme sensiblement rectangulaire et est placée transversalement par rapport au panneau (2) et au véhicule. L'ouverture (3) est ménagée vers un bord transversal arrière (4) du panneau (2). L'ouverture (3) est dimensionnée de façon à laisser passer trois ou quatre doigts de l'utilisateur. Selon l'invention, l'ouverture (3) est fermée par un volet coulissant (6). Le volet (6) passe d'une position fermée (voir Figure 1) à une position ouverte (voir Figure 2), grâce à des moyens de coulissement. Lorsque le volet (6) est ouvert, l'utilisateur peut se servir de l'ouverture de préhension (3). Lorsque le volet (6) est fermé, le contenu du compartiment à bagage est rendu totalement non visible par le panneau (2) et par le volet (6) fermant l'ouverture (3). Les moyens de coulissement comprennent deux rainures latérales (7) respectivement prévues chacune dans une bordure latérale (8) d'un cadre (9) délimitant et rigidifiant l'ouverture (3). Le volet (6) est formé à partir d'une plaque principale (11) formant une surface supérieure située sensiblement dans le même plan que le panneau (2). Les deux tranches latérales (12) de la plaque (11) viennent respectivement s'insérer dans chacune des rainures latérales (7) du cadre (9). En raison de la position des moyens de coulissement (7 et 12), le volet (6) glisse longitudinalement (Flèche S en Figure 1) par rapport au véhicule, à partir d'une position avant fermée (visible en Figure 1) vers une position arrière ouverte (visible en Figure 2) et inversement. Pour faciliter l'ouverture et la fermeture du volet (6), ce dernier est muni d'un -6 organe de saisie (13). L'organe de saisie (13) se présente sous une forme convexe sensiblement arrondie, analogue à un bossage (14), se déployant vers le haut à partir de la plaque (11) constitutive du volet (6). Le bossage (14) s'étend transversalement sur toute la largeur du volet (6). Le bossage (14) est situé à l'extrémité libre (16) de la plaque (11) du volet (6), qui est immédiatement adjacente à l'ouverture (3). Cette extrémité libre (16) est située à l'arrière. Pour éviter aux doigts de l'utilisateur de glisser sur le bossage (14), ce dernier est muni de plusieurs rainures transversales (17). Pour obtenir une occultation complète de l'ouverture (3) et une adaptation complète entre l'extrémité libre (16) avec son bossage (14) et le cadre (9), la bordure transversale arrière (18) du cadre (9) présente une forme (19) qui est complémentaire de celle du bossage (14). Cette forme (19) est disposée en creux par rapport à la plaque (11). La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés. De nombreuses modifications peuvent être réalisées, sans pour autant sortir du cadre défini par la portée du jeu de revendications | Un dispositif formant cache pour un compartiment à bagages de véhicule automobile, comprenant un panneau de recouvrement (2), pouvant passer d'une position escamotée à une position déployée et inversement, et muni d'un moyen de préhension sous la forme d'une ouverture (3), équipée d'un volet (6) apte à passer d'une position ouverte à une position fermée et inversement et destiné à recouvrir l'ouverture (3).Le volet (6) est apte à passer d'une position ouverte à une position fermée et inversement grâce à des moyens de coulissement (7, 12). | 1. Dispositif formant cache pour un compartiment à bagages de véhicule automobile, comprenant un panneau de recouvrement (2), pouvant passer d'une position escamotée à une position déployée et inversement, et muni d'un moyen de préhension sous la forme d'une ouverture (3), équipée d'un volet (6) apte à passer d'une position ouverte à une position fermée et inversement et destiné à recouvrir l'ouverture (3), caractérisé en ce que le volet (6) est apte à passer d'une position ouverte à une position fermée et inversement grâce à des moyens de coulissement (7, 12). 2. Dispositif selon la 1, caractérisé en ce que les moyens de coulissement (7, 12) assurent le coulissement du volet d'avant en arrière et inversement. 3. Dispositif selon la 1 ou 2, caractérisé en ce que les moyens de coulissement comprennent deux rainures latérales (7) ménagées respectivement dans deux bordures latérales (8) de l'ouverture (3). 4. Dispositif selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le volet (6) est muni d'un organe de saisie (13) se déployant transversalement vers le haut à partir d'une surface supérieure du volet (6). 25 5. Dispositif selon la 4, caractérisé en ce que l'organe de saisie (13) est situé à l'une des extrémités libres (16) du volet (6). 6. Dispositif selon la 4 ou 5, caractérisé en ce que l'organe de saisie (13) présente une forme convexe sensiblement arrondie (14). 7. Dispositif selon l'une quelconque des 4 à 6, caractérisé en ce que l'organe de saisie (13) est situé à l'extrémité libre (16) située en regard de l'ouverture (3). 30-8 8. Dispositif selon la 6 ou 7, caractérisé en ce qu'une bordure transversale (18) de l'ouverture (3) présente une forme concave sensiblement arrondie (19), complémentaire de la forme convexe sensiblement arrondie (14) de l'organe de saisie (13) du volet (6). 9. Dispositif selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le panneau de recouvrement (2) passe d'une position escamotée à une position déployée, par coulissement d'avant en arrière, et inversement.10 | B | B60 | B60R | B60R 5 | B60R 5/04 |
FR2893577 | A1 | TRANSPORTEUR PLIABLE ROULANT, TABLETTE SUPPORTANT CE TRANSPORTEUR, ET VEHICULE POURVU D'UNE TABLETTE SUPPORTANT UN TEL TRANSPORTEUR | 20,070,525 | L'invention concerne un transporteur pliable roulant, une tablette supportant ce transporteur et un véhicule pourvu d'une tablette supportant un tel transporteur. L'aménagement de rangements dans les coffres de véhicules automobiles permet de maintenir les objets placés dans le coffre lors du déplacement du véhicule afin d'éviter qu'ils ne chutent et/ou roulent sous les sièges ou à l'intérieur du coffre. On connaît également des rangements amovibles qui permettent en outre de charger et décharger facilement des objets. Un rangement connu consiste notamment en un transporteur pliable roulant comportant des parois avant et arrière sensiblement identiques reliées entre elles par des parois latérales pliables, un fond articulé sur la paroi arrière de manière à pivoter entre une position rangée pliée, dans laquelle il est contre la paroi arrière, et une position d'utilisation, dans laquelle il s'étend sensiblement perpendiculairement aux parois avant et arrière, et des moyens de roulement fixés sur le bord inférieur de la paroi arrière. Ce rangement est réalisé entièrement en un matériau rigide et épais lui assurant une grande robustesse pour le transport des objets. Toutefois, bien qu'un tel rangement n'occupe pas un volume important en position repliée, il n'en doit pas moins être rangé à l'intérieur du coffre lorsqu'il n'est pas utilisé, limitant ainsi le volume de chargement. L'invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un transporteur pliable roulant destiné à être supporté par une tablette d'un coffre à hayon de véhicule automobile. A cet effet, un premier objet de l'invention concerne un transporteur pliable et roulant destiné à être supporté par une tablette de coffre à hayon de véhicule automobile, comportant des parois avant et arrière sensiblement identiques en matériau rigide ou semi-rigide reliées entre elles par des parois latérales pliables, un fond articulé sur la paroi arrière de manière à pivoter entre une position rangée pliée, dans laquelle il s'étend contre la paroi arrière, et une position d'utilisation, dans laquelle il s'étend sensiblement perpendiculairement aux parois avant et arrière, et des moyens de roulement fixés sur le bord inférieur de la paroi arrière, caractérisé en ce que les parois avant et arrière présentent une longueur et une largeur sensiblement inférieures aux longueur et largeur, respectivement, de la tablette du véhicule automobile, la longueur de ces parois étant inférieure à la hauteur disponible sous la tablette dans le véhicule, et en ce que l'épaisseur du transporteur plié est au plus sensiblement égale à l'épaisseur de la tablette. Le transporteur peut ainsi être intégré à la tablette lorsqu'il n'est 10 pas utilisé, de sorte que la totalité du coffre est disponible pour le chargement. Avantageusement, le transporteur comprend des moyens de maintien en position pliée aptes à le maintenir dans sa position repliée. Cet agencement facilite la manipulation du transporteur vide, 15 notamment lorsqu'il s'agit de le placer dans/sur, ou de le retirer de, la tablette. Avantageusement, le transporteur est pourvu d'une poignée de traction rétractable montée coulissante le long de la paroi arrière entre une position rétractée, dans laquelle elle ne dépasse pas du bord 20 supérieur de la paroi arrière, et une position déployée, dans laquelle elle fait saillie dudit bord supérieur. Le transporteur peut ainsi être aisément manipulé lors de son utilisation en roulement. De préférence, les moyens de maintien en position pliée comprennent une première partie solidaire de la poignée et une 25 deuxième partie fixe solidaire de la paroi avant, les deux parties étant aptes à coopérer lorsque la poignée est dans la position rétractée, le transporteur étant en position pliée. Avantageusement, le transporteur comprend des moyens de verrouillage aptes à coopérer avec la tablette de manière à solidariser le 30 transporteur à la tablette. De cette manière, le transporteur ne risque pas de se dissocier de la tablette, notamment lorsque l'on souhaite retirer la tablette du véhicule, et reste intégré à celle-ci, quelque soit la position de la tablette. Dans un mode de réalisation particulier, les moyens de maintien 35 en position pliée comprennent une première partie solidaire des moyens de verrouillage et une deuxième partie fixe solidaire de la paroi arrière, les deux parties étant aptes à coopérer lorsque les moyens de verrouillage sont dans une position déverrouillée par rapport à la tablette. Cet agencement permet de réaliser un transporteur présentant une meilleure compacité, avec une épaisseur totale repliée relativement faible. Un autre objet de l'invention concerne une tablette pour coffre à hayon de véhicule automobile destinée à supporter un transporteur selon l'invention, la tablette comprenant, du côté de sa face inférieure, un tiroir coulissant ou basculant apte à recevoir le transporteur replié. Selon une deuxième alternative, la tablette comprend, du côté de sa face inférieure, des moyens de maintien du transporteur replié contre cette face inférieure. Selon une troisième alternative, la tablette comprend un logement du côté de sa face supérieure, apte à recevoir le transporteur replié, et dont la profondeur est sensiblement égale à l'épaisseur du transporteur replié. Un troisième objet de l'invention concerne un véhicule automobile comprenant une tablette selon l'invention apte à supporter un transporteur selon l'invention. En variante, le véhicule automobile comprend une tablette, pourvue d'un logement sur sa face supérieure, apte à supporter un transporteur selon l'invention, et dans lequel la paroi avant du transporteur sert de couvercle au logement de la tablette lorsque le transporteur est replié à l'intérieur du logement. L'invention est maintenant décrite en référence aux dessins annexés, non limitatifs, dans lesquels : la figure 1 est une représentation en perspective d'un transporteur selon l'invention ; la figure 2 est une vue de dessus d'une tablette selon l'invention supportant le transporteur de la figure 1 plié ; la figure 3 est une vue éclatée du transporteur de la figure 1 et de la tablette ; - les figures 4, 5, 6 et 7 sont des sections selon les lignes A-A, B-B, C-C, et D-D respectivement, de la figure 2. Sur la figure 7, le transporteur est représenté dans les positions pliée et déployée ; - les figures 8 et 9 représentent respectivement des coupes transversale et longitudinale d'un autre mode de réalisation d'un transporteur et d'une tablette selon l'invention, les positions pliée et déployée du transporteur étant toutes deux représentées sur la figure 8. Les figures 1 et 2 représentent un transporteur 1 pliable et roulant, destiné à être supporté, dans sa position pliée, par une tablette 2 de coffre à hayon de véhicule automobile. Un premier mode de réalisation est décrit en référence aux figures 1 à 7. Le transporteur 1 comprend des parois avant 3 et arrière 4 sensiblement identiques, en matériau rigide ou semi-rigide, reliées entre elles par des parois latérales pliables 5 souples, semi-rigides ou rigides. Un fond 6 est articulé sur le bord inférieur de la paroi arrière 4 de manière à pivoter entre une position rangée pliée, dans laquelle il s'étend contre la paroi arrière, et une position d'utilisation, dans laquelle il s'étend sensiblement perpendiculairement aux parois avant et arrière (figure 7), et des moyens de roulement 7 fixés sur le bord inférieur de la paroi arrière 4. Afin d'assurer le maintien du fond 6 en position d'utilisation, la paroi avant 3 présente au niveau de son bord inférieur, un élément de soutien 8, dans l'exemple, une nervure (figure 4). Les parois avant 3 et arrière 4 présentent une longueur et une largeur sensiblement inférieures aux longueur et largeur, respectivement, de la tablette 2, la longueur de ces parois étant également inférieure à la hauteur disponible sous la tablette dans le véhicule, c'est-à-dire entre le plancher du coffre et la tablette. De plus, l'épaisseur du transporteur plié est, au plus, sensiblement égale à l'épaisseur de la tablette (voir figure 6). De préférence, les moyens de roulement 7 présentent des dimensions inférieures ou égales au transporteur replié, et sont agencés de manière à ne pas dépasser des parois avant ou arrière dans cette position repliée. Ainsi, l'épaisseur du transporteur correspond sensiblement à l'épaisseur des parois avant 3 et arrière 4, et du fond 6 superposés. Une poignée de traction 9 rétractable est montée coulissante le long de la paroi arrière 4 au moyen d'un fourreau 10, solidaire de la paroi arrière 4. La poignée 9 est montée de manière à coulisser entre une position rétractée, dans laquelle elle ne dépasse pas du bord supérieur de la paroi arrière 4 (figure 6), et une position déployée dans laquelle elle fait saillie dudit bord supérieur (figure 1). Le transporteur comprend également des moyens de maintien en position pliée aptes à le maintenir dans sa position repliée. Ces derniers comprennent une première partie solidaire de la poignée 9 (languettes recourbées 11) et une deuxième partie fixe (logements 12, figure 6) solidaire de la paroi avant 3, les deux parties étant aptes à coopérer lorsque la poignée est dans la position rétractée. Ainsi, le transporteur étant en position pliée, lors de la rétractation de la poignée 9, l'extrémité de chaque languette 11 s'insère dans un logement 12 maintenant ainsi les deux parois 3 et 4 proches l'une de l'autre. Dans l'exemple, les moyens de roulement 7 du transporteur comprennent deux paires de roulettes 13, les roulettes de chaque paire étant montées à rotation sur une première plaque 14, elle-même montée à rotation sur une deuxième plaque 15, fixée sur le bord latéral inférieur de la paroi arrière 4 (figures 1 et 4). Cet agencement permet de basculer les roulettes 13 tel que représenté figure 4 lors de la mise en place du transporteur sur la tablette. En choisissant alors des roulettes dont le diamètre est inférieur ou égal à l'épaisseur du transporteur plié, les roulettes ne dépassent sensiblement pas des parois avant et arrière. Le transporteur comprend en outre des moyens de verrouillage aptes à coopérer avec la tablette 2 de manière à solidariser le transporteur à la tablette. Ces moyens de verrouillage comprennent un élément 16 pourvu d'une partie saillante 17, apte à s'insérer dans un orifice correspondant de la tablette. Cet élément 16, en forme générale de plaque, est monté coulissant sur la paroi avant 3, entre une position rétractée, dans laquelle sa partie saillante 17, par exemple une languette d'encliquetage, ne dépasse pas du bord supérieur de la paroi avant 3, et une position saillante, dans laquelle la partie saillante 17 saille suffisamment dudit bord supérieur pour pénétrer dans l'orifice correspondant de la tablette (voir figure 7). A cet effet, l'élément 16 en forme de plaque coulisse à l'intérieur d'un fourreau 18 solidarisé à la paroi avant 3 (figures 3 et 7). Un deuxième mode de réalisation est représenté sur les figures 8 et 9, sur lesquelles les éléments identiques à ceux du précédent mode de réalisation sont repérés par les mêmes références ajoutées d'un "prime". Dans ce mode de réalisation, les moyens de roulement comprennent un rouleau 19 monté à rotation sur deux plaques 20 fixées chacune sur un bord latéral inférieur de la paroi arrière 4', le diamètre du rouleau étant inférieur ou égal à l'épaisseur du transporteur plié. Afin de réduire davantage l'épaisseur du transporteur plié, les moyens de maintiens en position pliée comprennent une première partie fixe (crochet 21) solidaire de la plaque 16' des moyens de verrouillage et une deuxième partie fixe (patte 22), solidaire de la paroi arrière 4'. Le crochet 21 et la patte 22 étant agencés de sorte que le crochet 21 ne s'engage dans la patte 22 que lorsque les moyens de verrouillage sont dans une position déverrouillée par rapport à la tablette, le transporteur étant en position pliée (c'est-à-dire quand la partie saillante 17' ne dépasse pas du bord de la paroi avant 3'). Dans ce mode de réalisation, la poignée 9' est moins large de manière à loger entre les parois 5' repliées lorsque le transporteur est plié, tel que visible sur la figure 8. Dans cet exemple, la patte 22 est solidaire d'une plaque 23, elle-même fixée à la paroi arrière 4', supportant en coulissement la poignée 9'. La patte 22 vient en appui contre la plaque 16' dans la position pliée permettant une insertion aisée du crochet 21, et une réduction maximale de l'épaisseur du transporteur. Afin de recevoir le transporteur dans sa position repliée, la tablette 2, 2' selon l'invention comprend un logement 24, 24' pourvu de moyens de verrouillage aptes à coopérer avec les moyens de verrouillage 16, 16' et 17, 17' du transporteur afin de le maintenir à l'intérieur du logement. Ces moyens de verrouillage comprennent au moins une cavité 25, 25', pour les moyens de roulement du transporteur, et un orifice de réception 26, 26' de la partie saillante 17, 17' de l'élément 16, 16' du transporteur. Dans l'exemple représenté figures 1 à 7, deux cavités 25 sont situées sur les bords latéraux du logement 24 et sont configurées de manière à recevoir chacune une des roulettes 13 (figures 4 et 5). Dans l'autre variante de réalisation, seule une cavité 25' est nécessaire pour recevoir le rouleau 19. De préférence, le logement 24, 24' et le transporteur 1 sont conçus de sorte que la paroi avant 3, 3' du transporteur ferme le logement 24, 24' lorsque le transporteur plié est rangé dans ce logement (figures 2 et 9). La paroi avant 3, 3' peut alors être réalisée dans le même matériau que la tablette 2, 2' de manière à améliorer l'esthétique de cette dernière, et le logement peut être réalisé de manière à ce que la paroi 3, 3' soit dans le prolongement du dessus de la tablette. L'utilisation du transporteur selon le premier mode de réalisation de l'invention est décrite ci-après. Dans la position pliée du transporteur, ses parois avant 3 et arrière 4 sont rapprochées l'une de l'autre, le fond 6 s'étendant contre la paroi arrière 4, les parois latérales 5 étant repliées à l'intérieur du transporteur. La poignée de traction est quant à elle rétractée à l'intérieur du transporteur, et les moyens de maintien de la poignée sont mis en prise avec la paroi avant 3. Le transporteur peut alors être introduit dans le logement 24 de la tablette 2 en insérant une roulette 13 à l'intérieur de chaque cavité 25 de la tablette, puis en bloquant le transporteur dans le logement en insérant la partie saillante 17 à l'intérieur de l'orifice 26 de la tablette. Un ressort peut en outre être prévu pour maintenir la partie saillante 17 à l'intérieur de l'orifice 26. Les opérations inverses permettent de ressortir le transporteur. La position dépliée du transporteur est ensuite obtenue en dépliant les parois latérales 5 et en plaçant le fond perpendiculairement aux parois avant et arrière. Les deux modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être combinés. D'autres modes de réalisation de la tablette peuvent être réalisés. Notamment, le transporteur plié peut être maintenu sous la tablette, par exemple au moyen de sangles, d'un filet, ou similaire. On peut également envisager la réalisation d'un tiroir coulissant ou basculant placé sous la tablette, et dans lequel peut être placé le transporteur, un moyen de fermeture pouvant être prévu afin de maintenir le tiroir fermé. Un tel tiroir est de préférence conçu de manière à permettre l'introduction du transporteur depuis le bord transversal arrière de la tablette. D'autres sortes de moyens de maintien peuvent encore être envisagés afin de solidariser le transporteur replié à la tablette | L'invention concerne un transporteur pliable et roulant destiné à être supporté par une tablette (2) de coffre à hayon de véhicule automobile, comportant des parois avant (3) et arrière (4) reliées entre elles par des parois latérales pliables (5), un fond (6) articulé sur la paroi arrière de manière à pivoter, et des moyens de roulement (7) fixés sur le bord inférieur de la paroi arrière, caractérisé en ce que les parois avant et arrière présentent une longueur et une largeur sensiblement inférieures aux longueur et largeur, respectivement, de la tablette du véhicule automobile, la longueur de ces parois étant inférieure à la hauteur disponible sous la tablette dans le véhicule, et en ce que l'épaisseur du transporteur plié est au plus sensiblement égale à l'épaisseur de la tablette.L'invention concerne également une tablette destinée à supporter un transporteur selon l'invention et un véhicule pourvu d'une telle tablette et d'un transporteur selon l'invention. | 1. Transporteur (1) pliable et roulant destiné à être supporté par une tablette (2, 2') de coffre à hayon de véhicule automobile, comportant des parois avant (3, 3') et arrière (4, 4') sensiblement identiques en matériau rigide ou semi-rigide reliées entre elles par des parois latérales pliables (5, 5'), un fond (6) articulé sur la paroi arrière de manière à pivoter entre une position rangée pliée dans laquelle il s'étend contre la paroi arrière et une position d'utilisation dans laquelle il s'étend sensiblement perpendiculairement aux parois avant et arrière, et des moyens de roulement (7) fixés sur le bord inférieur de la paroi arrière, caractérisé en ce que les parois avant et arrière présentent une longueur et une largeur sensiblement inférieures aux longueur et largeur, respectivement, de la tablette du véhicule automobile, la longueur de ces parois étant inférieure à la hauteur disponible sous la tablette dans le véhicule, et en ce que l'épaisseur du transporteur plié est au plus sensiblement égale à l'épaisseur de la tablette. 2. Transporteur selon la 1, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de maintien en position pliée aptes à le maintenir dans sa position repliée. 3. Transporteur selon la 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il est pourvu d'une poignée de traction (9, 9') rétractable montée coulissante le long de la paroi arrière (4, 4'), entre une position rétractée, dans laquelle elle ne dépasse pas du bord supérieur de la paroi arrière (4, 4'), et une position déployée, dans laquelle elle fait saillie dudit bord supérieur. 4. Transporteur selon les 2 et 3, dans lequel les moyens de maintien en position pliée comprennent une première partie (11) solidaire de la poignée (9) et une deuxième partie (12) fixe solidaire de la paroi avant (3), les deux parties étant aptes à coopérer lorsque la poignée est dans la position rétractée, le transporteur étant en position pliée. 5. Transporteur selon l'une des 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de verrouillage (16, 16') aptes à coopérer avec la tablette de manière à solidariser le transporteur à la tablette. 6. Transporteur selon la 5, dans lequel les moyens de verrouillage comprennent un élément (16, 16') pourvu d'une partie saillante (17, 17') apte à s'insérer dans un orifice (26, 26') correspondant de la tablette, cet élément (16, 16') étant monté coulissant sur la paroi avant (3, 3'), entre une position dans laquelle sa partie saillante ne dépasse pas du bord supérieur de la paroi avant, et une position saillante dans laquelle la partie saillante saille suffisamment dudit bord supérieur pour pénétrer dans l'orifice correspondant de la tablette. 7. Transporteur selon la 5 ou 6 dépendant de la 2, dans lequel les moyens de maintien en position pliée comprennent une première partie (21) solidaire des moyens de verrouillage (16') et une deuxième partie (22) fixe solidaire de la paroi arrière (4'), les deux parties étant aptes à coopérer lorsque les moyens de verrouillage sont dans une position déverrouillée par rapport à la tablette. 8. Tablette (2) pour coffre à hayon de véhicule automobile destinée à supporter un transporteur selon l'une des 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle comprend, du côté de sa face inférieure, un tiroir coulissant ou basculant apte à recevoir le transporteur replié. 9. Tablette (2) pour coffre à hayon de véhicule automobile destinée à supporter un transporteur selon l'une des 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle comprend, du côté de sa face inférieure, des moyens de maintien aptes à maintenir le transporteur replié contre la face inférieure de la tablette. 10. Tablette (2, 2') pour coffre à hayon de véhicule automobile destinée à supporter un transporteur selon l'une des 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle comprend un logement (24, 24') du côté de sa face supérieure, apte à recevoir le transporteur replié, la profondeur de ce logement étant sensiblement égale à l'épaisseur du transporteur replié. 11. Tablette selon la 10 destinée à recevoir un transporteur selon les 5 ou 6, caractérisé en ce que le logement est pourvu de moyens de verrouillage aptes à coopérer avec les moyens de verrouillage (16, 16') du transporteur afin de le maintenir à l'intérieur du logement. 12. Tablette selon la 11 destinée à recevoir un transporteur selon la 6, caractérisée en ce que les moyens de verrouillage comprennent au moins une cavité (25, 25') pour lesmoyens de roulement du transporteur et un orifice (26, 26') de réception de la partie saillante de l'élément du transporteur. 13. Véhicule automobile comprenant une tablette selon l'une des 9, 10, ou 11 apte à supporter un transporteur selon, respectivement, l'une des 1 à 5, 1 à 5, ou 1 à 7. 14. Véhicule automobile comprenant une tablette selon l'une des 10 à 12, pourvue d'un logement (24, 24') sur sa face supérieure, apte à supporter un transporteur selon l'une des 1 à 7, caractérisé en ce que la paroi avant (3, 3') du transporteur sert de couvercle au logement de la tablette lorsque le transporteur est replié à l'intérieur du logement. | B | B62,B60 | B62B,B60R | B62B 1,B60R 5,B60R 7 | B62B 1/12,B60R 5/04,B60R 7/02 |
FR2899114 | A1 | UTILISATION EN OTORHINOLARYNGOLOGIE D'UN BIOMATERIAU A BASE DE SULFATE DE CALCIUM ET TROUSSE EN COMPORTANT | 20,071,005 | La présente invention concerne l'utilisation d'une composition de biomatériau à base de sulfate de calcium en chirurgie otorhinolaryngologique ainsi que des trousses de préparation d'un tel substitut osseux. Dans le domaine de la chirurgie otorhinolaryngologique ou chirurgie ORL, les praticiens sont confrontés à des problèmes de reconstruction de lacunes osseuses. Sans y être limitée, l'invention sera par la suite plus particulièrement illustrée dans le cas particulier du traitement chirurgical des otites chroniques ou aiguës inflammatoires. Ce traitement nécessite la formation de cavités d'évidement dans l'os mastoïde, afin d'extraire la matière du choléstéatome. Le praticien enlève par fraisage cette matière de consistance pâteuse dont la croissance vers l'intérieur de la boîte crânienne peut induire une méningite. Il doit ensuite reconstruire la masse osseuse, notamment la mastoïde en reconstruisant une cavité osseuse bordée par une paroi osseuse ou mur . Actuellement, des murs de titane standard sont disponibles en trois tailles différentes. Il s'agit de plaquettes souples d'une épaisseur de l'ordre de quelques dixièmes de mm et jusqu'à environ I mm. Pour poser une telle prothèse et reconstruire le mur, le chirurgien doit adapter l'évidement pratiqué dans la masse osseuse du patient pour enlever la partie malade à une plaquette de titane standard de la taille la plus adéquate parmi les trois tailles disponibles. Il s'en suit des étapes de fraisage de l'os, en plus du fraisage curatif, et ce fraisage de l'os sain est nécessaire pour permettre l'ancrage de la plaque et son logement dans l'os restant mais totalement inutile du point de vue de la pathologie à soigner. Le chirurgien doit actuellement adapter la géométrie ou la configuration du matériau osseux du patient aux plaquettes standard. Les inconvénients majeurs suivants sont par là rencontrés. Comme ces affections inflammatoires apparaissent dans l'os, à proximité du cerveau, les opérations de fraisage sont très périlleuses. De plus, les étapes de fraisage et d'essais de mise en place de la plaquette compliquent et rallongent les interventions chirurgicales. De plus, il reste une difficulté d'adaptation au fond du conduit auditif externe. Enfin, le titane ne se résorbe pas. En chirurgie ORL, il est aussi connu de réaliser des bourrages osseux à l'aide d'hydroxyapatite en remplissant des cavités d'évidement. Cette technique permet d'occlure des trous osseux mais ne permet pas la reconstruction de l'oreille physiologique et, en cas de récidive, il faut détruire la partie d'oreille occultée pour soigner le patient. De plus, l'hydroxyapatite ne se résorbe pas. Par ailleurs, le sulfate de calcium est utilisé en chirurgie orthopédique. Ce biomatériau y est utilisé notamment comme ciment pour sceller les prothèses de hanche. II est préconisé en tant que matériau de comblement osseux et en tant qu'aide à la consolidation. De façon plus générale que pour le traitement des otites où sont réalisées des lacunes osseuses de la mastoïde, il existe un besoin en chirurgie ORL pour un biomatériau adaptable à la masse osseuse et à la morphologie du patient, malléable, fraisable et résorbable. La présente invention concerne l'utilisation d'un biomatériau de reconstruction temporairement modelable en fonction de la lacune osseuse à combler. Ainsi, l'invention concerne l'utilisation en chirurgie otorhinolaryngologique comme substitut osseux d'une composition de biomatériau à base d'un biomatériau, obtenue par mélange extemporané d'une phase pulvérulente et d'une phase liquide, le mélange étant malléable avant la prise. Plus particulièrement, l'invention concerne l'utilisation en chirurgie otorhinolaryngologique d'une composition de biomatériau à base de sulfate de calcium, comme substitut osseux. Selon l'invention, le biomatériau préparé à base de sulfate de calcium est malléable pendant quelques minutes et peut être mise en forme puis adapté à la morphologie du patient et la forme de la lacune à combler, par exemple par mise en forme puis par éventuel fraisage juste avant sa mise en place. Du fait de l'adaptabilité du substitut osseux de l'invention, l'évidement peut être minimisé, ainsi que le fraisage de l'os : le matériau malléable et fraisable permet d'adapter la prothèse à l'os du patient plutôt que l'os à la prothèse. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-dessous. Par chirurgie ORL, on entend ici toute intervention chirurgicale en ORL avec reconstruction de lacune osseuse, notamment toute intervention réalisée au niveau des mastoïdes, mais aussi la réparation ou le remodelage des mandibules, du rocher ou de la voûte du crâne. Dans un cas particulier illustré ici, il peut s'agir de reconstruire la paroi osseuse qui se trouve entre la partie postérieure du conduit auditif et la mastoïde. Ainsi, la chirurgie otologique n'est pas la seule concernée, mais la chirurgie otoneurologique l'est également, et de façon plus générale toute chirurgie ORL pratiquée à la suite d'une déformation de la face ou d'une perte de substance osseuse de tout os de la tête impliqué en ORL, c'est-à-dire quelle que soit la cause de la lacune, y compris lors de la mise en oeuvre de la technique dite de volet à os perdu . A titre de biomatériau de reconstruction, on utilise de préférence du sulfate de calcium. Il s'agit de CaSO4 mélangé à de l'eau. Par exemple, on peut utiliser du sulfate de calcium commercialisé par la société Ceraver et connu sous le nom de Ceraplast . Une poudre, mélangée à l'eau, forme une pâte qui durcit. II peut s'agir du sulfate de calcium mais aussi de mélanges en comportant, et d'autres biomatériaux peuvent également convenir. Pour convenir, ils doivent être malléables pendant au moins quelques minutes, de préférence au moins deux minutes. Selon l'invention, on utilise du sulfate de calcium mélangé à de l'eau stérile dans des proportions allant de 1 à 2,5 parties en poids de biomatériau en poudre pour une partie d'eau, de préférence 1,5 à 2,2 de biomatériau pour une partie d'eau. Pour de telles proportions, la prise intervient entre 2 et 4 minutes après le mélange. Le sulfate de calcium peut être mélangé à d'autres biomatériaux pulvérulents, par exemple, pour 0 à 75 %, notamment 25 à 75% en poids à de l'hydroxyapatite. L'hydroxyapatite ou phosphate de calcium est optionnelle et peut être utilisée ou non selon l'opération envisagée. L'hydroxyapatite se dégrade en effet plus lentement que le sulfate de calcium. La composition de biomatériau ou substitut osseux est reconstituée en per-opératoire. Il peut s'agir d'une phase solide de sulfate de calcium synthétique hémihydrate de variété R (> 98 %) mélangée à une phase liquide composée d'eau pour préparation injectable. La solution de mélange est ajoutée à la poudre de sulfate de calcium hémihydrate (13-CaSO4.1/2H2O) ce qui forme une pâte de sulfate de calcium dihydrate (CaSO4.2H2O) qui prend en masse et durcit. Cette pâte peut être mise en forme de pastilles, bloc, feuilles, etc. La modulation de l'ajout d'hydroxyapatite, notamment, permet de choisir la cinétique de dissolution du substitut osseux et contrôler la résorption du biomatériau tout en offrant un support pour la croissance osseuse. De plus, la phase pulvérulente et/ou la phase liquide peuvent comporter un additif actif d'un point de vue thérapeuthique anti-inflammatoire ou antibiotique, par exemple de l'hydroxyapatite substituée au zinc, ou encore des additifs actifs du point de vue plastique, lors de la prise, un retardateur de la prise, par exemple, ou après la prise et la pose, pour moduler la résorption, par exemple. Le biomatériau est façonnable à la forme de la prothèse souhaitée et fraiisable juste avant la pose et, une fois posé, peut encore être adapté. II peut être façonné à l'aide d'un moule, à l'aide de spatules, par exemple, ou encore moulé directement dans la cavité à combler. Le site d'implantation sur le patient n'a donc pas à être adapté à la prothèse, mais la prothèse s'adapte au patient. Les actes chirurgicaux sont de ce fait réduits à minima, en durée et en gravité : ils sont plus courts et présentent moins de risques dus notamment aux opérations de fraisage. L'invention concerne en outre une trousse pour intervention chirurgicale en otorhinolaryngologie pour la préparation extemporanée de substitut osseux comprenant d'une part une partie d'eau stérile ou de solution hydro-alcoolique physiologiquement acceptable à mélanger à 1,2 à 2,5 parties en poids d'au moins un biomatériau à base de sulfate de calcium, de préférence 1,5 à 2,2 partie de poudre de biomatériau. Ces quantités dépendent des spécificités du biomatériau employé et des qualités recherchées (prise rapide, malléabilité). De plus, les masses sont différentes pour un adulte et pour un enfant. Exemple Après avoir réalisé une opération visant à supprimer un chloléstéatome apparu dans la mastoïde d'un patient, on évalue la forme et la taille de la paroi à reconstruire. 1,8 mg de sulfate de calcium (CaSO4 hémihydrate) sont mélangés à 1 ml d'eau stérile, à la spatule. La pâte obtenue est malléable pendant 2 minutes. La forme adéquate lui est donnée par le praticien directement dans la cavité d'évidement du patient. Il s'agit de reconstruire la paroi osseuse située entre la partie postérieure du conduit auditif externe et la mastoïde. Le biomatériau vient s'appuyer sur le mur du nerf facial. La pâte se solidifie complètement en 2 minutes. La prothèse formée est implantée dans le site, c'est-à-dire à la place de la lacune osseuse. A la pose, elle a été fraisée pour l'adapter à la lacune à combler | La présente invention concerne l'utilisation comme substitut osseux en chirurgie otorhinolaryngologique d'une composition de biomatériau obtenue par mélange extemporané d'une phase pulvérulente et d'une phase liquide, le mélange étant malléable avant la prise.Plus particulièrement, l'invention concerne l'utilisation en chirurgie otorhinolaryngologique d'une composition de biomatériau à base de sulfate de calcium, comme substitut osseux.Elle concerne également des trousses de préparation per-opératoire. | Revendications 1. Utilisation d'une composition de biomatériau à base d'un biomatériau obtenue par mélange extemporané d'une phase pulvérulente et d'une phase liquide, le mélange étant malléable avant la prise, pour la préparation d'une composition utile en chirurgie otorhinolaryngologique, comme substitut osseux. 2. Utilisation selon la 1, pour la réparation ou le remodelage de la mastoïde, du mandibule, du rocher, de la voûte du crâné ou dans des interventions liées à la déformation de la face, la perte ou la lacune osseuse dans un os de la tête. 3. Utilisation selon la 1 ou 2, caractérisée en ce que l'intervention chirurgicale vise à reconstruire tout ou partie de la mastoïde. 4. Utilisation selon l'une des 1 à 3, caractérisée en ce que la composition comporte 1,2 à 2,5 grammes d'au moins un biomatériau pour 1 gramme d'eau ou de véhicule hydroalcoolique. 5. Utilisation selon l'une des 1 à 4, caractérisée en ce que la composition comporte 1,5 à 2,2 grammes d'au moins un biomatériau pour 1 gramme d'eau. 6. Utilisation selon l'une des 1 à 5, caractérisée en ce que la phase pulvérulente comporte du sulfate de calcium et la phase liquide est de l'eau stérile. 7. Utilisation selon l'une des 1 à 6, caractérisée en ce que le biomatériau est du sulfate de calcium mélangé jusqu'à 75 % à de l'hydroxyapatite. 8. Utilisation selon l'une des 1 à 7, caractérisée en ce que le matériau comporte en outre au moins un composé additif anti-inflammatoire ou antibiotique. 9. Trousse pour intervention chirurgicale en otorhinolaryngologie, pour la préparation extemporanée de substitut osseux tel que défini aux 1 à 8, comprenant une part d'eau stérile7 ou de solution hydroalcoolique à mélanger à 1,2 à 2,5 parts en poids d'au moins un biomatériau à base de sulfate de calcium. | A | A61 | A61L | A61L 27 | A61L 27/12,A61L 27/56 |
FR2897043 | A1 | DISPOSITIF DE BOUCHAGE D'UN COL DE RECIPIENT ET RECIPIENT EQUIPE D'UN TEL DISPOSITIF | 20,070,810 | La présente invention concerne un dispositif de bouchage d'un col de récipient et un récipient équipé d'un tel dispositif. L'invention concerne plus spécifiquement les dispositifs incluant une jupe en matière plastique entourant le col d'un récipient, dont une partie inférieure, lorsqu'on considère que ce col s'étend verticalement avec son buvant dirigé vers le haut, est destinée à demeurer autour du col après la première ouverture du dispositif, tandis que le reste de la jupe, c'est-à-dire sa partie supérieure, est prévue amovible par rapport au col, tout en étant initialement reliée à la partie inférieure non amovible de la jupe par une zone d'affaiblissement à même d'être rompue lors de la première ouverture du dispositif. Cette zone ruptible sert de témoin de la première utilisation du dispositif à l'attention du consommateur, tandis que la partie de jupe non amovible, notamment lorsqu'elle présente une longueur substantielle, peut être utilisée à des fins esthétiques en tant qu'habillage de la zone correspondante du col. Pour retenir la partie de jupe inférieure autour du col, il est connu de mettre en butée une saillie intérieure de cette partie de jupe avec un renflement associé du col. Dans le cas où cette partie de jupe présente une longueur suffisante, c'est-à-dire qu'elle s'étend vers le bas sur une longueur non négligeable au-delà du renflement du col, il est courant de prévoir, essentiellement pour des raisons liées au moulage de la jupe, que cette saillie de retenue se présente sous forme d'une languette venue de matière avec cette partie de jupe et s'étendant suivant la périphérie intérieure de la jupe. Un exemple de ce type de jupe est divulgué dans FR-A-2 868 048. En sortie de moule, cette languette est dirigée vers le bas, pour faciliter le démoulage de la jupe, puis, lors d'une opération 2 ultérieure, cette languette est rabattue vers le haut, c'est-à-dire dans une configuration inclinée lui permettant d'assurer la retenue de la partie de jupe non amovible en buttant contre le renflement associé du col lors de la première ouverture du dispositif. En pratique, lorsqu'on rapporte cette jupe par le haut autour du col lors de la mise en place initiale du dispositif, la languette doit franchir le renflement du col, en glissant de manière pressée contre la surface supérieure de ce renflement, qui forme alors une rampe d'écartement vers l'extérieur de la languette, par déformation de la matière plastique constituant la jupe. La languette subit alors une légère retenue axiale, qui a tendance à provoquer la rupture ou, tout au moins, la fragilisation prématurée de la zone ruptible servant de témoin de la première utilisation du dispositif. On comprend cependant que l'existence de cette résistance est inévitable, dans le sens où, une fois que la languette a franchi le renflement, elle doit assurer la retenue de la partie de jupe non amovible en interférant en butée contre la surface inférieure du renflement du col lors de la première ouverture du dispositif. Pour contourner en partie cet inconvénient, on a proposé, par le passé, de limiter la dimension d'interférence entre le renflement et la languette, en limitant l'épaisseur de la languette. Cette solution conduit cependant, après la mise en place du dispositif autour du col, à augmenter de manière significative l'inclinaison de la languette par rapport à la face intérieure de la jupe d'où elle s'étend en saillie, la languette ayant tendance à s'écarter au maximum de cette face intérieure, par rappel élastique vers sa configuration de démoulage. Une telle inclinaison est dommageable au bon fonctionnement du dispositif, dans le sens où la languette 3 risque de ne plus assurer une retenue suffisante lors de la première ouverture du dispositif, la jupe pouvant alors être retirée en totalité sans que sa zone ruptible soit rompue. En outre, pour éviter de pouvoir dégager la totalité de la jupe sans que sa zone ruptible ne soit rompue, l'épaisseur de la jupe doit être significativement renforcée, ce qui alourdit la jupe et l'a rend plus compliquée et plus onéreuse à fabriquer. On a également proposé, par le passé, de forcer la languette à conserver une configuration globalement verticale, en augmentant le diamètre extérieur de la base du col, c'est-à-dire de sa partie située axialement au-dessous du renflement. Cette solution ne résout cependant pas le problème lié à l'interférence entre la languette et le col lors de la mise en place initiale du dispositif autour du col et, surtout, conduit à augmenter de manière significative le poids du col. Le but de la présente invention est de proposer un dispositif de bouchage qui, tout en permettant une retenue fiable et efficace d'une partie non amovible d'une jupe de ce dispositif autour d'un col de récipient, soit le plus léger possible. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif de bouchage d'un col de récipient, qui comporte une jupe allongée destinée à entourer le col et pourvue d'une zone périphérique d'affaiblissement qui est adaptée pour être rompue lors de la première ouverture du dispositif et de part et d'autre de laquelle, suivant l'axe longitudinal de la jupe, cette jupe inclut une première partie à même d'être dégagée du col après rupture de la zone d'affaiblissement et une seconde partie munie d'au moins une languette qui, dans une configuration d'assemblage du dispositif au col, s'étend en saillie de la surface intérieure de la seconde partie de jupe en direction de la 4 première partie de jupe et est adaptée, lors de la première ouverture du dispositif, pour venir buter axialement contre un renflement associé du col, puis pour résister à l'entraînement de la jupe afin de retenir la seconde partie de jupe autour du col, en définissant, d'une part, une interférence A qui correspond à la dimension radiale minimale de la zone de contact en butée entre le renflement et la languette et, d'autre part, une inclinaison a qui correspond à l'angle maximal formé entre la surface intérieure de la seconde partie de jupe et la face de la languette tournée vers le col, caractérisé en ce que les valeurs du couple interférence A, inclinaison a sont respectivement prévues inférieure à 0, 2 mm et comprise entre 15 et 30 . Les valeurs selon l'invention du couple interférence A, inclinaison a permettent de concilier à la fois le fait que, lors de la mise en place initiale du dispositif autour du col, la zone d'affaiblissement n'est pas fragilisée car l'interférence entre la languette et le renflement reste modérée, et le fait que, lors de la première ouverture du dispositif, la languette retient efficacement la seconde partie de jupe autour du col car l'écartement angulaire de la languette par rapport à la verticale reste modéré. En outre, ces valeurs permettent de disposer d'un dispositif de bouchage particulièrement léger, aucune sur-épaisseur de matière, tant en ce qui concerne la jupe, que le col, n'étant nécessaire pour garantir le fonctionnement fiable et efficace du dispositif. Le choix de ces plages de valeurs se révèle particulièrement astucieux eu égard à la diminution notable du poids du dispositif, par rapport à d'autres dispositifs dont les valeurs du couple interférence, inclinaison seraient proches mais à l'extérieur des plages selon l'invention. De manière préférée, les valeurs du couple interférence A, inclinaison a sont comprises entre 0,01 et 0,20 mm et entre 16 et 29 . Suivant un mode de réalisation praticulièrement 5 avantageux, les valeurs du couple A, inclinaison a sont respectivement égales à 0,20 mm et 28,75 . En pratique, l'interférence A et l'inclinaison a sont respectivement définies par les formules : A = D20 - 2xE - D7 et (D2o ù D8)/ 21 C L dans lesquelles : -D20 correspond au diamètre interne de la seconde partie de jupe, - E correspond à l'épaisseur de l'extrémité libre de 15 la languette, - D7 correspond au diamètre externe maximal du renflement du col, - D8 correspond au diamètre externe maximal d'une partie de base du col, au niveau axial de laquelle 20 la languette est située jusqu'à venir en butée contre le renflement, et - L correspond à la longueur de la languette. Pour rapprocher la languette de la verticale lors de la première ouverture du dispositif et limiter l'angle de 25 rupture de la zone d'affaiblissement, et ainsi améliorer l'efficacité de la retenue de la seconde partie de jupe autour du col, la partie de base du col est, à son extrémité liée au renflement, chanfreinée et se raccorde de manière anguleuse à une surface du renflement contre 30 laquelle la languette vient buter en se coinçant. De manière préférée, lorsque la languette vient buter contre le renflement, l'angle formé, en coupe = ARCSINUS 6 longitudinale, entre son extrémité libre et ladite surface du renflement est inférieur à 10 . Suivant un mode de réalisation particulièrement efficace, le chanfrein de la partie de base du col et ladite surface du renflement sont sensiblement plans et forment respectivement, par rapport à la direction longitudinale du col, des angles présentant des valeurs respectives d'environ 15 et d'environ 70 . Suivant d'autres caractéristiques alternatives du 10 dispositif de bouchage selon l'invention : - une seule languette est prévue, qui s'étend sur toute la périphérie intérieure de la seconde partie de jupe ; - plusieurs languettes sont prévues, qui sont 15 réparties de manière uniforme suivant la périphérie intérieure de la seconde partie de jupe. L'invention a également pour objet un récipient comportant un col équipé d'un dispositif de bouchage de ce col, tel que défini ci-dessus. 20 L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins sur lesquels : - la figure 1 est une coupe longitudinale d'un 25 dispositif de bouchage selon l'invention, représenté avant sa mise en place autour d'un col de récipient ; - la figure 2 est une vue à plus grande échelle du détail cerclé II à la figure 1, juste après la mise en place du dispositif autour du col ; et 30 - la figure 3 est une vue analogue à la figure 2, illustrant le dispositif lors de sa première ouverture. Sur les figures 1 à 3 est représenté un dispositif de bouchage 1 adapté pour être vissé de manière amovible sur un col 2 d'un récipient. En pratique, ce col est soit venu 7 de matière avec le reste du récipient, notamment lorsque ce dernier est une bouteille en verre ou en matière plastique, soit adapté pour être solidarisé à demeure sur une paroi du récipient, au niveau d'une ouverture traversant cette paroi. Le col 2 présente une forme globalement tubulaire d'axe longitudinal X-X. Par commodité, la suite de la description est orientée en considérant que les termes supérieur et haut correspondent à une direction globalement parallèle à l'axe X-X et allant du corps du récipient vers le col 2, c'est-à-dire une direction dirigée vers la partie haute des figures 1 à 3, tandis que les termes inférieure et bas correspondent à une direction opposée. A son extrémité haute, le col 2 délimite un buvant 3 au niveau duquel le liquide contenu dans le récipient est destiné à être déversé. Le col comporte successivement, de haut en bas, une partie d'extrémité supérieure 4, munie d'un filet en hélice 5 s'étendant radialement vers l'extérieur, une partie intermédiaire 6, munie d'un renflement annulaire 7 radialement saillant vers l'extérieur, et une partie de base 8, dont l'extrémité inférieure, non représentée, est reliée au corps du récipient. Comme représenté plus en détail sur les figures 2 et 3, le renflement 7 présente une surface inférieure 71 sensiblement plane, de forme tronconique centrée sur l'axe X-X et divergente vers le haut. L'angle 72 formée entre cette surface 71 et l'axe X-X, en coupe longitudinale comme à la figure 2, vaut avantageusement 700 environ, notamment à plus ou moins 5 . La surface 71 se raccorde à la surface extérieure 8B de la partie de base 8 de manière anguleuse, au niveau d'une ligne d'arête circonférentielle 9. L'extrémité supérieure de la surface 8B n'est pas prévue 8 cylindrique à base circulaire comme la partie inférieure de cette surface, mais est au contraire chanfreinée, le chanfrein correspondant étant référencé 10. Cette surface chanfreinée 101 se raccorde ainsi, vers le haut, de manière anguleuse avec la surface 71r le long de la ligne d'arête 9. De préférence, l'angle 102 formé entre la surface chanfreinée 101 et l'axe X-X, en coupe longitudinale, vaut 15 environ, notamment à plus ou moins 5 . Le dispositif 1 comporte, dans l'exemple considéré aux figures, une unique pièce moulée d'un seul tenant, formant un bouchon 12 qui présente une forme globalement tubulaire d'axe longitudinal sensiblement confondu avec l'axe X-X lorsque ce bouchon est rapporté autour du col 2 comme sur les figures 2 et 3. Le bouchon est ouvert à son extrémité inférieure et fermé à son extrémité supérieure par une paroi de fond 14, à la périphérie de laquelle s'étend axialement vers le bas une jupe tubulaire 16 centrée sur l'axe X-X. Lors de la première ouverture du dispositif 1, la jupe 16 est adaptée pour se séparer en deux parties distinctes, à savoir une partie supérieure 18, venue de matière avec la paroi de fond 14, et une partie inférieure 20 reliée initialement à la partie supérieure 18 par une ligne d'affaiblissement 22 représentée schématiquement en traits pointillés sur les figures. Cette ligne 22 est prévue dans la partie courante de la jupe 16, la dimension axiale de la partie de jupe 18 correspondant approximativement au triple de celle de la partie de jupe 20. En pratique, la ligne d'affaiblissement 22 est, par exemple, constituée de pontets frangibles ou de plusieurs entailles ou découpes circonférentielles pratiquées à travers la paroi de la jupe 16. La partie de jupe 18 est munie d'un taraudage intérieur 24 complémentaire du filet 5 du col 2, permettant 9 ainsi au bouchon 12 d'être vissé et dévissé à volonté autour du col 2. Pour provoquer la séparation des parties de jupe 18 et 20 par rupture de la ligne 22 lors de la première ouverture du dispositif 1, c'est-à-dire lors du premier dévissage de la jupe 16 autour du col 2, la partie inférieure 20 est adaptée pour être retenue axialement par rapport au col 2 par une languette 30 venue de matière avec cette partie de jupe 20 et s'étendant, en direction de l'axe X-X, en saillie depuis la surface intérieure 20A de cette partie de jupe. Dans l'exemple considéré, la languette 3C s'étend continûment sur toute la périphérie intérieure de la partie de jupe 20. Dans la configuration des figures, la languette 30 s'étend, depuis la surface 20A, vers le haut en direction de l'axe X-X, tandis que, dans une configuration préalable non représentée, cette languette s'étend vers le bas, pour des raisons liées à la fabrication du bouchon 12. En effet, ce bouchon est fabriqué en une matière plastique semi- rigide, telle que du polypropylène ou du polyéthylène, le polypropylène étant préféré, notamment pour des raisons esthétiques. Le bouchon est obtenu par moulage de cette matière plastique, prévu pour former à la fois la paroi de fond 14 et la jupe 16 avec notamment la languette 30. Le démoulage du capuchon est facilité en prévoyant que la languette s'étend, en sortie de moule, dans une configuration inclinée vers le bas, c'est-à-dire avec son extrémité libre 30.1 dirigée vers le bas en direction de l'axe X-X, tandis que son extrémité opposée 30.2 est venue de matière avec la partie de jupe 20, en formant une liaison de type charnière. Avant de mettre en place le bouchon 12 autour du col 2, un outillage spécifique permet de basculer la languette 30 vers le haut, de manière à ce que cette languette passe dans sa configuration représentée 10 aux figures, par déformation de son extrémité 30.2. Le dispositif 1 est alors dans sa configuration d'assemblage au col 2, comme représenté à la figure 1. Le bouchon 12 peut alors être rapporté autour du col 2, comme indiqué par la flèche F1 sur la figure 1, en vue de mettre en prise le taraudage 24 et le filet 5. Lors de cette mise en place, la languette 30 doit franchir, axialement vers le bas, le renflement 7, alors que le diamètre extérieur maximal D7 du renflement est supérieur à la distance radiale minimale séparant deux zones diamétralement opposées de la surface intérieure 30A de la languette. Autrement dit, le franchissement du renflement 7 nécessite la déformation radiale vers l'extérieur de la partie de jupe 20, qui, une fois que la languette 30 est passée axialement au-dessous du renflement 7, reprend sa configuration initiale par élasticité de la matière plastique constituant la jupe 16. En pratique, pour quantifier la résistance liée au franchissement du renflement 7 et subie par la languette 30, on utilise un paramètre d'interférence A, défini notamment par la formule A = D20 - 2xE - D7 (formule 1), dans laquelle D20 est le diamètre interne de la partie de jupe 20 et E est l'épaisseur de l'extrémité libre 30.1 de la languette 30. L'interférence A est schématiquement indiqué sur la figure 2, sur laquelle la languette 30 représentée en pointillés correspond à la languette plaquée contre la face intérieure 20A de la partie de jupe 20, c'est-à-dire dans la position qu'occupe cette languette lorsqu'elle franchit le renflement 7. On comprend ainsi que l'interférence A représente la dimension radiale minimale de la zone de contact entre le renflement et la languette, tant lors de la mise en place du bouchon 12 autour du col 2 que lors de 11 la mise en butée de la languette contre le renflement à l'ouverture, détaillée ci-après. Une fois que le renflement est franchi, la languette 30 bascule vers le bas, par rappel élastique, autour de son extrémité 30.2 comme indiqué par la flèche F2 sur la figure 2, et vient s'appuyer radialement contre la surface extérieure 8B de la partie de base 8 du col 2, comme représenté en traits pleins sur la figure 2. Lorsque l'utilisateur ouvre pour la première fois le dispositif 1, il entraîne le capuchon 12 en rotation autour de l'axe X-X, notamment en l'agrippant au niveau de rainures prévues sur la surface extérieure de la partie de jupe 18. Le soulèvement vers le haut du capuchon, résultant de son dévissage et indiqué par la flèche F3 sur la figure 3, provoque, dans un premier temps, un soulèvement correspondant de la languette 30. Plus précisément, l'extrémité 30.1 de cette languette, en appui radial contre la face extérieure 8B de la partie de base 8 du col 2, glisse contre cette surface, vers le haut. Le chanfrein 10 forme alors une rampe de guidage de l'extrémité 30.1 de la languette, jusqu'au renflement 7, permettant ainsi à la languette 30 de se redresser quelque peu par rapport à la verticale, c'est-à-dire de se rapprocher radialement de la partie de jupe 20, par basculement autour de son extrémité 30.2, comme indiqué par la flèche F4 à la figure 3. La languette 30 est ainsi déplacée vers le haut, jusqu'à ce qu'elle vienne buter contre la surface inférieure 71 du renflement 7, comme représenté sur la figure 3. Plus précisément, son extrémité 30.1 vient alors se bloquer, par effet de coin, au niveau de la ligne d'arête 9, où la languette est efficacement immobilisée du point de vue de son inclinaison par rapport à la verticale. En pratique, cet effet d'immobilisation de la languette est obtenu avec un angle 91r formé entre les surfaces 71 et 101, d'au moins 12 45 , étant remarqué que, dans l'exemple considéré aux figures, cet angle 91 vaut 55 environ. Avantageusement, l'extrémité 30.1 de la languette 30 est conformée pour que l'angle formé entre cette extrémité et la surface de butée 71 du renflement 7 soit sensiblement nul ou tout au moins, inférieur à 10 , lorsque la languette vient se bloquer en butée contre le renflement. Sur la figure 3, cet angle est presque nul. De cette façon, une grande zone de contact pressant est établie entre le renflement et la languette, ce qui provoque une rupture rapide et nette de la ligne d'affaiblissement 22. Pour quantifier la position inclinée de la languette 30 par rapport à la verticale lorsqu'elle butte axialement contre le renflement 17, on utilise un paramètre d'inclinaison a, défini selon la formule = ARCSINUS (D20ùD8)/2 (formule 2) L dans laquelle D8 est le diamètre externe maximal de la partie de base 8 du col 2 et L est la longueur de la languette 3C), c'est-à-dire sa dimension prise entre ses extrémités 30.1 et 30.2. Dans l'exemple considéré, on comprend que D8 correspond en fait au diamètre extérieur maximal du chanfrein 10, c'est-à-dire au diamètre de la ligne d'arête 9, puisque, grâce à ce chanfrein, la languette est dans sa position la plus redressée possible par rapport à la verticale lorsqu'elle butte contre le renflement 7, ce qui limite l'angle de rupture de la ligne d'affaiblissement 22. En l'absence de ce chanfrein 10, la valeur de D8 serait plus petite, la languette étant alors moins redressée vers la verticale au moment où elle vient buter contre le renflement. On comprend également que l'inclinaison a représente ainsi l'angle maximal formé entre la face intérieure 20A de 13 la partie de jupe 20 et la face intérieure 30A de la languette 30, comme cela ressort de la figure 3. Selon l'invention, on prévoit que le dispositif 1 est conçu pour que les valeurs du couple interférence A, inclinaison a soient respectivement inférieures à 0,2 mm et comprise entre 15 et 30 . Ce choix dimensionnel garantit, d'une part, une retenue efficace de la partie de jupe 20 autour du col 2 lors de la première ouverture du dispositif car l'inclinaison de la languette par rapport à la verticale est modérée et, d'autre part, une bonne fiabilité du dispositif dans le sens où l'interférence est suffisamment faible pour ne pas fragiliser significativement la ligne d'affaiblissement 22, par excès de contrainte, lors de la mise en place du bouchon. En outre, de manière particulièrement avantageuse, le choix dimensionnel selon l'invention conduit à une diminution notable du volume de matière nécessaire en ce qui concerne la partie de jupe 20, la languette 30, le renflement 7 et la partie de base 8. Le poids du dispositif 1, tant au niveau du bouchon 12 qu'au niveau du col, s'en trouve significativement amoindri. Ces effets remarquables permettent d'ailleurs de réduire la section transversale et/ou le nombre des pontets frangibles constituant par exemple la ligne d'affaiblissement 22. Ils permettent également d'utiliser le dispositif 1 le long de lignes d'embouteillage à grande vitesse, la mise en place du bouchon 12 pouvant être accélérée avec un risque limité de fragilisation de sa ligne d'affaiblissement 22. Avantageusement, ces effets sont renforcés en choisissant le couple interférence A, inclinaison a dans les plages respectives 0,01 à 0,20 mm et 16 à 29 . Suivant le mode de réalisation, particulièrement efficace, schématisé sur les figures, le couple interférence A, inclinaison a vaut 0,20, 28,75 . En pratique, le choix dimensionnel selon l'invention s'applique à tout type de dispositif de bouchage à languette telle que la languette 30, en sélectionnant de manière appropriée les dimensions essentielles du dispositif, notamment D20, E, D7, D8 et L. Une fois que la ligne 22 est rompue, le chanfrein 10 favorise la retombée de la partie de jupe 20 vers le bas, en le guidant vers la partie basse de la base 8 du col 2, ce qui augmente la visibilité du témoignage de première ouverture du dispositif 1. Divers aménagements et variantes au dispositif de bouchage 1 et au récipient décrits ci-dessus sont 15 envisageables. A titre d'exemples : - la languette 30 peut s'étendre de manière discontinue suivant la périphérie intérieure de la partie de jupe 18, ce qui revient à disposer de plusieurs languettes élémentaires, avantageusement réparties de 20 manière uniforme suivant cette périphérie ; - plutôt que de prévoir le bouchon 12 sous forme d'une pièce monobloc, ce bouchon peut être obtenu par l'assemblage de plusieurs pièces distinctes, par exemple un capuchon externe et un insert interne comme décrit dans FR- 25 A-2 868 048 ; et/ou - la partie de jupe inférieure 18 peut être prévue plus allongée vers le bas, en s'étendant alors bien en dessous de la languette 30, notamment lorsque cette partie de jupe est utilisée à des fins esthétiques en tant 30 qu'habillage de la partie de base 8 du col 2 | Ce dispositif (1) comporte une jupe allongée (16) destinée à entourer le col (2) et pourvue d'une zone périphérique d'affaiblissement (22) rompue lors de la première ouverture du dispositif. Une languette (30), qui s'étend en saillie de la surface intérieure (20A) de la jupe, est adaptée, lors de la première ouverture du dispositif, pour venir buter axialement contre un renflement associé (7) du col, puis pour résister à l'entraînement de la jupe afin de retenir une partie de la jupe (20) autour du col, en définissant, d'une part, une interférence Delta qui correspond à la dimension radiale minimale de la zone de contact en butée entre le renflement et la languette et, d'autre part, une inclinaison alpha qui correspond à l'angle maximal formé entre la surface intérieure de la jupe et la face (30A) de la languette tournée vers le col. Pour limiter autant que possible le poids du dispositif, tout en lui garantissant efficacité et fiabilité, les valeurs du couple interférence Delta, inclinaison alpha sont respectivement prévues inférieure à 0,2 mm et comprise entre 15 et 30°. | 1. Dispositif de bouchage d'un col (2) d'un récipient, comportant une jupe allongée (16) destinée à entourer le col et pourvue d'une zone périphérique d'affaiblissement (22) qui est adaptée pour être rompue lors de la première ouverture du dispositif et de part et d'autre de laquelle, suivant l'axe longitudinal (X-X) de la jupe, cette jupe inclut une première partie (18) à même d'être dégagée du col après rupture de la zone d'affaiblissement et une seconde partie (20) munie d'au moins une languette (30) qui, dans une configuration d'assemblage du dispositif au col, s'étend en saillie de la surface intérieure (20A) de la seconde partie de jupe en direction de la première partie de jupe et est adaptée, lors de la première ouverture du dispositif, pour venir buter axialement contre un renflement associé (7) du col, puis pour résister à l'entraînement de la jupe afin de retenir la seconde partie de jupe autour du col, en définissant, d'une part, une interférence A qui correspond à la dimension radiale minimale de la zone de contact en butée entre le renflement et la languette et, d'autre part, une inclinaison a qui correspond à l'angle maximal formé entre la surface intérieure de la seconde partie de jupe et la face (30A) de la languette tournée vers le col, caractérisé en ce que les valeurs du couple interférence A, inclinaison a sont respectivement prévues inférieure à 0,2 mm et comprise entre 15 et 30 . 2. Dispositif suivant la 1, caractérisé 30 en ce que les valeurs du couple interférence A, inclinaison a sont comprises entre 0,01 et 0,20 mm et entre 16 et 29 . 3. Dispositif suivant l'une des 1 ou 2, caractérisé en ce que les valeurs du couple A, 16 inclinaison a sont respectivement égales à 0,20 mm et 28,75 . 4. Dispositif suivant l'une quelconques des précédentes, caractérisé en ce que l'interférence A et l'inclinaison a sont respectivement définies par les formules : A = D20 - 2xE - D7 et (D2oùD8)/2 C L dans lesquelles : D20 correspond au diamètre interne de la seconde partie de jupe (20), E correspond à l'épaisseur de l'extrémité libre (30.1) de la languette (30), D7 correspond au diamètre externe maximal du renflement (7) du col (2), D8 correspond au diamètre externe maximal d'une partie de base (8) du col, au niveau axial de laquelle la languette est située jusqu'à venir en butée contre le renflement, et 20 L correspond à la longueur de la languette. 5. Dispositif suivant l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que, à son extrémité (10) liée au renflement (7), une partie de base (8) du col (2), au niveau axial de laquelle la languette 25 (30) est située jusqu'à venir en butée contre le renflement, est chanfreinée et se raccorde de manière anguleuse (en 9) à une surface (71) du renflement contre laquelle la languette vient buter en se coinçant. 6. Dispositif suivant la 5, 30 caractérisé en ce que, lorsque la languette (30) vient buter contre le renflement (7), l'angle formé, en coupe a = ARCSINUS 15 17 longitudinale, entre son extrémité libre (30.1) et ladite surface (71) du renflement est inférieur à 10 . 7. Dispositif suivant l'une des 5 ou 6, caractérisé en ce que le chanfrein (10) de la partie de base (8) du col (2) et ladite surface (71) du renflement (7) sont sensiblement plans et forment respectivement, par rapport à la direction longitudinale (X-X) du col, des angles (72, 102) présentant des valeurs respectives d'environ 15 et d'environ 70 . 8. Dispositif suivant l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce qu'une seule languette (30) est prévue, qui s'étend sur toute la périphérie intérieure de la seconde partie de jupe (20). 9. Dispositif suivant l'une quelconque des 1 à 7, caractérisé en ce que plusieurs languettes sont prévues, qui sont réparties de manière uniforme suivant la périphérie intérieure de la seconde partie de jupe (20). 10. Récipient comportant un col (2) équipé d'un 20 dispositif (1) de bouchage de ce col, conforme à l'une quelconque des précédentes. | B | B65 | B65D | B65D 41 | B65D 41/34,B65D 41/04,B65D 41/62 |
FR2901197 | A1 | SIEGE DE VEHICULE AUTOMOBILE INTEGRANT UNE PARTIE MONOBLOC DEFORMABLE ELASTIQUEMENT | 20,071,123 | L'invention concerne un siège de véhicule automobile et un procédé de réalisation d'une partie déformable d'un tel siège. Il est connu de réaliser un siège de véhicule automobile comprenant une armature d'assise et une armature de dossier associées entre elles par un système de jonction. En outre, il est connu d'utiliser des moyens d'absorption d'énergie, notamment par déformation, qui sont agencés de sorte que, sous application d'une première force prédéterminée dirigée vers l'arrière sur ledit dossier, ladite partie déformable se déforme. Un tel siège permet de réaliser une absorption d'énergie lorsque son occupant est projeté contre le dossier lors d'une collision du véhicule, ce qui permet de limiter ses blessures éventuelles. Toutefois, les moyens d'absorption d'énergie sont notamment formés par une pièce rapportée, par exemple par emboîtement ou par vissage, ce qui entraîne une complexité de réalisation. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l'art antérieur. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention propose un siège de véhicule automobile comprenant une armature d'assise et une armature de dossier associées entre elles par un système de jonction, ledit système comprenant une partie monobloc déformable plastiquement, ladite partie déformable étant issue de matière d'au moins l'une desdites armatures et étant agencée de sorte que, sous application d'une première force prédéterminée dirigée vers l'arrière sur ledit dossier, ladite partie déformable se déforme et que ledit dossier recule sensiblement en translation par rapport à ladite assise, l'angle entre ladite assise et ledit dossier restant sensiblement constant. De la sorte, la partie déformable fait partie intégrante d'une des armatures, ce qui en simplifie la réalisation. 2 Selon un deuxième aspect, l'invention propose un procédé de réalisation d'une partie déformable d'un tel siège, ledit procédé prévoyant de réaliser ladite partie déformable par emboutissage et découpe dans l'armature dont elle est issue. Dans cette description, les termes de positionnement dans l'espace (avant, arrière, vertical, horizontal, inférieur, supérieur,...) sont pris en référence au siège disposé dans le véhicule. 10 D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence à la figure jointe qui est une vue latérale schématique, centrée sur le système de jonction, d'un siège selon un mode de réalisation de l'invention, avant (a) et après (b) déformation de la partie déformable. 15 En référence à la figure, on décrit à présent un siège 1 de véhicule automobile comprenant une armature d'assise 2 et une armature de dossier 3 associées entre elles par un système de jonction 4, ledit système comprenant une partie monobloc déformable 5 plastiquement, ladite partie déformable étant issue de 20 matière de ladite armature de dossier et étant agencée de sorte que, sous application d'une première force prédéterminée F1 dirigée vers l'arrière sur ledit dossier, ladite partie déformable se déforme et que ledit dossier recule sensiblement en translation par rapport à ladite assise, l'angle A entre ladite assise et ledit dossier restant sensiblement constant. 25 De façon non représentée, la partie déformable 5 peut être issue de matière de l'armature d'assise 2. Selon la réalisation représentée, la partie déformable 5 comprend un bord 30 inférieur 6 et un bord supérieur 7 sensiblement horizontaux, lesdits bords étant reliés entre eux par deux branches 8 disposées de façon sensiblement verticale de part et d'autre desdits bords, les zones de liaison 9 desdits bords aux dites branches étant de résistance mécanique moindre que lesdites branches de5 3 sorte que, sous application de la première force prédéterminée F1, lesdites zones de liaison se déforment plastiquement de manière que lesdits bords se rapprochent l'un de l'autre tout en restant sensiblement parallèles. Selon la réalisation représentée, le système de jonction 4 comprend en outre un dispositif d'articulation 10 entre les armatures d'assise 2 et de dossier 3, de sorte à permettre un réglage de l'inclinaison du dossier. De façon non représentée, les branches 8 peuvent être non rectilignes, de sorte à pouvoir, une fois les bords 6,7 rapprochés et lorsque la force appliquée est au moins égale à une deuxième force prédéterminée, subir un étirement permettant de réaliser une absorption d'énergie supplémentaire par recul additionnel du dossier. Un procédé de réalisation d'une partie déformable 5 d'un tel siège 1 peut prévoir de réaliser ladite partie déformable par emboutissage et découpe dans l'armature métallique 2,3 dont elle est issue | L'invention concerne un siège (1) de véhicule automobile comprenant une armature d'assise (2) et une armature de dossier (3) associées entre elles par un système de jonction (4), ledit système comprenant une partie (5) monobloc déformable plastiquement, ladite partie déformable étant issue de matière d'au moins l'une desdites armatures et étant agencée de sorte que, sous application d'une première force prédéterminée (F1) dirigée vers l'arrière sur ledit dossier, ladite partie déformable se déforme et que ledit dossier recule sensiblement en translation par rapport à ladite assise, l'angle (A) entre ladite assise et ledit dossier restant sensiblement constant. L'invention concerne également un procédé de réalisation d'une partie déformable d'un tel siège. | 1. Siège (1) de véhicule automobile comprenant une armature d'assise (2) et une armature de dossier (3) associées entre elles par un système de jonction (4), ledit système comprenant une partie (5) monobloc déformable plastiquement, ladite partie déformable étant issue de matière d'au moins l'une desdites armatures et étant agencée de sorte que, sous application d'une première force prédéterminée (F1) dirigée vers l'arrière sur ledit dossier, ladite partie déformable se déforme et que ledit dossier recule sensiblement en translation par rapport à ladite assise, l'angle (A) entre ladite assise et ledit dossier restant sensiblement constant. 2. Siège de véhicule automobile selon la 1, la partie déformable (5) comprenant un bord inférieur (6) et un bord supérieur (7) sensiblement horizontaux, lesdits bords étant reliés entre eux par deux branches (8) disposées de façon sensiblement verticale de part et d'autre desdits bords, les zones de liaison (9) desdits bords aux dites branches étant de résistance mécanique moindre que lesdites branches de sorte que, sous application de la première force prédéterminée (F1), lesdites zones de liaison se déforment plastiquement de manière que lesdits bords se rapprochent l'un de l'autre tout en restant sensiblement parallèles. 3. Siège selon la 1 ou 2, la partie déformable (5) étant issue de matière de l'armature de dossier (3). 4. Siège selon la 1 ou 2, la partie déformable (5) étant issue de matière de l'armature d'assise (2). 5. Siège selon l'une quelconque des 1 à 4, le système de jonction (4) comprenant en outre un dispositif d'articulation (10) entre les armatures d'assise (2) et de dossier (3). 6. Siège selon l'une quelconque des 1 à 5, les branches (8) étant non rectilignes, de sorte à pouvoir, une fois les bords (6,7) rapprochés et lorsque la force appliquée est au moins égale à une deuxième force prédéterminée, subir un étirement permettant de réaliser une absorption d'énergie supplémentaire par recul additionnel du dossier. 7. Procédé de réalisation d'une partie déformable (5) d'un siège selon l'une quelconque des 1 à 6, ledit procédé prévoyant de réaliser ladite partie déformable par emboutissage et découpe dans l'armature métallique ~o (2,3) dont elle est issue. | B | B60 | B60N | B60N 2 | B60N 2/427,B60N 2/68 |
FR2901926 | A1 | DISPOSITIF DE FIXATION DE BOBINAGE DE MOTEUR LINEAIRE D'UNE MACHINE | 20,071,207 | L'invention concerne une machine équipée d'un moteur linéaire constitué d'au moins un bobinage et d'une voie d'aimant indépendante. Il est connu d'équiper les machines-outils de moteurs linéaires dont les caractéristiques sont très avantageuses sous bien des rapports, notamment la vitesse de déplacement, l'exactitude du positionnement et la faible maintenance. Le document US 5 854 460 (notamment la figure :5) fait connaître une poutrelle dont les extrémités sont supportées sur des chariots coulissant sur deux bancs latéraux. Chaque chariot comporte deux patins de guidage linéaire coopérant avec deux rails parallèles montés sur un banc. Entre les deux rails est formée une voie d'aimants, constituée de plaques d'aimants solidement fixées au banc par des vis. Entre les deux patins de guidage sont logés le ou les bobinages du moteur linéaire, au-dessus de la voie d'aimants. Afin d'assurer un bon fonctionnement du moteur linéaire, la fixation des bobinages du moteur linéaire doit assurer un entrefer constant avec la voie d'aimant et assurer la transmission de l'effort de poussée. Traditionnellement, les moteurs (du moins la partie comportant les bobinages) sont fixés par leur face arrière (la face supérieure) à l'aide de vis traversant la paroi supérieure du chariot. Ce mode de fixation limite les possibilités de conception de la machine, du fait que les vis de fixation interdisent l'utilisation de cette zone pour d'autres fonctions. De plus, certaines opérations de maintenance peuvent être rendues complexe du fait de la difficulté d'accès aux vis de fixation, d'autant que les bobinages sont attirés par les plaques d'aimant de la 2 2901926 voie dès que les vis sont ôtées. Le but de l'invention est de proposer un nouveau dispositif de fixation de la partie du moteur comportant le ou les bobinages qui ne présente pas ces inconvénients. 5 L'invention atteint son but grâce à un dispositif de fixation d'un bobinage enfermé dans un carter d'un moteur linéaire au châssis d'un chariot susceptible de coulisser longitudinalement sur un banc de machine équipé d'une voie d'aimants linéaire, caractérisé par un montage coulissant longitudinalement du bobinage par rapport au châssis, associé à une butée 10 escamotable de blocage du montage coulissant. Avantageusement, dans le cas d'un moteur dont le bobinage est contenu dans un carter fermé fixe, ce montage coulissant est réalisé par une plaque intermédiaire de fixation montée coulissante longitudinalement par rapport audit châssis et sur laquelle est fixée ledit carter, le coulissement de la plaque 15 sur le châssis étant limité par une butée escamotable. En variante, il peut être prévu que le carter du moteur intègre le guidage latéral et la butée escamotable. Grâce au montage coulissant ou plus particulièrement grâce à cette plaque coulissante, la procédure d'intervention sur les bobinages est facilitée : 20 il suffit d'escamoter la butée et de faire coulisser la plaque pour accéder aux bobinages. Avantageusement, le carter est fixé à la plaque par des vis traversant la plaque et accessibles par la surface supérieure de la plaque, donc de manière facilement accessible une fois la plaque coulissée en dehors du chariot. 25 Avantageusement, la plaque intermédiaire coulisse dans des rainures prévues dans un évidement formé dans la face inférieure du châssis du chariot. Avantageusement, la butée escamotable se trouve en bout du chariot et est constituée par une pièce de blocage de la plaque, fixée de façon 3 2901926 démontable au chariot et/ou à la plaque. L'invention est particulièrement adaptée au cas où le chariot est un chariot de coulissement d'une poutrelle ou d'un portique, ou d'une installation de grande envergure semblable. 5 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante faire en référence au dessin annexé sur lequel : -la figure 1 est une vue en coupe d'un chariot de guidage équipé d'un moteur linéaire fixé selon la présente invention, -la figure 2 est une vue en bout du chariot de la figure 1 montrant le 10 dispositif d'arrêt en translation de la fixation du moteur linéaire. La figure 1 montre le chariot 1, solidaire d'une extrémité de poutrelle non représentée, supporté en coulissement au-dessus d'un banc 2, lui-même solidaire d'une structure massive rigide non représentée. Sur le banc 2 sont fixés deux rails parallèles 3 sur lesquels peuvent coulisser exactement deux 15 patins de guidage linéaire 4, grâce à des organes de roulements schématisés en 5. Les patins 4 sont fixés au châssis 6 du chariot 1 grâce à des vis traversant des perçages 7 prévus dans le châssis et débouchant sur sa face arrière supérieure 8 (on n'a représenté que deux tels perçages). Au banc 2 est fixé une voie magnétique 10, entre les deux rails 3, qui 20 est couverte de plaques d'aimants 11 alternativement nord et sud destinés à coopérer avec les bobinages 12 du moteur linéaire 13 pour créer une force d'entraînement dirigée dans l'axe de la voie magnétique 10 (perpendiculairement au plan du dessin) susceptible de déplacer le chariot 1 sur les rails 3. 25 Selon l'invention, le carter 14 des bobinages 12 du moteur linéaire est fixé non plus directement au châssis 6 du chariot 1, mais sur une pièce intermédiaire coulissante, le tiroir 15, par des vis 16. Ce tiroir 15 est en forme de plaque qui coulisse par ses bords longitudinaux dans des rainures 4 2901926 longitudinales ménagées dans les parois latérales 17 d'un évidement 18 formé dans la face inférieure du châssis 6. Ce système de guidage colinéaire à la direction du mouvement du chariot, associé à la force d'attraction F des bobinages 12 vers les aimants 11, permet d'assurer une cote d'entrefer 5 constante. Un dispositif d'arrêt 20, sous forme d'une plaque métallique allongée, est vissée en bout par des vis 21 sur le tiroir 15 et par des vis 22 sur le châssis 6 pour bloquer le coulissement du tiroir 15 et permettre l'entraînement du chariot 1. Grâce à ce tiroir 15 sur lequel est fixé le carter 14, la face supérieure 10 du châssis 6 reste libre et peut être utilisée pour y disposer ou y faire passer des équipements. Par ailleurs, les opérations de maintenance sont grandement facilitées puisque pour retirer les bobinages : dans la solution traditionnelle, il était nécessaire d'accéder par des trappes d'accès à la face supérieure du châssis dans des conditions généralement difficiles (puisque ce 15 chariot est situé sous la poutrelle) pour y dévisser les vis de fixation du carter de moteur. Avec l'invention, le démontage des bobinages nécessite seulement l'accès en bout de chariot 1 pour retirer le dispositif d'arrêt 20 et faire coulisser le tiroir 15 hors du châssis 1 suffisamment pour rendre les vis 16 accessibles et les démonter | Ce dispositif de fixation du carter (14) de bobinage d'un moteur linéaire (13) au châssis (6) d'un chariot (1) coulissant longitudinalement sur un banc de machine (2) équipé d'une voie d'aimants linéaire (10, 11), est caractérisé en ce qu'il comprend une plaque intermédiaire (15) de fixation montée coulissante longitudinalement par rapport audit châssis (6) et sur laquelle est fixée ledit carter (14) , le coulissement de la plaque (15) sur le châssis (6) étant limité par une butée escamotable (20). | 1) Dispositif de fixation d'un bobinage (12) enfermé dans un carter (14) d'un moteur linéaire (13) au châssis (6) d'un chariot (1) susceptible de coulisser longitudinalement sur un banc de machine (2) équipé d'une voie d'aimants linéaire (10, 11), caractérisé par un montage coulissant longitudinalement du bobinage (12) par rapport au châssis (6), associé à une butée escamotable (20) de blocage du montage coulissant. 2) Dispositif selon la 1, caractérisé en ce qu'il comprend une plaque intermédiaire (15) de fixation montée coulissante longitudinalement par rapport audit châssis (6) et sur laquelle est fixée ledit carter (14) , le coulissement de la plaque (15) sur le châssis (6) étant limité par une butée escamotable (20). 3) Dispositif selon la 2, caractérisé en ce que ladite plaque (15) coulisse dans des rainures prévues dans un évidement (18) formé dans la face inférieure dudit châssis (6). 4) Dispositif selon l'une quelconque des 2 ou 3, caractérisé en ce que la butée escamotable se trouve en bout du châssis (6) du chariot (1) et est constituée par une pièce de blocage (20) de la plaque (15), fixée de façon démontable au chariot (1) et/ou à la plaque (15). 5 6 2901926 5) Dispositif selon l'une quelconque des 2 à 4, caractérisé en ce que ledit carter (14) est fixé à la plaque (15) par des vis (16) traversant la plaque (15) et accessibles par la surface supérieure de la plaque (15). 6) Dispositif selon l'une quelconque des 1 à 5, caractérisé en ce que ledit chariot (1) est un chariot de coulissement d'une poutrelle ou d'un portique. | H | H02 | H02K | H02K 15,H02K 3,H02K 41 | H02K 15/06,H02K 3/46,H02K 41/02 |
FR2892792 | A1 | VANNE A CLAPET POURVU D'UNE SURFACE DE DEVIATION DE FLUX | 20,070,504 | La présente invention concerne une vanne de régulation de débit utilisable par exemple dans un circuit de recyclage des gaz d'échappement (ou circuit EGR de l'anglais Exhaust Gaz Recirculation) d'un moteur thermique de véhicule automobile (voiture, camion, transport collectif, utilitaire...). ARRIERE PLAN DE L'INVENTION Une telle vanne comprend un premier conduit, assurant l'admission des gaz d'échappement dans la vanne, et un deuxième conduit, assurant la sortie des gaz de la vanne. Le premier conduit est perpendiculaire au deuxième conduit et débouche dans une portion de liaison du deuxième conduit au premier conduit en définissant une intersection formant un siège d'un clapet coulissant dans la portion de liaison du deuxième conduit selon une di-rection perpendiculaire au siège entre une position de fermeture dans laquelle le clapet est appliqué contre le siège et une position extrême d'ouverture dans laquelle le clapet est écarté du siège. Le clapet est mis en mou- vement au moyen d'un actionneur entre sa position de fermeture et sa position d'ouverture pour régler l'écarte-ment (ou levée) du clapet par rapport à son siège et ainsi la section de passage des gaz d'échappement, la position extrême d'ouverture assurant un débit maximal des gaz d'échappement dans la vanne. Les normes anti-pollution rendent désormais nécessaire de recycler une part plus importante des gaz d'échappement. 1l a donc été envisagé d'accroître le dé-bit des gaz d'échappement dans les vannes en augmentant la levée du clapet et / ou les diamètres du clapet et de son siège. Cependant, ces solutions posent des problèmes de tenue mécanique et entraînent une augmentation de l'encombrement de la vanne notamment incompatible avec, d'une part, l'espace disponible qui est de plus en plus restreint sous le capot moteur des véhicules et, d'autre part, l'allégement général des véhicules que souhaitent les constructeurs afin de limiter la consommation en carburant de leurs véhicules. Or, on s'est aperçu que le changement de direc- tion des gaz d'échappement lors de leur passage du premier conduit vers le deuxième conduit engendre des turbulences perturbant l'écoulement des gaz d'échappement dans la section de passage délimitée par le clapet et son siège. Ces perturbations limitent le débit maximal des gaz d'échappement dans la vanne. OBJET DE L'INVENTION Un but de l'invention est de fournir une vanne permettant un fort débit tout en ayant une structure relativement compacte. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION A cet effet, on prévoit, une vanne comportant un premier conduit débouchant dans un deuxième conduit perpendiculairement au deuxième conduit en définissant une intersection formant un siège d'un clapet coulissant dans le deuxième conduit perpendiculairement au siège entre une position de fermeture et une position d'ouverture, le clapet possédant en regard du siège une surface de déviation de profil curviligne ayant une base étroite dirigée vers le siège et s'évasant à l'opposé du siège pour ren- voyer perpendiculairement au premier conduit un flux gazeux provenant de celui-ci. La surface de déviation guide le flux gazeux pro-venant du premier conduit vers le deuxième conduit, ce qui permet de limiter les perturbations du flux gazeux liées au changement de direction du flux gazeux. Avantageusement, la surface de déviation est une surface de révolution de génératrice incurvée. La réalisation d'une telle surface est aisée par des moyens traditionnels d'usinage et relativement peu onéreuse. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description qui suit d'un mode de réalisation particulier non limitatif de l'invention. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Il sera fait référence aux dessins annexés, parmi lesquels : - la figure 1 est une vue schématique de la vanne conforme à l'invention en coupe longitudinale selon la ligne I-I de la figure 2, - la figure 2 est une vue schématique de la vanne montrant de dessous en coupe selon la ligne II-II de la figure 1, le contour interne du deuxième conduit et le contour du siège, - la figure 3 est une vue en perspective montrant par transparence les contours internes de la vanne. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION En référence aux figures, la vanne généralement désignée en 100 comprend un premier conduit 1 destiné à être raccordé à une canalisation d'arrivée de gaz et un deuxième conduit 2 qui s'étend perpendiculairement au conduit 1 et est destiné à être raccordé à une canalisation d'évacuation des gaz. Le conduit 2 possède une portion de liaison 3 au conduit 1. La portion de liaison 3 comporte deux parois planes 4, 5 en regard l'une de l'autre et reliées par une paroi de fond 6. Le conduit 1 débouche dans la portion de liaison 3 par la paroi plane 4 en définissant une inter-section formant un siège 7 d'un clapet 8. Le clapet 8 est solidaire d'une tige d'actionnement 9 reçue à coulisse-ment dans un alésage 10 ménagé dans la paroi plane 5. L'alésage 10 s'étend en regard du siège 7 perpendiculairement à celui-ci et débouche dans la portion de liaison 3. La tige d'actionnement 9 est reliée à un actionneur 12 fixé à l'extérieur du conduit 2. Le clapet 8 possède en regard du siège 7 une sur-face de déviation 13 formée d'une surface de révolution de génératrice incurvée ici en arc de cercle. La surface de déviation 13 a ainsi un profil curviligne ayant une base 14 étroite dirigée vers le siège 7 et s'évasant à l'opposé du siège 7 jusqu'à un bord périphérique 15 du clapet 8. Au niveau du bord périphérique 15, la génératrice vient tangenter un plan perpendiculaire à la direction de coulissement pour se confondre avec ce plan. La base 14 est formée par l'extrémité plane de la tige d'actionnement 9 opposée à l'actionneur 12 qui traverse le clapet 8 et est soudée à celui-ci au niveau de la base 14. Le clapet 8 possède à l'opposé du siège 7 une face arrière 16 plane en saillie du centre de laquelle s'étend un bossage 11. La paroi de fond 6 de la portion de liaison 3 entoure partiellement le clapet 8 parallèlement à la direction de coulissement du clapet 8 et rejoint le reste du conduit 2 dans une zone de raccordement 17. La paroi de fond 6 est écartée du bord périphérique 15 d'une distance dont la détermination est expliquée en relation avec le fonctionnement de la vanne dans la suite de la description. L'actionneur 12 commande ainsi le coulissement du clapet 8 selon une direction perpendiculaire au siège 7 entre une position extrême de fermeture dans laquelle le clapet 8 est appliqué contre le siège 7 et une position d'ouverture (représentée à la figure 1), ou position de levée maximale du clapet 8, dans laquelle le clapet 8 est écarté du siège 7 et le bord périphérique 15 définit avec le siège 7 à l'aplomb de celui-ci une section maximale théorique de passage des gaz (représentée en trait mixte fin sur la figure 3 et référencée 22). En position extrême d'ouverture, l'actionneur 12 est commandé pour que le clapet 8 s'étende au voisinage immédiat de la paroi 5. Ceci permet d'éviter que des gaz ne viennent circuler en arrière du clapet 8 et provoquer des turbulences perturbant l'écoulement des gaz en amont du clapet. Plus précisément, en position extrême d'ouver- ture, le bossage 11 du clapet 8 est en appui contre la paroi 5 de telle manière qu'un espace 23 de faible épaisseur soit laissé entre la paroi 5 et le clapet 8. Comme le bossage 11 est en appui contre la paroi 5, le clapet 8 obture l'alésage 10 et empêche que des particules et des saletés véhiculées-par les gaz ne viennent s'introduire dans l'alésage 10 et altérer la qualité du coulissement de la tige 9. L'espace 13 laissé entre le clapet 8 et la paroi 5 permet d'éviter un effet ventouse s'opposant au retour du clapet 8 de sa position extrême d'ouverture vers sa position extrême de fermeture. L'appui du clapet 8 sur la paroi 5 par une surface réduite permet de limiter les sollicitations que pourraient engendrer, sur la liaison de la tige 9 au clapet 8, un appui sur une grande surface si la tige 9 et le clapet 8 n'étaient pas exacte- ment perpendiculaires ou si la paroi 5 ou la face arrière 16 présentaient des défauts de planéité. La surface de déviation 13 a pour fonction de renvoyer perpendiculairement au conduit 1 un flux gazeux provenant de celui-ci. Le guidage du flux gazeux par la surface de déviation permet de limiter l'apparition de turbulences dans le flux gazeux lors du passage de celui-ci du premier conduit au deuxième conduit et améliore le débit dans la vanne. La forme de la surface de déviation 13 en surface de révolution de génératrice incurvée faci- lite la réalisation du clapet. La forme de la génératrice en arc de cercle allie simplicité de réalisation et efficacité. La paroi de fond 6 de la portion de liaison 3 est écartée du bord périphérique 15 d'une distance telle que, pour la position extrême d'ouverture, la paroi de fond 6 définit avec le bord périphérique 15 du clapet 8 et le siège 7 un passage 18 de section croissant depuis un axe médian 19 de la paroi de fond 6 vers la zone de raccorde-ment 17. Plus précisément, la paroi de fond 6 est agencée de telle manière que, pour tout secteur angulaire 9 défi-ni entre l'axe médian 19 et un point quelconque de la paroi de fond 6, la section de passage 20 définie locale-ment entre la paroi de fond 6, le bord périphérique 15 et le siège 7 au voisinage de ce point est au moins égale à une section efficace de passage 21 définie localement à l'aplomb du siège 7 entre le bord périphérique 15 et le siège 7 dans le secteur angulaire considéré. La section efficace de passage 21 est égale à environ la moitié de la section maximale théorique de passage 22 définie loca-lement dans le secteur angulaire considéré. La section de passage 20 est au moins égale à la section efficace de passage 21 affectée d'un coefficient k supérieur à 1 et dépendant du secteur angulaire e considéré. En l'espèce, le coefficient k est égal à u divisé par l'angle e en radian (n/e). Ainsi, pour e = n/4, la section 20 est égale à quatre fois la section 21. Pour les valeurs d'angle 6 proches de zéro, la paroi de fond 6 est rectiligne et écartée du clapet 8 d'une distance d au niveau de l'axe médian 19 de telle manière que la section 20 soit supérieure à la section 21 même pour les faibles valeurs de A. Le coefficient dépendant de e permet de tenir compte du débit local des gaz d'échappement qui augmente à mesure que A augmente. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit mais englobe les variantes de réalisation entrant dans le cadre de l'invention défini par les revendications. Les moyens de butée du clapet en position d'ou- verture peuvent être formés d'un bossage s'étendant en saillie de la paroi plane 5. D'une manière générale, la section 20 peut être égale à k fois la section 21 avec 1 -< k | Vanne (100) comportant un premier conduit (1) débouchant dans un deuxième conduit (2) perpendiculairement au deuxième conduit en définissant une intersection formant un siège (7) d'un clapet (8) coulissant dans le deuxième conduit perpendiculairement au siège entre une position de fermeture et une position d'ouverture, le clapet possédant en regard du siège une surface de déviation (13) de profil curviligne ayant une base étroite (14) dirigée vers le siège et s'évasant à l'opposé du siège pour renvoyer perpendiculairement au premier conduit un flux gazeux provenant de celui-ci. | 1. Vanne (100) comportant un premier conduit (1) débouchant dans un deuxième conduit (2) perpendiculaire- ment au deuxième conduit en définissant une intersection formant un siège (7) d'un clapet (8) coulissant dans le deuxième conduit perpendiculairement au siège entre une position de fermeture et une position d'ouverture, caractérisée en ce que le clapet possède en regard du siège une surface de déviâtion (13) de profil curviligne ayant une base étroite (14) dirigée vers le siège et s'évasant à l'opposé du siège pour renvoyer perpendiculairement au premier conduit un flux gazeux provenant de celui-ci. 2. Vanne selon la 1, dans laquelle la surface de déviation (13) est une surface de révolution de génératrice incurvée. 3. Vanne selon la 2, dans laquelle la génératrice a une forme en arc de cercle. 4. Vanne selon la 1, dans laquelle le premier conduit débouche dans une portion de liaison (3) du deuxième conduit, le clapet (8) coulissant dans la portion de liaison selon une direction perpendiculaire au siège, et dans laquelle la portion de liaison comporte deux parois planes (4, 5) en regard et reliées par une paroi de fond (6), le premier conduit débouchant sur l'une des parois planes (4) et la paroi de fond entourant partiellement le clapet parallèlement à la direction de coulissement à une distance d'un bord (15) du clapet telle que, pour la position d'ouverture, la paroi de fond définit avec le bord du clapet et le siège un passage (18) de section croissant depuis un axe médian (19) de la paroi de fond vers des zones de raccordement (17) de la paroi de fond au deuxième conduit. 5. Vanne selon la 4, dans laquelle la paroi de fond (6) est agencée de telle manière que,pour tout secteur angulaire (0) défini entre l'axe médian (19) de la paroi de fond et un point quelconque de la paroi de fond, la section de passage (18) définie locale-ment entre la paroi de fond, le bord (15) du clapet (8) et le siège (7) au voisinage de ce point est au moins égale au produit d'un coefficient (k) et d'une section efficace de passage (21) définie localement à l'aplomb du siège entre le bord du clapet et le siège dans le secteur angulaire considéré. 6. Vanne selon la 5, dans laquelle la section efficace de passage (21) définie localement à l'aplomb du siège (7) entre le bord (15) du clapet (8) et le siège (7) est égale à environ la moitié de la section maximale théorique de passage (22) définie localement dans le secteur angulaire considéré (0) à l'aplomb du siège entre le bord du clapet et le siège. 7. Vanne selon la 5, dans laquelle le coefficient (k) dépend de l'angle (0) du secteur angulaire considéré. 8. Vanne selon la 5, dans laquelle le coefficient (k) est compris entre 1 et n divisé par l'angle en radian du secteur angulaire considéré (0). 9. Vanne selon la 1, comprenant des moyens d'actionnement (12) du clapet entre ses deux posi- tions qui sont commandés pour amener le clapet au voisinage immédiat de la paroi plane (5) de la portion de liaison (3) s'étendant en regard du siège (7). 10. Vanne selon la 9, dans laquelle un espace (23) de faible épaisseur est laissé entre cette paroi plane (5) en regard du siège (7) et le clapet (8) en position d'ouverture. 11. Vanne selon la 9, comportant des moyens de butée (11) du clapet en position d'ouver- ture pour maintenir l'espace (23) entre la paroi plane (5) en regard du siège et le clapet (8). 12. Vanne selon la 11, dans la-quelle le clapet (8) est solidaire d'une tige (9) d'actionnement reçue dans un alésage (10) ménagé dans la paroi plane (5) du deuxième conduit (2) en regard du siège (7), et le clapet en position d'ouverture obture l'alésage. | F | F16,F02 | F16K,F02D,F02M | F16K 1,F02D 21,F02M 25 | F16K 1/12,F02D 21/08,F02M 25/07 |
FR2897364 | A1 | SYSTEME STRATIFIE AYANT DEUX PHASES PYROCHLORE | 20,070,817 | L'invention concerne un système stratifié comprenant un substrat sur lequel est présente une couche extérieure en céramique, caractérisé en ce que la couche comprend un mélange de deux phases pyrochlore de formule brute générale AXByOZ, avec x, y 2 et z 7. Un système stratifié de ce genre a un substrat ayant un alliage métallique à base de nickel ou de cobalt. Des produits de ce genre servent surtout d'éléments d'une turbine à gaz, notamment d'aubes de turbine à gaz ou de bouclier thermique. Les éléments sont exposés à un courant chaud de gaz de combustion agressif. Ils doivent pouvoir supporter de grandes charges thermiques. Il est, en outre, nécessaire que ces éléments résistent à l'oxydation et à la corrosion. A tous les éléments mobiles, par exemple à des aubes de turbine à gaz, mais aussi sur des éléments fixes, il est imposé en outre des exigences mécaniques. La puissance et le rendement d'une turbine à gaz, dans laquelle on utilise des éléments qui peuvent être exposés à du gaz chaud, augmentent au fur et à mesure que s'élève la température de fonctionnement. C'est pourquoi on s'efforce de plus en plus d'obtenir une capacité de puissance plus grande de turbine à gaz en améliorant le système de revêtement. Pour obtenir un grand rendement et une grande puissance, on revêt les éléments de turbine à gaz particulièrement exposés aux températures hautes d'un matériau céramique. Celui-ci agit en tant que couche calorifuge entre le courant de gaz chaud et le substrat métallique. Le corps métallique de base est protégé du courant de gaz chaud agressif par des revêtements. Les éléments modernes ont le plus souvent plusieurs revêtements qui remplissent respectivement des tâches spécifiques. On est ainsi en présence d'un système stratifié. Le EP 0 944 746 B1 révèle l'utilisation de pyrochlore comme couche calorifuge. Mais pour l'utilisation d'un matériau comme couche calorifuge, il faut• non seulement de bonnes propriétés calorifuges, mais aussi une bonne liaison au substrat. Le EP 0 992 603 Al révèle un système stratifié calorifuge en oxyde de gadolinium et en oxyde de zirconium, qui ne doit pas avoir de structure pyrochlore. La présente invention vise donc un système stratifié qui a de bonnes propriétés calorifuges, ainsi qu'une bonne liaison au substrat, et ainsi une grande durée de vie de l'ensemble. On y parvient par un système stratifié comprenant un substrat sur lequel est présente une couche extérieure en céramique, caractérisé en ce que la couche comprend un mélange de deux phases pyrochlore de formule brute générale AxByOZ, avec x, y 2 et z 7. De préférence : - A est le gadolinium (Gd). - le gadolinium est utilisé pour A dans les deux phases pyrochlore. - l'une des phases pyrochlore est un hafnate. - l'une des phases pyrochlore est un zirconate. 30 - l'une des phases pyrochlore est du zirconate de gadolinium (Gd2Zr2O7) . - l'une des phases pyrochlore est de l'hafnate de gadolinium (Gd2Hf2O7) . - il y a, sous la couche en céramique, une couche intérieure en céramique, notamment une couche d'oxyde de zirconium stabilisé, notamment une couche d'oxyde de zirconium stabilisé par de 6 à 8 % en poids d'yttrium. - la couche intérieure a une épaisseur comprise entre 10 % et 50 % de l'épaisseur totale du stratifié constituée de la couche intérieure en céramique et de la couche extérieure en céramique. - l'épaisseur de la couche intérieure et de la couche extérieure représentent ensemble 300 um. - l'épaisseur de la couche intérieure et de la couche extérieure représentent ensemble 400 }gym. - le système stratifié a un système métallique de liaison, notamment en un alliage de NiCoCrAlX, sur le substrat. - la couche métallique de liaison a la 20 composition (en % en poids) de 11 % à 13 % de cobalt, notamment 12 % de cobalt, de 20 % à 22 % de chrome, notamment 21 % de chrome, 25 de 10,5 % à 11,5 % d'aluminium, notamment 11 % d'aluminium, de 0,3 % à 0,5 % d'yttrium, notamment 0,4 % a d'yttrium, de 1,5 % à 2,5 % de rhénium et notamment 2,0 % 30 de rhénium, le reste étant du nickel. - la couche métallique de liaison a la composition (en % en poids) de 24 % à 26 % de cobalt, notamment 25 % de cobalt, de 16 % à 18 % de chrome, notamment 17 % de chrome, de 9 % à 11 % d'aluminium, notamment 10 % d'aluminium, de 0,3 % à 0,5 % d'yttrium, notamment 0,4 % d'yttrium, de 1 % à 2 % de rhénium, notamment 1,5 % de 10 rhénium et le reste étant du nickel. - la couche métallique de liaison a la composition (en % en poids) de 29 % à 31 % de nickel, notamment 30 % de 15 nickel, de 27 % à 29 % de chrome, notamment 28 % de chrome, de 7 % à 9 % d'aluminium, notamment 8 % d'aluminium, 20 de 0,5 % à 0,7 % d'yttrium, notamment 0,6 % d'yttrium, de 0,6 % à 0,8 % de silicium, notamment 0,7 % de silicium et le reste étant du cobalt. 25 - la couche métallique de liaison a la composition (en % en poids) de 27 % à 29 % de nickel, notamment 28 % de nickel, de 23 % à 25 % de chrome, notamment 24 % de 30 chrome, de 9 % à 11 % d'aluminium, notamment 10 % d'aluminium, de 0,5 % à 0,7 % d'yttrium, notamment 0,6 % d'yttrium et le reste étant du cobalt. -la couche en céramique a au maximum 20 % en poids, notamment au maximum 10 % en poids d'un cristal 5 mixte. la couche en céramique n'a pas de cristal mixte. - le rapport de mélange de la première phase à la deuxième phase pyrochlore est de 10:90. 10 - le rapport de mélange de la première phase à la deuxième phase pyrochlore est de 20:80. - le rapport de mélange de 1a première phase à la deuxième phase pyrochlore est de 30:70. - le rapport de mélange de la première phase à 15 la deuxième phase pyrochlore est de 40:60. - le rapport de mélange de la première phase à la deuxième phase pyrochlore est de 50:50. - le rapport de mélange de la première phase à la deuxième phase pyrochlore est de 60:40. 20 - le rapport de mélange de la première phase à la deuxième phase pyrochlore est de 70:30. - le rapport de mélange de 1a première phase à la deuxième phase pyrochlore est de 80:20. - le rapport de mélange de la première phase à 25 la deuxième phase pyrochlore est de 90:10. - la couche exterieure en céramique est constituée de deux phases pyrochlore. - les deux phases pyrochlore représentent au moins 90 % en poids, notamment au moins 95 % en poids de 30 la couche en céramique. - x, y = 2 et z = 7. L'invention repose sur la considération qu'il faut considérer tout le système comme une unité et non comme des couches individuelles ou des couches individuelles isolées entre elles et qu'il faut les optimiser pour obtenir une grande durée de vie. Le système stratifié suivant l'invention a une couche extérieure en céramique qui comporte un mélange de deux phases pyrochlore qui a des propriétés thermiques particulièrement bonnes (coefficient de dilatation adapté à un substrat d'un élément, petit coefficient de conductibilité calorifique) et qui s'harmonise très bien avec une couche intermédiaire et avec le substrat de l'élément. Par le rapport de mélange de ces deux phases pyrochlore, on peut régler les propriétés de la couche en céramique en fonction du substrat et de la couche intermédiaire. Des exemples de réalisation de l'invention sont explicités d'une manière encore plus précise dans ce qui suit en se reportant au dessin dans lequel : la Figure 1 représente un système stratifié suivant l'invention, la Figure 2 qui fait partie du mémoire descriptif proprement dit énumère des superalliages, la Figure 3 représente une turbine à gaz, la Figure 4 est une vue en perspective d'une aube de turbine, la Figure 5 est une vue en perspective d'une chambre de combustion. La Figure 1 représente un système 1 stratifié suivant l'invention. Le système 1 stratifié est constitué d'un substrat 4 métallique qui est constitué notamment pour des éléments en un superalliage à base de nickel ou à base de cobalt (Figure 2) exposé à des températures hautes. Directement sur le substrat 4, il y a de préférence une couche 7 de liaison métallique en MCrAlX, de préférence du type NiCoCrALX, qui comprend de préférence soit (de 11 à 13) % en poids de cobalt, notamment 5 12 % de Co (de 20 à 22) % en poids de chrome, notamment 21 % de Cr (de 10,5 à 11,5) % en poids d'aluminium, notamment 11 % d'AL 10 (de 0,3 à 0,5) % en poids d'yttrium, notamment 0,4 % d'Y (de 1,5 à 2,5) % en poids de rhénium et notamment 2,0 % de Re le reste étant du nickel 15 ou de préférence (de 24 à 26) % en poids de cobalt, notamment 25 % de Co (de 16 à 18) % en poids de chrome, notamment 17 % de Cr 20 (de 9 à 11) % en poids d'aluminium, notamment 10 % d'AL (de 0,3 à 0,5) % en poids d'yttrium, notamment 0,4 % d'Y (de 1 à 2) % en poids de rhénium et notamment 25 1,5 % de Re le reste étant du nickel ou de préférence de 29 à 31 % en poids de nickel, notamment 30 % de nickel, 30 de 27 à 29 % en poids de chrome, notamment 28 % de chrome, de 7 à 9 % en poids d'aluminium, notamment 8 % d'aluminium, de 0,5 à 0,7 % en poids d'yttrium, notamment 0,6 % d'yttrium, de 0,6 à 0,8 % en poids de silicium, notamment 0,7 % de silicium et le reste étant du cobalt, ou de préférence de 27 à 29 % en poids de nickel, notamment 28 % de nickel, de 23 à 25 % en poids de chrome, notamment 24 % 10 de chrome, de 9 à 1l % en poids d'aluminium, notamment 10 % d'aluminium, de 0,5 à 0,7 % en poids d'yttrium, notamment 0,6 % d'yttrium, et 15 le reste étant du cobalt. De préférence, la couche 7 de protection est en l'un de ces alliages. Sur cette couche 7 métallique de liaison, est créée, dès avant le dépôt d'autres couches en céramique, 20 une couche d'oxyde d'aluminium ou il se forme une couche d'oxyde d'aluminium (TGO) de ce genre pendant le fonctionnement. Sur la couche 7 métallique de liaison ou sur la couche d'oxyde d'aluminium (non représentée), il y a de 25 préférence une couche 10 intérieure en céramique, de préférence une couche en oxyde de zirconium stabilisé entièrement ou en partie. De préférence, on utilise de l'oxyde de zirconium stabilisé par de l'yttrium (YSZ) qui contient de préférence de 6 % en poids à 8 % en poids 30 d'yttrium. On peut utiliser tout aussi bien de l'oxyde de calcium, de l'oxyde de cérium ou de l'oxyde d'hafnium pour la stabilisation de l'oxyde de zirconium. On dépose l'oxyde de zirconium de préférence sous la forme d'une couche obtenue par projection au plasma, mais on peut le déposer aussi de préférence sous la forme d'une structure en colonne au moyen d'un dépôt en phase vapeur par jet d'électrons (EBPVD). L'épaisseur de la couche 10 intérieure est, de préférence, comprise entre 10 % et 50 % de l'épaisseur D totale du stratifié constitué de la couche 10 intérieure et de la couche 13 extérieure (Figure 1). De préférence, l'épaisseur de la couche 10 10 intérieure représente de 10 % à 40 % ou de 10 % à 30 % de l'épaisseur D totale du stratifié. Il est avantageux aussi que l'épaisseur de la couche 10 intérieure représente de 10 % à 20 % de l'épaisseur D totale du stratifié. 15 Il est également avantageux que l'épaisseur de la couche 10 intérieure représente de 20 % à 50 % ou de 20 % à 40 % de l'épaisseur D totale du stratifié. Lorsque la proportion de la couche 10 intérieure par rapport à l'épaisseur D totale du stratifié 20 représente entre 20 % et 30 %, on obtient également des résultats avantageux. De préférence, l'épaisseur de la couche 10 intérieure représente de 30 % à 50 % de l'épaisseur D totale du stratifié. 25 Il est avantageux aussi que l'épaisseur de la couche 10 intérieure représente de 30 % à 40 % de l'épaisseur D totale du stratifié. Il est également avantageux que l'épaisseur de la couche 10 intérieure représente de 40 % à 50 % de 30 l'épaisseur D totale du stratifié. Bien que la phase pyrochlore ait de meilleures propriétés calorifuges que la couche en ZrO2, la couche en ZrO2 peut être réalisée en étant exactement aussi épaisse que la phase pyrochlore. La couche 10 intérieure en céramique a de préférence une épaisseur de 40 }1m à 60 pm, notamment de 50 pm 10 L'épaisseur D totale de la couche 10 intérieure et de la couche 13 extérieure est de préférence de 300 pm ou de préférence de 400 pm. L'épaisseur totale maximum de la couche est avantageusement de 800 pm ou avantageusement au maximum de 600 pm. Sur la couche 10 d'oxyde de zirconium stabilisé, est déposée ensuite une couche 13 extérieure en céramique qui, suivant l'invention, a deux phases pyrochlore de formule globale générale AXByOZ, avec x, y 2 et z 7, c'est-à-dire que de petites vacances ou de petits dopages sont admissibles, 0 = oxygène. On a notamment x, y = 2, z = 7. La couche en céramique a donc les pyrochlores AXBYOZ et CrDsOt avec r, s 2, t 7, 0 = oxygène. On a notamment r, s = 2, t = 7. Les éléments A, B, C et D peuvent être tous différents les uns des autres. Lorsque A et C sont identiques, B et D sont différents. Lorsque B et D sont identiques, A et C sont différents. La combinaison A = C et B = D est exclue. Les combinaisons A = D, B ~ C ou C = B, A ≠ D sont possibles en principe. On utilise, de préférence, du gadolinium (Gd) pour A, C. D'autres exemples pour A, C sont le lanthane (La), l'yttrium (Y), le néodyme (Nd), l'ytterbium (Yb), le cérium (Ce) ou l'aluminium (Al). Des exemples pour B, D sont l'hafnium (Hf), le zirconium (Zr), le titane (Ti), le cérium (Ce) ou l'étain (Sn). On utilise, de préférence, un hafnate ou un zirconate, donc de l'hafnium et/ou du zirconium pour B, de préférence Gd2Hf2O7 (GHO) et/ou Gd2Zr2O7 (GZO). De préférence, la couche 13 extérieure en céramique est en deux phases pyrochlore. On utilise, de préférence, Gd2Hf2O7 et Gd2Zr2O7. Il n'y a pas de cristal mixte des deux phases pyrochlore, donc par exemple pas Gdx (HfyZrw) 02 avec x = 2, y+w = 2, z = 7 (un cristal mixte a aussi la phase pyrochlore mais a, sur un emplacement (A, B) du réseau, deux éléments différents ; lorsque l'on ne parle pas explicitement d'un cristal mixte, il n'y en a pas non plus). La proportion des cristaux mixtes Ax (BYDW) OZ, CS (DtBq) Ot ou des oxydes A, B, C, D (donc par exemple de Gd, de Hf, de Zr) est au maximum de 20 % en poids, notamment au maximum de 10 % en poids. La proportion des deux phases pyrochlore est de 20 préférence d'au moins 80 % en poids, notamment d'au moins 90 % en poids. Mais on peut mélanger aussi deux cristaux mixtes ou un cristal mixte à un cristal non mixte entre eux, donc par exemple Ax (BYEw) OZ et Cx (DYFw) OZ avec E $ D et F ~ 25 B ou AXBYOZ et Cx (DYFw) OZ avec F ≠ B. La couche 13 extérieure en céramique est donc préparée, par exemple, de la manière suivante on mélange une poudre constituée de deux phases pyrochlore, par exemple de zirconate de gadolinium et une poudre 30 d'hafnate de gadolinium, en un rapport de mélange et on l'envoie à la buse d'une installation de projection au plasma. On peut songer également à d'autres procédés de dépôt, comme par exemple un procédé PVD, dans lesquels on utilise deux lingots constitués de zirconate de gadolinium et d'hafnate de gadolinium. On peut utiliser n'importe quel rapport de mélange du zirconate de gadolinium et de l'hafnate de gadolinium. On utilise, de préférence, une proportion plus grande de zirconate de gadolinium. On peut utiliser aussi, de préférence, des rapports de mélange de 10:90, 20:80, 30:70 ou 40:60 pour l'hafnate de gadolinium par rapport au zirconate de gadolinium. Il est, en outre, avantageux d'utiliser des rapports de mélange de 50:50, 60:40, 70:30, 80:20 ou 90:10 pour l'hafnate de gadolinium par rapport au zirconate de gadolinium. On utilise, de préférence, un mélange de Gd2Hf2O7 et Gd2Zr2O7 que l'on mélange, de préférence, d'une manière uniforme entre eux ou qui ont un gradient. Il y a donc, par exemple, vers l'extérieur du côté du gaz chaud, une proportion plus grande de Gd2Zr2O7. Le système 1 stratifié est constitué, de préférence, du substrat 4, d'une couche 7 de liaison (MCrAlY), le cas échéant d'un TGO et d'une couche 13 calorifuge extérieure en une couche (par exemple GZO et/ou GHO) ou en deux couches (YSZ et GZO ou GHO). La Figure 3 représente, à titre d'exemple, une turbine 100 à gaz suivant une vue en coupe longitudinale. La turbine 100 à gaz a, à l'intérieur, un rotor 103 monté tournant par rapport à un axe 102 de rotation et ayant un arbre 101 qui est désigné aussi comme étant le rotor de la turbine. Le long du rotor 103, se succèdent un carter 104 d'aspiration, un compresseur 105, une chambre de combustion 110, par exemple coroïdale, notamment une chambre de combustion annulaire ayant plusieurs brûleurs 107 posés coaxialement, une turbine 108 et le carter 109 pour les gaz d'échappement. La chambre de combustion 110 annulaire communique avec un canal 111, par exemple annulaire, pour du gaz chaud. Par exemple, quatre étages 112 de turbine montés l'un derrière l'autre y forment la turbine 108. Chaque étage 112 de turbine est constitué, par exemple, de deux couronnes d'aube. Considérée dans le sens du courant d'un fluide 113 de travail, une rangée 125 d'aubes 120 mobiles fait suite, dans le canal 111 pour du gaz chaud, à une rangée 115 d'aubes directrices. Les aubes 130 directrices sont fixées, en l'occurrence, sur un carter 138 intérieur d'un stator 143, tandis que les aubes 120 mobiles d'une rangée 125 sont montées, par exemple, sur le rotor. 103 au moyen d'un diaphragme 133 de turbine. Au rotor 103, est accouplé une génératrice ou une machine fournissant du travail (non représentée). Pendant le fonctionnement de la turbine 100 à gaz, de l'air 35 est aspiré par le compresseur 105 dans le carter 104 d'aspiration et est comprimé. L'air comprimé mis à disposition à l'extrémité côté turbine du compresseur 105 est envoyé au brûleur 107 et y est mélangé à un combustible. Le mélange est ensuite brûlé dans la chambre de combustion 110, en formant le milieu 113 de travail. De là, le milieu 113 de travail passe le long du canal 111 pour du gaz chaud, devant les aubes 130 directrices et les aubes 120 mobiles. Le fluide 113 de travail se détend sur les aubes 120 mobiles en transmettant une impulsion, de sorte que les aubes 120 mobiles entraînent le rotor 103 et que celui-ci entraîne la machine fournissant du travail qui lui est accouplée. Les éléments exposés au fluide 113 chaud de travail subissent des sollicitations thermiques pendant le fonctionnement de la turbine 100 à gaz. Les aubes 130 directrices et les aubes 120 mobiles du premier étage 112 de turbine, considérées dans le sens du courant du fluide 113 de travail, sont sollicitées thermiquement le plus souvent, outre les éléments de bouclier thermique qui revêtent la chambre de combustion 110 annulaire. Pour résister aux températures qui y règnent, ceux-ci peuvent être refroidis au moyen d'un fluide de refroidissement. Des substrats des éléments peuvent avoir aussi une structure orientée, c'est-à-dire qui sont monocristallins (structure SX) ou qui n'ont que des grains dirigés longitudinalement (structure DS). Comme matériau pour les éléments, notamment pour les aubes 120, 130 de turbine et les éléments de la chambre de combustion 110, on utilise par exemple des superalliages à base de fer, de nickel ou de cobalt. Des superalliages de ce genre sont connus, par exemple, par le EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 ou WO 00/44949 ; on y trouvera leur composition chimique. L'aube 130 directrice a une emplanture d'aube directrice tournée vers le carter 138 intérieur de la turbine 108 (l'emplanture n'est pas représentée ici) et une tête d'aube directrice opposée à l'emplanture d'aube directrice. La tête d'aube directrice est tournée vers le rotor 103 et est fixée à un anneau 140 de fixation du stator 143. La Figure 4 est une vue en perspective d'une aube 120 mobile ou d'une aube 130 directrice d'une turbomachine qui s'étend le long d'un axe 121 longitudinal. La turbomachine peut être une turbine à gaz d'un aéronef ou d'une centrale de production d'électricité, une turbine à vapeur ou un compresseur. L'aube 120, 130 a, se succédant le long de l'axe 121 longitudinal, une partie 400 de fixation, une plate-forme 403 d'aube qui en est voisine, ainsi qu'une lame 406 d'aube et une pointe 415 d'aube. En tant qu'aube 130 directrice, l'aube 130 peut avoir une autre plate-forme à son autre pointe 405 d'aube (non représentée). Dans la partie 400 de fixation, est formée une emplanture 183 d'aube qui sert à la fixation des aubes 120, 130 mobiles à un arbre ou à un diaphragme (non représenté). L'emplanture 183 d'aube est constituée, par exemple, sous la forme d'une tête de marteau. D'autres modes de réalisation sous la forme d'emplantures en sapin de Noël ou en queue d'aronde sont possibles. L'aube 120, 130 a un bord 409 d'attaque et un bord 412 de fuite pour un fluide qui passe devant la lame 406 d'aube. Dans des aubes 120, 130 habituelles, on utilise dans toutes les parties 400, 403, 406 de l'aube 120, 130, par exemple des matériaux métalliques pleins, notamment du superalliage. Des superalliages de ce genre sont connus, par exemple, par le EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 ou WO 00/44949 ; on y trouvera leur composition chimique. L'aube 120, 130 peut être fabriquée par un procédé de coulée, également au moyen d'une solidification dirigée, par un procédé de forgeage, par un procédé de fraisage ou par l'une de leurs combinaisons. Des pièces à structure monocristalline sont utilisées comme éléments de machine qui sont soumis, en fonctionnement, à de grandes sollicitations mécaniques, thermiques et/ou chimiques. La fabrication de pièces monocristallines de ce genre s'effectue, par exemple, par solidification dirigée en masse fondue. Il s'agit de procédés de coulée dans lesquels l'alliage métallique liquide est solidifié en une structure monocristalline, c'est-à-dire en une pièce monocristalline, ou est solidifié de manière dirigée. Des cristaux dendritiques sont ainsi dirigés le long du flux calorifique et forment une structure de grains cristalline en aiguilles (en colonne, c'est-à-dire des grains qui s'étendent sur toute la longueur de la pièce et qui sont désignés ici, suivant la manière habituelle de parler, comme étant à solidification dirigée) ou une structure monocristalline, c'est-à-dire que toute la pièce est constituée d'un cristal unique. Il faut empêcher, dans ces procédés, le passage à la solidification globulitique (polycristalline) puisque, par une croissance non dirigée, il se forme nécessairement des limites de grain transversales et longitudinales qui anéantissent les bonnes propriétés de l'élément à solidification dirigée ou monocristallin. Lorsqu'on parle, d'une manière générale, de structure à solidification dirigée, on entend ainsi tant des monocristaux, qui n'ont pas de limite de grain ou qui ont tout au plus des limites de grain à petit angle, que des structures à cristaux en colonnes qui ont bien des limites de grains s'étendant dans la direction longitudinale mais qui n'en ont pas qui s'étendent dans la direction transversale. Dans ces structures cristallines mentionnées en second, on parle aussi de structures à solidification dirigée (directionally solidified structures). Des procédés de ce genre sont connus par le brevet US 6 024 792 et par le EP 0 892 090 Al auxquels on pourra se reporter pour la description du procédé de solidification que l'on peut utiliser. De même, les aubes 120, 130 peuvent constituer des systèmes 1 stratifiés suivant l'invention ou avoir d'autres revêtements de protection vis-à-vis de la corrosion ou de l'oxydation, par exemple (MCrAlX ; M est au moins un élément du groupe fer (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X est un élément actif et représente l'yttrium (Y) et/ou le silicium et/ou au moins un élément des terres rares, ou l'hafnium (Hf)). Des alliages de ce genre sont connus par le EP 0 486 489 B1, le EP 0 786 017 B1, le EP 0 412 397 B1 ou le EP 1 306 454 Al où l'on trouvera leur composition chimique. La densité représente, de préférence, 95 de la densité théorique. Sur la couche en MCrAlX (servant de couche intermédiaire ou de couche la plus à l'extérieur), il se forme une couche d'oxyde d'aluminium protectrice (TGO = thermal grown oxide layer). Il y a encore, sur le MCrAlX, une couche 13 calorifuge du système 1 stratifié suivant l'invention. La couche 13 calorifuge recouvre toute la couche en MCrAlX. Par des procédés appropriés de dépôt, comme par exemple un dépôt en phase vapeur par jet d'électrons (EB-PVD), on produit des grains en forme de colonnes dans la couche calorifuge. On peut songer à d'autres procédés de dépôt, par exemple à la projection atmosphérique au plasma (APS), au LPPS, au VPS ou au CVD. La couche calorifuge peut avoir des grains poreux, des grains ayant des macrofissures ou des macrofissures pour mieux résister au choc thermique. La couche calorifuge est donc, de préférence, plus poreuse que la couche en MCrAlX. L'aube 120, 130 peut être creuse ou pleine. Lorsque l'aube 120, 130 dcit être refroidie, elle est creuse et elle a, le cas échéant, encore des trous 418 de refroidissement par pellicule (indiqués en tirets). La Figure 5 représente une chambre 110 de combustion de la turbine 100 à gaz. La chambre 110 de combustion est constituée, par exemple, sous la forme de ce que l'on appelle une chambre de combustion annulaire dans laquelle débouche, dans un espace 154 commun de chambre de combustion, une pluralité de brûleurs 107 disposés tout autour d'un axe 102 de rotation dans la direction périphérique. A cet effet, la chambre de combustion 110 est conformée en son entier sous la forme d'une structure annulaire qui est positionnée autour de l'axe 102 de rotation. Pour obtenir un rendement relativement grand, la chambre de combustion 110 est conçue pour une température relativement haute du fluide M de travail d'environ 1000 C à 1600 C. Pour permettre d'avoir, même pour ces paramètres de fonctionnement qui ne sont pas bons pour les matériaux, une durée de fonctionnement comparativement longue, la paroi 153 de la chambre de combustion est munie, sur son côté tourné vers le fluide M de travail, d'un revêtement intérieur formé d'éléments 155 de bouclier thermique. En raison des températures hautes qui règnent à l'intérieur de la chambre de combustion 110, il peut être prévu, en outre, un système de refroidissement des éléments 155 de bouclier thermique ou de leur élément de maintien. Les éléments 155 de bouclier thermique sont alors, par exemple, creux et ont, le cas échéant, des trous de refroidissement (non représentés) débouchant encore dans l'espace 154 de la chambre de combustion. Chaque élément 155 de bouclier thermique en un alliage est équipé, du côté du fluide de travail, d'une couche de protection résistant particulièrement à la chaleur (couche en MCrAlX et/ou revêtement en céramique), en représentant donc le système 1 stratifié suivant l'invention, ou est fabriqué en un matériau résistant aux hautes températures (briques céramiques pleines). Ces couches de protection peuvent être analogues à celles des aubes de turbine et donc, par exemple, en CrAlX: M est au moins un élément du groupe fer (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X est un élément actif et représente l'yttrium (Y) et/ou le silicium et/ou au moins un élément des terres rares, ou l'hafnium (Hf)). On trouvera les compositions chimiques de ces alliages dans le EP 0 486 489 B1, le EP 0 786 017 B1, le EP 0 412 397 B1 ou le EP 1 306 454 Al où l'on trouvera leur composition chimique. Sur le MCrAlX, il peut y avoir encore une couche 13 calorifuge en céramique suivant l'invention. Par des procédés appropriés de dépôt, comme par exemple un dépôt en phase vapeur par faisceau d'électrons (EB-PVD), on produit des grains en forme de colonnes dans 25 la couche calorifuge. Onpeut songer à d'autres procédés de dépôt, par exemple à la projection atmosphérique au plasma (APS), au LPPS, au VPS ou au CVD. La couche calorifuge peut avoir des grains poreux ou ayant des microfissures ou des 30 macrofissures pour avoir une meilleure résistance au choc thermique. La remise à neuf (refurbishment) signifie qu'il faut débarrasser (par exemple par un sablage) les aubes 120, 130 de turbine, les éléments 155 de bouclier thermique après leur utilisation, le cas échéant, de couches de protection. On effectue ensuite une élimination des couches ou des produits de corrosion et/ou d'oxydation. Le cas échéant, on répare aussi encore des fissures de l'aube 120, 130 de turbine et de l'élément 155 de bouclier thermique. On revêt ensuite à nouveau les aubes 120, 130 de turbine des éléments 155 de bouclier thermique et on les réutilise.10 Enumération des repères 1 Système stratifié 4 Substrat 7 Couche de liaison 10 Couche intérieure en céramique 13 Couche extérieure en céramique 100 Turbine à gaz 102 Axe de rotation 103 Rotor 104 Carter d'aspiration 105 Compresseur 106 Chambre de combustion annulaire 107 Brûleur 108 Turbine 109 Carter des gaz d'échappement 110 Chambre de combustion 111 Canal pour du gaz chaud 112 Etage de turbine 113 Fluide de travail 115 Rangée d'aubes directrices 120 Aube directrice 121 Axe longitudinal 125 Rangée 130 Aube directrice 133 Diaphragme de turbine 135 Air 138 Carter intérieur 140 Anneau de fixation 143 Stator 153 Paroi de chambre de combustion 155 Élément de bouclier thermique 183 Emplanture d'aube 400 Partie de fixation 403 Plate-forme d'aube 406 Lame d'aube 409 Bord d'attaque 412 Bord de fuite 415 Pointe d'aube 418 Trous de refroidissement pelliculaire | Ce système stratifié comprend un substrat (4) sur lequel il y a une couche (13) extérieure en céramique qui est constituée d'un mélange de deux phases pyrochlore. | 1. Système stratifié comprenant un substrat (4) sur lequel est présente une couche (13) extérieure en céramique, caractérisé en ce que la couche (13) comprend un mélange de deux phases pyrochlore de formule brute générale AXByOZ, avec x, y 2 et z 7. 2. Système stratifié suivant la 1, caractérisé en ce que A est le gadolinium (Gd). 3. Système stratifié suivant la 1, caractérisé en ce que le gadolinium est utilisé pour A dans les deux phases pyrochlore. 4. Système stratifié suivant la 1, 15 2 ou 3, caractérisé en ce que l'une des phases pyrochlore est un hafnate. 5. Système stratifié suivant la 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'une des phases pyrochlore est un zirconate. 20 6. Système stratifié suivant la 1, caractérisé en ce que l'une des phases pyrochlore est du zirconate de gadolinium (Gd2Zr2O7) . 7. Système stratifié suivant la 1, 25 caractérisé en ce que l'une des phases pyrochlore est de l'hafnate de gadolinium (Gd2Hf2O7) . 8. Système stratifié suivant la 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que 30 il y a, sous la couche (13) en céramique, unecouche (10) intérieure en céramique, notamment une couche d'oxyde de zirconium stabilisé, notamment une couche d'oxyde de zirconium 5 stabilisé par de 6 à 8 % en poids d'yttrium. 9. Système stratifié suivant la 8, caractérisé en ce que la couche (10) intérieure a une épaisseur comprise entre 10 % et 50 % de l'épaisseur (10) totale du 10 stratifié constituée de la couche (10) intérieure en céramique et de la couche (13) extérieure en céramique. 10. Système stratifié suivant la 8 ou 9, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche (10) intérieure et de 15 la couche (13) extérieure représentent ensemble 300 pm. 11. Système stratifié suivant la 8 ou 9, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche (10) intérieure et de la couche (13) extérieure représentent ensemble 400 pm. 20 12. Système stratifié suivant la 1, caractérisé en ce que le système (1) stratifié a un système (7) métallique de liaison, notamment en un alliage de NiCoCrAlX, 25 sur le substrat (4). 13. Système stratifié suivant la 12, caractérisé en ce que la couche (7) métallique de liaison a la composition (en % en poids) 30 de 11 % à 13 % de cobalt, notamment 12 % de cobalt, de 20 % à 22 % de chrome, notamment 21 % de chrome,de 10,5 % à 11,5 % d'aluminium, notamment 11 % d'aluminium, de 0,3 % à 0,5 % d'yttrium, notamment 0,4 % d'yttrium, de 1,5 % à 2,5 % de rhénium et notamment 2,0 % de rhénium, le reste étant du nickel. 14. Système stratifié suivant la 12, caractérisé en ce que la couche (7) métallique de liaison a la composition (en % en poids) de 24 % à 26 % de cobalt, notamment 25 % de cobalt, de 16 % à 18 % de chrome, notamment 17 % de 15 chrome, de 9 % à 11 % d'aluminium, notamment 10 % d'aluminium, de 0,3 % à 0,5 % d'yttrium, notamment 0,4 % d'yttrium, 20 de 1 % à 2 % de rhénium, notamment 1,5 % de rhénium et le reste étant du nickel. 15. Système stratifié suivant la 12, caractérisé en ce que 25 la couche (7) métallique de liaison a la composition (en % en poids) de 29 % à 31 % de nickel, notamment 30 % de nickel, de 27 % à 29 % de chrome, notamment 28 % de 30 chrome, de 7 % à 9 % d'aluminium, notamment 8 % d'aluminium, de 0,5 % à 0,7 % d'yttrium, notamment 0,6 %d'yttrium, de 0,6 % à 0,8 % de silicium, notamment 0,7 % de silicium et le reste étant du cobalt. 16. Système stratifié suivant la 12, caractérisé en ce que la couche (7) métallique de liaison a la composition (en % en poids) de 27 % à 29 % de nickel, notamment 28 % de 10 nickel, de 23 % à 25 % de chrome, notamment 24 % de chrome, de 9 % à 11 % d'aluminium, notamment 10 % d'aluminium, 15 de 0,5 % à 0,7 % d'yttrium, notamment 0,6 % d'yttrium et le reste étant du cobalt. 17. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce 20 que la couche (13) en céramique a au maximum 20 % en poids, notamment au maximum 10 % en poids d'un cristal mixte. 18. Système stratifié suivant l'une des 25 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que la couche (13) en céramique n'a pas de cristal mixte. 19. Système stratifié suivant l'une des 30 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le rapport de mélange de la première phase à la deuxième phase pyrochlore est de 10:90. 26 20. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le rapport de mélange de la première phase à la 5 deuxième phase pyrochlore est de 20:80. 21. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le rapport de mélange de la première phase à la 10 deuxième phase pyrochlore est de 30:70. 22. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le rapport de mélange de la première phase à la 15 deuxième phase pyrochlore est de 40:60. 23. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le rapport de mélange de la première phase à la 20 deuxième phase pyrochlore est de 50:50. 24. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le rapport de mélange de la première phase à la 25 deuxième phase pyrochlore est de 60:40. 25. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que le rapport de mélange de la première phase à la 30 deuxième phase pyrochlore est de 70:30. 26. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce quele rapport de mélange de la première phase à la deuxième phase pyrochlore est de 80:20. 27. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce 5 que le rapport de mélange de la première phase à la deuxième phase pyrochlore est de 90:10. 28. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce 10 que la couche (13) extérieure en céramique est constituée de deux phases pyrochlore. 29. Système stratifié suivant l'une des 1, 2, 3, 4, 5, 6 ou 7, caractérisé en ce 15 que les deux phases pyrochlore représentent au moins 90 % en poids, notamment au moins 95 % en poids de la couche (13) en céramique. 30. Système stratifié suivant la 20 1, caractérisé en ce que x, y = 2 et z = 7. | C,B | C23,B32 | C23C,B32B | C23C 28,B32B 18,C23C 30 | C23C 28/00,B32B 18/00,C23C 30/00 |
FR2893155 | A1 | DISPOSITIF DETENDEUR POUR LA REGULATION AUTOMATIQUE DE LA PRESSION AVAL D'UN FLUIDE GAZEUX | 20,070,511 | La présente invention concerne un . On connaît un tel dispositif détendeur dont le corps comprend deux étages en cascade respectivement de pré-détente et de détente interposées dans la voie d'écoulement du fluide gazeux traversant le dispositif. L'étage de pré-détente comprend une soupape montée entre l'entrée du détendeur et un espace interne et qui est commandée par une membrane de pré-détente délimitant deux chambres inférieure et supérieure respectivement de pression communiquant avec l'espace interne et d'échappement, la membrane de pré-détente étant chargée par un ressort de tarage situé dans la chambre d'échappement. L'étage de détente comprend une soupape de détente interposée entre l'espace interne et l'espace de sortie du détendeur et commandée par une membrane de détente délimitant deux chambres inférieure et supérieure respectivement de pression communiquant avec l'espace de sortie et d'échappement, la membrane de détente étant chargée par un ressort de tarage situé dans la chambre d'échappement. Ce dispositif connu a pour inconvénient que la soupape de l'étage de pré-détente est commandée par la membrane de pré-détente par l'intermédiaire d'un levier pivotant compliquant la structure interne du dispositif détenteur. En outre, les différents composants internes de ce dispositif, notamment ceux de l'ensemble à soupape de détente et levier accouplé à la membrane de détente, doivent être montés séparément dans le corps du dispositif, ce qui augmente le temps de montage du dispositif et, par conséquent, les coûts de main d'oeuvre. Enfin, dans ce dispositif connu, la tubulure d'entrée et/ou la tubulure de sortie du fluide gazeux sont assemblées dans le corps du dispositif par vissage dans un orifice taraudé de ce corps. Un tel assemblage est coûteux à réaliser et est à éviter pour des raisons de fragilité de la matière malléable constituant le corps du détendeur généralement réalisé à base d'alliage de zinc et d'aluminium. La présente invention a pour but d'éliminer les inconvénients ci-dessus des dispositifs connus en proposant un dispositif détendeur pour la régulation automatique de la pression aval d'un fluide gazeux, selon lequel le corps du détendeur comprend deux étages en cascade respectivement de prédétente et de détente interposés dans la voie d'écoulement du fluide gazeux traversant le dispositif, l'étage de pré-détente comprenant une soupape montée entre l'entrée du détendeur et un espace interne et qui est commandée par une membrane de pré-détente délimitant deux chambres inférieure et supérieure respectivement de pression communiquant avec l'espace interne et d'échappement, la membrane de pré-détente étant chargée par ressort de tarage situé dans la chambre d'échappement, l'étage de détente comprenant une soupape de détente interposée entre l'espace interne et l'espace de sortie du détendeur et commandée par une membrane de détente délimitant deux chambres inférieure et supérieure respectivement de pression communiquant avec l'espace de sortie et d'échappement, la membrane de détente étant chargée par ressort de tarage situé dans la chambre d'échappement, et qui est caractérisé en ce que la soupape de pré-détente a sa tige directement accouplée à la membrane de pré-détente perpendiculairement à cette dernière et son clapet, qui est réalisé en forme de manchon en matériau élastomère solidaire coaxialement de la tige à l'opposé de la membrane de pré-détente, monté à coulissement guidé de façon étanche dans un cylindre du corps du détendeur de manière que l'extrémité supérieure du manchon puisse venir en appui étanche sur son siège de soupape lors du fonctionnement du détendeur. Avantageusement, le manchon du clapet de la soupape de pré-détente comprend au moins un bourrelet inférieur d'étanchéité en contact glissant dans le cylindre et un bourrelet supérieur d'extrémité du clapet pouvant venir en appui étanche sur le siège de soupape. De préférence, le manchon du clapet comprend deux 5 bourrelets inférieurs de diamètre sensiblement identique au diamètre du bourrelet supérieur. La chambre du cylindre de guidage du clapet est en communication avec l'espace interne précité par des micro passages réalisés dans la paroi de fond du cylindre, la 10 paroi de fond de ce cylindre étant avantageusement mince et poreuse. La soupape de pré-détente comprend en outre un ressort à boudin de sécurité monté précontraint entre l'extrémité de la tige de soupape opposée à celle 15 accouplée à la membrane de pré-détente et la paroi de fond du cylindre. La soupape de détente a sa tige reliée à la membrane de détente par l'intermédiaire d'un levier monté pivotant sur une pièce de support solidaire du corps du 20 détendeur et dans laquelle est montée à coulissement guidé la tige de soupape portant à son extrémité inférieure le clapet correspondant pouvant venir en appui sur un siège de sécurité de la pièce de support. Avantageusement, le levier est monté articulé à 25 l'extrémité supérieure de la tige de soupape et pivotant à la pièce de support dans une chape de cette pièce. La pièce de support est en une matière rigide intégralement moulée, telle qu'une matière plastique ou du zamak (alliage de zinc et d'aluminium). 30 Les deux membranes de pré-détente et de détente sont disposées adjacentes l'une de l'autre sensiblement dans un même plan et sont fixées en étant prises chacune en sandwich à leur pourtour entre une cuvette et un couvercle amoviblement fixé sur la cuvette pour délimiter 35 les chambres de pression et d'échappement, les deux couvercles étant réalisés en une seule pièce et un conduit commun d'évent, solidaire des deux couvercles entre ceux-ci, communiquant avec les deux chambres d'échappement au travers respectivement de deux orifices des couvercles. Le couvercle de l'étage de détente dans lequel est logé le ressort de tarage correspondant est fermé par un bouchon fileté de réglage de tarage du ressort et vissé dans un taraudage venant de moulage d'une jupe cylindrique du couvercle. Le taraudage de la jupe du couvercle est constitué 10 par un filet en hélice unique. Au moins l'une des membranes, notamment la membrane de pré-détente, comprend un plateau en une matière rigide, telle qu'une matière plastique ou du zamak, surmoulé dans la membrane. 15 Le plateau rigide est accouplé à l'extrémité supérieure de la tige de la soupape de pré-détente. L'entrée du détendeur comprend une tubulure de raccordement à une source de pression élevée fixée dans un perçage d'entrée du corps du détendeur par une bague 20 anti-traction tronconique logée dans une gorge externe de la tubulure et dont le bord circulaire de plus grand diamètre est dirigé vers l'entrée du fluide gazeux dans la tubulure pour empêcher l'extraction de cette dernière hors de l'orifice en pénétrant dans la matière malléable 25 du corps du détendeur. L'étage de détente comprend une soupape d'écrêtage logée dans la chambre de pression et comprenant un organe obturateur annulaire à section en forme de lèvre d'étanchéité travaillant en flexion solidaire de la 30 membrane de détente au niveau de son ouverture centrale circulaire et un siège d'étanchéité formé par une collerette de la partie inférieure de la tige de soupape reliée à la soupape de détente, l'organe obturateur étant maintenu en appui sur le siège d'étanchéité par au moins 35 le ressort de tarage correspondant. L'invention sera mieux comprise, et d'autre buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement dans la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels : - la figure 1 est une vue de dessus du dispositif détendeur conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne II-II de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en section suivant la 10 ligne III-III de la figure 1 ; - la figure 4 est une vue en section et en perspective dans le plan contenant la ligne II-II de la figure 1 ; - la figure 5 est une vue en section transversale 15 de l'étage de pré-détente du dispositif de l'invention ; -la figure 6 et la figure 7 représentent le clapet de la soupape de détente en positions respectivement de fermeture et de sécurité ; - la figure 8 représente la soupape de sécurité de 20 l'étage détendeur du dispositif en position d'ouverture lorsque la pression de sortie dépasse une valeur de pression déterminée ; - la figure 9 est une vue en section suivant la ligne IX-IX de la figure 1 et représentant des moyens 25 d'armement du dispositif détendeur de l'invention ; et - la figure 10 est une vue en perspective d'un ensemble unitaire à levier, tige et siège de sécurité d'une soupape de détente. En se reportant aux figures, le dispositif 30 détendeur comprend un corps d'enveloppe étanche 1 traversé par une voie d'écoulement de fluide gazeux. A l'une des extrémités du corps 1 est fixée une tubulure de raccordement 2 pouvant être raccordée à une source de pression élevée (non représentée) par l'intermédiaire 35 d'un écrou de raccordement 3 fixé de façon imperdable à la tubulure 2 d'entrée de fluide gazeux. L'extrémité opposée du corps 1 est raccordée à une tubulure de sortie du gaz détendu 4 reliée à un appareil d'utilisation. Cette tubulure peut être celle en prolongement de la tubulure 2 comme représenté en figure 2 ou celle située à angle droit de la tubulure 2 comme représenté en figure 1, l'une ou l'autre de ces tubulures 4 devant être fermée par un bouchon de fermeture. Le corps 1 comporte en partie supérieure deux cuvettes 5,6. La cuvette 5 est fermée par un couvercle 7 amoviblement fixé à cette cuvette de manière à délimiter deux chambres 8, 9 respectivement d'échappement et de pression par une membrane étanche et souple de pré-détente 10. La membrane 10 est fixée par son pourtour circulaire dans le plan de jonction de la cuvette 5 et du couvercle 7 et est chargée par un ressort de tarage 11 logé dans l'espace d'échappement 8 et repoussant la membrane 10 vers la chambre 9. Une soupape d'entrée de pré-détente 12 est disposée dans le corps 1 en aval de la tubulure d'entrée 2 en communication du fluide avec celle-ci. La soupape 12 comprend un organe formant un clapet 13 et un siège de soupape 14 solidaire du corps 1 et contre lequel peut venir en appui étanche le clapet 13 de la soupape 12. L'autre cuvette 6 du corps 1 est recouverte par un couvercle 15 qui est amoviblement fixé à la cuvette 6. Le couvercle 15 et la cuvette 6 délimitent deux chambres 16, 17 respectivement d'échappement et de régulation par une membrane étanche et souple de détente 18 fixée par son pourtour circulaire dans le plan de jonction du couvercle 15 et de la cuvette 6. La membrane 18 est chargée par un ressort de tarage 19 logé dans la chambre d'échappement 16 de manière à être repoussée vers la chambre de régulation 17. L'extrémité supérieure du ressort 19 est en appui contre un bouchon de fermeture 20 du couvercle 15 et amoviblement vissé dans ce dernier. La membrane 18 commande une soupape de détente 21 par l'intermédiaire d'un levier pivotant 22 dont une extrémité est reliée à la membrane 18 par l'intermédiaire d'une soupape d'écrêtage 23 et l'extrémité opposée est reliée articulée à l'extrémité supérieure de la tige de commande 24 de la soupape 21. La soupape de détente 21 est montée mobile à coulissement guidé par sa tige 24 dans une pièce tubulaire ou manchon de guidage 25 solidaire du corps 1. Le clapet mobile 26 de la soupape 21 opposé à l'extrémité de la tige 24 reliée au levier 22 comprend deux faces d'obturation 27, 28 axialement espacées l'une de l'autre d'une tête 29 du clapet. Le clapet 26 peut être constitué par une garniture d'étanchéité rapportée à la tête 29. Les faces d'obturation 27, 28 peuvent coopérer respectivement avec deux sièges d'étanchéité 30, 31 solidaires du corps 1 en étant axialement espacés de part et d'autre du clapet 26 pour occuper une position de fermeture à débit aval nul lorsqu'en appui sur le siège d'étanchéité 30 et une position de sécurité en appui sur le siège d'étanchéité 31 pour couper le débit du fluide gazeux dans le cas du débit trop élevé en aval ou de pression aval trop faible. Une chambre 32 est délimitée à l'intérieur du corps 1 entre la soupape de pré-détente 12 et la soupape de détente 21, la chambre 32 communiquant avec la chambre de pression 9 de l'étage de pré-détente par l'intermédiaire d'un canal 33 du corps 1. En outre, un espace ou une chambre 34 est formé en aval de la soupape de détente 21 en communication de fluide avec la tubulure de sortie 4, l'espace 34 communiquant avec la chambre de régulation 17 de l'étage détendeur par l'intermédiaire d'un orifice 35 réalisé au travers d'une paroi de séparation 36 du corps 1. Le dispositif détendeur comprend également un mécanisme manuel à bouton d'armement 37 pouvant être enfoncé pour la mise ne service du détendeur, comme cela 35 est connu en soi. Selon l'invention, la soupape de pré-détente 12 a sa tige 38 qui est directement accouplée à son extrémité supérieure à la membrane de pré-détente 10 au centre de cette dernière, la tige 38 s'étendant perpendiculairement en dessous de cette membrane. En outre, le clapet 13 de la soupape de pré-détente est réalisé en forme de manchon en matériau élastomère solidaire coaxialement de la tige 38 sur une portion de plus grand diamètre 39 prolongeant la tige 38 à l'opposé de la membrane 10. Le clapet 13 est monté à coulissement guidé de façon étanche dans un cylindre 40 du corps 1 de manière qu'en position de fermeture de la soupape 12, l'extrémité supérieure du manchon du clapet 13 soit en appui étanche sur son siège de soupape 14. Le manchon du clapet 13 de la soupape 12 comprend deux bourrelets inférieurs d'étanchéité 41 espacés axialement le long du manchon et en contact glissant dans le cylindre 40 et un bourrelet d'extrémité supérieur 42 d'un diamètre sensiblement égal au diamètre de chacun des deux bourrelets inférieurs 41. La soupape de pré-détente 12 comprend un ressort à boudin 43 logé dans la chambre 44 du cylindre 40 en étant monté précontraint entre la paroi de fond 45 de la chambre 44 et l'extrémité inférieure 46 de la tige de soupape 38 prolongeant sa partie du plus grand diamètre 39. L'extrémité supérieure du ressort 43 est montée coaxialement autour de l'extrémité inférieure 46 de la soupape de pré-détente 12. La chambre 44 du cylindre 40 dans laquelle peut coulisser le manchon du clapet 13 est en communication de fluide avec la chambre 32 par l'intermédiaire des micro passages réalisés au travers de la paroi de fond 45 de cette chambre. De préférence, la paroi de fond 45 est relativement mince et poreuse pour assurer la communication entre les chambres 44 et 32. Le levier 22, la tige 24 et le clapet 26 de la soupape de détente 21 ainsi que le siège de sécurité 31 forment un ensemble de construction rendu unitaire par une pièce de support 47 de forme générale cylindrique en une matière rigide, telle qu'une matière plastique ou du zamak, logée dans un puits 48 du corps 1 s'étendant perpendiculairement au plan horizontal de la membrane de détente 18. Plus précisément, la pièce de support 47 comporte une paroi circulaire supérieure 49 pouvant être fixée sur le bord supérieur du puits 48 et une plaque inférieure circulaire 50 en appui étanche dans le puits 48 et solidarisée parallèlement à la plaque supérieure 49 par deux montants rigides parallèles 51 et diamétralement opposés. La plaque supérieure 49 est prolongée en son centre vers la plaque inférieure 50 par le manchon constituant le moyen de guidage 25 de la tige 24 de la soupape de détente 21. Le levier 22 est monté pivotant au-dessus de la plaque supérieure 49 de la pièce de support 47 par un axe 52 monté dans une chape 53 venant de moulage avec la plaque 49. Ainsi, la pièce du support 47, le levier pivotant 22, la tige 24, le clapet 26 de la soupape de détente et le siège de sécurité 31 forment un ensemble unitaire pouvant être monté directement dans le puits 48. Cet ensemble unitaire a en outre pour avantage d'être aisément stocké avant montage sans perte de pièces le constituant. Comme cela ressort mieux de la figure 2, les deux membranes 10, 18 sont disposées adjacentes l'une de l'autre sensiblement dans un même plan et les deux couvercles 7, 15 sont réalisés en une seule pièce par moulage avec un conduit commun d'évent 54 de mise à l'atmosphère des deux chambres d'échappement 8, 16, le conduit 54 communiquant avec ces deux chambres au travers respectivement de deux orifices 55 réalisés dans les couvercles 7, 15. Le bouchon fileté 20 de réglage du ressort de tarage 19 est vissé dans un taraudage à filet en hélice unique 56 venant de moulage d'une jupe cylindrique 57 du couvercle 15. En prévoyant ainsi un seul filet en hélice de vissage du bouchon de réglage 20, on évite l'usinage d'un trou taraudé dans la matière malléable du corps 1 du détendeur généralement réalisé à base d'un alliage de zinc et d'aluminium. Comme mieux visible en figure 5, la membrane de pré-détente 10 comprend un plateau central rigide en matière plastique ou en zamak l0a qui est surmoulé dans la membrane 10. Le plateau l0a non seulement a pour fonction d'assurer la rigidité de la partie soumise à la pression, mais également d'assurer la liaison de la membrane 10 à l'extrémité supérieure de la tige 38 de la soupape de pré-détente 12. Le cas échéant, la membrane 18 de détente peut également être pourvue d'un plateau identique au plateau 10a et surmonté dans la membrane 18. La tubulure d'entrée 2 est fixée dans l'orifice d'entrée correspondant la du corps 1 par une bague antitraction B de forme générale tronconique logée dans une gorge externe 2a de la tubulure 2, le bord circulaire de plus grand diamètre de la bague B étant dirigé vers l'écrou imperméable 13 ou vers l'entrée du fluide gazeux de la tubulure 2 de manière à empêcher l'extraction de cette dernière hors de l'orifice la par pénétration du bord circulaire dans la matière malléable du corps 1. La tubulure de sortie 4 peut également être pourvue d'une telle bague empêchant son extraction par traction du corps 1. La soupape d'écrêtage 23, qui est logée dans la chambre de régulation 17 de l'état détendeur, comprend un organe obturateur annulaire 58 à une section en forme de lèvre d'étanchéité travaillant en flexion en direction parallèle à l'axe longitudinal du ressort de tarage 19 et qui est solidaire de la membrane de détente 18 au niveau d'une ouverture centrale circulaire 18a de cette dernière. La soupape d'écrêtage 23 comprend en outre un siège d'étanchéité 59 formée par une collerette de la partie inférieure de la tige 60 de la soupape d'écrêtage 23 reliée de manière articulée à l'extrémité libre du levier 22 de la soupape de détente 21. La lèvre 58 formant clapet est maintenue en appui sur le siège d'étanchéité 59 par le ressort de tarage 19. La tige 60 de la soupape d'écrêtage 23 traverse l'ouverture centrale 18a de la membrane 18 en faisant saillie dans la chambre d'échappement 16. Une coupelle 61 formant butée est solidaire de l'extrémité libre de la tige 60 et un ressort à boudin 62 est monté précontraint entre la coupelle 61 et le bord circulaire délimitant l'orifice central 18a de la membrane de détente 18. Le ressort 62 a un diamètre beaucoup plus petit que le ressort de tarage 19 est logé concentriquement dans ce dernier. Le fonctionnement du détenteur va être maintenant décrit ci-dessous. Le gaz sous pression arrive dans la tubulure d'entrée 2 et traverse la soupape de pré-détente 12 occupant sa position d'ouverture représentée en figure 5 pour parvenir dans la chambre de pré-détente 32 et dans la chambre de pression 9 de l'étage prédétendeur pour y exercer une pression sur la membrane 10 qui se soulève. Ce soulèvement de la membrane 10 provoque la fermeture de la soupape de pré-détente 12 par coulissement guidé du manchon clapet 13 dans le cylindre 40. La soupape de détente 21 occupe pour l'instant sa position d'obturation du siège 30 par la garniture d'étanchéité 27 comme cela est représenté aux figures 3 et 4. En actionnant le bouton poussoir d'armement 37, on provoque le pivotement du levier 22 dans un sens entraînant un soulèvement très léger de la garniture ou face d'obturation 28 de son siège 31, de sorte que le gaz se trouvant dans la chambre 32 traverse la soupape de détente 21 et s'engage dans la chambre de pression 17 dans laquelle il exerce une pression sur la membrane de détente 18 pour faire pivoter le levier 22 dans le sens appliquant la garniture 27 sur son siège 30 pour fermer la soupape de détente 21. Le détendeur est alors en service. Lors d'un appel de débit, la pression dans l'espace 34 et la chambre de régulation 17 s'abaisse et la membrane de détente 18 s'affaisse pour provoquer le basculement du levier pivotant 22 et soulever la garniture 27 du clapet 26 de son siège 30 de sorte que le passage à travers la soupape de détente 21 est ouvert jusqu'à ce que le débit demandé soit assuré. La pression diminue également dans la chambre 32 et, par conséquent dans la chambre de pression 9, affaissant la membrane 10 qui entraîne l'ouverture de la soupape de pré-détente 12. Ainsi, l'étage de pré-détente permet d'alimenter le deuxième étage de détente avec une pression constante. Le manchon-clapet 13 est soumis à la pression détendue à ses deux extrémités et les micro-passages de la paroi 45 de la chambre 44 du cylindre 40 assurent l'équilibrage de pression dans la chambre 44. L'étage de détente ne subit donc pas de variation de pression due aux efforts que pourrait générer la pression amont dans le clapet. Les micro-passages aussi réduits que possible de la paroi de fond 45 permettent de limiter le débit en cas de défaillance du manchon clapet 13 et permettent à la chambre 44 d'amortir les éventuelles vibrations ou pompages courants dans ce type de détendeur. Le ressort 43 associé à la soupape de pré-détente 12 sert de sécurité en cas de rupture de l'accouplement de la tige de soupape 38 à la membrane 10 et assure alors le maintien en position de fermeture du manchon-clapet 13 sur son siège 14. En cas de débit trop élevé ou de pression trop faible dans la chambre de régulation 17 de l'étage détendeur, l'affaissement de la membrane 18 provoque le basculement du levier pivotant 22 dans le sens amenant la face d'obturation 28 du clapet 26 en appui sur le siège de sécurité 31 pour fermer ainsi la soupape de détente 21. Le détendeur ne pourra être remis en service qu'après avoir remédié à ce défaut. En cas de pression trop élevée dans la chambre 17 supérieure à la valeur de tarage du ressort 19, le soulèvement de la membrane 18 décolle le clapet d'étanchéité 58 de son siège 59 pour assurer le passage du gaz sous pression dans la chambre d'échappement à l'atmosphère 16 | L'invention concerne un dispositif détendeur pour la régulation automatique de la pression aval d'un fluide gazeux.Le dispositif est caractérisé en ce que la tige (38) de la soupape de pré-détente (12) est directement accouplée à la membrane de pré-détente (10) et son clapet (13) est en forme de manchon solidaire coaxialement de la tige (38) en étant monté à coulissement de façon étanche dans un cylindre (40) du corps (1) du détendeur.L'invention trouve application dans le domaine de la régulation de fluide gazeux. | 1. Dispositif détendeur pour la régulation automatique de la pression aval d'un fluide gazeux, selon lequel le corps (1) du détendeur comprend deux étages en cascade respectivement de prédétente et de détente interposés dans la voie d'écoulement du fluide gazeux traversant le dispositif, l'étage de prédétente comprenant une soupape (12) montée entre l'entrée du détendeur et un espace interne (32) et qui est commandée par une membrane de prédétente (10) délimitant deux chambres inférieure (9) et supérieure (8) respectivement de pression communiquant avec l'espace interne (32) et d'échappement, la membrane de prédétente (10) étant chargée par un ressort de tarage (11) situé dans la chambre d'échappement (8), l'étage de détente comprenant une soupape de détente (21) interposée entre l'espace interne (32) et l'espace de sortie (34) du détendeur et commandée par une membrane de détente (18) délimitant deux chambres inférieure (17) et supérieure (16) respectivement de pression communiquant avec l'espace de sortie (34) et d'échappement, la membrane de détente (18) étant chargée par un ressort de tarage (19) situé dans la chambre d'échappement, caractérisé en ce que la soupape de prédétente (12) a sa tige (38) directement accouplée à la membrane de prédétente (10) perpendiculairement à cette dernière et son clapet (13), qui est réalisé en forme de manchon en matériau élastomère solidaire coaxialement de la tige (38) à l'opposé de la membrane de prédétente (12), monté à coulissement guidé de façon étanche dans un cylindre (40) du corps (1) du détendeur de manière que l'extrémité supérieure (42) du manchon (13) puisse venir en appui étanche sur son siège de soupape (14) lors du fonctionnement du détendeur. 2. Dispositif selon la 1, caractérisé en ce que le manchon (13) du clapet de la soupape de prédétente (12) comprend au moins un bourrelet inférieurd'étanchéité (41) en contact glissant dans le cylindre (40) et un bourrelet supérieur d'extrémité (42) du clapet pouvant venir en appui étanche sur le siège de soupape (14). 3. Dispositif selon la 2, caractérisé en ce que le manchon (13) du clapet comprend deux bourrelets inférieurs (41) de diamètre sensiblement identique au diamètre du bourrelet supérieur (42). 4. Dispositif selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que la chambre (44) du cylindre de guidage (40) du clapet est en communication avec l'espace interne précité (32) par des micro-passages réalisés dans la paroi de fond (45) du cylindre (40). 5. Dispositif selon la 4, caractérisé en ce que la paroi de fond (45) du cylindre (40) est mince et poreuse. 6. Dispositif_ selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que la soupape de prédétente (12) comprend un ressort à boudin de sécurité (43) monté précontraint entre l'extrémité de la tige de soupape (38) opposée à celle accouplée à la membrane de prédétente (10) et la paroi de fond (45) du cylindre (40). 7. Dispositif selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que la soupape de détente (21) a sa tige (24) reliée à la membrane de détente (18) par l'intermédiaire d'un levier (22) monté pivotant sur une pièce de support (47) solidaire du corps (1) du détendeur et dans laquelle est montée à coulissement guidé la tige de soupape (24) portant à son extrémité inférieure le clapet correspondant (26) pouvant venir en appui sur un siège de sécurité (31) de la pièce de support (47). 8. Dispositif selon la 7, caractérisé en ce que le levier (22) est monté articulé à l'extrémité supérieure de la tige de soupape (24) et pivotant à la pièce de support (47) dans une chape (53) de cette pièce. 9. Dispositif selon la 7 ou 8, caractérisé en ce que la pièce de support (47) est en une matière rigide intégralement moulée, telle qu'une matière plastique ou du zamak. 10. Dispositif selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que les deux membranes (10,18) sont disposées adjacentes l'une de l'autre sensiblement dans un même plan et sont fixées en étant prises chacune en sandwich à leur pourtour entre une cuvette (5,6) et un couvercle (7,15) amoviblement fixé sur la cuvette pour délimiter les chambres de pression (9,17) et d'échappement (8,16), les deux couvercles (7,15) étant réalisés en une seule pièce et un conduit commun d'évent (54), solidaire des deux couvercles (7,15) entre ceux-ci, communiquant avec les deux chambres d'échappement (8,16) au travers respectivement de deux orifices (55) des couvercles. 11. Dispositif selon la 10, caractérisé en ce que le couvercle (15) de l'étage de détente dans lequel est logé le ressort de tarage (19) est fermé par un bouchon fileté (20) de réglage de la force de tarage du ressort (19) vissé dans un taraudage (56) venant de moulage d'une jupe cylindrique (57) du couvercle. 12. Dispositif selon la 11, caractérisé en ce que le taraudage (56) de la jupe du couvercle (57) est constitué par un filet en hélice unique. 13. Dispositif selon l'une des précédentes, caractérisé en ce qu'au moins l'une des membranes, notamment la membrane de prédétente (10), comprend un plateau rigide en matière plastique ou en zamak (10a) surmoulé dans la membrane (10). 14. Dispositif selon la 13, caractérisé en ce que le plateau rigide (10a) est accouplé à l'extrémité supérieure de la tige (38) de la soupape de prédétente (12). 15. Dispositif selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que l'entrée du détendeur comprend une tubulure (2) de raccordement à une source de pression élevée fixée dans un perçage d'entrée (la) du corps du détenteur par une bague anti-traction tronconique (B) logée dans une gorge externe (2a) de la tubulure et dont le bord circulaire de plus grand diamètre est dirigé vers l'entrée du fluide gazeux dans la tubulure (2) pour empêcher l'extraction de cette dernière hors de l'orifice (2a) en pénétrant dans la matière malléable du corps du détendeur (1). 16. Dispositif selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que l'étage de détente comprend une soupape d'écrêtage (23) logée dans la chambre de pression (17) et comprenant un organe obturateur annulaire à section en forme de lèvre d'étanchéité (58) travaillant en flexion solidaire de la membrane de détente {18) au niveau de son ouverture centrale circulaire (18a) et un siège d'étanchéité (59) formé par une collerette de la partie inférieure de la tige de soupape (60) reliée à la soupape de détente (21), l'organe obturateur (58) étant maintenu en appui sur le siège d'étanchéité (59) par au moins le ressort de tarage correspondant (19). | G | G05 | G05D | G05D 16 | G05D 16/02,G05D 16/06 |
FR2891500 | A1 | PROCEDE DE COMMANDE DE BOITE DE VITESSES MANUELLE PILOTEE | 20,070,406 | L'invention concerne un procédé de commande d'une boîte de vitesses manuelle pilotée, cette boîte de vitesses comprenant un ou plusieurs actionneurs commandés par une unité logique pour successivement débrayer, changer de rapport et embrayer. L'invention concerne également un organe de commande d'une telle boîte de vitesses. Dans les boîtes de vitesses manuelles pilotées connues, l'utilisateur agit sur l'organe de commande qui est une palette de changement de vitesses, un levier ou autre, pour commander un changement de vitesses en déplaçant cet organe depuis la première vers la deuxième position. Dans le cas d'un organe de commande sous forme d'une palette, l'utilisateur peut tirer cette palette vers lui pour demander le passage d'un rapport supérieur, ou bien pousser cette palette vers l'avant du véhicule pour demander le passage d'un rapport inférieur. Le déplacement de l'organe de commande ferme un contacteur électrique pour provoquer le déclenchement d'une procédure de changement de vitesses. Cette procédure est gérée par une unité logique qui commande les actionneurs pour successivement débrayer la boîte de vitesses, changer de rapport, puis embrayer la boîte de vitesses. Cette procédure de changement de vitesses peut être de type sportif ou de type confort, c'est-à-dire correspondre à un débrayage, un changement de rapport et un embrayage qui sont soit rapides soit lents selon le type choisi. En d'autres termes, dans un changement de vitesses de type confort, le débrayage et le réembrayage doivent être doux et le passage de vitesse peut durer longtemps, alors que dans un changement de vitesses de type sportif, le débrayage et le réembrayage sont rapides, et le passage de vitesse doit être effectué dans un temps court. Dans les boîtes de vitesses manuelles pilotées connues, le choix d'une procédure de type sportive ou confort est effectué par exemple à partir d'un signal de position d'une pédale d'accélérateur: le conducteur doit enfoncer complètement la pédale d'accélérateur pour demander un changement de vitesses sportif. Cependant, la prise en compte de la position de la pédale d'accélérateur n'est pas entièrement satisfaisante. Notamment, elle ne permet pas d'identifier de façon simple les situations dans lesquelles l'utilisateur souhaite un passage sportif lorsqu'il demande le passage d'un rapport inférieur, par exemple pour rétrograder. Il existe également une boîte de vitesses connue, dans laquelle le choix du type de changement de vitesses est effectué directement par l'utilisateur qui agit sur un sélecteur situé sous le levier de vitesses pour choisir un type sportif ou confort. Ceci nécessite que l'utilisateur réagisse de façon anticipée car le changement de type ne peut pas être effectué durant un changement de vitesse. Le but de l'invention est de proposer un procédé de commande de boîte de vitesses permettant d'identifier de façon simple la volonté de l'utilisateur quant au style de changement de vitesses qu'il souhaite. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de commande d'une boîte de vitesses manuelle pilotée, cette boîte de vitesses comprenant un ou plusieurs actionneurs commandés par une unité logique pour successivement débrayer, changer de rapport et embrayer, sur déplacement d'un organe de commande entre une première position et une deuxième position, ce procédé consistant à commander un débrayage et un changement de rapport d'autant plus rapides que l'organe de commande est déplacé rapidement entre la première position et la deuxième position. L'analyse de la vitesse de déplacement de l'organe de commande permet de détecter très simplement le souhait de l'utilisateur pour ce qui est du style de changement de vitesses qu'il demande. Il est notamment possible de détecter un souhait de changement de vitesses rapide lorsque l'utilisateur demande le passage d'un rapport inférieur. De plus, le style de changement de vitesses peut être différent d'un passage à un autre, la prise en compte de cette variation étant transparente pour l'utilisateur. L'invention concerne également un procédé consistant à commander un embrayage normal lorsque l'organe de commande est immobilisé dans la deuxième position, et un embrayage rapide sur déplacement de l'organe de commande au-delà de la deuxième position. L'invention concerne également un procédé consistant à piloter un embrayage d'autant plus rapide que l'organe de commande dépasse la deuxième position d'une valeur importante. L'invention concerne également un organe de commande mobile entre une première et une deuxième position, caractérisé en ce qu'il comprend un ou plusieurs capteurs aptes à délivrer des signaux représentatifs de la vitesse de déplacement de cet organe entre la première et la deuxième position. L'invention concerne également un organe de commande mobile entre une première, une deuxième et une troisième position, comprenant un capteur apte à délivrer un signal représentatif de la position occupée par l'organe de commande entre la deuxième et la troisième position. L'invention sera maintenant décrite plus en détail,dans la description qui suit et en référence aux dessins annexés qui en illustrent une forme de réalisation à titre d'exemple non limitatif, dans laquelle: -la figure 1 est une vue symbolique de côté d'un organe de commande de changement de vitesses selon l'invention; 2891500 4 - la figure 2 est un graphe illustrant différentes zones de déplacement de l'organe de commande selon l'invention. Dans la figure 1, un organe de commande 1 sous forme d'une palette ou d'un levier, comprend un bras 2 se terminant par un élément de préhension 3 représenté symboliquement par une sphère. Cet organe 1 est relié à une unité logique VL apte à commander des actionneurs d'une boîte de vitesses manuelle pilotée, pour déclencher sur actionnement de cet organe, une procédure de changement de vitesses gérée par l'unité logique qui commande en séquence différents actionneurs de cette boîte de vitesses. Cet organe 1 peut être déplacé par l'utilisateur depuis une première position neutre repérée par P qui est une position de repos, vers une deuxième position D d'activation. L'utilisateur demande le passage d'une vitesse supérieure en déplaçant le levier depuis la première position P vers la deuxième position D, comme indiqué par la flèche repérée par le signe plus. Des capteurs C de position ou de vitesse non représentés sont prévus pour déterminer la vitesse de déplacement de l'organe de commande 1, ou bien son temps de déplacement lorsqu'il est déplacé depuis la première vers la deuxième position. La boîte de vitesses est alors pilotée par l'unité logique pour provoquer un débrayage rapide et un changement de rapports rapide en cas de déplacement rapide de l'organe de commande 1 par l'utilisateur, ce qui correspond à un souhait de changement de vitesses de type sportif. Au contraire, la détection d'un déplacement lent de l'organe de commande 1 entre la première et la deuxième position correspond à un souhait du conducteur d'un changement de vitesses de type confort, c'est-à-dire plus lent. Dans ce cas, l'unité logique qui pilote la procédure de changement de vitesses commande les actionneurs pour qu'ils produisent un débrayage et un 2891500 5 changement de vitesse plus lents que dans le cas d'un changement sportif. Le ou les capteurs de vitesse de déplacement de l'organe de commande 1 peuvent être conçus simplement à partir d'un premier et d'un second contacteur électriques. Ces contacteurs électriques changent d'état respectivement lorsque l'organe 1 quitte la première position P, et lors du passage de cet organe de commande à une position intermédiaire, repérée par PI sur la figure 1. Des moyens de mesure du temps séparant un changement d'état du premier et du second contacteur électrique, permettent de déterminer s'il s'agit d'un déplacement rapide ou bien lent. Ce capteur de vitesses peut également être réalisé avec des contacteurs électriques placés à d'autres endroits sur la trajectoire du levier durant son déplacement entre la première et la deuxième position. Comme visible sur la figure 1, l'organe de commande peut encore être déplacé au-delà de la deuxième position D, en étant encore avancé vers une troisième position angulaire notée T située après la deuxième position D. La troisième position T correspond à une situation dans laquelle l'organe de commande 1 vient en appui sur une butée 4. L'organe 1, ou son embase, est équipé d'un capteur de déplacement et/ou d'effort capable de déterminer la position de l'organe de commande 1 et/ou l'effort appliqué sur l'organe 1 lorsqu'il est situé entre la deuxième position D et la troisième position T. Ce capteur est exploité par l'unité logique pour provoquer une fermeture de l'embrayage d'autant plus rapide que l'organe de commande 1 atteint une position proche de la troisième position T. Le taux de couple transféré par un embrayage depuis un arbre moteur vers des organes de transmission dépendant principalement du degré de fermeture de l'embrayage, une fermeture rapide de l'embrayage après 2891500 6 changement de rapport permet de générer un surcouple au niveau des roues motrices, correspondant à une conduite sportive. Dans le cas d'une conduite sportive, l'utilisateur peut ainsi demander un surcouple lors du réembrayage de la boîte de vitesses simplement en déplaçant l'organe de commande sur une distance plus importante. Par défaut, c'est-à-dire si l'utilisateur ne déplace pas l'organe de commande au-delà de la deuxième position D, le réembrayage est normal, c'est-àdire doux. L'organe de commande 1 est ainsi prévu pour être déplacé depuis la première position P vers la deuxième position D pour demander le passage d'un rapport supérieur, et pour être déplacé vers la troisième position T afin de demander un surcouple lors du réembrayage. Ceci permet d'offrir une fonctionnalité supplémentaire qui réside dans la possibilité de commander manuellement l'embrayage avec l'organe de commande. Avantageusement, sur demande d'un surcouple, l'unité logique agit également sur le moteur du véhicule pour que celui-ci augmente temporairement la puissance qu'il délivre. Comme visible en figure 1, cet organe de commande 1 est également déplaçable dans une direction opposée pour demander le passage d'un rapport inférieur. Ainsi, cet organe de commande est aussi déplaçable depuis la première position P vers une autre deuxième position D', et vers une autre troisième position T' située au-delà de l'autre deuxième position D'. L'autre troisième position est également arrêtée par une autre butée 4' contre laquelle vient en appui le bras de l'organe 1. La figure 2 est un graphe montrant différentes parties de la course de l'organe de commande 1, et il comprend une courbe illustrant un effort résistant que l'utilisateur doit vaincre pour déplacer l'organe de commande, cet effort dépendant de la position PA courante de l'organe de commande 1. Une première partie CI de la course de l'organe de commande 1 s'étend de part et d'autre de la première position P neutre et correspond à une partie dans laquelle l'organe 1 peut être déplacé sans provoquer un changement de vitesses. Dans une deuxième partie de course CA, la vitesse de déplacement de l'organe 1 est déterminée par des capteurs pour identifier le type de changement de vitesses demandé par l'utilisateur qui déplace cet organe 1. La vitesse de l'organe 1 peut être évaluée dès son entrée dans la partie de course CA pour déclencher immédiatement la procédure de changement de vitesses, en débrayant d'autant plus rapidement que la vitesse de déplacement de l'organe 1 à l'entrée dans la partie de course CA est élevée. La course de passage CP qui englobe la course CA correspond au déplacement de l'organe de commande 1 pendant que l'unité de commande pilote la boîte de vitesses pour débrayer et pour changer de rapport. La boîte de vitesses est pilotée de telle façon que la fin de cette course de passage CP correspond à l'engagement du nouveau rapport, et au début du réembrayage de la boîte de vitesses. Après le début du réembrayage, l'utilisateur peut ne plus déplacer l'organe 1 ce qui a pour effet de réaliser un réembrayage typé confort, c'est-à-dire relativement lent. Mais l'organe 1 peut aussi être déplacé dans une nouvelle course CE c'est-à-dire être rapproché de la troisième position T de la figure 1, pour demander un surcouple au réembrayage. Comme visible dans la figure 1, l'organe 1 peut aussi être déplacé dans une seconde direction comprenant des courses de déplacements symétriques, portant les mêmes références que les courses ci-dessus, complétées par le signe prime. La commande selon l'invention comprend avantageusement un dispositif de retour d'effort RF sur l'organe 1 pour que cet organe de commande génère un effort résistant FR qui dépend de la partie de course dans laquelle se situe l'organe 1. Ce dispositif à retour d'effort peut être mis en uvre, par exemple, avec un système à ressorts et à billage. Comme visible figure 2, dans la partie de fin de course CE (resp. CE') de demande de couple d'embrayage, l'organe 1 vient en appui contre un élément élastique (symbolisé par des hachures ou 5 et 5') tel qu'un ressort ou une butée en matériau élastique. Ainsi, l'utilisateur doit exercer sur le levier 3 un effort d'autant plus important qu'il souhaite obtenir un surcouple élevé au réembrayage. L'invention offre différents avantages, parmi lesquels notamment, ceux mentionnés ci-dessous. L'invention permet de déterminer la volonté du conducteur à partir de la vitesse de déplacement de l'organe de commande, pour provoquer un changement de vitesse rapide sur déplacement rapide de cet organe, et un changement de vitesse lent en cas de déplacement lent de cet organe de commande. La commande selon l'invention est très proche de celle des boîtes manuelles mécaniques pour lesquelles la manière dont l'utilisateur agit sur le levier de vitesses est révélatrice du type de changement de vitesses qu'il souhaite obtenir. Elle permet de réaliser une interface de changement de vitesses qui est naturelle pour l'utilisateur puisqu'il ne lui est pas nécessaire d'agir sciemment sur un commutateur ou autre pour modifier le mode de pilotage de la boîte de vitesses. Cette commande est de plus capable de transcrire les changements d'attitude de l'utilisateur sans qu'il ait à intervenir de façon volontaire à cet effet. 2891500 9 L'invention permet de piloter la boîte de vitesses sur la base d'un compromis entre deux modes extrêmes de changement de vitesses, dits sportif et confort, en déterminant à chaque changement de vitesses un mode intermédiaire à partir de la valeur de la vitesse de déplacement de l'organe de commande. La valeur de la vitesse de déplacement de l'organe 1 constitue un paramètre intégré en temps réel par l'unité logique pour déterminer la vitesse à laquelle les actionneurs de la boîte de vitesse doivent être déplacés. La boîte de vitesses est ainsi pilotée pour changer de vitesse selon différents degrés de typage confort ou sport. Dans l'exemple des figures, l'organe de commande est une palette ou levier pivotant. Mais l'invention n'est pas limitée à ce type d'organe de commande, et elle s'applique également à tout type d'organe de commande pour lequel il est possible de déterminer un temps de déplacement entre deux positions de cet organe de commande. 2891500 10 | L'invention concerne un procédé de commande d'une boîte de vitesses manuelle pilotée.Le procédé de commande est destiné une boîte de vitesses comprenant des actionneurs commandés par une unité logique pour successivement débrayer, changer de rapport et embrayer, sur déplacement d'un organe de commande (1) entre une première position (P) et une deuxième position (D). Il consiste à commander un débrayage et un changement de rapport d'autant plus rapides que l'organe de commande (1) est déplacé rapidement entre la première position (P) et la deuxième position (D).L'invention s'applique aux boîtes de vitesses de véhicules automobiles dites séquentielles. | 1. Procédé de commande d'une boîte de vitesses manuelle pilotée, cette boîte de vitesses comprenant un ou plusieurs actionneurs commandés par une unité logique pour successivement débrayer, changer de rapport et embrayer, sur déplacement d'un organe de commande (1) entre une première position (P) et une deuxième position (D), ce procédé consistant à commander un débrayage et un changement de rapport d'autant plus rapides que l'organe de commande (1) est déplacé rapidement entre la première position (P) et la deuxième position (D). 2. Procédé selon la 1, consistant à commander un embrayage normal lorsque l'organe de commande (1) est immobilisé dans la deuxième position (D), et un embrayage rapide sur déplacement de l'organe de commande (1) au-delà de la deuxième position (D). 3. Procédé selon la 2, consistant à piloter un embrayage d'autant plus rapide que l'organe de commande (1) dépasse la deuxième position (D) d'une valeur importante. 4. Organe de commande (1) de boîte de vitesses manuelle pilotée, mobile entre une première position (P) et une deuxième position (D), caractérisé en ce qu'il comprend un ou plusieurs capteurs aptes à délivrer des signaux représentatifs de la vitesse de déplacement de cet organe (1) entre la première position (P) et la deuxième position (D). 5. Organe de commande selon la 4, mobile entre une première position (P), une deuxième position (D) et une troisième position (T), comprenant un capteur apte à délivrer un signal représentatif de la position occupée par l'organe de commande (1) entre la deuxième position (D) et la troisième position (T). | B | B60 | B60K | B60K 20 | B60K 20/02 |
FR2897037 | A1 | CHARIOT DE TRANSPORT PLIABLE TOUT TERRAIN ET SON SAC | 20,070,810 | Les enfants ou les écoliers souffrent du poids de plus en plus grandissant de leurs cartables. Des nombreuses études scientifiques sérieuses' ont montré l'impact de ce poids sur la santé des enfants et plus précisément sur le mal de dos. Même pour les cartables qui sont dotés de roulettes, ils ne sont pas aussi adaptés pour soulager ce type de problèmes. En effet, n'étant doté que de deux petites roues fixes, ces cartables ne peuvent évoluer sur des terrains accidentés ni pour monter des petites marches. Même sur des surfaces planes, ils ne peuvent aller très vite par exemple lorsque l'enfant court. De plus ces cartables sont très lourds et sont souvent portés sur le dos à cause des terrains accidentés et des escaliers. De même, lorsqu'il pleut ou il neige, ils se mouillent facilement puisque ils ne sont pas assez surélevés du sol. Dans ces conditions, il est difficile de les porter sur le dos en position sac à dos , les roues peuvent facilement salir les vêtements de leurs utilisateurs. Egalement, les tailles basses de ces cartables ne sont pas pratiques. En effet, lorsque un écolier se trouve assis sur une chaise pour retirer ou remettre des affaires dans son cartable posé par terre, l'enfant est souvent amené à faire des acrobaties et se pencher pour atteindre le cartable. Cornme les cartables à roulettes actuelles ne disposent pas de roues avant, il est difficile de les déplacer dans cette position. Ceci est encore plus difficile pour les cartables sans roues et souples ne disposant pas d'armatures pour les maintenir debout. Ces derniers s'avachissent facilement et sont souvent couchés par terre. Ces gestes, qui sont souvent répétés plusieurs fois dans la journée pour retirer ou remettre des affaires, fatiguent énormément l'enfant à la fin de la journée. Pour rouler ces cartables à roulette n'ont qu'une seule façon d'être utilisés, ils sont tirés par le ou (les) bras télescopique(s) derrière l'utilisateur, ne roulant que sur leurs deux roues arrière. Dans cette position le cartable est maintenu continuellement en équilibre constant même sur des surfaces planes. Enfin le dernier inconvénient de ce type de cartable est qu'ils ne sont pas Voir le site http://www.hautsgrillets.com/pages/cartabO2.html détachables. Le sac et le chariot sont solidement attachés et non séparables ce qui implique que si l'un d'eux est cassé ou abîmé tout l'ensemble est jeté. Ainsi, la présente invention se propose d'amener des solutions à ces 5 différents problèmes et inconvénients précités grâce à des moyens simples et faciles à mettre en oeuvre. L'invention concerne un cartable constitué d'un chariot pliable avec son sac imperméable roulant sur trois roues (5.a, 5.b et 10) et disposant d'un bras 10 télescopique. Il est entièrement construit en matériaux très légers (aluminium, plastiques, mousse, toile,...) et disposant d'une structure très légère en tube filiforme. C'est un cartable agréable à manier, sur des surfaces planes, il peut être simplement poussé sur ces trois roues et sur des surfaces accidentées ou des petits marches d'escaliers, il roule facilement sur ses deux roues arrière. Ceci est 15 rendu possible grâce notamment aux grandes roues dont-ils disposent. Bien que les roues dans la position déployée vers l'arrière sont nécessaires pour rouler, cependant, ils peuvent gêner l'utilisateur lors du port du sac sur le dos. C'est la raison pour laquelle un mécanisme de pliage des roues est ajouté. Ceci 20 dégagerait le dos et évite par là même le salissement des vêtements lorsque les roues se trouvent mouillées ou salies. Le bras télescopique du chariot n'est pas entièrement rectiligne et droit, il est légèrement courbé vers l'arrière formant un arc de cercle et qu'une foi déployé, il 25 donne une bonne prise pour pousser le cartable de manière à ce que la force exercée sur le bras ne puisse d'équilibrer le cartable et le faire tomber. Ce phénomène combiné aux roues dégagées vers l'arrière et la plate forme qui est légèrement surélevée devant par rapport à l'arrière du chariot, procure une grande surface d'appui au sol et un centre de gravité équilibré bien au milieu de la base 30 d'appui du chariot rendant le cartable très stable. Egalement, ce bras télescopique est ajustable à la hauteur de son utilisateur par une gâchette située au niveau de la poignée. Tout cela combiné ensemble rend le cartable très ergonomique et agréable à utiliser. 35 Le cartable est surélevé du sol à une bonne hauteur ce qui permet, d'une part, de rouler sans se mouiller ni se salir en périodes de pluie ou de neige, ce qui éviterait de le porter sur le dos. D'autre part, ce surélèvement apporte beaucoup de confort à l'écolier lorsqu'à partir d'une chaise, il prend ou remet des affaires dans un cartable posé par terre. En effet, comme le cartable roule sur ces trois roues et s'oriente facilement, l'écolier peut aisément le déplacer pour le mettre dans une position qui facilitera la mise ou le retrait des affaires. De plus, l'ouverture du sac dispose d'un rabat attaché sur le dos du cartable, une fois ouvert, il se met sur le dos dégageant complètement l'ouverture, facilitant ainsi le glissement ou le retrait des affaires. Ces dernières opérations sont facilitées aussi par l'incorporation d'une tige en plastique semi-rigide (28) en haut du sac et attaché au brin (4) du bras télescopique. Cette tige de renfort (28) permet le maintien du dos du sac et garde le cartable grand ouvert. Par ailleurs, le sac n'est pas entièrement solidaire du chariot et peut être facilement interchangeable pour mettre par exemple, un autre sac, un sac de sport, pour échanger un sac abîmer avec un autre ou tout simplement pour laver le dit sac s'il est sale. Ceci est rendu possible grâce à la facilité d'attacher ou de détacher le sac du chariot. Le sac du cartable dispose de deux compartiments dont l'un d'eux, celui situé à l'extérieur, est ajustable pour être réduit ou élargi selon les besoins. Ceci est rendu possible grâce à une glissière qui se situe au niveau de la plate-forme du chariot sur laquelle est attaché ce compartiment du sac. Cette glissière permet le maintien est le réglage du volume de cette pochette. Le bras télescopique est ajustable pour convenir d'une part à la hauteur du sac et, d'autre part, pour convenir à la hauteur de la personne qui l'utilise. L'ajustement à la hauteur du cartable est assuré par le mécanisme à bouton situé en bas du bras télescopique (voir figure 4 et 10) et le réglage du bras à la hauteur de l'utilisateur est assuré par le mécanisme à gâchette situé en haut de ce bras télescopique. Enfin, le chariot est facile à monter et à démonter. En effet, le bras télescopique, les roues arrière, la roue avant, la plate-forme et le sac, tous ces éléments sont démontables. Ceci facilitera le packaging et le rangement du sac dans un volume réduit. Avant de commencer à détailler la réalisation de cette invention, quelques précisions s'impose. La première est que la notion de cartable désigne l'ensemble chariot et le sac qui l'accompagne. La deuxième est que le cartable étant presque symétrique, les éléments le constituant seront référencés une seuls fois. Cependant, pour les différenciés en rajoute un point suivi d'une lettre muniscule, exemple (7) désigne les deux roues arrières et (7.a), (7.b) désignent respectivement la roue gauche et la roue droite . Pour designer une partie dans cette roue on rajoute un point suivie d'un chiffre, exemple 7.a.1 désigne le pneu de la roue gauche. Sur les dessins annexés: - Les figures 1 représentent une vue en perspective de l'ensemble, chariot et son 15 sac. - Les figures 2.a, 2.b, 2.c et 2.d montrent respectivement les différentes façons d'utiliser le cartable, en poussant le chariot roulant sur ses trois roues (sur un terrain plat), en le tirant sur ses deux roues arrière (terrain accidenté), porté sur le dos avec le bras et les roues pliées et enfin en position ou l'utilisateur est assis et 20 met ou retire des affaires. - La figure 3 représente une vue en perspective du chariot tout seul avec les détail de la structure et du mécanisme de pliage - La figure 4 représente une vue en perspective du chariot avec la plate-forme et la tige de renfort du sac. 25 - La figure 5, 6 et 7 représentent respectivement les vues de droite, de face et de haut du chariot. - La figure 8 représente une vue de droite avec les roues arrière pliées. - La figure 9 représente une coupe transversale du milieu du chariot montrant le détail des différents mécanismes (pliage des roues arrière, extension du chariot, 30 support du bras télescopique, ..) - La figure 10 montre comment on débloque le mécanisme des roues arrière. - La figure 11 représente le blocage des roues en position pliée. - La figure 12 représente la même vue que la figure 10 avec en plus le déploiement des caches des roues et le détaille de leur mécanisme. 35 - La figure 13 montre les détails du mécanisme de frein des roues arrière. - La figure 14 montre une coupe transversale d'une roue arrière. - Les figures 15.a et 15.b représentent le mécanisme pour le déploiement et le pliage du bras télescopique. - La figure 16 représente une vue de droite du chariot et de son sac. - La figure 17 représente la même vue que la figure 14 avec en plus la façon d'étendre le sac pour augmenter son volume. - La figure 18 représente une vue d'ensemble avec les détails du sac avec ses différentes attaches. - La figure 19 représente une vue arrière, montrant les détails du dos du chariot 10 . L'invention concerne un cartable constitué d'un chariot pliable avec son sac. Le chariot est composé de trois grandes parties. La première partie (voir fig. 3) est composée du bras télescopique vertical en 15 plusieurs éléments (3, 4, 5,6) pouvant soit se déployer pour être tiré ou poussé, soit au contraire se plier pour moins d'encombrement. La figure 8 et la figure 13 en particulier représente respectivement une coupe transversale du bras montrant pour la première la jonction du bras à la plate-forme 20 du chariot et pour la seconde une coupe transversale du bras avec sa poignée montrant le fonctionnement de ce mécanisme en position repos (figure 13.a) et en position active (figure 13.b). Le bras est constitué de tubes vides (4,5) rectangulaires qui peuvent coulisser les uns dans les autres pour le déploiement du bras et son repli. L'ensemble du mécanisme est actionné par la gâchette (41) se 25 trouvant dans la poignet (6.a, 6.b). Cette gâchette lorsqu'elle est tirée par le doigt elle entraîne le câble (43).qui lui même fait glisser la pièce (46) dotée d'un plan incliné. Ce sont les deux plans inclinés de la pièce (46) et de la pièce (48) qui transforment le mouvement de glissement en un mouvement de translation perpendiculaire au premier. Ceci débloque le système au travers de la came de la 30 pièce (48). Ainsi libérés, les deux brins du bras (4) et (5) peuvent glisser librement l'un dans l'autre. En relâchant le bouton (41) le système revient à sa position initiale position de blocage au travers des ressorts de rappel (42, 47,49). A l'extrémité la plus basse de ce bras se trouve la pièce (3) qui permet de relier le bras télescopique à la plate-forme. Cette pièce (3) renferme le bouton (30) et son ressort de rappel (31). En poussant sur ce bouton (31) on débloque la pièce (4) de la pièce (3) ce qui permet soit, d'ajuster la hauteur du bras pour convenir aux différentes hauteurs du sac grâce aux différents trous dont dispose la pièce (3), soit de détacher complètement le bras de la plate-forme (voir figure 8 et figure 4). Pour terminer, dans ce mécanisme, on a privilégié une transmission à câble à d'autres types de transmission pour la légèreté que le câble procure. La deuxième partie est la plate-forme horizontale pour le support du sac (voir fig. 3 et 4). Elle est constituée essentiellement par un seul tube (1) léger en aluminium semi circulaire et d'une traverse (11). La forme de ce tube semi-circulaire est choisie de manière qu'elle soit très résistante aux différents efforts dont le chariot et soumis, et aussi, pour pouvoir relier et supporter les roues arrière, la roue avant et le bras télescopique. Les extrémités de la partie frontale du tube semi-circulaire de la plate forme sont tordues vers le bas de manière à fortifier le tube (11) qui supporte la roue avant. La partie horizontale de ce dernier tube (11) en forme de L permet d'une part, le renfort de la plate forme avec le bras télescopique et d'autres part, de combler le vide au milieu pour le support de la plaque en plastique cartonnée (26) (voir figure 4). Le tube (11) se fixe à la pièce (3) grâce à la vis (32) et la pièce (24). Cette dernière qui fait office de cheville (figure 9) est attachée à la pièce (3) par deux rivets (38.a) et (38.b). La vis (32) est essentielle puisqu'elle relie en même temps la pièce (3) du bras télescopique, le tube (11) et le tube (1) de la plate forme semi-circulaire. Le mécanisme qui permet le pliage et blocage des roues se trouve en dessous de la plate forme. La plate forme est légèrement surélevée à l'avant par rapport à l'arrière du chariot ce qui permet de déplacer le centre de gravité de l'ensemble légèrement vers l'arrière et par conséquent une meilleur stabilité de l'ensemble. La plate forme dispose également d'une plaque en plastique cartonnée très légère (26) pour le soutien du sac. Elle s'attache sur la plate forme par simple pression (voir figure 4) où elle s'accroche aux différents crochets disposés sur les pièces (24, 2.a.1, 2.b.1, et 12). Enfin la plate-forme dispose d'une glissière (voir figure 3 et figure 15) qui permet d'augmenter ou de réduire le volume du sac qui accompagne le chariot. Cette glissière dispose de deux brins parallèles pour assurer le glissement et d'une partie frontale comportant deux anneaux pour la fixation de la partie ajustable du sac. Les brins parallèles glissent dans deux conduits de la pièce (12) qui est fixée à la traverse centrale (11). Ces deux conduits disposent en leur milieu d'un crochet à ressort (12.a et 12.b) qui sert à maintenir la glissière sur plusieurs positions en s'accrochant aux différentes rainures disposées tout le long de ces deux brins de tiges. La troisième partie est constituée de trois roues pour la traction du chariot avec leurs mécanismes de support et de pliage (voir fig. 8, 10 et 11). Les trois roues (7.a, 7.b et 8) ont une structure très légère en plastique dotée de plusieurs rayons et d'une gente et un pneu (7.a.1, 7.b.1 et 8.a.1) (mousse, caoutchouc, ...). Au niveau de l'axe (63), la roue est dotée d'une bague (62) en métal résistant aux frottements (fig.14). La roue avant (10) libre, pivotante sur un axe vertical, permet l'orientation du chariot à droite ou à gauche. Cependant, cette roue peut être figée sur une position fixe grâce à la pièce (4). Cette dernière lorsqu'elle est poussée vers le bas, bloque la partie pivotante de la roue (9) figeant la roue dans une position bien caché .sous le sac Ce qui évite par là, la gène causée par le ballottement de cette roue lors du transport du sac sur le dos. Les deux roues arrière (7.a et 7.b) peuvent basculer vers l'avant ou vers l'arrière. Elles sont supportées par deux bras, eux-mêmes solidaires par une traverse en forme de U (voir fig. 3 et 14). Cette dernière permet d'une part, le renforcement des deux bras des roues, d'autre part, d'être utilisée par le mécanisme de blocage pour se fixer sur les deux crochets (15 et 16). Ce pivotement des deux roues arrière, les amènent dans deux positions stables stoppées par deux butés. La première est une position déployée (fig. 10), près à rouler et une seconde position repliée pour dégager le dos de l'utilisateur (fig. 11). Sur la première position stable (arrière), le bras s'insère dans une gorge qui renforce la solidité du bras. Ce qui permet au bras de résister aux tractions latérales et transversales que subissent les deux roues arrière sans compter sur la résistance apportée par la traverse en forme de U (25). Le mécanisme qui permet le maintien du train arrière dans ces deux positions est composé de deux crochets (15,16). Ces deux crochets sont reliés par une tige (17) permettant la transmission du mouvement de l'un vers l'autre. Les deux crochets reviennent à leur position initiale grâce un ressort de rappel (18). En actionnant le crochet qui se trouve tout en bas à l'arrière de la plate forme (fig. 10) et par un effet de pesanteur le train arrière se libère et vient se balancer en bas. Il suffit alors de pencher le chariot vers l'arrière ou vers avant pour le fixer sur l'une des deux positions (déployée ou repliée) à laide des ces crochets (15,16). Rappelons que les trois roues (7.a, 7.b et 8) sont de grande taille bien que celle d'avant est légèrement plus petite. Cependant, les trois roues ont une épaisseur très fine. La grande taille des roues, permet au chariot d'évoluer dans des terrains accidentés ou pour monter facilement de petites marches, mais elle permet aussi de surélever le cartable de manière à ce qu'il ne se salisse pas facilement avec la boue ou la pluie et enfin pour avoir une meilleur ergonomie. Quant à l'épaisseur fine des roues, elle est nécessaire pour la légèreté du cartable et pour avoir un encombrement minimal. Les deux roues arrière peuvent se libérer facilement de leurs axes (63.a et 63.b) on actionnant leurs longuettes respectives (61.a, 61.b). Par contre pour les fixer, il faut faire l'opération inverse, en glissant les longuettes pour qu'elles s'insèrent dans les rainures disposées sur les deux axes (63.a) et (63.b). Les longuettes sont maintenues dans ces deux positions (roue fixée ou non) grâce supports (60.a.1, 60.a.2) et aux ressorts (60.a.2, ..) disposés sur les couvercles de la roues (60.a) (voir détails sur figure 14). De même, la roue avant est aussi facile à détacher que les deux autres. Cela est possible en tirant sur le levier (9.a) entraînant avec lui, la came (9.b) qui libère le bras de la roue (10) du reste du chariot Par ailleurs, les roues arrière sont dotées de freins séparés (29.a, 29.b). Ces freins qui assurent le blocage du chariot sont actionnés par le pied de l'utilisateur (fig.13). En appuyant sur le levier (29.a.1) fixé sur l'extrémité basse du bras de la roue, une longuette (29.a.2) de ce frein vienne s'incérer entre les dents de la roue dentée (7.a.2) dont dispose la roue lui permettant de se bloquer. Pour libérer la roue, le levier est remonté par une action inverse. Le frein est maintenu sur ses deux positions (roue bloquée ou non) grâce à la came disposée sur la pièce (14) qui vient s'insérer dans les deux trous (29.a.3 et 29.a.4) de la pièce (29.a). Enfin, les roues disposent de cache (20, 21, 22,23) permettant de cantonner les projections d'eau ou de boue lorsque le chariot est en mouvement .Ces caches comportent une partie mobile qui une fois d'éployée permet de protéger encore mieux le salissement de l'utilisateur et en particulier lorsqu'il est porté sur le dos ou encore pour protéger le par terre des salissements. Les caches de l'intérieur (22,21) disposent de dentures en forme de crémaillère leur permettant de se maintenir sur des positions fixes lorsqu'ils sont positionnés par l'utilisateur (voir les détails sur la figure 11.a, 11.b et 14). Bien que le chariot soit essentiellement destiné à transporter des sacs ou des cartables d'écolier, il est cependant possible de transporter d'autres objets par exemple, des sacs de sport, des ordinateurs portables, des caisses à outils, des sacs de voyage, des instruments de musiques. Sur sa partie supérieure, le sac dispose d'un rabat (74) attaché au dos qui, une fois ouvert, se met sur le dos, à l'arrière du cartable, dégageant ainsi l'ouverture. Cette ouverture est maintenue grande ouverte et bien en haut par une tige semi-rigide (28) en plastique attachée d'une part, au bras télescopique sur le brin (4) (voir fig.8 et 16), d'autre part, elle se fixe au sac grâce aux attaches (84.a, 84.b, 84.c et 84.d) (voir figure 19). Cette tige semi-rigide s'insère du haut à partir du brin (5) du bras télescopique, ensuite, elle glisse par le haut pour venir se loger sur le brin (4) (voir détail sur la figure 4.a). Les séries d'attaches (70.a, 70.b, 70.c, 70.d, 70.d, 70.e, 70.f et 70.g) qui se trouvent tout en bas du sac permettent de relier le sac au chariot. Parmi eux, deux à l'avant s'attachent à la glissière ajustable (70.c et 70.d) (fig.1 et 18). En effet, c'est en poussant ou tirant sur la glissière que la pochette (81) qui se trouve à l'extérieur et devant du sac varie de volume (fig.16 et 17). Ce qui a pour effet, soit d'augmenter le volume du sac pour contenir des affaires volumineuses telles que des affaires de sport ou soit, au contraire, lorsqu'on transporte peu d'affaires, de pouvoir réduire le volume du sac afin d'obtenir un encombrement minimal. Le cartable est muni de bandes réfléchissantes qui permettent, si l'utilisateur est un écolier, d'être vu la nuit par les automobilistes. Le sac dispose également d'un dos rembourré (83) et ergonomique et de bretelles et sangles (74.a, 74.b) pour être porté sur le dos (fig.19). Afin d'éviter que les bretelles ne traînent par terre et ne s'abîment, des pochettes sont prévues à cet effet pour les contenir (85.a et 85.b) (fig. 19). En fin, pour détacher le cartable du chariot, Il faut décrocher la série d'attaches avec scratches (84) d'en bas et celles d'en haut (80) respectivement pour libérer en bas la plate-forme et en haut la tige (28). Ceci donne accès au bouton (30) pour libérer le bras télescopique. Il ne reste plus qu'a décrocher le bras télescopique pour enlever le sac | L'invention concerne un chariot pliable avec un sac (80,81) d'un nouveau genre. Ce chariot dispose d'un bras télescopique ( 4, 5,6) rétractable et de trois grandes roues (7.a, 7.b, 8) dont l'une pivotante lui permettant d'aller dans toutes les directions. Ce chariot peut être utilisé de plusieurs manière: il est tiré sur ses deux grandes roues pour évoluer dans les terrains accidentés ou poussé pour rouler sur ses trois roues sur des surfaces planes. Les deux dernières roues sont pliables afin de faciliter son transport sur le dos. Le cartable est surélevé du sol ce qui lui permet d'être utilisé pendant le mauvais temps avec un sol mouillé (pluie, neige, boue, ..). Les roues disposent de cache (20, 22) fixe pour éviter les projections d'eau pendant le déplacement du chariot et de caches mobiles (21, 23) pour cacher une grande partie des roues afin d'éviter le salissement du dos de l'utilisateur et pour protéger le sol ou le siège d'une voiture par exemple. Le sac est facilement démontable et interchangeable du chariot. Enfin le chariot dispose d'une glissière (13) qui permet d'augmenter ou de réduire le volume du sac qui accompagne le chariot. | 1)- Chariot équipé d'un sac interchangeable caractérisé en ce qu'il comprend une plate forme (1, 11 et 26) supportant un bras télescopique (3, 4, 5,6) et trois grandes roues dont une petite (8) et pivotante permettant au sac d'aller dans toutes les directions et deux autres grandes disposées à l'arrières (7.a, 7.b) pouvant soit se plier afin de faciliter le port du sac sur le dos sans que ces roues arrière ne viennent gêner le dos de l'utilisateur, soit au contraire, se déployer pour permettre au chariot d'être poussé ou tiré. 2)- Chariot selon 1 caractérisé en ce que le bras télescopique comprend plusieurs brins (3, 4,5) courbés vers l'arrière formant un arc de cercle et une poignée (6) contenant une gâchette (41) permettant d'actionner un mécanisme de blocage qui comporte un câble (43) qui lorsqu'il est tiré par la gâchette (41) fait glisser une pièce (46) qui, grâce à des plans inclinés, provoque une translation d'une pièce (48) libérant les deux brins (4, 5) du bras et un système de ressort de rappel (42,47 et 49) permettant le retour en position initiale une fois la gâchette (41) relâchée ; ledit bras (3,4,5) comprend également sur sa partie inférieure un bouton (31) permettant d'une part, de régler la hauteur du bras pour convenir à la hauteur du sac, d'autres part, pour faciliter le démantèlement du bras de la plate-forme (1, 11 et 26). 3)- Dispositif selon l'une des précédentes caractérisé en ce qu'une plate-forme comprenant une structure de base (1) en forme semi circulaire supportant : sur ces deux cotés latéraux deux grandes roues arrière (7.a, 7.b), sur sa partie dorsale le bras télescopique et sur sa partie frontale le bras de la roue avant (8), ladite plate-forme est renforcée par une traverse (11) se trouvant sur l'axe médian et reliant d'un côté le bras télescopique au travers de la vis (32) et la cheville (26) et de l'autre côté au bras (10) supportant la roue avant (8) 4)- Dispositif selon l'une des précédentes caractérisé en ce qu'une glissière comprenant une partie frontale attachée à la poche externe du sac et de deux brins de tige (13) parallèles logés dans deux conduites situées de part et d'autre dans la pièce (12). et constitué de deux crochets (12.a, 12.b) qui permet le freinage et le positionnement de ladite tige (13) sur l'une des encoches disposées 11tout le long des deux brins de la tige (13), le glissement de cette tige (13) permet de régler le volume de la pochette externe du sac. 5)- Dispositif selon l'une des précédentes caractérisé en ce qu'un train arrière composé de deux grandes roues arrière (7.a, 7.b), de deux bras (37.a et 37.b) pour le support des ses roues et d'une traverse en forme de U (25) reliant ces deux bras (fig.3), ledit train arrière pivote de l'avant vers l'arrière et se bloque sur deux positions stables grâce au mécanisme de blocage qui est composé de deux crochets (15,16) et d'une une tige (17) les reliant ensemble de telle manière que lorsque le crochet (16) est actionné, il transmet le mouvement au crochet (15), ce qui a pour effet de libérer le train arrière de l'une des deux positions de blocage ou soit, au contraire, lorsque le ressort de rappel (18) remet les deux crochets sur leurs positions initiales. 6)- Dispositif selon l'une des précédentes caractérisé en ce que les deux roues arrière (7.a, 7.b) disposent de longuettes (61.a et 61.b) leurs permettant de se libérer ou pas de leurs axes respectives (62.a, 62.b) et les dites roues (7.a, 7.b) disposent de roues dentées de telle manière que le levier (29) lorsqu'il est actionné, vient se loger entre ses dentures et freine la roue. 7)- Dispositif selon l'une des précédentes caractérisé en ce que les deux roues arrière (7.a, 7.b) sont équipées de caches fixes (20,23) pour protéger l'utilisateur des projections d'eau et de boue, et de caches mobiles (21, 22) qui, une fois étendues, permettent de mieux protéger l'utilisateur des saletés accrochés aux roues ; les dites caches (22,21) disposent de dentures en forme de crémaillère leur permettant de se maintenir sur plusieurs positions lorsqu'ils sont positionnés par l'utilisateur. 8)- Dispositif selon l'une des précédentes caractérisé en ce que la roue avant (8) qui est légèrement plus petite que les deux autres arrière peut pivoter sur un axe vertical, permettant au chariot de tourner à droite ou à gauche ou au contraire se figer avec une longuette (19) sur une position vers l'intérieur du chariot afin de supprimer la gène causée par le ballottement de la roue lors du transport du cartable sur le dos ; de même, ladite roue (8) peut facilement se libérer de son emplacement sur le chariot par le biais d'une longuette (10.a) 9) Dispositif selon l'une des précédentes caractérisé en ce que le sac interchangeable comporte deux compartiments (80, 81) dont l'un, situé sur la partie frontale, est attaché à la glissière amovible afin de permettre la variation de son volume et l'autre, se trouvant sur la partie dorsale, renferme une gouttière (66) pour loger le bras télescopique (3, 4, 5) et sur sa partie supérieur, une autre gouttière pour loger la tige semi-rigide (28) qui permet de maintenir tendu le dos du sac ; ledit sac comporte également d'une part, un rabat (78), d'attaches (70.a, 70.b, 70.c, 70.d, 70.d, 70.e, 70.f et 70.g) pour fixer le sac à la plate-forme et de bretelles ou sangles (67.a, 67.b) pour être porté sur le dos et enfin, pour éviter que les bretelles ne traînent par terre et ne s'abîment, deux pochettes sont prévues à cet effet pour les contenir (85.a et 85.b). | B,A | B62,A45 | B62B,A45C,A45F | B62B 3,A45C 13,A45F 3 | B62B 3/12,A45C 13/38,A45F 3/08,B62B 3/02 |
FR2901663 | A1 | ENROULEUR A RELACHEMENT CONTROLE POUR LA PECHE A LA TRAINE | 20,071,207 | La présente invention concerne un . Le domaine technique de l'invention est celui des accessoires de pêche. Certaines circonstances de pêche à la traîne peuvent rendre intéressant le fait que, dès que la touche se produit, une certaine longueur de fil soit lâchée, sans résistance, avant que le leurre soit à nouveau entraîné par le mouvement du bateau. C'est le cas de la pêche au marlin. La touche de ce poisson en effet commence ordinairement par un heurt du leurre avec son rostre, comme pour assommer sa proie et continue par un retour sur celui-ci pour ensuite l'avaler. Il est évident que la poursuite du mouvement de traîne du leurre rend peu crédible le fait qu'il soit réellement une proie. C'est également le cas pour la pêche d'autres poissons pour lesquels un ferrage retardé peut leur permettre d'avaler plus profondément le leurre, la pêche devenant ainsi plus productive. Les brevets US 4,373,287 du 15 février 1983 (Grahl), US 5,239,769 du 31 août 1993 (Anderson), GB 737,852 du 10 décembre 1953 (Thorb joern), U54,651,459 du 24 mars 1987 (Wurtz), proposent tous des dispositifs comportant une bobine sur laquelle le fil de pêche est enroulé, pour s'embobiner et se débobiner de façon continue. Aucun de ceux-ci ne permet un ferrage différé après la touche. Le brevet US 5,890,379 du 6 avril 1999 (Robinson) propose un dispositif qui retient le fil de pêche et le relâche à la touche. Ce dispositif ne permet pas de ferrage différé dans la mesure où, une fois le fil de pêche relâché, celui-ci est tiré directement du moulinet. Dans ce dernier cas, le ferrage ne peut être obtenu qu'après une action de l'utilisateur sur ce moulinet, par exemple par le serrage de son frein. Le brevet U5 5,918,407 du 6 juillet 1999 (Sebestyen) propose une bobine de pêche à action retardée comprenant une bobine fixe de fil de pêche, une longueur prédéterminée de fil étant enroulée sur la circonférence de cette bobine, un clip pivotant de relâchement de la ligne monté sur la bobine, ce clip ayant deux positions de fonctionnement. Certaines variantes du dispositif proposé par ce brevet comportent un support permettant de fixer le dispositif sur une surface. 2901663 -2- Si le dispositif proposé par le brevet US 5,918,407 permet de stocker du fil de pêche pendant la traîne et de le relâcher au moment de la touche, il présente l'inconvénient majeur de gêner considérablement l'action de pêche. Le pêcheur doit en effet gérer non seulement sa canne, mais aussi 5 une bobine indépendante de celle-ci qui est fixée sur un autre élément, peut-être sur le bateau. Il serait en effet très difficile, pour des raisons d'encombrement et de maniabilité, d'envisager de fixer cette bobine sur la canne à pêche. La présente invention propose un dispositif de stockage du fil de pêche 10 constitué de deux éléments distincts montés directement sur la canne à pêche ou sur un tangon. Ce dispositif permet au pêcheur de déplacer sa canne comme il le souhaite sans pour autant avoir à s'occuper d'une bobine encombrante. La figure 1 représente une vue générale du dispositif selon l'invention 15 monté sur une canne à pêche équipant un bateau. La figure 2 représente une vue de la partie basse de l'invention. La figure 3 représente une vue de la partie haute de l'invention. La figure 4 représente un mode particulier de fabrication de la partie haute de l'invention. 20 La figure 7 représente ce même mode particulier de fabrication de la partie haute de l'invention, le fil de pêche positionné sur cette partie haute, le tout en action de pêche. La figure 8 représente toujours ce même mode particulier de fabrication de la partie haute de l'invention, le fil de pêche positionné sur cette partie 25 haute, le tout après la survenue d'une touche qui relâche le levier et libère le fil de pêche. La figure 5 représente un autre mode particulier de fabrication de la partie haute de l'invention. La figure 6 représente un mode particulier de réalisation du dispositif de 30 rétention et de relâchement du levier. En référence à la figure 1 l'invention est constituée d'une partie haute (1) et d'une partie basse (2). La partie haute (1) est fixée sur la canne à pêche (10) ou sur ses accessoires aux abords de son extrémité la plus 2901663 -3- proche de l'endroit où le fil de pêche sort de cette canne (10) ou de ses accessoires. En référence à la figure 2, la partie basse (2) de l'invention est constituée de l'appui de fil bas (3), du support bas (4) et du dispositif de fixation bas 5 (5). En référence à la figure 3, la partie haute (1) de l'invention est constituée de l'appui de fil haut (6), du support haut (7), du dispositif de fixation haut (8) et du dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil ( 12). 10 La partie basse (2) est fixée sur la canne à pêche (10) ou sur ses accessoires à distance de la partie haute (1), préférentiellement le plus loin possible, aux abords du moulinet (16). Le fil de pêche (11) est pris par l'utilisateur de l'invention à la sortie de la canne à pêche (10) et appuyé alternativement sur l'appui de fil bas (3) et 15 sur l'appui de fil haut (6) pour former un enroulement. Cet enroulement forme un stockage de fil dont la longueur est contrôlée par l'utilisateur. Une fois la longueur voulue atteinte, le fil est placé sur le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12). Le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12) retient le 20 fil dès lors que la tension de celui-ci ne dépasse pas une certaine valeur prédéterminée, éventuellement réglée par l'utilisateur. Une attaque de poisson augmente brutalement la tension dans le fil, ce qui provoque le relâchement du fil par le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12). 25 La direction générale du fil en tension étant sensiblement perpendiculaire aux brins du fil qui est stocké dans l'enroulement, celui-ci quitte son support aisément et le leurre (26) cesse d'être entraîné. Dès que tout le fil de l'enroulement s'est déroulé et que la tension reprend, le leurre (26) est de nouveau entraîné par le bateau (9) et le 30 moulinet (16) est de nouveau utilisable. Le ferrage du poisson est obtenu par l'accélération brutale du leurre (26) ainsi obtenue. L'ensemble des éléments constitutifs de l'invention est possiblement en métal, en matière plastique, en bois ou en tous autres matériaux. 2901663 -4- L'appui de fil bas (3) et l'appui de fil haut (6) sont des pièces aux profils arrondis, éventuellement cylindriques, qui sont fixées, directement ou indirectement, respectivement sur le support bas (4) et sur le support haut (7). 5 L'appui de fil bas (3) et l'appui de fil haut (6), dont les profils arrondis permettent de ne pas blesser le fil de pêche, peuvent comporter, chacun à leur extrémité libre, un épaulement (27) qui retient le fil de pêche stocké et l'empêche de se dérouler intempestivement. L'appui de fil bas (3) et l'appui de fil haut (6) peuvent être des poulies qui 10 permettent, en ne s'opposant pas à la transmission de l'effort de tension dans le fil, de maintenir une tension suffisante dans tous les brins de l'enroulement du fil de pêche (11). L'appui de fil bas (3) et l'appui de fil haut (6) ont des longueurs, entre leur extrémité fixée directement ou indirectement, respectivement sur le 15 support bas (4) et sur le support haut (7), et leurs extrémités libres ou pourvues des épaulements (27), qui autorisent l'appui d'un nombre suffisant de tours du fil de pêche pour obtenir la longueur de stockage de fil désirée. Le support bas (4) et sur le support haut (7) sont des pièces qui ont pour 20 fonctions de supporter les autres éléments de l'invention et de s'adapter sur la canne à pêche (10). De simples cornières métalliques peuvent constituer le support bas (4) et sur le support haut (7). Le dispositif de fixation bas (5) et le dispositif de fixation haut (8) sont des éléments dont la fonction est de maintenir le support bas (4) et sur le 25 support haut (7), et par conséquent la partie haute (1) et la partie basse (2), sur la canne à pêche (10). De simples lanières élastiques ou non ou des bracelets élastiques ou non peuvent constituer le dispositif de fixation bas (5) et le dispositif de fixation haut (8). Le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12) fait 30 partie de la partie haute (1). Il est fixé, directement ou indirectement, par une liaison souple ou rigide, sur le dispositif de fixation haut (8). La figure 4 représente un mode particulier de fabrication de la partie haute de l'invention (la). Selon ce mode particulier de fabrication, le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12a) est constitué du levier (13) articulé sur l'axe (14), lui-même solidaire de la -5- platine (25), cette platine étant fixée, directement ou indirectement, sur le support haut (7). Le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12a) est également constitué du dispositif die rétention et de relâchement du levier (15), dans lequel vient se loger le: levier (13) dans sa position haute. Dans le mode de réalisation de l'invention représenté par la figure 4, le levier (13) peut être équipé du support de fil réglable (20). Le support de fil réglable (20) est une pièce qui coulisse le long du levier (13) et qui comporte un épaulement sur lequel le fil de pêche peut s'appuyer. La distance entre le support de fil réglable (20) et l'axe (14) est ainsi rendue réglable, ce qui permet de régler la force de déclenchement du dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12a). Dans le mode de réalisation du dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12a) représenté par la figure 4, le fil de pêche est placé sur le support de fil réglable (20). La tension du fil imprime sur ce support de fil réglable (20) un effort que ce dernier transmet au levier (13), effort tendant à faire sortir ce levier (13) du dispositif de rétention et de relâchement du levier (15) et à le faire tourner autour de son axe (14). Dès que l'effort atteint un certain seuil, dont le réglage est assuré par la position du support de fil réglable (20) sur le levier (13), le dispositif de rétention et de relâchement du levier (15) libère le levier (13) qui tourne autour de son axe (14) et libère le fil de pêche. Comme indiqué sur la figure 6, le dispositif de rétention et de relâchement du levier (15a), fixé directement ou indirectement sur le support haut (7), peut comporter deux mâchoires (23) serrées entre elles par un dispositif de serrage élastique (17). Une ou plusieurs des mâchoires (23) peut comporter un ou plusieurs bossages (28) qui aident à retenir le levier (13). La figure 5 représente un autre mode particulier de fabrication de la partie haute de l'invention (lb). Selon ce mode particulier de fabrication , le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12b) est constitué d'un système de pince à tangons fixé directement ou indirectement sur le support haut (7). Les pinces à tangons sont des dispositifs, très bien connus des pêcheurs, qui sont placés au sommet des tangons et dans lesquels le fil de pêche est passé et qui relâchent le fil 2901663 -6- lorsque la tension dans celui-ci dépasse une certaine valeur, le plus souvent réglable. Ce dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12b) peut par exemple être composé d'une poulie (19) destinée à recevoir le fil de pêche, 5 l'axe de la poulie (18) étant articulé à une de ses extrémités et retenu à l'autre extrémité par une mâchoire à force réglable (21). Une tension dans le fil supérieure à une valeur préréglée, libère l'axe de la poulie (18), provoque la rotation de la poulie (19) et libère le fil de pêche. Selon un mode non représenté de fabrication du dispositif de rétention et 10 de relâchement contrôlé du fil (12), le dispositif de rétention et de relâchement du levier (15, 15a) est réalisé en utilisant un ou plusieurs aimants. Toutes les variantes de l'invention ainsi décrites se différencient du dispositif proposé par le brevet US 5,918,407 dans la mesure où le 15 dispositif d'enroulement du fil qu'elles proposent est constitué de deux éléments distincts alors que le brevet US 5,918,407 propose l'enroulement du fil sur une simple bobine. Toutes ces mêmes variantes se différencient des dispositifs proposés par les brevets US 4,373,287 du 15 février 1983 (Grahl), US 5,239,769 du 31 20 août 1993 (Anderson), GB 737,852 du 10 décembre 1953 (Thorbjoern), U54,651,459 du 24 mars 1987 (Wurtz), dans la mesure ces derniers comportent des bobines constituées chacune d'un seul élément, ces bobines étant le plus souvent équivalentes à des moulinets, sur lesquels l'utilisateur agit directement, sans le stockage de fil indépendant fourni 25 par l'invention et sans possibilité de relâchement automatique. Il en va de même pour le brevet US 5,890,379 du 6 avril 1999 (Robinson) qui propose un dispositif de maintien du fil, sans stockage de celui-ci indépendant du moulinet, contrairement à ce que propose le dispositif selon l'invention. 30 D'une fabrication très simple et correspondant à un besoin dans le domaine de la pêche, professionnelle et de plaisance, le dispositif selon l'invention est susceptible d'applications industrielles | Enrouleur à relâchement contrôlé pour la pêche à la traîne, permettant de stocker une certaine longueur du fil de pêche (11), longueur adaptée au souhait de l'utilisateur, sur la canne de traîne (10) et de la relâcher automatiquement dès qu'une touche se produit.Elle est constituée d'une partie basse (2) et d'une partie haute (1), toutes les deux fixées sur la canne à pêche (10), et comportant chacune un appui de fil. La partie haute (1) comporte en outre un dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil.Le fil de pêche est enroulé entre l'appui haut et l'appui bas, puis passé dans le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil qui relâche le fil au moment de la touche. Le leurre (26) n'est plus entraîné par le mouvement du bateau (9) jusqu'à ce que la longueur de l'enroulement ait été dévidée et rattrapée. Le ferrage du poisson se produit alors, à l'occasion de la brusque accélération du leurre (26). Le moulinet (16) redevient alors utilisable pour une action de pêche dans les conditions habituelles. | 1) Enrouleur à relâchement contrôlé pour la pêche à la. traîne comportant un dispositif de stockage du fil, caractérisé par ce qu'il est constitué d'une partie haute (1, la) et d'une partie basse (2). 2) Dispositif selon la 1 caractérisé par ce que la partie basse (2) est constituée de l'appui de fil bas (3), du support bas (4) et du dispositif de fixation bas (5). 3) Dispositif selon l'une quelconque des 1 ou 2 caractérisé par ce que la partie haute (1,1a) est constituée de l'appui de fil haut (6), du support haut (7), du dispositif de fixation haut (8) et du dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12, 12a). 4) Dispositif selon l'une quelconque des 1 à 3 caractérisé par ce que le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12, 12a) comporte le levier (13), l'axe (14) sur lequel il est articulé, et le dispositif de rétention et de relâchement du levier (15, 15a), dans lequel vient se loger le levier (13) dans sa position haute. 5) Dispositif selon la 4 caractérisé par ce que, le levier (13) est équipé du support de fil réglable (20). 6) Dispositif selon l'une quelconque des 1 à 3 caractérisé par ce que le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12, 12b) est constitué d'un système de pince à tangons. 7) Dispositif selon la 6 caractérisé par ce que le dispositif de rétention et de relâchement contrôlé du fil (12b) est composé d'une poulie (19) destinée à recevoir le fil de pêche, l'axe de la poulie (18) étant articulé à une de ses extrémités et retenu à l'autre extrémité par une mâchoire à force réglable (21). 8) Dispositif selon l'une quelconque des 1 à 5 caractérisé par ce que le dispositif de rétention et de relâchement du levier (15a) comporte deux mâchoires (23) serrées entre elles par un dispositif de serrage élastique (17). 9) Dispositif selon la 8 caractérisé par ce que une ou plusieurs des mâchoires (23) comportent un ou plusieurs bossages (28) qui aident à retenir le levier (13). 2901663 -8- 10) Dispositif selon l'une quelconque des 1 à 9 caractérisé par ce que l'appui de fil bas (3) et l'appui de fil haut (6) sont des poulies. 11) Dispositif selon l'une quelconque des 1 à 10 caractérisé par ce que l'appui de fil bas (3) et l'appui de fil haut (6) comportent un 5 épaulement (27). | A | A01 | A01K | A01K 91 | A01K 91/08 |
FR2893477 | A1 | DISPOSITIF D'EMISSION DE LUMIERE | 20,070,518 | Arrière-plan de l'invention La présente invention se rapporte à un , en particulier se rapporte à un dispositif d'émission de lumière constituant une source de 5 lumière grâce à un élément d'émission de lumière à semiconducteur. Dans une technique d'arrière ûplan, on connaît un dispositif d'émission de lumière ou un dispositif d'illumination utilisant un élément d'émission de lumière à semiconducteur ou diode LED (diode électroluminescente) pour une source de lumière. Par exemple, il existe un dispositif d'illumination constituant un module à diode 10 LED par le montage d'une puce nue à diode LED sur une carte et en faisant émettre de la lumière par la puce nue à diode LED en fournissant une alimentation à partir d'une source d'alimentation au module de diode LED (se reporter au document JP ûAû2004 û 253 364). Conformément au dispositif d'illumination, comme indiqué sur la figure 13, les 15 modules à diodes LED 111, 112, 113 comprenant des parties de circuit à courant constant 111a, 112a, 113a et des parties de montage de diode LED 111b, 112b, 113b recevant une pluralité de puces nues à diode LED sont respectivement montées sur une embase de modules 120, les modules à diodes LED respectifs 111, 112, 113 sont reliés à une unité de tension constante 140 au moyen d'un connecteur 121, l'unité de 20 circuit à tension constante 140 est reliée à une source d'alimentation 150, et l'alimentation provenant de la source d'alimentation 150 est fournie aux puces nues à diodes LED respectives des modules à diodes LED 111, 112, 113 au moyen de l'unité de circuit à tension constante 140 et du connecteur 121. Conformément au dispositif d'illumination, les parties de circuit à courant constant 111a, 112a, 113a sont montées 25 sur les modules à diodes LED respectifs 111, 112, 113 et donc, l'intensité d'émission de lumière de la puce nue à diode LED pour une commande pour émettre de la lumière peut être stabilisée, de plus, lorsqu'une autre embase de modules 120 est disposée de façon contiguë à l'embase de modules 120, en reliant les embases de modules 120 au moyen d'un connecteur 122, le module à diode LED peut être facilement agrandi. 30 On se réfère au document JP ùA -2004 -253 364 (pages 4 à 8, figure 1, figure 2, figure 3) en tant que technique apparentée. Bien que, conformément à la technique d'arrière ùplan, les parties des composants électriques et des composants optiques soient montées de façon intégrée sur les modules à diodes LED respectifs 111, 112, 113, les modules à diodes LED 111, 35 112, 113 et l'unité de circuit à tension constante 140 sont disposés séparément les uns des autres et donc, une opération de câblage destinée à relier les deux éléments par des câblages est nécessaire. En outre, les composants de circuit électrique constituant 2 l'unité de circuit à tension constante 140 sont exposés et donc, les parties de circuit électrique sont susceptibles d'être influencées selon un changement d'environnement, ce qui ne favorise pas correctement la fiabilité. Objet et résumé de l'invention Dans un ou plusieurs modes de réalisation de la présente invention, un composant électrique et un composant optique sont montés sur la même carte pour réduire les câblages et favoriser la fiabilité d'un composant monté. Dans un ou plusieurs modes de réalisation de la présente invention, un dispositif d'émission de lumière conforme à un premier mode de réalisation de la présente invention comprend : un élément d'émission de lumière à semiconducteur monté sur une carte de circuit, une partie de circuit d'éclairage montée sur la carte de circuit, et un couvercle qui recouvre l'élément d'émission de lumière à semiconducteur et la partie de circuit d'éclairage, où la partie de circuit d'éclairage convertit une tension appliquée en entrée depuis une source d'alimentation en une énergie électromagnétique et propage l'énergie électromagnétique convertie vers l'élément d'émission de lumière à semiconducteur sous forme d'une énergie d'émission de lumière, et le couvercle transmet la lumière depuis l'élément d'émission de lumière à semiconducteur. L'élément d'émission de lumière à semiconducteur et la partie de circuit d'éclairage sont montés de façon intégrée sur la carte de circuit et donc, les câblages sont réduits, l'opération de câblage est facilitée, l'élément d'émission de lumière à semiconducteur et la partie de circuit d'éclairage sont recouverts par le couvercle et ainsi, un composant monté de l'élément d'émission de lumière à semiconducteur ou analogue peut être empêché d'être détérioré par un changement d'environnement. Le dispositif d'émission de lumière selon un second mode de réalisation de la présente invention comprend en outre une pluralité d'électrodes montées sur la carte de circuit, et qui appliquent la tension provenant de la source d'alimentation à la partie de circuit d'éclairage, la pluralité d'électrodes étant disposées à des positions écartées du couvercle pour être exposées dans le dispositif d'émission de lumière décrit dans le premier mode de réalisation. La pluralité d'électrodes sont montées sur la carte de circuit, et les électrodes respectives sont exposées à des positions écartées du couvercle et donc, l'alimentation peut être amenée à la partie de circuit d'éclairage et à l'élément d'émission de lumière à semiconducteur en appliquant uniquement la tension provenant de la source d'alimentation aux électrodes respectives. Le dispositif d'émission de lumière selon un troisième mode de réalisation de la présente invention, est constitué selon une conception dans laquelle le couvercle 3 comprend de façon intégrée une lentille convexe qui transmet la lumière depuis l'élément d'émission de lumière à semiconducteur, et l'élément d'émission de lumière à semiconducteur est disposé à une position écartée du circuit par rapport à la carte de circuit où se trouve un côté de la lentille convexe au lieu de la partie de circuit d'éclairage, dans le dispositif d'émission de lumière décrit dans le premier ou le second mode de réalisation. Le couvercle est formé de façon intégrée avec la lentille convexe afin de transmettre la lumière provenant de l'élément d'émission de lumière à semiconducteur, l'élément d'émission de lumière à semiconducteur est disposé du côté de la lentille convexe de la partie de circuit d'éclairage et donc, la lumière provenant de l'élément d'émission de lumière à semiconducteur peut être rayonnée vers la face avant du couvercle sans prévoir de miroir de réflexion à proximité de l'élément d'émission de lumière à semiconducteur. Le dispositif d'émission de lumière selon un quatrième mode de réalisation de la présente invention, est constitué selon une conception dans laquelle une structure de rayonnement de chaleur présentant une région de montage où une pluralité de feuilles de cartes de circuits peuvent être montées, dans le dispositif d'émission de lumière décrit dans l'un quelconque des premier, second ou troisième modes de réalisation. La structure de rayonnement de chaleur peut être montée avec la pluralité de feuilles de cartes de circuits et la chaleur générée à partir de la carte de circuit montée peut être rayonnée grâce à la structure de rayonnement de chaleur. Le dispositif d'émission de lumière selon un cinquième mode de réalisation de la présente invention est constitué selon une conception dans laquelle la pluralité d'électrodes sur la carte de circuit sont disposées pour être séparées les unes des autres et intercaler la partie de circuit d'éclairage entre celles-ci, une pluralité d'électrodes d'application d'alimentation destinée à appliquer une alimentation à la pluralité d'électrodes sont formées de façon à être opposées les unes aux autres sur la structure de rayonnement de chaleur, et la carte de circuit est montée de façon à pouvoir être attachée à la structure de rayonnement de chaleur et détachée de celle-ci grâce à un élément de support d'application d'alimentation reliant chacune des électrodes sur la carte de circuit et chacune des électrodes d'application d'alimentation sur la structure de rayonnement de chaleur, dans le dispositif d'émission de lumière décrit dans le quatrième mode de réalisation. Lorsque la carte de circuit est disposée sur la structure de rayonnement de chaleur, en reliant les électrodes respectives sur la carte de circuit et les électrodes d'application d'alimentation respectives sur la structure de rayonnement de chaleur grâce à l'élément de support d'application d'alimentation, l'alimentation peut être amenée au composant monté sur la carte de circuit et la carte de circuit peut être fixée sur la structure de rayonnement de chaleur. En outre, en retirant l'élément de support d'application d'alimentation, la carte de circuit peut être sortie de la structure de rayonnement de chaleur. Dans le dispositif d'émission de lumière selon le premier mode de réalisation, le couvercle peut sceller hermétiquement l'élément d'émission de lumière à semiconducteur et la partie de circuit d'éclairage montée sur une partie de la carte de circuit. Comme cela est évident d'après l'explication décrite ci-dessus, conformément au dispositif d'émission de lumière selon le premier mode de réalisation de la présente invention, l'opération de câblage est facilitée et la fiabilité du composant monté peut être favorisée. Conformément au second mode de réalisation de la présente invention, l'alimentation peut être amenée à la partie de circuit d'éclairage et à l'élément d'émission de lumière à semiconducteur en appliquant uniquement la tension depuis la source d'alimentation aux électrodes respectives. Conformément au troisième mode de réalisation de la présente invention, la lumière provenant de l'élément d'émission de lumière à semiconducteur peut être rayonnée vers la face avant du couvercle grâce à la lentille convexe sans prévoir de miroir de réflexion à proximité de l'élément d'émission de lumière à semiconducteur. Conformément au quatrième mode de réalisation de la présente invention, la pluralité de feuilles des cartes de circuits peut être montée sur la structure de rayonnement de chaleur et la chaleur engendrée à partir de la carte de circuit montée peut être rayonnée par la structure de rayonnement de chaleur. Conformément au cinquième mode de réalisation de la présente invention, l'alimentation peut être amenée à la partie montée sur la carte de circuit en utilisant l'élément de support d'application d'alimentation et la carte de circuit peut être attachée à la structure de rayonnement de chaleur et détachée de celle-ci. Brève description des dessins D'autre part le couvercle peut sceller hermétiquement l'élément d'émission de lumière à semiconducteur et la partie de circuit d'éclairage montés sur une partie de la carte de circuit. L'invention sera bien comprise et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui suit. La description se rapporte aux dessins 35 indiqués ci ûaprès et qui sont donnés à titre d'exemple. La figure 1 est une vue en coupe verticale d'une partie d'un dispositif d'émission de lumière représentant un premier mode de réalisation de l'invention, La figure 2 est un schéma de conception de circuit du dispositif d'émission de lumière, La figure 3 est une vue en coupe verticale d'une partie d'un dispositif d'émission de lumière représentant un second mode de réalisation de l'invention, La figure 4 est une vue en coupe verticale d'une partie d'un dispositif d'émission de lumière représentant un troisième mode de réalisation de l'invention, La figure 5 est une vue en coupe verticale d'une partie d'un dispositif d'émission de lumière représentant un quatrième mode de réalisation de l'invention, La figure 6 est une vue en coupe verticale d'une partie d'un dispositif d'émission de lumière représentant un cinquième mode de réalisation de l'invention, La figure 7 est une vue en plan représentant un mode de réalisation d'un dispositif d'émission de lumière, La figure 8 est une vue en plan représentant un autre mode de réalisation d'un dispositif d'émission de lumière, La figure 9 est une vue en plan, lorsqu'un dispositif d'émission de lumière est monté sur une structure de rayonnement de chaleur, La figure 10 est une vue latérale agrandissant une partie lorsque le dispositif d'émission de lumière est monté sur la structure de rayonnement de chaleur, Les figures 11A et 118 illustrent des vues latérales agrandissant une partie destinée à expliquer un procédé de mise en oeuvre d'un élément de support d'application d'alimentation, La figure 12 est une vue en plan représentant un autre mode de réalisation lorsqu'un dispositif d'émission de lumière est monté sur une structure de rayonnement de chaleur, et La figure 13 est un schéma synoptique d'un dispositif d'illumination d'une technique d'arrière ùplan. Description détaillée de plusieurs modes de réalisation Ensuite, un mode destiné à exécuter des modes de réalisation de l'invention sera expliqué en faisant référence aux figures. La figure 1 est une vue en coupe verticale d'une partie d'un dispositif d'émission de lumière représentant un mode de réalisation de l'invention, la figure 2 est un schéma de conception de circuit d'un circuit d'éclairage utilisé dans le dispositif d'émission de lumière, la figure 3 est une vue en coupe verticale d'une partie d'un dispositif d'émission de lumière représentant un second mode de réalisation de l'invention, la figure 4 est une vue en coupe verticale d'une partie d'un dispositif d'émission de lumière représentant un troisième mode de réalisation de l'invention, la figure 5 est une vue en coupe verticale d'une partie d'un dispositif d'émission de lumière représentant un quatrième mode de réalisation de 6 l'invention, la figure 6 est une vue en coupe verticale d'une partie d'un dispositif d'émission de lumière représentant un cinquième mode de réalisation de l'invention, la figure 7 est une vue en plan représentant un mode de réalisation d'un dispositif d'émission de lumière, la figure 8 est une vue en plan représentant un autre mode de réalisation d'un dispositif d'émission de lumière, la figure 9 est une vue en plan lorsqu'un dispositif d'émission de lumière est monté sur la structure de rayonnement de chaleur, la figure 10 est une vue latérale agrandissant une partie lorsque le dispositif d'émission de lumière est monté sur la structure de rayonnement de chaleur, les figures 11A et 11B illustrent des vues latérales agrandissant une partie destinée à expliquer un procédé de mise en oeuvre d'un élément de support d'application d'alimentation, et la figure 12 est une vue en plan représentant un autre mode de réalisation lorsqu'un dispositif d'émission de lumière est monté sur une structure de rayonnement de chaleur. Sur les dessins, comme indiqué sur la figure 1, un dispositif d'émission de 5 lumière 10 est constitué en incluant une carte de circuit faite en métal 12, une puce à diode LED 14 en tant qu'élément d'émission de lumière à semiconducteur, une partie de circuit d'éclairage 16 destinée à commander l'éclairage de la puce à diode LED 14, un couvercle fait de résine 18 comme élément d'une pièce de lampe de véhicule. En outre, le couvercle 18 peut être constitué d'un matériau fait de verre. 20 La carte de circuit 12 est formée pratiquement en forme de parallélépipède en utilisant un métal et des motifs de circuits 20, 22, 24, 26 et analogues sont formés sur la carte de circuit 12. Le motif de circuit 20 est relié à une borne positive d'une source d'alimentation en tant qu'électrode et le motif de circuit 26 est relié à une borne négative de la source d'alimentation en tant qu'électrode. La partie de circuit 25 d'éclairage 16 est montée sur les motifs de circuits respectifs 20 à 26, et dans les motifs de circuits 20 à 26, entre le motif de circuit 22 et le motif de circuit 26, des bases de rayonnement de chaleur 28, 30 formées de nitrure d'aluminium ou analogue sont montées de façon à être opposées l'une à l'autre. La puce à diode LED 14 est montée sur les bases de rayonnement de chaleur respectives 28, 30 par fixation de 30 puce. Les deux côtés d'extrémités de la puce à diode LED 14 sont respectivement connectés aux motifs de circuits 22, 24, et l'alimentation est amenée à la puce à diode LED 14 au moyen des parties de circuit d'éclairage 16 lorsqu'une tension est appliquée aux motifs de circuits 20, 26. Le couvercle est formé pratiquement en forme de parallélépipède en utilisant 35 une résine comme récipient scellé hermétiquement constituant un couvercle de face avant ou une lentille de face avant. Conformément à l'exemple, une lentille convexe 32 est formée pratiquement au niveau d'une partie centrale de façon à être opposée à la 7 puce à diode LED 14. Le couvercle 18 n'expose que des parties des motifs de circuits 20, 26 comme les électrode et recouvre les parties montées de la partie de circuit d'éclairage 16, de la puce à diode LED 14 ou analogue de façon à les sceller hermétiquement et donc, l'entourage de celui-ci est collé aux motifs de circuits 20, 26 ou analogues de la carte de circuit 12. La lentille convexe 32 est disposée au-dessus de la puce à diode LED 14 pour être rapprochée de la puce à diode LED 14 et lorsque la puce à diode LED 14 émet de la lumière, la lentille convexe 32 fait converger la lumière conformément à l'émission de lumière et transmet la lumière mise à converger pour qu'elle soit rayonnée vers une face avant du couvercle 18. C'est-à-dire que la lentille convexe 32 est formée avec une forme en demi ûsphère et donc, la lentille convexe 32 peut transmettre la lumière provenant de la puce à diode LED 14 telle quelle pour qu'elle soit rayonnée vers la face avant sans réfléchir la lumière et l'on peut empêcher l'influence défavorable de la répartition de la lumière et la réduction de l'efficacité optique. La partie de circuit d'éclairage 16 est constituée en incluant un régulateur à découpage 34, un circuit de redressement et de lissage 36, un circuit de commande 38. Le régulateur à découpage 34 comprend un transformateur Tl, un condensateur Cl et un transistor de type NMOS 40, un côté d'extrémité d'un enroulement primaire du transformateur Ti est relié au motif de circuit 20, l'autre côté d'extrémité de l'enroulement primaire est relié au motif de circuit 26 au moyen du transistor de type NMOS 40 et est mis à la masse. Une grille du transistor de type NMOS 40 est reliée au circuit de commande 38 et le transistor de type NMOS 40 est mis en oeuvre par tout ou rien en réponse à un signal de commutation provenant du circuit de commande 38. En outre, conformément au fonctionnement par tout ou rien du transistor de type NMOS 40, une tension d'entrée appliquée aux motifs de circuits 20, 26 est accumulée au niveau du transformateur Tl sous forme d'une énergie électromagnétique et l'énergie électromagnétique accumulée est évacuée vers le circuit de redressement et de lissage 36. Le circuit de redressement et de lissage 36 est constitué en incluant des diodes Dl, D2 comme éléments de redressement pour propager l'énergie électromagnétique évacuée depuis le côté secondaire du transformateur Tl vers la puce à diode LED 14 en tant qu'énergie d'émission de lumière et comprenant un bobinage Al et condensateur C2 comme éléments de lissage. Un premier côté de l'extrémité du condensateur C2 est relié à la puce à diode LED 14 au moyen du motif de circuit 22 et l'autre côté d'extrémité du condensateur C2 est relié à la puce à diode LED 14 au moyen d'une résistance RI et du motif de circuit 24. Une tension engendrée entre les deux extrémités de la résistance Ri est appliquée en entrée au circuit de commande 38, le circuit de commande 38 applique en entrée des tensions communes 8 de cathode des diodes Dl, D2 et la tension générée entre les deux extrémités de la résistance R1 et commande le fonctionnement par tout ou rien du transistor de type NMOS 40 sur la base de la tension appliquée en entrée. Conformément au mode de réalisation représenté, la partie de circuit d'éclairage 16 et la puce à diode LED 14 en tant que composants électriques sont montées de façon intégrée sur la carte de circuit 12 recouverte par le couvercle 18 en tant que composant optique. Lorsqu'une tension est appliquée aux motifs de circuits 20, 26, la puce à diode LED 14 émet de la lumière. Donc, l'opération de câblage dans l'intégration n'est pas nécessaire, et le coût de l'opération peut être réduit. Donc, la partie de circuit d'éclairage 16 et la puce à diode LED 14 peuvent être empêchées d'être détériorées par un changement de l'environnement, ce qui permet de contribuer à favoriser la fiabilité. Ensuite, un second mode de réalisation de l'invention sera expliqué en faisant référence à la figure 3. Conformément au mode de réalisation représenté, les bases de rayonnement de chaleur 28, 30 représentées sur la figure 1 sont retirées de la carte de circuit 12, la puce à diode LED 14 est montée directement sur la carte de circuit 12, et un miroir de réflexion 42 est disposé au niveau de l'entourage de la puce à diode LED 14. Les autres composants sont similaires à ceux de la figure 1. Conformément au mode de réalisation représenté, la puce à diode LED 14 est montée directement sur la carte de circuit 12, la puce à diode LED 14 et la lentille convexe 32 sont disposées de façon à être éloignées l'une de l'autre, la lumière provenant de l'émission de lumière de la puce à diode LED 14 est réfléchie par le miroir de réflexion 42 et est mise à converger vers la lentille convexe 32 et donc, la lumière provenant de l'émission de lumière de la puce à diode LED 14 peut être rayonnée depuis la lentille convexe 32 vers la face avant du couvercle 18 au moyen du miroir de réflexion 42. Conformément au mode de réalisation représenté, l'opération de câblage dans une intégration n'est pas nécessaire, et le coût de l'opération peut être réduit. Donc, la partie de circuit d'éclairage 16 et la puce à diode LED 14 peuvent être empêchées d'être détériorées par un changement de l'environnement, ce qui permet de contribuer à favoriser la fiabilité. En outre, même lorsque la puce à diode LED 14 est montée directement sur la carte de circuit 12, la lumière provenant de l'émission de lumière de la puce à diode LED 14 peut être rayonnée vers la face avant du couvercle 18. Ensuite, un troisième mode de réalisation de l'invention sera expliqué en faisant référence à la figure 4. Conformément au mode de réalisation représenté, un bord de joint 18a est prévu au niveau d'une partie d'extrémité d'un côté d'ouverture du 9 couvercle 18, le bord de joint 18a du couvercle 18 est fixé fermement sur la carte de circuit 12 et les autres composants sont similaires à ceux de la figure 1. Conformément au mode de réalisation représenté, le couvercle 18 est fixé fermement sur la carte de circuit 12 au moyen du bord de joint 18a et donc, le couvercle 18 et la carte de circuit 12 sont en outre fermement amenés en contact étroit l'un avec l'autre. Donc, l'étanchéité à l'air peut être favorisée et la partie de circuit électrique peut en outre être empêchée fermement d'être détériorée par un changement d'humidité. Conformément au mode de réalisation représenté, l'opération de câblage dans une intégration n'est pas nécessaire, et le coût de l'opération peut être réduit. Donc la partie de circuit d'éclairage 16 et la puce à diode LED 14 peuvent être empêchées d'être détériorées par un changement de l'environnement et la fiabilité peut être favorisée. Ensuite un quatrième mode de réalisation de l'invention sera expliqué en faisant référence à la figure 5. Conformément au mode de réalisation représenté, une partie centrale de la carte de circuit 12 est formée de façon intégrée avec une base de rayonnement de chaleur 44 à la place des bases de rayonnement de chaleur 28, 30 représentées sur la figure 1, la puce à diode LED 14 est montée sur la base du rayonnement de chaleur 44 et d'autres composants sont similaires à celles de la figure 1. Conformément au mode de réalisation représenté, la carte de circuit 12 est formée de façon intégrée avec la base de rayonnement de chaleur 44 et donc, le nombre des composants peut être réduit. De plus, la résistance thermique peut être réduite par rapport à celle du cas où l'on prévoit séparément la base de rayonnement de chaleur 44 et la génération de chaleur de la puce à diode LED 14 peut être limitée. Conformément au mode de réalisation représenté, l'opération de câblage dans une intégration n'est pas nécessaire, et le coût de l'opération peut être réduit. Donc, la partie de circuit d'éclairage 16 et la puce à diode LED 14 peuvent être empêchées d'être détériorées avec un changement de l'environnement, ce qui permet de contribuer à favoriser la fiabilité. En outre, le nombre des composants peut être réduit. Ensuite, un cinquième mode de réalisation de l'invention sera expliqué en faisant référence à la figure 6. Conformément au mode de réalisation représenté, le couvercle 18 est formé en majeure partie avec une forme de plaque plane, l'entourage du couvercle 18 est fixé fermement à un support de lentille 45 ayant une forme cylindrique, un côté de partie inférieure du support de lentille 45 est fixé fermement sur la carte de circuit 12 et les autres composants sont similaires à ceux de la figure 5 10 Conformément au mode de réalisation représenté, en formant le support de lentille 45 conformément à la hauteur de la partie de circuit d'éclairage 16, le couvercle 18 peut être rendu commun indépendamment de la taille de la partie de circuit d'éclairage 16. Conformément au mode de réalisation représenté, l'opération de câblage dans une intégration n'est pas nécessaire, et le coût de l'opération peut être réduit. Donc, la partie de circuit d'éclairage 16 et la puce à diode LED 14 peuvent être empêchées d'être détériorées avec un changement de l'environnement, ce qui permet de contribuer à favoriser la fiabilité. En outre, le couvercle 18 peut être rendu commun indépendamment de la taille de la partie de circuit d'éclairage 16. En constituant le dispositif d'émission de lumière 10 dans les modes de réalisation respectifs, comme indiqué par la figure 7, on peut choisir une conception consistant à disposer les motifs de circuits 20, 26 en tant qu'électrodes sur les deux côtés d'extrémité de la carte de circuit 12 pour qu'elles soient éloignées l'une de l'autre en intercalant le motif de circuit 26 entre les deux, ou bien comme indiqué par la figure 8, on peut choisir une conception consistant à former les motifs de circuits 20, 26 en tant qu'électrodes au niveau des parties des deux côtés d'extrémité de la carte de circuit 12. En outre, la partie de circuit d'éclairage 16 peut également être fixée en remplissant de résine l'intérieur du couvercle 18. Ensuite, on donnera une explication d'un mode de réalisation, lorsqu'une pluralité de dispositifs d'émission de lumière 10 sont alignés au niveau d'une structure de rayonnement de chaleur. Sur la figure 9, une structure de rayonnement de chaleur 46 est formée pratiquement en forme de parallélépipède en utilisant de l'aluminium. Conformément à la structure de rayonnement de chaleur 46, une surface de celle-ci est munie d'une région de montage permettant de monter une pluralité de feuilles descartes de circuits 12 afin de monter une pluralité de dispositifs d'émission de lumière 10 et une pluralité d'électrodes d'application d'alimentation 48, 50 sont formées de façon à être opposées les unes aux autres, parallèlement. Comme indiqué par la figure 10, les électrodes d'application d'alimentation respectives 48, 50 peuvent être fixées avec des éléments de support d'application d'alimentation 52, 54 par des vis 56, et la distance entre l'électrode d'application d'alimentation 48 et l'électrode d'application d'alimentation 50 est établie de façon à être plus grande que la largeur de la carte de circuit 12, Les éléments de support d'application d'alimentation 52, 54 comprennent des matériaux conducteurs 55 et prennent pratiquement une forme en Z et les côtés des parties inférieures de ceux-ci sont disposés de façon à pouvoir être ouverts et fermés avec des charnières 58, Lorsque la pluralité de dispositifs d'émission de lumière 10 sont disposés sur la 11 structure de rayonnement de chaleur 46, l'élément de support d'application d'alimentation 52 relie l'électrode d'application d'alimentation 48 et le motif de circuit 20 et l'élément de support 54 relie l'électrode d'application d'alimentation 50 et le motif de circuit 26. Spécifiquement, lorsque la pluralité des dispositifs d'émission de lumière 10 sont disposés sur la structure de rayonnement de chaleur 46, comme indiqué par la figure 11A, le dispositif d'émission de lumière respectif 10 peut être fixé sur la structure de rayonnement de chaleur 46 en fixant les éléments de support respectifs 52, 54, respectivement sur les électrodes d'application d'alimentation 48, 50 grâce aux vis 56 et après cela, en mettant en oeuvre les éléments de support respectifs 52, 54 dans la direction X (direction de fermeture), l'électrode d'application d'alimentation 48 et le motif de circuit 20 peuvent être reliés, et l'électrode d'application d'alimentation 50 et le motif de circuit 26 peuvent être reliés. En outre, la structure de rayonnement de chaleur 46 peut rayonner correctement la chaleur générée à partir du dispositif d'émission de lumière respectif 10. Par ailleurs, lorsque les éléments de support respectifs 52, 54 sont mis en oeuvre dans la direction Y (direction d'ouverture) comme indiqué par la figure 11B, le dispositif d'émission de lumière respectif 10 peut être retiré de la structure de rayonnement de chaleur 46. C'est-à-dire que les éléments de support respectifs 52, 54 permettent de monter le dispositif d'émission de lumière respectif 10 en permettant de l'attacher à la structure de rayonnement de chaleur 46 et de le détacher de celle-ci. Conformément au mode de réalisation représenté, la pluralité de dispositifs d'émission de lumière 10 peut être montée en pouvant l'attacher à la structure de rayonnement de chaleur 46 et la détacher de celle-ci, et un composant électrique peut être empêché d'être détérioré avec une montée de température du dispositif d'émission de lumière respectif 10. En outre, conformément au mode de réalisation représenté, le matériau conducteur 55 présente de l'élasticité et donc, le dispositif d'émission de lumière 10 peut être fixé fermement sur la structure de rayonnement de chaleur 46 et l'alimentation amenée aux électrodes d'application d'alimentation 48, 50 peut être amenée fermement aux dispositifs d'émission de lumière respectifs 10. Bien que, conformément au mode de réalisation représenté, on ait donné une description de la conception alignant 4 dispositifs d'émission de lumière 10 en une seule rangée sur la structure de rayonnement de chaleur 46, un nombre quelconque de dispositifs d'émission de lumière 10 peuvent être montés sur la structure de rayonnement de chaleur 46 en ajustant la taille de la structure de rayonnement de chaleur 46. 12 En outre, lorsque les électrodes d'application d'alimentation 48, 50 sont formées respectivement avec une forme en U et que les électrodes d'application d'alimentation 48, 50 ayant une forme en U sont disposées parallèlement, le dispositif d'émission de lumière 10 peut également être disposé en deux rangées le long des électrodes d'application d'alimentation respectives 48, 50. En outre, les dispositifs d'émission de lumière respectifs 10 sont montés avec des régulateurs à découpage, et donc, un régulateur à découpage recevant en entrée 100 V en courant alternatif peut être utilisé. En outre, les puces à diode LED 14 montées sur les dispositifs d'émission de lumière respectifs 10 présentant des tensions Vf différentes (tensions dans le sens direct) ou présentant des couleurs différentes peuvent également être utilisées. Conformément au mode de réalisation représenté, les éléments de support 52, 54 comprenant les charnières 58 sont utilisés et donc, lorsque les dispositifs d'émission de lumière respectifs 10 sont montés sur la structure de rayonnement de chaleur 46, les dispositifs d'émission de lumière respectifs 10 peuvent être insérés par le dessus de la structure de rayonnement de chaleur 46 pour être fixés sans faire glisser respectivement les dispositifs d'émission de lumière respectifs 10. En outre, comme indiqué par la figure 12, au lieu d'utiliser les éléments de support 52, 54, on peut choisir une conception consistant à utiliser une plaque conductrice 60, à souder les deux côtés d'extrémité des plaques conductrices 60 respectivement aux électrodes d'application d'alimentation 48, 50 sur la structure de rayonnement de chaleur 46 et aux motifs de circuits 20, 26 sur la carte de circuit 12 pour connecter l'électrode d'application d'alimentation 48 et le motif de circuit 20 grâce à la plaque conductrice 60 et connecter l'électrode d'application d'alimentation 50 et le motif de circuit 26 grâce à la plaque conductrice 60 | Un dispositif d'émission de lumière (10) comprend un élément d'émission de lumière à semiconducteur (14) monté sur une carte de circuit (12), une partie de circuit d'éclairage (16) montée sur la carte de circuit, et un couvercle (18) qui recouvre l'élément d'émission de lumière à semiconducteur et la partie de circuit d'éclairage. La partie de circuit d'éclairage convertit une tension appliquée en entrée depuis une source d'alimentation en une énergie électromagnétique et propage l'énergie électromagnétique convertie vers l'élément d'émission de lumière à semiconducteur en tant qu'énergie d'émission de lumière, et le couvercle transmet de la lumière provenant de l'élément d'émission de lumière à semiconducteur. | 1. Dispositif d'émission de lumière (10), comprenant : un élément d'émission de lumière à semiconducteur (14) monté sur une carte de circuit (12), une partie de circuit d'éclairage (16) montée sur la carte de circuit (12), et un couvercle (18) qui recouvre l'élément d'émission de lumière à semiconducteur (14) et la partie de circuit d'éclairage (16), dans lequel la partie de circuit d'éclairage (16) convertit une tension appliquée en entrée depuis une source d'alimentation en une énergie électromagnétique et propage l'énergie électromagnétique convertie vers l'élément d'émission de lumière à semiconducteur (14) sous forme d'une énergie d'émission de lumière, et le couvercle (18) transmet de la lumière depuis l'élément d'émission de lumière à semiconducteur (14). 2. Dispositif d'émission de lumière selon la 1, comprenant en outre : une pluralité d'électrodes (48, 50) qui sont montées sur la carte de circuit (12), et appliquent la tension provenant de la source d'alimentation à la partie de circuit d'éclairage (16), dans lequel la pluralité d'électrodes sont disposées à des positions extérieures au couvercle (18) de façon à être exposées. 3. Dispositif d'émission de lumière selon la 1 ou 2, dans lequel le couvercle comprend de façon intégrée une lentille convexe (32) qui transmet la lumière depuis l'élément d'émission de lumière à semiconducteur (14), et l'élément d'émission de lumière à semiconducteur (14) est disposé à une position écartée de la carte de circuit, et sur un côté de la lentille convexe au lieu d'un côté de la partie de circuit d'éclairage (16). 4. Dispositif d'émission de lumière selon l'une quelconque des revendicatiocns 1 à 3, comprenant en outre : une structure de rayonnement de chaleur (46) comportant une région de montage où une pluralité de feuilles des cartes de circuits (12) peuvent être montées. 5. Dispositif d'émission de lumière selon la 4, dans lequel la pluralité d'électrodes sur la carte de circuit sont disposées de façon à être écartées les unes des autres et à intercaler la partie de circuit d'éclairage entre elles, 14 une pluralité d'électrodes d'application d'alimentation destinées à appliquer une alimentation à la pluralité d'électrodes sont formées de façon à être opposées les unes aux autres sur la structure de rayonnement de chaleur, et la carte de circuit est montée de façon à pouvoir être attachée à la structure de rayonnement de chaleur et à être détachée de celle-ci par un élément de support d'application d'alimentation reliant chacune des électrodes sur la carte de circuit et chacune des électrodes d'application d'alimentation sur la structure de rayonnement de chaleur. 6. Dispositif d'émission de lumière selon la 1, dans lequel le couvercle scelle hermétiquement l'élément d'émission de lumière à semiconducteur et la partie de circuit d'éclairage montés sur une partie de la carte de circuit. | H | H01,H05 | H01L,H05B | H01L 33,H05B 44,H05B 37 | H01L 33/58,H01L 33/00,H05B 44/00,H01L 33/48,H01L 33/60,H01L 33/64,H05B 37/02 |
FR2891437 | A1 | MACHINE DE FENAISON AVEC DES MOYENS DE PROTECTION PERFECTIONNES | 20,070,406 | Description La présente invention se rapporte à une machine de fenaison, notamment une faneuse, comportant un bâti constitué par une structure longitudinale plus ou moins centrale et destinée à être reliée à un tracteur et une structure transversale qui est munie de plusieurs rotors de fanage à l'avant desquels sont disposés des moyens de protection, laquelle structure transversale comporte des parties latérales déployables dans une position de travail et repliables dans une position de transport. Sur les machines connues de ce type, les moyens de protection sont généralement constitués par des barres rigides qui sont reliées à la structure transversale et qui se situent légèrement en avant des rotors. Lors du repliage des parties latérales de cette structure dans la position de transport, lesdites barres se replient avec elles. Dans le cas de machines de grande largeur, ces barres peuvent constituer des obstacles empêchant un important rapprochement vers le milieu de la machine desdites parties latérales. Pour remédier à cela, il a déjà été proposé, sur des machines avec six rotors avec repliage vers le haut, de réaliser les barres de protection en plusieurs segments dont certains sont articulés sur les structures latérales au moyen d'axes. Ces segments articulés sont déplacés autour de leurs axes à l'aide de tringles lors du repliage afin de dégager de la place pour les rotors. De telles machines sont décrites dans les documents FR 2 612 362 et FR 2 661 798. Un tel agencement n'est pas utilisable sur des machines de grande largeur qui possèdent plus de six rotors, en raison de la complexité des modes de repliage de telles machines et de l'ampleur des moyens qu'il y aurait lieu de mettre en oeuvre sur celles-ci. La présente invention a pour but de proposer une machine telle que décrite dans l'introduction avec des moyens de protection simples et faciles à mettre en oeuvre. A cet effet, une importante caractéristique consiste en ce que les moyens de protection comprennent à l'avant de chaque partie latérale au moins une portion qui est souple et escamotable automatiquement lors du repliage en position de transport. Chaque portion souple peut s'escamoter par exemple par enroulement ou par glissement le long de la structure longitudinale sous l'action d'un ressort. Ce s portions souples ne nécessitent pas d'articulation ni de tringle de commande et peuvent facilement s'adapter à tous les modes de repliage des parties latérales. Lesdites portions souples sont entraînées automatiquement par les parties latérales de la structure transversale lors de leur déploiement pour la mise en position de travail. Elles sont alors tendues, ce qui leur permet d'assurer la fonction de protection. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre et qui se réfère aux dessins annexés qui représentent, à titre d'exemples non limitatifs, quelques formes de réalisation de machines selon l'invention. Dans ces dessins: - la figure 1 représente un premier exemple de réalisation d'une machine selon l'invention en position de travail, - la figure 2 représente la machine selon le premier exemple de réalisation en position de transport, - la figure 3 représente un deuxième exemple de réalisation d'une machine selon l'invention en position de travail, - la figure 4 représente la machine selon le deuxième exemple de 20 réalisation en position de transport. Telle qu'elle est représentée sur les figures 1 et 2, la machine selon l'invention est une faneuse comportant un bâti (1) constitué essentiellement par une structure longitudinale (2) plus ou moins centrale et une structure transversale (3). La structure longitudinale (2) comporte à son extrémité avant une tête d'attelage (4) destinée à être reliée à un tracteur servant à animer la machine et à la déplacer dans une direction d'avancement (A). Elle comporte en sus des roues de déplacement (5) et elle porte à son extrémité arrière la structure transversale (3). La structure transversale (3) comporte deux parties latérales (6 et 7) articulées sur une partie centrale (8) au moyen d'axes sensiblement verticaux (9 et 10). Elles sont déplaçables autour de ces axes (9 et 10) au moyen de vérins hydrauliques (11 et 12). Ceux-ci permettent ainsi de déployer les deux parties (6 et 7) dans une position de travail (figure 1) et de les replier vers l'avant dans une position de transport (figure 2) dans laquelle la largeur de la machine est considérablement réduite. Chaque partie latérale (6, 7) porte quatre rotors de fanage (13) soit huit au total pour la machine. Ce nombre n'est donné qu'à titre d'exemple et peut varier en fonction de la largeur de travail recherchée. Chaque rotor de fanage (13) possède un moyeu (14) qui est monté rotatif sur un axe portant à son extrémité inférieure une roue d'appui au sol. Ledit moyeu (14) est muni de bras (15) qui s'étendent radialement et qui portent des fourches de travail (16). La machine comporte des moyens de protection (17) empêchant l'arrhée d'obstacles jusqu'aux rotors de fanage (13). Ces moyens (17) se situent à une certaine distance du sol, à l'avant des rotors (13). Ils comprennent à l'avant de chaque partie latérale (6, 7) au moins une portion (18, 19) qui est souple et escamotable automatiquement lors du repliage des parties latérales (6 et 7) en position de transport. Chaque portion souple (18, 19) est constituée par une bande en matière naturelle ou en matière synthétique résistante à la traction. Sur chaque côté de la machine, la portion souple (18, 19) s'étend depuis la structure longitudinale (2) jusqu'à un support rigide (20, 21) qui est fixé à l'extrémité extérieure de la partie latérale (6, 7) correspondante. La taille de ce support rigide (20, 21) peut varier en fonction des besoins. Il peut lui-même assurer une fonction de protection au niveau du rotor (13) situé à l'extrémité extérieure. Dans l'exemple de réalisation des figures 1 et 2, chacune des portions souples (18; 19) est liée à une bobine enrouleuse (22, 23) munie d'un ressort d'enroulement automatique. Chaque bobine (22, 23) est fixée sur une des flancs latéraux de la structure longitudinale (2). Lesdites portions souples (18, 19) s'escamotent automatiquement par enroulement sur la bobine (22, 23) correspondante lors du repliage en position de transport. Elles se déroulent aussi automatiquement lors du déploiement des parties latérales (6 et 7) en position de travail en raison de la traction exercée par ces dernières. Dans cette position des parties latérales (6 et 7), les portions souples (18 et 19) sont totalement déroulées des bobines (22 et 23) et contribuent à maintenir lesdites parties latérales (6 et 7) dans une position sensiblement perpendiculaire à la direction d'avancement (A). Dans l'exemple de réalisation des figures 3 et 4, chacune des portions souples (18 et 19) est liée à un ressort de traction (24) qui se situe dans la structure longitudinale (2). Cette dernière comporte sur ses flancs des ouvertures latérales par lesquelles les portions souples (18 et 19) passent dans son volume intérieur. Lesdits flancs portent en sus des rouleaux (25 et 26) qui assurent le guidage des portions souples (18 et 19) lors de leurs déplacements. Au repliage des parties latérales (6 et 7) dans la position de transport, les portions souples (18 et 19) s'escamotent dans la structure longitudinale (2) sous l'effet du ressort de traction (24). A l'inverse, lesdites portions souples (18 et 19) sont tirées vers l'extérieur, à l'encontre de la force du ressort (24), par les parties latérales (6 et 7) quand elles sont déployées en position de travail. Selon une variante de réalisation, les portions souples (18 et 19) peuvent être reliées à des ressorts de traction situés sur les côtés extérieurs de la structure longitudinale (2). Dans ce cas, elles s'escamotent le long des flancs latéraux de cette dernière pour le transport. Au travail, la machine est déplacée dans le sens d'avancement (A), les deux parties latérales (6 et 7) déployées perpendiculairement audit sens. Les rotors (13) sont alors entraînés en rotation de sorte que leurs fourches (16) ramassent, sur les parties avant de leurs trajectoires, les produits couchés sur le sol et les étalent à nouveau vers l'arrière tout en provoquant leur retournement afin d'accélérer leur séchage. Les portions souples (18 et 19) des moyens de protection sont alors tendues à l'avant des rotors (13) et, avec les supports rigides (20 et 21) , empêchent la rencontre entre d'éventuels obstacles et lesdits rotors (13). Pour le transport, les parties latérales (6 et 7) sont repliées vers l'avant afin de réduire la largeur de la machine pour la rendre déplaçable sur les chemins et les routes. Simultanément, les portions souples (18 et 19) des moyens de protection (17) s'escamotent automatiquement dans les enrouleurs (22 et 23) ou dans la structure longitudinale (2) afin de ne pas gêner ledit repliage. Ces moyens de protection (17) avec des portions souples (18 et 19) escamotables automatiquement selon la présente invention peuvent aussi équiper des machines avec d'autres modes de repliage des rotors (13). Sur de telles machines, des rotors (13) peuvent être rabattus sur des rotors (13) voisins avant leur repliage vers l'avant ou bien les rotors (13) peuvent être déplacés en totalité vers le haut pour le transport. Il est bien évident que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et représentés sur les dessins annexés. Des modifications restent possibles notamment en ce qui concerne la constitution ou le nombre des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans pour autant sortir du domaine de protection | La présente invention se rapporte à une machine de fenaison, notamment une faneuse, comportant un bâti (1) constitué par une structure longitudinale (2) plus ou moins centrale et destinée à être reliée à un tracteur et par une structure transversale (3) qui est munie de plusieurs rotors de fanage (13) et qui comporte des parties latérales (6 et 7) déployables dans une position de travail et repliables dans une position de transport.Elle est remarquable en ce qu'elle comporte des moyens de protection (17) comprenant à l'avant de chaque partie latérale (6, 7) au moins une portion (18, 19) qui est souple et escamotable automatiquement lors du repliage en position de transport. | Revendications 1. Machine de fenaison, notamment une faneuse, comportant un bâti (1) constitué par une structure longitudinale (2) plus ou moins centrale et destinée à être reliée à un tracteur et par une structure transversale (3) qui est munie de plusieurs rotors de fanage (13) à l'avant desquels sont disposés des moyens de protection (17), laquelle structure transversale (3) comporte des parties latérales (6 et 7) déployables dans une position de travail et repliables dans une position de transport, caractérisée par le fait que les moyens de protection (17) comprennent à l'avant de chaque partie latérale (6, 7) au moins une portion (18, 19) qui est souple et escamotable automatiquement lors du repliage en position de transport des parties latérales (6 et 7) de la structure transversale (3). 2. Machine selon la 1, caractérisée par le fait que chaque portion souple (18, 19) des moyens de protection (17) est constituée par une bande. 3. Machine selon la 1 ou 2, caractérisée par le fait que chaque portion souple (18, 19) s'étend de la structure longitudinale (2) jusqu'à un support rigide (20, 21) situé près de l'extrémité extérieure de la partie latérale (6, 7) correspondante de la structure transversale (3). 4. Machine selon l'une quelconque des 1 à 3, caractérisée par le fait que chaque portion souple (18, 19) est liée à une bobine enrouleuse (22, 23) munie d'un ressort d'enroulement automatique. 5. Machine selon la 4, caractérisée par le fait que chaque bobine enrouleuse (22, 23) est fixée à la structure longitudinale (2). 6. Machine selon la 4 ou 5, caractérisée par le fait que chaque portion souple (18, 19) est totalement déroulée de la bobine enrouleuse (22, 23) correspondante dans la position de travail des parties latérales (6 et 7) de la structure transversale (3). 7. Machine selon l'une quelconque des 1 à 3, caractérisée par 5 le fait que chaque portion souple (18, 19) est liée à un ressort de traction (24). 8. Machine selon la 7, caractérisée par le fait que le ressort de traction (24) se situe dans la structure longitudinale (2). 9. Machine selon la 7 ou 8, caractérisée par le fait que chaque portion souple (18, 19) est guidée sur au moins un rouleau (25, 26) fixé sur un flanc de la structure longitudinale (2). 10. Machine selon la 8, caractérisée par le fait que la structure longitudinale (2) comporte des ouvertures latérales sur ses flancs latéraux pour le passage des portions souples (18 et 19). | A | A01 | A01D,A01B | A01D 78,A01B 73 | A01D 78/10,A01B 73/02 |
FR2888764 | A1 | LE PORTE-METRE | 20,070,126 | 2888764 La présente invention concerne un dispositif pour percer et mesurer en une seule fois sans crayons, et tout outil en main, qui s'adapte aux perceuses. Traditionnellement pour effectuer un perçage à l'aide d'une perceuse, l'utilisateur doit sans cesse changer d'outil pour effectuer son perçage (prendre son mètre, régler sa mesure, marquer son point de virgule à l'aide du crayon, refermer son mètre et ensuite une fois les mains libres ce n'est qu'à ce moment là qu'il pourra procéder à son perçage). La présente invention va permettre à l'utilisateur d'avoir ses outils en main et pouvoir prendre sa mesure ainsi que de procéder au perçage, et cela sans qu'il n'est à faire tous les gestes décris ci-dessus. La présente invention est constituée d'une règle graduée coulissante d'une épaisseur moindre auquel à l'extrémité il a été conçu un système pour pouvoir fixer son mètre. Ce qui permet à l'utilisateur d'avoir la possibilité de pouvoir, mesurer et percer en un seul geste. Ce dispositif a été conçu pour pouvoir s'adapter avec facilité, sur la poignée de fixation se trouvant sur la perceuse. W La règle graduée coulissante est munie d'un système de roulement à billes qui va permettre à celles-ci de coulisser seulement vers l'avant, ce qui va permettre à l'utilisateur d'avoir toujours son mètre placer au dessus de la perceuse. Ce qui donnera l'avantage d'avoir toujours la mèche qui remplace le crayon sur la mesure désirée et pouvoir percer aussitôt. ZS Ce système de règle graduée coulissante permet aussi de connaître la profondeur atteinte à chaque perçage. Ce dispositif est particulièrement conçu pour tous les utilisateurs de perceuses. 30 Dispositif pour percer et mesurer en une seule fois sans crayon qui s'adaptent aux poignées de fixation se trouvant sur les perceuses. Le dispositif est un porte-mètre (13) auquel on adapte le mètre (15) par les orifices (1 et 3) et (2 et 4). Pour effectuer des travaux en profondeur avec des petites mèches: fixer l'écrou (5) à 3 $ la poignée de fixation (6). Pour effectuer les travaux en profondeur avec des grandes mèches: fixer l'écrou (9) à la poignée de fixation (6). Dispositif - caractérisé en ce que le porte-mètre (13) se situant au bord de la règle graduée coulissante (10) celle-ci est d'une épaisseur de 8mm, sa matière est légère et robuste, et permet à l'utilisateur de mieux manier sa perceuse. Dispositif caractérisé à ce que la 4 S. règle graduée coulissante (10) est formée de 2 règles qui s'assemblent et coulissent grâce à un roulement de billes. Ce système de roulement de billes permet à la règle graduée (10) de coulisser vers l'avant ce qui va permettre à l'utilisateur de connaître la mesure de profondeur atteinte par la mèche. S-0 Le règle graduée coulissante (10) est équipée d'un frein (11) qui se situe à l'extrémité de celle-ci, ce frein (11) a été conçu pour bloquer le système coulissant vers l'arrière. S 40 | L'invention concerne un dispositif que l'on nomme porte-mètre (13) présentant 2 orifices (3 et 4) qui vont permettrent de fixer le mètre (15) aux orifices (1 et 3) et aux orifices (2 et 4).Le porte-mètre (13) est constitué d'une règle graduée coulissante (10) d'une épaisseur de 8mm et muni d'écrous de fixation (5) pour petites mèches, et (9) pour travaux avec grandes mèches.L'écrou de fixation (5) va venir s'emboiter dans l'orifice (6) se trouvant sur la poignée de fixation de la perceuse, le serrage de la règle coulissante (10) se fait à l'aide d'une vis (7) et de l'écrou (8).Son adaptation à la perceuse est simple : dévisser l'écrou (12) de la poignée de fixation, placée celle-ci sur la perceuse, puis serrer l'écrou (14). | 1) Dispositif pour percer et mesurer en une seule fois sans crayon qui s'adapte aux poignées de fixation se trouvant sur les perceuses, caractérisé en ce qu'il est un porte-mètre(13) auquel on adapte le mètre (15) par les orifices (1 et 3) et (2 et 4). Pour effectuer des travaux en profondeur avec des petites mèches: fixer l'écrou (5) à S la poignée de fixation (6). Pour effectuer les travaux en profondeur avec des grandes mèches: fixer l'écrou (9) à la poignée de fixation (6). 2) Dispositif selon la 1 caractérisé en ce que le portemètre (13) se AO situe au bord de la règle graduée coulissante (10) celleci est d'une épaisseur de 8mm, sa matière est légère et robuste, et permet à l'utilisateur de mieux manier sa perceuse. 3) Dispositif selon la 1 ou selon la 2 caractérisé en ce que la AS règle graduée coulissante (10) est formée de 2 règles qui s'assemblent et coulissent grâce à un roulement de billes. Ce système de roulement de billes permet à la règle graduée (10) de coulisser vers l'avant ce qui va permettre à l'utilisateur de connaître la mesure de profondeur atteinte par la mèche. w La règle graduée coulissante (10) est équipée d'un frein (11) qui se situe à l'extrémité de celle-ci, ce frein (11) a été conçu pour bloquer le système coulissant vers l'arrière. | B | B23 | B23B | B23B 45 | B23B 45/14 |
FR2897647 | A1 | SYSTEME ET PROCEDE DE REGENERATION D'UN FILTRE A PARTICULES CATALYTIQUE SITUE DANS LA LIGNE D'ECHAPPEMENT D'UN MOTEUR DIESEL | 20,070,824 | La présente invention concerne un système et un procédé de régénération d'un filtre à particules catalytique situé dans la ligne d'échappement d'un moteur diesel. Un filtre à particules catalytique capture des particules de suies émises par le moteur. Pour éviter un colmatage du filtre, des phases périodiques de régénération permettent de brûler les particules piégées. Les particules piégées sont brûlées par élévation de la température des gaz d'échappement. Il existe des systèmes de régénération de filtre à particules catalytique par injection de carburant à l'échappement, par exemple tel que décrit dans la demande de brevet français déposée sous le numéro 04 53 187 (RENAULT). L'injection de carburant est effectuée par un injecteur situé dans la ligne d'échappement d'un moteur diesel, en amont du filtre à particules catalytique. Cette injection de carburant entraîne une production de chaleur dans le catalyseur d'oxydation du filtre à particules catalytique. Cette chaleur permet d'atteindre en sortie du catalyseur d'oxydation, ou en entrée du filtre à particules, une température de l'ordre de 650 C nécessaire à la combustion des particules lors de phases de régénération. Cependant, lors d'une augmentation rapide de la charge du moteur, la température en entrée du catalyseur d'oxydation augmente très vite, ainsi que la température interne du catalyseur d'oxydation. Or, lorsque la température du catalyseur d'oxydation dépasse une température de l'ordre de 800 C, le catalyseur se dégrade très rapidement. 2 Aussi, un but de l'invention est d'éviter une telle dégradation du catalyseur d'oxydation. Ainsi, selon un aspect de l'invention, il est proposé un système de régénération d'un filtre à particules catalytique, comprenant un catalyseur d'oxydation disposé en amont d'un filtre à particules, et situé dans la ligne d'échappement d'un moteur diesel de véhicule automobile, comprenant une unité de commande électronique et un injecteur de carburant commandé, disposé en amont du filtre à particules catalytique et alimenté en carburant par une pompe commandée. Le système comprend des moyens de détermination de la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation, et des moyens de commande de la quantité de carburant injectée par ledit injecteur de manière à ce que la température interne dudit catalyseur d'oxydation reste inférieure à une température limite Tlim11e, lesdits moyens de commande comprenant des moyens de calcul de ladite quantité de carburant à injecter en fonction de la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation. Ainsi, on évite d'atteindre une température telle que le 20 catalyseur d'oxydation se dégrade. Selon un mode de réalisation, le système comprend, en outre, des moyens de détermination de la température TEFAP en entrée dudit filtre à particules, et des moyens de régulation de la température TEFAP en entrée dudit filtre à particules. Lesdits moyens de calcul 25 utilisent, en outre, une valeur de fraction massique de carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique, délivrée par lesdits moyens de régulation. 3 Dans un mode de réalisation, lesdits moyens de calcul utilisent, en outre, une température de référence Tnominale en entrée du catalyseur d'oxydation. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens de calcul utilisent, en outre, une valeur de référence de fraction massique de carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique, par degré Celsius. Dans un mode de réalisation, lesdits moyens de calcul utilisent, en outre, une cartographie d'une fraction massique en carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique, en fonction de la température TEFAPb en entrée dudit filtre à particules à atteindre en fonctionnernent en boucle ouverte desdits moyens de régulation de la température en entrée dudit filtre à particules. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens de calcul utilisent, en outre, une dérivée de fraction massique en carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique. Dans un mode de réalisation, lesdits moyens de calcul utilisent, en outre, une cartographie d'un gain de ladite dérivée de fraction massique en carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique en fonction du débit des gaz à l'échappement. Dans un mode de réalisation, ladite température limite Tiimi1e est de l'ordre de 800 C. Dans un mode de réalisation, lesdits moyens de détermination de la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation, et lesdits moyens de détermination de la température en entrée dudit filtre à particules sont des capteurs de mesure de température. Selon un autre aspect de l'invention, il est également proposé un procédé de régénération d'un filtre à particules catalytique, comprenant un catalyseur d'oxydation disposé en amont d'un filtre à 4 particules, et situé dans la ligne d'échappement d'un moteur diesel de véhicule automobile. On détermine la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation, et on commande une quantité de carburant injectée en amont dudit filtre à particules catalytique de manière à ce que la température interne dudit catalyseur d'oxydation reste inférüeure à une température limite Tiimite, en calculant ladite quantité de carburant à injecter en fonction de la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, de quelques exemples nullement limitatifs, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est un schéma synoptique d'un mode de réalisation d'un système selon un aspect de l'invention ; - la figure 2 est schéma synoptique d'un module de calcul selon un aspect de l'invention ; et - la figure 3 est un schéma synoptique d'un module de calcul selon un autre aspect de l'invention. Sur la figurel, la ligne d'échappement 1 d'un véhicule automobile équipé d'un moteur diesel, comprend un dispositif catalytique amont 2 d'oxydation des hydrocarbures et du monoxyde de carbone. La ligne d'échappement comprend également un filtre à particules catalytique 3, comprenant un catalyseur d'oxydation 4 et un filtre à particules 5. Un injecteur 6 pulvérise du carburant en amont du catalyseur d'oxydation 4. Le catalyseur d'oxydation 4 est sollicité périodiquement pendant les phases de régénération du filtre à particules 5 pour créer de la chaleur permettant la régénération du filtre à particules 5. L'injection de carburant par l'injecteur 6 permet de réchauffer les gaz d'échappement. L'injecteur 6 est alimenté en carburant par l'intermédiaire d'un conduit 7 reliant l'injecteur 6 à un réservoir de carburant 8. 5 Une pompe à carburant 9 permet de fournir du carburant sous pression à l'injecteur 6 par le conduit 7. L'injecteur 6, et la pompe 9 sont respectivement connectés à une unité de commande électronique 11 par des connexions 12 et 14. L'unité de commande électronique 11 comprend un module de commande 15 de la quantité de carburant injectée par l'injecteur 6, de manière à ce que la température interne dudit catalyseur d'oxydation 4 reste inférieure à une température limite Tiimite. De manière classique la température Tlimi1e est de l'ordre de 800 C. Le module de commande 15 comprend un module de calcul 16 pour calculer la quantité de carburant à injecter dans la ligne d'échappement en fonction de la température TECOX en entrée du catalyseur d'oxydation 4. La température TECOX en entrée du catalyseur d'oxydation 4 est mesurée au moyen d'un capteur 17 de mesure de température, disposé en entrée du catalyseur d'oxydation 4, et relié à l'unité de commande électronique 11 par une connexion 18. En outre, un capteur 19 de mesure de la température, disposé dans la ligne d'échappement 1 entre le catalyseur d'oxydation 4 et le filtre à particules 5, et relié à l'unité de commande électronique 11 par une connexion 20, permet de mesurer la température TEFAP en entrée du filtre à particules 5, ou, en d'autres termes, en sortie du catalyseur d'oxydation 4. 6 L'unité de commande électronique 11 comprend également un module de régulation 21 de la température TEFAP en entrée du filtre à particules 5. Un tel module de régulation 21, fournit, par exemple, une valeur de fraction massique en carburant dans les gaz traversant le filtre à particules catalytique 3, en fonction de la différence entre la température TEFAP en entrée du filtre à particules 5 et une valeur de consigne. Sur la figure 2 est illustré un exemple de réalisation du module 10 de calcul 16. Un soustracteur 25 reçoit une température de référence Tnominale en entrée du catalyseur d'oxydation 4, et la température TECOX en entrée du catalyseur d'oxydation 4 transmise par le capteur de température 17. 15 Le soustracteur 25 délivre en sortie la différence entre la température de référence Tnominale et la température TECOX en entrée du catalyseur d'oxydation 4. La sortie du soustracteur 25 est transmise à un premier multiplicateur 26 qui reçoit également en entrée une valeur de 20 référence de fraction massique de carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique 3, par degré Celsius. Le multiplicateur 26 effectue le produit des valeurs reçues à ses deux entrées, et délivre le résultat en sortie, à destination d'un premier additionneur 27. 25 Le premier additionneur 27 reçoit, en outre, en entrée, une valeur de fraction massique en carburant dans les gaz traversant le filtre à particules catalytique 3, en fonction de la température TEFAPbo en entrée du filtre à particules 5 à atteindre en fonctionnement en 7 boucle ouverte desdits moyens de régulation 21 de la température en entrée dudit filtre à particules 5. Cette valeur de fraction massique est fournie par une cartographie mémorisée 28. Le premier additionneur 27 délivre en sortie une valeur de fraction massique, égale à la somme des valeurs de fractions massiques reçues en entrées, à destination d'un deuxième additionneur 29 Le deuxième additionneur 29 reçoit également, en entrée, une valeur de fraction massique de carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique 3, délivrée par lesdits moyens de régulation 21. Le deuxième additionneur 29 additionne les valeurs reçues sur ses entrées., et délivre en sortie une commande en fraction massique de carburant traversant le filtre à particules catalytique 3, qui est transformée en commande en quantité de carburant à injecter par l'injecteur 6 par un module de transformation 30. Sur la figure 3 est représenté un exemple de réalisation amélioré du module de calcul 16. Les éléments ayant des références communes avec des références de la figure 2 sont identiques à ceux de la figure 2. Ainsi, un module de dérivée 31 transforme le signal dupliqué de valeurs de fractions massiques en carburant délivré par le multiplicateur 26, en son signal de dérivée temporelle, et transmet ce signal dérivé à un deuxième multiplicateur 32. Le deuxième multiplicateur 32 reçoit, en outre, en entrée, une valeur de gain de dérivée fourni par une cartographie mémorisée 33. Le deuxième multiplicateur 32 effectue le produit des valeurs reçues sur ses entrées, et délivre, en sortie, le résultat à destination d'une entrée supplémentaire du premier additionneur 27. 8 Cette prise en compte de la dérivée temporelle d'un signal de fraction massique en carburant permet d'améliorer encore l'amortissement d'une variation rapide de la température TECOX en entrée du catalyseur d'oxydation 4. Ainsi, l'invention permet d'éviter une dégradation rapide du catalyseur d'oxydation d'un filtre à particules catalytique lors de montées rapides en température en entrée et dans le catalyseur d'oxydation du filtre à particules catalytique.10 | Le système de régénération d'un filtre à particules catalytique (3) comprend un catalyseur d'oxydation (4) disposé en amont d'un filtre à particules (5), et situé dans la ligne d'échappement (1) d'un moteur diesel de véhicule automobile. Le système comprend également une unité de commande électronique (11) et un injecteur de carburant commandé (6), disposé en amont du filtre à particules catalytique (3) et alimenté en carburant par une pompe commandée (9). Le système comprend des moyens (17) de détermination de la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation (4), et des moyens de commande (15) de la quantité de carburant injectée par ledit injecteur (6) de manière à ce que la température interne dudit catalyseur d'oxydation (4) reste inférieure à une température limite Tlimite, lesdits moyens de commande (15) comprenant des moyens de calcul (16) de ladite quantité de carburant à injecter en fonction de la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation (4). | 1, Système de régénération d'un filtre à particules catalytique (3), comprenant un catalyseur d'oxydation (4) disposé en amont d'un filtre à particules (5), et situé dans la ligne d'échappement (1) d'un moteur diesel de véhicule automobile, comprenant une unité de commande électronique (11) et un injecteur de carburant commandé (6), disposé en amont du filtre à particules catalytique (3) et alimenté en carburant par une pompe commandée (9), caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens (17) de détermination de la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation (4), et des moyens de commande (15) de la quantité de carburant injectée par ledit injecteur (6) de manière à ce que la température interne dudit catalyseur d'oxydation (4) reste inférieure à une température limite Tiimite, lesdits moyens de commande (15) comprenant des moyens de calcul (16) de ladite quantité de carburant à injecter en fonction de la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation (4). 2. Système selon la 1, comprenant, en outre, des moyens (19) de détermination de la température TEFAP en entrée dudit filtre à particules (5), et des moyens de régulation (21) de la température TEFAP en entrée dudit filtre à particules (21), dans lequel lesdits moyens de calcul (16) utilisent, en outre, une valeur de fraction massique de carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique (3), délivrée par lesdits moyens de régulation (21). 3. Système selon la 1 ou 2, dans lequel lesdits moyens de calcul (16) utilisent, en outre, une température de référence Tnominale en entrée du catalyseur d'oxydation (4). 10 4. Système selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel lesdits moyens de calcul (16) utilisent, en outre, une valeur de référence de fraction massique de carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique, par degré Celsius. 5. Système selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel lesdits moyens de calcul (16) utilisent, en outre, une cartographie (28) d'une fraction massique en carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique (3) en fonction de la température TEFAPb en entrée dudit filtre à particules (5) à atteindre en fonctionnement en boucle ouverte desdits moyens de régulation (21) de la température en entrée dudit filtre à particules (5). 6. Système selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel lesdits moyens de calcul (16) utilisent, en outre, une dérivée (31) de fraction massique en carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique (3). 7. Système selon la 6, dans lequel lesdits moyens de calcul (16) utilisent, en outre, une cartographie (33) d'un gain de ladite dérivée de fraction massique en carburant dans les gaz traversant ledit filtre à particules catalytique (3) en fonction du débit des gaz à l'échappement. 8. Système selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel ladite température limite Tiimite est de l'ordre de 800 C. 9. Système selon la 2, dans lequel lesdits moyens de détermination (17) de la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation (4), et lesdits moyens de détermination (19) de la température en entrée dudit filtre à particules (5) sont des capteurs (17, 19) de mesure de température. 11 10. Procédé de régénération d'un filtre à particules catalytique (3), comprenant un catalyseur d'oxydation (4) disposé en amont d'un filtre à particules (5), et situé dans la ligne d'échappement (1) d'un moteur diesel de véhicule automobile, caractérisé par le fait qu'on détermine la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation (4), et on commande une quantité de carburant injectée en amont dudit filtre à particules catalytique (3) de manière à ce que la température interne dudit catalyseur d'oxydation (4) reste inférieure à une température limite Tiimite, en calculant ladite quantité de carburant à injecter en fonction de la température TECOX en entrée dudit catalyseur d'oxydation (4).15 | F | F01 | F01N | F01N 9,F01N 3 | F01N 9/00,F01N 3/025,F01N 3/035,F01N 3/36 |
FR2900705 | A1 | BUTEE D'EMBRAYAGE | 20,071,109 | La présente invention est relative à une , notamment du type poussé, dans laquelle le roulement est rendu solidaire du manchon par l'intermédiaire d'un élément élastique annulaire en vue de permettre l'autrocentrage du roulement. Une butée de ce type est décrite dans le document US 3 416 637, et comprend un manchon de manoeuvre destiné à être déplacé en translation axiale par l'intermédiaire d'un organe de commande de débrayage. Sur ce manchon de manoeuvre est rapporté un roulement dont la bague intérieure est agencée pour agir sur le diaphragme de l'embrayage lors du déplacement en translation axiale du manchon. Pour assurer l'autocentrage de ce roulement, celui-ci est enchâssé dans une cuvette extérieure présentant un flan radial d'appui pour une rondelle élastique du type Belleville. Cette rondelle exerce une force axiale de serrage sur la bague extérieure du roulement afin de serrer cette bague extérieure contre une surface radiale antagoniste du manchon. De ce fait, le roulement est immobilisé axialement par rapport au manchon tout en conservant une certaine liberté de déplacement radial pour l'autocentrage. La bague intérieure du roulement agit sur le diaphragme par l'intermédiaire d'une extension axiale annulaire dépassant sur une distance axiale relativement grande la face de la bague extérieure. De la sorte, il est possible de loger dans un espace annulaire disponible entre le diaphragme et la face frontale de la bague extérieure, la rondelle élastique et le flan radial de la cuvette définissant la surface d'appui de cette dernière. Dans cette construction antérieure, étant donné que la bague intérieure comporte seulement une extension axiale, elle n'offre qu'une petite surface d'appui annulaire frontale pour agir sur le diaphragme. En cherchant à améliorer l'action de la bague intérieure sur le 3o diaphragme, on a déjà pensé de la munir d'une aile radiale s'étendant radialement vers l'extérieur à partir de l'extension axiale devant la face frontale de la bague extérieure de manière à offrir une surface frontale d'appui sur le diaphragme nettement plus grande que celle de la seule l'extension axiale. Cependant, cette solution connue en soi crée un problème ayant trait au 35 montage de la rondelle élastique et de la cuvette sur le roulement. En effet, l'aile radiale de la bague intérieure empêche alors ce montage, sauf à agrandir suffisamment l'ouverture intérieure de la rondelle élastique et du flan de la cuvette. Ce n'est que dans ces conditions que la rondelle élastique et la cuvette peuvent être mises en place par un mouvement axial en passant au-delà de l'aile radiale de la bague intérieure. Cependant, en agrandissant ainsi les ouvertures de la rondelle élastique et du flan de la cuvette, leurs surfaces mutuelles en contact deviennent trop petites pour assurer convenablement et en toute sécurité l'accrochage du roulement sur le manchon de manoeuvre. L'invention a pour but de résoudre ce problème et de fournir une butée comportant un roulement avec une bague interne présentant une aile radiale 1 o dont le diamètre extérieur soit très voisin du diamètre extérieur de la bague extérieure, procurant ainsi une grande surface d'action sur le diaphragme, et qui permette néanmoins d'utiliser une cuvette avec un flan radial d'appui pour la rondelle élastique suffisamment grand pour assurer l'accrochage en toute sécurité. 15 On atteint ce but de l'invention avec une butée d'embrayage, notamment de type poussé, comprenant un manchon de manoeuvre destiné à être déplacé en translation axiale par des moyens de commande de l'embrayage, un roulement accroché à ce manchon et dont la bague intérieure est conformée de manière à agir sur le diaphragme de l'embrayage et 20 comporte à cet effet une aile radiale s'étendant vers l'extérieur devant la face frontale de la bague extérieure dudit roulement, ce roulement étant, en vue d'assurer son autocentrage par rapport à l'axe dudit manchon, accroché à ce manchon par l'intermédiaire de moyens d'accrochage comprenant une cuvette, placée autour du manchon et serrant ledit roulement contre une face radiale 25 du manchon par l'intermédiaire d'un élément élastique annulaire prenant appui sur un flan radial de ladite cuvette, butée d'embrayage dans laquelle ledit élément élastique annulaire présente un diamètre extérieur qui dépasse au moins partiellement le diamètre extérieur de ladite bague extérieure et est en appui contre ledit flan radial de la cuvette dans une zone annulaire située au 30 moins en partie à l'extérieur du périmètre extérieur de ladite bague extérieure. Il résulte de ces caractéristiques qu'alors que l'aile radiale de la bague intérieure est agrandie et offre ainsi une grande surface d'action au diaphragme, la cuvette, et le cas échéant l'élément élastique annulaire, peuvent sans problème être mis en place, car le diamètre de l'ouverture du 35 flan de la cuvette, et éventuellement également le diamètre de l'ouverture de l'élément élastique annulaire, peuvent être supérieurs à celui de l'aile radiale de la bague intérieure, tout en offrant néanmoins une surface de contact périphérique suffisamment importante entre le flan d'appui de la cuvette et l'élément élastique annulaire. Selon d'autres particularités intéressantes de l'invention : - un anneau d'appui peut être monté avec ajustement serré autour de ladite bague extérieure, en présentant une section en forme d'équerre sur le flan radial de laquelle s'appuie ledit élément élastique annulaire ; - ledit anneau d'appui peut être emmanché sur une portée axiale ménagée sur la surface cylindrique extérieure de ladite bague extérieure en 1 o formant avec celle-ci un épaulement axial contre lequel est placé ledit anneau d'appui ; - ledit anneau d'appui est de préférence placé autour de ladite bague extérieure de manière que le bord libre de sa partie axiale affleure la face frontale de la bague tournée vers l'aile radiale de la bague intérieure ; 15 ledit anneau d'appui peut également être placé autour de ladite bague extérieure de manière que son flan radial affleure la face frontale de la bague tournée vers l'aile radiale de la bague intérieure ; -avantageusement, mais facultativement, ledit élément élastique annulaire est en appui direct contre la face frontale de la bague extérieure, 20 située en face de ladite aile radiale de la bague intérieure ; - l'aile radiale de ladite bague intérieure peut comprendre des échancrures périphériques et ledit élément élastique annulaire comprend alors des pattes radiales s'étendant à partir de sa périphérie intérieure et coïncidant avec les échancrures pour, au montage de l'élément, permettre le passage 25 axial sur ladite aile radiale en direction de la face frontale de la bague extérieure, et dans laquelle lesdites pattes s'appuient contre ladite face frontale ; - l'aile radiale de la bague intérieure peut comprendre des échancrures périphériques, le flan radial de ladite cuvette comprenant alors 30 des pattes s'étendant radialement à partir de sa périphérie intérieure et coïncidant avec lesdites échancrures pour, au montage de la cuvette, permettre le passage axial sur ladite aile radiale en direction de la face frontale de ladite bague extérieure ; -avantageusement, mais facultativement, ledit élément élastique 35 annulaire est monté avec jeu autour d'un épaulement périphérique ménagé à l'angle entre la partie cylindrique et l'aile radiale de la bague intérieure, et l'élément élastique annulaire est emprisonné entre les bagues intérieure et extérieure au moment de l'assemblage du roulement ; ledit élément élastique annulaire peut être une rondelle ondulée ou une rondelle conique. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre et à l'examen des figures annexées, dans lesquelles : - la figure 1 est une vue en perspective éclatée d'une butée d'embrayage conforme à un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une vue partielle en coupe axiale de cette butée ; - la figure 3 est une vue en perspective de cette butée en configuration assemblée ; - la figure 4 est une vue partielle agrandie et en coupe axiale d'une butée conforme à une variante du premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 5 est une vue de face, côté diaphragme, d'une butée conforme à un second mode de réalisation de l'invention ; - la figure 6 montre une vue partielle en coupe axiale de cette butée ; - la figure 7 en est une vue en perspective en configuration assemblée ; - la figure 8 est une vue frontale de détail, fortement agrandie, d'une partie de la butée des figures 5 à 7 ; et - les figures 9 et 10 sont des vues, respectivement en perspective éclatée et en coupe axiale partielle d'une butée d'embrayage selon un troisième mode de réalisation de l'invention. Les butées d'embrayage représentées à titre d'exemple sur les figures appartiennent à la catégorie des embrayages que les spécialistes appellent généralement "embrayages à mécanisme poussé". Toutefois, l'invention s'applique également à d'autres catégories d'embrayages dans lesquels elle pourrait être incorporée éventuellement moyennant les adaptations nécessaires. L'invention n'est donc pas limitée à une catégorie particulière d'embrayages. Ceci étant précisé, la butée représentée sur les figures 1 à 3 comprend un manchon de manoeuvre A, un roulement B et des moyens d'accrochage C. Ces derniers sont formés d'une cuvette de fermeture 1 et un élément élastique annulaire qui est ici une rondelle élastique ondulée 2. Comme on le voit représenté schématiquement sur la figure 2, la butée coopère avec un diaphragme D et est actionnée par des moyens de commande classiques non décrits symbolisés par la flèche E. Le manchon A est destiné à être emmanché sur le tube guide F, de la façon bien connue des spécialistes. Les moyens de commande E peuvent être de type purement mécanique ou comprendre un actionneur électropneumatique ou hydraulique. Le roulement B comprend une bague intérieure 3 et une bague extérieure 4. La bague intérieure 3 présente en section axiale une forme en L de façon à définir une aile radiale frontale 5 qui s'étend devant la face frontale 4a de la bague extérieure 4 et dont le diamètre extérieur dl est très peu inférieur au diamètre extérieur d2 de cette dernière. L'écart entre ces diamètres peut être inférieur à 3mm par exemple. Un tel roulement est préféré parce que, d'une part la dimension radiale en est plus faible que celle des roulements classiques utilisés dans les butées d'embrayage, et d'autre part, la face frontale 6 de l'aile 5 offre une aire d'appui importante aux doigts du diaphragme D. Des nervures radiales 7 sont de préférence prévues sur cette face frontale 6 pour améliorer encore la prise de la bague intérieure 3 sur le diaphragme D. La bague 3 est de préférence forgée, puis usinée. Les moyens d'accrochage C sont conçus selon l'invention pour s'adapter à la forme particulière de roulement B telle que l'on vient de la décrire. Dans le présent exemple de réalisation, ces moyens d'accrochage comprennent un anneau d'appui 8 à section radiale en forme d'équerre dont la partie cylindrique présente un diamètre intérieur d3 qui est très précisément ajusté à celui d'une portée axiale 9 ménagée sur une partie de la surface extérieure de la bague 4. Cette portée 9 est obtenue de préférence par usinage de cette surface extérieure et y définit un épaulement radial 10 contre lequel est poussé l'anneau d'appui 8 lors de son montage sur la bague 4. Il s'agit ici d'un montage à ajustement serré de sorte que le roulement B et l'anneau d'appui 8 constituent avantageusement un ensemble dit "de livraison" c'est-à-dire une unité pouvant être fournie comme une entité monobloc. L'anneau d'appui est réalisé de préférence par estampage. On remarquera également que l'anneau d'appui 8 est placé autour de la bague extérieure 4 de manière que le bord libre de sa partie axiale affleure la face frontale 4a de la bague 4 tournée vers l'aile radiale 5 de la bague intérieure 3. 6 La cuvette de fermeture 1 est de forme générale annulaire et comprend une partie cylindrique 11 étagée d'où un flan 12 s'étend radialement vers l'intérieur. La bande 13 de plus grand diamètre de la partie cylindrique 11 vient coiffer un bourrelet extérieur 14 ménagé sur le manchon A, bourrelet derrière lequel elle est sertie en 15 sur toute sa périphérie. Le flan 12 est contigu au flan radial 16 de l'anneau d'appui 8. La rondelle élastique ondulée 2 est comprimée entre eux sous une tension permanente et s'appuie sur le flan 12 dans une zone annulaire z située dans le cas présent totalement en dehors du périmètre extérieur de la bague extérieure 4. Ainsi, les moyens d'accrochage C serrent le roulement contre la face radiale AR du manchon A. On remarquera également que, dans le présent mode de réalisation, la rondelle élastique ondulée 2 est ouverte (en 17, figure 1), mais elle peut également être fermée. L'agencement qui vient d'être décrit présente plusieurs avantages par rapport à la réalisation antérieure du document US 3 416 637. Le roulement B est moins encombrant, tant radialement qu'axialement et nécessite donc moins de matière première. De par sa dimension radiale réduite, la cuvette de fermeture 1 est plus courte d'où également une économie de matière. Enfin, la rondelle élastique 2 est située à l'écart du joint du roulement B et ne peut donc en aucun cas endommager celui-ci. La figure 4 représente une variante du mode de réalisation des figures 1 à 3. Il y est prévu un anneau d'appui 18 disposé en position inverse par rapport à l'anneau 8, sur la portée axiale usinée 9 de la bague intérieure 3 du roulement B. La cuvette 1 présente une longueur axiale légèrement supérieure à celle du précédent mode de réalisation, en serrant la rondelle élastique ondulée 2 contre la surface extérieure du flan radial 16 de l'anneau d'appui 18. On voit dans ce cas également que la rondelle élastique 2 est en appui contre le flan radial 12 de la cuvette 1 dans une zone annulaire z située en totalité en dehors de la surface périphérique de la bague extérieure 4. Par ailleurs, on peut noter que l'anneau d'appui 18 est ici placé autour de la bague extérieure 4 de manière que son flan radial 16 affleure la face frontale 4a de la bague 4 tournée vers l'aile radiale 5 de la bague intérieure 3. Dans le mode de réalisation des figures 5 à 8, les moyens d'accrochage C comportent une rondelle élastique conique 19 qui présente des pattes 20 s'étendant radialement vers l'intérieur de la rondelle hors de son plan général (voir notamment la figure 8). Ces pattes sont destinées à venir s'appliquer directement sur la face frontale 4a de la bague extérieure 4 du roulement B en s'insérant légèrement dans l'intervalle présent entre cette face frontale 4a et l'aile radiale 5 de la bague intérieure 3. Pour permettre la mise en place de cette rondelle conique 19, la bague intérieure 3 est ici pourvue d'échancrures 22 qui y sont ménagées axialement à la périphérie de préférence lors de son forgeage. La rondelle conique élastique 19 s'appuie d'autre part sur le flan radial 12 de la cuvette 1 dans une zone annulaire z qui est ici également totalement 1 o située en dehors de la surface périphérique de la bague extérieure 4 (voir la figure 8). Les échancrures 22 sont de préférence ménagées angulairement à mi-chemin entre les nervures frontales 7 de la bague intérieure 3 afin que, même en position de débrayage maximale, le diaphragme D demeure toujours en 15 contact avec cette dernière. Dans le mode de réalisation des figures 9 et 10, il est prévu un roulement B dont la bague intérieure 3 présente un épaulement annulaire 23 situé dans l'angle intérieur de sa forme en L. Autour de cet épaulement est ajustée avec un léger jeu une rondelle élastique ondulée 2 qui est ici donc 20 située au moins en partie dans l'intervalle annulaire séparant la bague extérieure 4 de l'aile radiale 5 de la bague intérieure 3. En d'autres termes, cette rondelle est emprisonnée dans le roulement B au moment de l'assemblage de ce dernier et forme avec lui un ensemble de livraison unitaire. L'épaulement 23 évite le risque d'endommagement du joint du roulement B par 25 la rondelle élastique 2 pendant les manipulations de celui-ci. Dans le cas de ce mode de réalisation, la butée d'embrayage comprend en outre une cuvette 24 (figure 10) dont le flan d'appui 12 présente des pattes 25 angulairement espacées et s'étendant radialement vers l'intérieur. L'aile radiale 5 de la bague intérieure 3 comporte dans ce cas également des 30 échancrures 22 entre lesquelles peuvent passer les pattes radiales 25 lors de l'assemblage de la cuvette 1 sur le manchon A. La rondelle élastique ondulée 2 prend appui non seulement sur le flan 12, mais également sur les pattes radiales 25 ce qui offre ainsi une aire d'appui importante à la rondelle. On remarquera que dans ce cas, l'appui de la rondelle 2 sur le flan 12 35 se fait dans une zone z partiellement située en dehors de la périphérie de la 8 bague extérieure 4. La rondelle 2 s'appuie d'autre part sur la face frontale 4a de la bague extérieure 4. Dans tous les modes de réalisation de l'invention décrits ci-dessus, l'accrochage du roulement sur le manchon en permet l'autocentrage grâce aux 5 jeux radiaux prévus entre les différentes pièces de la butée | Cette butée comprenant un manchon de manoeuvre (A), un roulement (B) accroché à ce manchon (A) et dont la bague intérieure (3) est conformée de manière à agir sur le diaphragme (D). La bague intérieure comprend une aile radiale (5) s'étendant vers l'extérieur devant la face frontale (4a) de la bague extérieure. En vue d'assurer son autocentrage, le roulement (B) est accroché au manchon (A) par l'intermédiaire d'une cuvette (1) serrant le roulement (B) contre une face radiale (AR) du manchon par l'intermédiaire d'une rondelle élastique (2) prenant appui sur un flan radial (12) de la cuvette (1 ).Selon l'invention, la rondelle élastique (2) présente un diamètre extérieur (d4) qui dépasse au moins partiellement le diamètre extérieur (d2) de la bague extérieure (4) et est en appui contre le flan radial (12) de la cuvette (1) dans une zone annulaire (z) située au moins en partie à l'extérieur du périmètre extérieur de la bague extérieure (4). | 1. Butée d'embrayage, notamment de type poussé, comprenant un manchon de manoeuvre (A) destiné à être déplacé en translation axiale par des moyens de commande (E) de l'embrayage, un roulement (B) accroché à ce manchon (A) et dont la bague intérieure (3) est conformée de manière à agir sur le diaphragme (D) de l'embrayage et comporte à cet effet une aile radiale (5) s'étendant vers l'extérieur devant la face frontale (4a) de la bague extérieure (4) dudit roulement (B), ce roulement étant, en vue d'assurer son autocentrage par rapport à l'axe dudit manchon (A), accroché à ce manchon par l'intermédiaire de moyens d'accrochage (C) comprenant une cuvette (1; 24), placée autour du manchon (A) et serrant ledit roulement (B) contre une face radiale (AR) du manchon par l'intermédiaire d'un élément élastique annulaire (2; 19) prenant appui sur un flan radial (12) de ladite cuvette (1; 24), butée d'embrayage dans laquelle ledit élément élastique annulaire (2; 19) présente un diamètre extérieur (d4) qui dépasse au moins partiellement le diamètre extérieur (d2) de ladite bague extérieure (4) et est en appui contre ledit flan radial (12) de la cuvette (1; 24) dans une zone annulaire (z) située au moins en partie à l'extérieur du périmètre extérieur de ladite bague extérieure (4). 2. Butée selon la 1, dans laquelle un anneau d'appui (8; 18) est monté avec ajustement serré autour de ladite bague extérieure (4), ledit anneau (8; 18) présentant une section en forme d'équerre sur le flan radial (16) de laquelle s'appuie ledit élément élastique annulaire (2). 3. Butée selon la 2, dans laquelle ledit anneau d'appui (8; 18) est emmanché sur une portée axiale (9) ménagée sur la surface cylindrique extérieure de ladite bague extérieure (4) et formant avec celle-ci un épaulement axial (10) contre lequel est placé ledit anneau d'appui (8; 18). 4. Butée selon l'une des 2 et 3, dans laquelle ledit anneau d'appui (8) est placé autour de ladite bague extérieure (4) de manière que le bord libre de sa partie axiale affleure la face frontale (4a) de la bague (4) tournée vers l'aile radiale (5) de la bague intérieure (3). 5. Butée selon l'une des 2 et 3, dans laquelle ledit anneau d'appui (18) est placé autour de ladite bague extérieure (4) de manière que son flan radial (16) affleure la face frontale (4a) de la bague (4) tournée vers l'aile radiale (5) de la bague intérieure (3). 6. Butée selon la 1, dans laquelle ledit élément élastique annulaire (2; 19) est en appui direct contre la face frontale (4a) de la bague extérieure (4), située en face de ladite aile radiale (5) de la bague intérieure (3). 7. Butée selon la 6, dans laquelle l'aile radiale (5) de ladite bague intérieure (3) comprend des échancrures périphériques (22) et ledit élément élastique annulaire (19) comprend des pattes radiales (20) s'étendant à partir de sa périphérie intérieure et coïncidant avec lesdites échancrures (22) pour, au montage de l'élément (19), permettre le passage 1 o axial sur ladite aile radiale (5) en direction de la face frontale (4a) de ladite bague extérieure (4), et dans laquelle lesdites pattes (20) s'appuient contre ladite face frontale (4a). 8. Butée selon la 6, dans laquelle l'aile radiale (5) de la bague intérieure (3) comprend des échancrures périphériques (22) et le flan 15 radial (12) de ladite cuvette (24) comprend des pattes (25) s'étendant radialement à partir de sa périphérie intérieure et coïncidant avec lesdites échancrures (22) pour, au montage de la cuvette (24), permettre le passage axial sur ladite aile radiale (5) en direction de la face frontale (4a) de ladite bague extérieure (4). 20 9. Butée selon l'une quelconque des 6 à 8, dans laquelle ledit élément élastique annulaire (2) est monté avec jeu autour d'un épaulement périphérique (23) ménagé à l'angle entre la partie cylindrique et l'aile radiale (5) de ladite bague intérieure, et l'élément élastique annulaire (2) est emprisonné entre les bagues intérieure (3) et extérieure (4) au moment de 25 l'assemblage du roulement (B). 10. Butée selon l'une quelconque des précédentes, dans laquelle ledit élément élastique annulaire est une rondelle ondulée (2). 11. Butée selon l'une quelconque des 1 à 9, dans laquelle ledit élément élastique annulaire est une rondelle conique (19). | F | F16 | F16D | F16D 23 | F16D 23/14 |
FR2899012 | A1 | GENERATEUR DE RADIATIONS EN BAS NIVEAUX QUANTIFIABLES, OBTENABLES SANS PRECHAUFFAGE, PAR FUSIONS EN CONDITIONS DE RESONANCES MODELISABLES | 20,070,928 | La présente invention concerne un procédé et un appareillage associé permettant l'activation et la gestion de nucléons légers et ayant pour vocation principale de générer des radiations en bas niveau modélisables en largeur de spectre et nombre de particules c'est-à-dire quantifiables. L'appareil ne nécessite pas de chauffage préalable, car il met à profit des conditions de résonances en bas niveaux des sections efficaces. L'appareil peut être présenté avec une structure d'étages modulaires dépendants fonctionnant chacun en circuit fermé, assurant une gestion optimisée avec économie de réactifs et de produits ; et dispose d'une logistique de servitude externe appropriée. 4 9 Cet appareil peut être optimisé et dédié de manière exclusive pour des interactions entre particules et/ou des transitions de particules. Les nombreuses publications sur la fusion froide n'ont pas, à ce jour, dans le domaine des productions de radiations et de nucléons en bas niveaux présenté des solutions industrielles fiables. Ceci est dû, principalement, à la réalisation d'expériences ou 15 l'empirisme n'est pas précédé d'une modélisation mathématique convenable ou à l'utilisation de modèles mathématiques insuffisants. En conséquence, les résultats sont erratiques et présentent des dettes sur les produits et rendements escomptés. Citons notamment parmi les résultats publiés ceux relatifs au gavage cathodique de corridors de Palladium, à l'implosion ou explosion de bulles par micro-ondes, sonoluminescence ou 20 gradient de pression par laser pulsé ou par arc électrique. Plus récemment la concentration de charges dues à l'effet pyroélectrique, au voisinage d'une antenne à fait l'objet de publications établissant la faisabilité des réactions escomptées en fusion froide , mais pas de leurs quantifications fidélisables. Bien d'autres procédés se réclament d'un effet tunnel pour vaincre les barrières de potentiels Coulombiennes et orbitales, qui sont 25 minimisées pour les éléments légers, sans qu'aucun de ces procédés ne puisse revendiquer des résultats fidèles concordants avec les quantifications obtenues par les méthodes de fusion chaude . Ces considérations de non maturité, voire d'insuffisance, s'appliquent aussi à nos expérimentations anciennes et nos demandes de brevets: FR/0306239, publié, et PCT/NR 30 20045265, en cours. En effet, une part de l'aspect système a été occultée sur des paramètres essentiels de faisabilité industrielle ; soit parce que la compréhension des états discrets relatifs a évolué, soit par défauts de formulation, pénalisants pour les revendications. 2 C'est particulièrement vrai pour les appareils de base: moteur et mise en forme de particules conditionnées, puis le réacteur sous critique ; et surtout pour la méthode de quantification d'affinage en plusieurs sauts discrets de distribution qui va permettre de créer l'effet tunnel de la résonance ad minima d'activation favorisant une production exclusive. Les options proposées, dans les nouvelles revendications sont par ailleurs dues à une meilleure identification d'applications industrielles qui sont actualisées. L'appareillage objet du présent brevet tient compte de l'état de l'art pour favoriser l'objectif radiatif bas niveaux, non parasité par des ondes de chaleur entropiques, et sans O contraintes de rendement énergétique d'exploitation. Il est conçu pour des conditions structurelles permettant un réglage fin et fiable afin que chaque saut fonctionnel, invariant, dû au travail des forces en présence, se quantifie par des variations, synergétiques ,en ratios de quanta d'énergies cinétiques,qui devienent tenseurs combinables vectoriellement. Cet appareil dispose en étage primaire d'un actionneur à lame piézo électrique(4 oul7), et 15 d'un espace réacteur. Cet étage est constitué d'une capsule sous vide maintenu dans laquelle fonctionnent le moteur et le réacteur. Le moteur de transfert et préparation de réactifs est constitué d'une enclume (1) sur laquelle agit une lame ou une lunule piézo électrique à déformée asymétrique particulière, encastrée à l'une de ses extrémités. Le réacteur sous critique commence en sortie de lame à simple ou double effet,(4ou16) ou 2 0 de combinaisons de lames décalées (17). Les étages dépendants, sont aussi des capsules cylindriques, hexagonales ou autres empilables qui comportent principalement: - Un compartiment tranquilliseur de réactifs légers préalablement ionisés par électrolyse, et conditionnés, limité entre une poutre fixe l'enclume (1), et un profilé-base (2), translatable ou/et un corridor à piston, non représenté ; pour contrôles, (compatibles avec 25 les caractéristiques de l'actionneur), des pressions et densités de réactifs de la fourniture spécifique suffisante à une séquence d'actions en phase finale ; lesdits réactifs ioniques étant gérés, isolés en circuits fermés. - L'enclume permet via des nanotubes calibrés & orientés (3), le transfert favorisé des réactifs vers un site ûy l proche de l'encastrement de la lame piézo électrique pré- 30 contrainte, (pour raison d'étanchéité),les nucleons se positionnent à l'equilibre y2-yl~ dependant de la déformée, ie.du At tres court d'attraction vu en y2 ; tandisque la développante spécifique des gradients de pressions induit une excitation utile, mais insuffisante pour des fusions ; ceci définit l'actionneur. 3 - L'actionneur de nucleons les aspire, et positionne, fig. 3, les compriment contre l'enclume, avec gradients différentiels d'énergie potentielle, donc les prépare à l'éjection, avec différences de marche due à la position & A de compression de départ, (donc répartition d'énergie potentielle initiale et état d'excitation relative), vers une chambre à quasi-vide maintenu, suivant 2 parcours probabilistes initiaux: bas, (cibles), & haut, (bombes), dans l'angle solide d'éjection divisable alors en secteurs statistiques ou seront gérables les parcours probabilistes. - Un parcours bas, correspondant aux 1ères particules éjectées, (plus lentes), qui reçoit sur le prolongement de l'enclume un ou des insert-profils Q1, Q2..., polarisés (- - ), (5) & 0 (13), qui agissent en INDUCTEURS de spins ordonnés à prélever sur la quantité MV1 des cibles potentielles, ralenties et déviées en MV3 dans le plan zoy ; l'affinage des quanta relatifs de cibles se règle par effets de champs interactifs, sur les trajectoires probabilistes, et sur les profils spécifiques,fig2,sur support isolant,(14), ou usinés dès la sortie du logement optionnel en gouttière pour les lames plates ou pour les lunules dont la 1 5 développante facilite mieux la différentiation des énergies potentielles initiales ; cet affinage est déterminant pour quantifier la résonance invariante d'activation, désirée à l'impact, fig. 4, identifiable par les résultats analysables. - Un ratio quantique, fonction complexe de la composante verticale de gradient de dépression à l'ouverture, qui est assimilable à une désadaptation d'impédances des milieux, 2.0 vue en incrément de vitesses, est dû à un faible prélèvement rotationnel, lié au temps de vol sous la lame. Ceci contribue à la combinaison d'affinage spin/anti-spin à l'impact et au contrôle fin, statistique de particules bombes qui bénéficieront dans le quasi vide de l'accroissement maximal de l'énergie cinétique du à la transformation de Fitzgerald-Lorentz. 25 - Un déviateur-guide, Q3, (7), en secteur hyperbolique, réglable, optionnel, qui est positionné sur la paroi opposée à l'encastrement, pouvant agir, suivant l'étage, pour dévier les angles solides subséquents des produits, ou comme cible particulière créatrice d'isotopes, ou être remplacé en étage de sortie par un canon d'extraction (11) ; il est polarisable à volonté pour créer un champ d'affinage transversal: H*, qui peut être pulsé. 3 - Le plafond de la chambre à vide qui comporte une membrane Pn (8): filtre passe neutrons polarisé (++...), de sorte que un champ vertical en partie curviligne, H, (corrections fines par H*), peut être pulsé, synchronisable à H*) ; il est créé entre Pn et Q1, Q2..., toujours de potentiel moyen positif, car activé par un onduleur programmable (en externe), peut agir sur les ions et/ou particules seulement oxydées partiellement par excitation locale, ceci intervient à la fois sur les trajectoires (ondes), et les particules (matière), notamment pour l'étendue d'affinage de la résonance d'activation d'evenement ad minima (ie. raies utiles seulement),avec des petites composantes d'incrementation cinetique,valables aussi lors des actions par lignes de champs en parties curvilignes favorisant le coller/glisser . - Un bac modérateur (9), à remplissage externe, au dessus du filtre, complète la mise à disposition par transfert interne des neutrons disponibles en entrée de l'etage suivant. - Tandis que les protons repoussés par Pn sont attirés vers la paroi froide , opposée à Q3,(7), qui comporte plusieurs sorties positionnées & calibrées (15), pour tri préalable, 4 0 solidaires des pompes à vide P1, P2,(15), et maintenus isolés en circuits fermés si recyclage programmé. - Le dernier étage, d'extraction la plus simple, dispose d'une fenêtre transparente aux y, si réaction finale ..(n,y)**, la plus facile avec (n) lents ; ou d'un cornet d'interface avec enroulement cohérateur de spin (12), pour (n), ..., précédé ou non d'un piézo 5 actionneur, de tir forcé (16). - Ce dernier peut être remplacé par une variante d'étage, à mini laser (non représenté), ou par une interface plus complexe, à pompe puis surpresseur de transfert & adaptateur de mise en forme, externe, notamment pour les raies a, mésostables utilisables surtout en radiochimie, lesquelles sont plutôt actionnées par des blocs pouvant être très performants, à 2 ()lames antagonistes combinables (se faisant face), (comme en 17), ce qui simplifie la gestion de l'espace réacteur. - L'option mini laser est proposée aussi en étage spécifique, d'un outil dédié qui peut gérer en interne ou/et externe, des mélanges radio-actifs naturels, comme Ra-Be ou des déchets nucléaires conditionnés pour capture ou décrément neutronique. 25 L'activation d'évènements qui sont captures et/ou fusions est donc voulue dans les unités par l'interaction des seules raies utiles, correspondant aux liaisons les plus faibles, favorisées au détriment d'autres raies d'un spectre trop riche (cf. les cellules de Boltzman). La distribution spectrale est ainsi forcée statistiquement par création de ratios des quanta linéaires/spins obtenus structurellement pour assurer le bon impact dit de résonance, ,Ofig. 4,ie.combinaisons vectorielles de tenseurs quantiques. Ceci explique pourquoi les quanta d'activation par résonance dans notre référentiel quasi vide où s'applique la transformation de Lorentz, peuvent être annoncés très inférieurs aux valeurs quadratiques publiées pour chaque réaction, même sous critique, en fusion chaude ; on est alors en accord avec la relativité restreinte dans le système d'inertie avec sauts discrets affectables de quantification empirique réductrice, cohérente pour le modèle mathématique de fusion complète. La notion de raie utile reste encore majeure et vraie pour le métastable final dédié au client 5 & intervient in fine sur la quête de résonance et la contrainte de dose sécuritaire. Cependant, dans la zone d'impact, les niveaux discrets de la matière condensée dans un puits de potentiel ne satisfont pas nécessairement les conditions d'impact précitées, surtout pour des éléments légers s'il y a défaut de compatibilité de spins et/ou interpénétration à distance supérieure à la distance critique des centres des noyaux ; donc durée trop 1 0 faible du noyau composé pour assurer des séparations isotopiques, mais suffisant pour produire des radiations de désexcitation dont la distribution est plus difficile à quantifier, mais reste une fourniture moins exigente,peut etre optionnable par notre appareil,en tant que fusion dite incomplete. Cette remarque vaut aussi lorsque des ions (bombes), ont une interaction prolongée avec 15 des cibles peu ou pas oxydées, d'où freinage radiatif qui dépend de la différentiation cible/bombes, mais autoriserait l'acceptation d'atomes primaires, (non pré-ionisés), dans une variente de module simplifié pour l'usinage et le réglage de champs non pulsés agissants sur les seules particules très excitées. 0 LA LOGISTIQUE associée se compose par ex., d'équipements traditionnels non exhaustifs ici, à optimiser pour satisfaire l'exigence de PROXIMITÉ avec, principalement: - Générateurs de stimulus Hf , pilotés en cycles courts par le logiciel L1 à déclencheur de commandes de fronts raides. -Pompes à vide, préliminaire total, puis dédiées aux circuits fermés de tris-séparations & 25 recyclages, & /ou apports ou stockages via distributeurs multi vannes & connectique.... ; qui sont un sous ensemble piloté par le logiciel cycle long: L . - Un séquenceur de transfert en circuit fermé et contrôlé, est fournisseur des Deutons ou Lithions primaires, isolés, obtenus ionisés préférentiellement par électrolyse de composés naturels stables puis prélevés ex-stock mini bouteille , est inclus dans L . 3Q Ditto pour les apports et recyclages, mais synchronisation simultanée L /L1. - L'interface adaptatrice d'extraction, dont l'option laser, très spécifique, et celle qui gère H pulsé et 11* de polarisation pulsée latérale (avec alimentations réglables), et encore mesures de contrôle enregistrées, dont comptage en fine opérationnelle , ou télémesures vers corrélateur, et arrêts d'urgence, sont pilotables par mini automats satellites, programmables dans L1, en liaison avec L . Cet exemple d'appareillage, tout comme le dessin schématique qui correspond à un 5 prototype de faisabilité, n'est pas exhaustif du procédé associé. Cet appareil est donc particulièrement efficace pour des contrôles non destructifs plus fins et pénétrants en transmission et surtout diffusion interne multi angulaire dans les composites ; et plus généralement en radio chimie, (polymères, chelations, oliophilie ), et, en médecine où s'ajoute encore l'atout de proximité pour améliorer par 4 Oex. la rentabilité du scanneur par émission de positrons, actuellement dépendent de cyclotrons producteurs de 18F, instable, au lieu du 11C de période suffisante grâce à cet aspect de proximité. Ceci concerne les traceurs en général, et le diagnostique, mais bien plus la thérapie exigeante quant aux spectres et doses AD MINIMA, non pénalisantes, en adéquation aux 4 *5 tumeurs ; implantation de cellules souches, & implants dentaires, stérilisation d'instruments, y-chirurgie... etc et une contribution aux traitements de déchets nucléaires et/ou autres applications industrielles qui utilisent les associations d'operateurs d'etages successifs en (n,y) et (y,n) pour increments ou decrements d'isotopes,avec le meilleur modele possible de distribution 20 En termes d'applications industrielles, la longueur d'onde des y est commensurable à des hétérogéneités plus fines, au plus haut du spectre électromagnétique exploitable, ceci favorise l'imagerie hyper fine & aussi la pénétration contrôlable dans la matière plus dense. 2 5 Tandis que s'ajoutent à la y et neutroscopie, les investigations a, traditionnelles avec l'avantage d'outil de proximité corrélable à d'autres méthodes d'acquisition ou action | Générateur de radiations en bas niveaux quantifiables, obtenables sans préchauffage, par fusions en conditions de résonances modélisables.Les procédés et appareillages structurels modulaires profitent de résonances de l'activation d'évènement minimisable sur un spectre utile réduit en largeur ; et d'un nombre limité de réactifs actionnés en cycles discrets courts, récurrents.Chaque étage dépendant est alors qualifié par une signature unique, invariante.Les neutrons transitent via des filtres et modérateurs, tandis que les particules chargées sont recyclées en circuits fermés, pour économie et fiabilité du système.Les blocs actionneurs de transferts et mise en forme des réactifs ainsi que les réglages structurels pour affinages des ratios quantiques et guidage, ainsi que tri préalable, dans la chambre de réaction en quasi vide, sont programmables et corrélables, par une logistique voulue de proximité, sécurisable.Applications par ex.: à l'imagerie hyperfine par raies y, en contrôles non destructifs, diagnostic et thérapie médicale, et pour alpha et n quantifiés, en radio- et bio-chimie ; et contribution possible à des études de séparations isotopiques. | 1 û Procédé, et appareillage associé, pour générer sans chauffage préalable des radiations modélisables en bas niveaux, qui est composé d'une structure modulaire, l'appareil, intégrant des capsules fonctionnelles empilables, dépendantes appelées étages, et d'une logistique externe de servitude ; l'appareillage étant caractérisé en ce que des nucléons légers sont actionnés par des blocs actionneurs, utilisant des lames plates ou des lunules, piézo-électriques spécifiques de l'étage, ou par canons lasers en étage d'extraction ; les réactifs sont donc préparés pour éjection vers une chambre à quasi-vide maintenu, ou s'affineront des conditions de RESONANCES structurelles ad minima d'activation d'évènements de transmutations ou transferts qui sont les signatures modélisables, invariantes de la 1 0 qualification fonctionnelle de chaque étage asservi à une logistique dédiée. 2 û Appareillage de transmutations de nucléons, selon la 1, caractérisé en ce que les actionneurs piézo-électriques à mono (4), ou multi lames plates , ou en lunules, encastrées, isolées ou combinables antagonistes (17), sont moteurs pour aspirer des nucléons pré-conditionnés via des nanotubes, fig. 3 et (3), calibrés, et orientés, pour les répartir .f5 inégalement sur une enclume (1), simple ou usinée, ou entre lames associables, puis les comprimer en leur communiquant une énergie potentielle qui dépend des caractéristiques du bloc et de leurs positions fig 3 ;donc de conditionner l' éjection vers un réacteur en quasi-vide maintenu où peut s'appliquer la transformation differenciée de FITZGERALDLORENTZ,due à la différenciation de position, et dépression initiale assimilable à une 2 1 désadaptation d'impédance, entre 2 milieux., et par le temps de vol sous lame,( lié à sa développante) ; ce qui est vu par la différence de marche à l'éjection, donc d'énergies cinétiques totales incrémentées en valeurs discrètes dans des angles solides en quasi-vide, où vont s'affiner les états statistiques cibles ou bombes et leurs parcours probabilistes en relativité restreinte. 25 3 û Appareil de transmutation de nucléons, selon les 1, 2, caractérisé en ce que les faibles gradients de pressions et la densité de particules contribuent à une sur-excitation utilisable pour différencier cibles/bombes, mais insuffisante pour des fusions sous la lame (17 ou 4); tandisque la vocation de cibles pour les projectiles les plus lents, éjectés en bout de lame, en début d'ouverture, au plus faible gradient de dépression, est accentuée en basde l'angle solide (w 1) par des micro-inducteurs structurels de spin (5 & 13), de profil adapté positionnable, fig. par ex., ou usiné en sortie de gouttière optionnelle, sous lame plate, ou en lunule ; qui les collectent, puis créent retard et déviation par prélèvement rotationnel sur les quantités de mouvements MV1 statistiquement lents ; ceci permet qu'une condition unique d'impact sectoriel probabiliste, fig. 4, avec les bombes à quantité de mouvement MV2 max, (angle w 2), puisse se produire au voisinage de la médiane des 2 angles solides, probabilistes, et que se sécurise ladite résonance de sections efficaces due à l'affinage structurel finalisé par les ratios de tenseurs quantiques,combinables entre spins paralleles et anti parallèles et ceux de l'énergie cinétique vue en quanta vectoriels de mouvements linéaires. 4 û Appareillage de transmutations de nucléons selon la 3, caracterisé en ce que l'activation dans une résonance de la section efficace cr est affinable par actions combinables de champs H etH*, électriques ou électromagnétiques internes, pulsés, sur les particules bombes, ionisées, ou oxydées partiellement, et sur les cibles excitées, asservies par l'effet coller-glisser , fig. 2, ce qui induit du spin additionnel et déviation pour favoriser le Ji 5 guidage, puis l'interaction résonnante desdits spins à l'impact ; ces deux effets concourent à l'activation quantifiable en spectre de largeur empiriquement réduite aux seules raies utiles ; ce qui, in fine, permet de qualifier la transmuttation par capture, décrément de masse ou fusion, identifiable par les produits de la réaction d'étage, présélectionnée, favorisée, traduite dans la distribution quantique fidèle, en bas niveaux très faibles devant les valeurs de reactions e 0 et surtout activations publiées, obtenues par ailleurs en fusion chaude entropique que l'on peut affecter alors d'un coefficient de modèle de calcul representatif, réducteur et empirique. 5 û Appareillages de transmutations de nucléons pour générer principalement des radiations quantifiables, suivant les 1, 2, 3,4 caracterisé en ce que les produits ayant réagi ou non, sont guidés, pour les neutrons, via inserts(7), et déflecteurs(10), vers filtre 25 passe-neutrons,(8) et modérateur(9) ; ou alors, pour les protons, ionisés ou partiellement oxydés, soit dès la fourniture conditionnée, soit en phase de gradient de dépression, assimilable à une désadaptation d'impédences de milieux, traduite par un accroissement de vitesse ; ou lors de collisions excitatrices quasi- radiales, et apres avoir été soumis aux champs de forces statiques ou pulsés (precurseurs de reactions) ; et qui pourront aussi bénéficier d'une 3 seconde chance probabiliste de collisions favorisées par l'insert (7),(qui peut aussi etre unecible fournisseur d'isotopes) , puis dans tous le cas, se dirigeront vers la paroi froide, triés ou non, et seront constament aspirés par des pompes à vides différentiels(15), aux fins de séparations, recyclages en circuit fermé, stockage, ou absorption (11 & 15). 6 û Appareillage générateur de radiations, selon les 5 et 1, caractérisés en ce que peut être associé, par ex., un guide d'onde ou/et cornet,(11) avec circuit pour cohération de spins,(12), en étage spécifique d'extraction de radiations ou de nucléons, qui peut être adaptateur d'angle solide de sortie et précurseur d'un autre confinement spécifique, gérable en externe ;ou une fenêtre transparente aux seules raies y, variante non exhaustive d'extraction avec ou sans collimateur externe ; ou une autre option offerte par un bloc 0 actionneur mini-canon laser agissant surtout sur des particules peu susceptibles de spins additionnels ordonables. 7 û Procédé de transmutations par activation de nucléons en conditions de résonance, selon toutes les , caractérisé par effet tunnel, en sauts discrets,stimulés en cycles courts toujours programmables avec affinages de distribution des quanta relatifs cumulables 15 pour les sections efficaces, ad minima spectral, et invariente dans un référentiel d'inertie,tel que décrit dans la relativité restreinte;ce qui s'exprime en statistique de Boltzman, puisque favorisant certaines raies en résonance desdites sections efficaces ; lesquelles prélèvent l'énergie de raies latérales non concernées, ceci grace à la répartition des variations des énergies cinétiques, en linéaires et surtout en rotations qui conditionnent le bon impact 2 bombes/cibles, fig. 4 ; là où tout travail des forces extérieures s'additionne et se traduit par une solution partielle de l'équation yJ d'onde de Schroedinger, (position et temps) ; ce qui peut dans nos procédés se comparer aux vagues phénoménales, rattrappantes (monolames),(17), et/ou de contre-courants décalés en azimut (lames antagonistes)(4);l'asservissement de recurrence étant sécurisé dans le progamme long,avec option de correlation par telemesure. 25 8 û Procédé et appareillage de transmutations de nucléons, selon les 4 et 5, caractérisé en ce que la polarisation optionnelle, pulsée synchronisable, de l'insert-guide (7) peut contribuer au coller-glisser de 2ème chance de collisions sur lui-même, et aux affinages, par les composantes de H*, transversales ainsi qu'au guidage des produits, ceci par 30 déformations des lignes de forces à effets synergétiques sur ondes et matières, ie. corrections 30 d'intersections probabilistes et concentration curviligne localisée sur les inducteurs de spin etdéviations pour l'action coller-glisser , fig. 2 ; assortie aussi d'un increment énergétique des nucléons. 9 û Appareil générateur de radiations sans pré-chauffage, selon les 1 à 4, qui est optionnellement caractérisé soit par l'acceptation d'atomes reactifs primaires dont l'état d'oxydation sera différencié principalement par un bloc actionneur adapté,et pour beneficier d' une fusion incomplète,mais radiative; soit pour mettre à profit des conditions d'impact d'un pourcentage de réactifs issus d'un bloc actionneur piezo electrique,mais avec pénétration de noyau à noyau insuffisante à l'impact, pour une fusion complète, et cependent juste suffisante pour ce même objectif de désexcitation radiative utilisable si la distribution reste acceptable pour l'application. 10-Appareillage fournisseur de radiations,selon les 6et 1,caracterisé par une variente d'étage specifique à l'extraction forcée de radiations emises par des radio isotopes naturels,ou par des dechets radio actifs, conditionnés pour tir par lames speciales,(16),ou mini laser;cet étage peut etre précédé des étages successifs qui utilisent les 45 operateurs en (n,y) où (y,n) pour increment où decrement isotopique avec le meilleur modele possible de distribution. | G | G21 | G21B | G21B 3 | G21B 3/00 |
FR2900157 | A1 | PROCEDE DE DESULFURATION D'ESSENCES OLEFINIQUES COMPRENANT AU MOINS DEUX ETAPES DISTINCTES D'HYDRODESULFURATION | 20,071,026 | Champ de l'invention 10 L'invention est relative à un procédé de production d'essences à faible teneur en soufre et en mercaptans qui comprend au moins deux étapes d'hydrodésulfuration opérées en parallèle sur deux coupes distinctes de l'essence. Ce procédé comprend éventuellement une section unique de purification et de recyclage de l'hydrogène. Une étape d'hydrodésulfuration 15 correspond à une ou plusieurs sections d'hydrodésulfuration. Une section d'hydrodésulfuration correspond à un ou plusieurs lits. Description de la problématique La production de carburants pour les moteurs essences ou diesel répondant 20 aux nouvelles normes d'environnement nécessite notamment que l'on diminue de façon importante leur teneur en soufre. En effet, les normes environnementales contraignent les raffineurs à abaisser la teneur en soufre dans le pool essence et gazole à des valeurs inférieures ou au plus égales à 50 ppm en 2005, et qui devront être ramenées à 10 ppm au premier janvier 2009 25 au sein de la communauté européenne. La charge à traiter est généralement une coupe essence contenant du soufre telle que par exemple une coupe essence issue d'une unité de cokéfaction 30 (coking), de viscoréduction (visbreaking), de vapocraquage ou de craquage catalytique (FCC). Ladite charge est de préférence constituée d'une coupe 1 essence issue d'une unité de craquage catalytique dont l'intervalle de distillation est compris entre 0 C et 300 C et de préférence entre 0 C et 250 C. Dans la suite du texte on parlera de manière générale d'essence de craquage catalytique en élargissant cette définition à des essences pouvant contenir en plus d'une partie d'essence de craquage catalytique, des fractions d'essence issues d'autres unités de conversion. Les essences de craquage catalytique peuvent constituer 30% à 50 % en volume du pool essence et présentent généralement des teneurs en mono-oléfines et en soufre élevées. Or le soufre présent dans les essences reformulées est imputable, à près de 90%, à l'essence issue du craquage catalytique. La désulfuration des essences, et principalement des essences de FCC, est donc d'une importance cruciale pour le respect des normes en vigueur et à venir. Toutefois, les mono-oléfines contenues dans l'essence contribuent de façon important à leur indice d'octane. Afin de maintenir l'indice d'octane des essences de craquage oléfinique à des valeurs élevées, il est nécessaire de limiter le taux d'hydrogénation des mono-oléfines lors du traitement des essences par hydrodésulfuration. Pour cela, des procédés dits d'hydrodésulfuration sélective ont été mis au point. De plus, les essences désulfurées doivent également satisfaire aux spécifications en terme de pouvoir corrosif. Le pouvoir corrosif des essences est essentiellement dû à la présence de composés soufrés acides tels que les mercaptans. Les essences désulfurées doivent donc contenir peu de mercaptans pour limiter leur corrosivité. Or, il est maintenant connu que dans les unités d'hydrodésulfuration sélective des essences oléfiniques l'H2S présent dans le réacteur peut réagir avec les mono-oléfines non hydrogénées pour former des mercaptans. La fraction de mercaptans dans l'essence produite est généralement d'autant plus élevée que la teneur en soufre de l'essence est faible. Pour minimiser la teneur en mercaptans, il est en général préférable de travailler avec un fort débit d'hydrogène. Toutefois ceci induit des coûts important au niveau du compresseur, du recyclage et de la purification de l'hydrogène. Afin de répondre à ce problème, la présente invention présente une solution permettant de limiter la consommation énergétique du compresseur, tout en diminuant la teneur en mercaptans et en augmentant l'indice d'octane pour une teneur en soufre de l'essence désulfurée constante. Par ailleurs l'évolution contrastée des marchés automobiles dans le monde pousse les raffineurs à rechercher la flexibilité maximale et donc la possibilité de maximiser la production de coupe gazole pour les véhicules à moteur diesel ou la production d'essence selon les circonstances. Ainsi, il peut être très avantageux, pour un raffineur, de disposer de la possibilité la plus économique possible d'envoyer la fraction lourde de l'essence, soit vers le pool essence, soit vers le pool distillats moyens en fonction de ses besoins. En résumé, la présente invention propose une nouvelle solution pour répondre de manière économique à la triple problématique de la réduction de la teneur en soufre dans les carburants, de la limitation de la teneur en mercaptans dans les essences à faible teneur en soufre, et de la souplesse d'orientation de la production de carburants vers les coupes essences ou distillats moyens selon les besoins du marché. Par ailleurs, dans le contexte actuel de réduction des émissions de gaz à effet de serre, il est important d'intégrer à toute nouvelle idée la problématique du contrôle de la consommation énergétique. Le schéma de procédé décrit dans le cadre de cette invention est innovant car il permet de traiter, simultanément la triple problématique décrite ci-dessus, tout en limitant la consommation énergétique due à la nécessaire compression de l'hydrogène qui est recyclé dans les étapes d'hydrodésulfuration. On vise à obtenir des essences dont les couples indice d'octane recherche (RON), teneur en soufre [S] sont tels que RON?90,70 et [S]550ppm, de préférence RON>_90,70 et [S]_90,75 et [S]s35ppm et de manière très préférée RON>_90,80 et [S]<31 ppm. De préférence, chaque couple sera associé à un indice d'octane moteur (MON) tel que MON>_79,45, de préférence tel que MON>_79,50, de manière encore plus préférée tel que MON>_79,55. Examen de l'art antérieur. La demande de brevet EP0725126-A1 décrit une méthode pour désulfurer les essences de craquage catalytique tout en limitant la perte d'octane par hydrogénation des mono-oléfines. Cette méthode consiste à distiller l'essence en plusieurs fractions, incluant au moins une fraction riche en composés difficiles à désulfurer choisis parmi les thiophène et alkylthiophènes, et une fraction riche en composés faciles à désulfurer choisis parmi le thiacyclopentane, les alkylthiacyclopentanes, le benzothiophène et les alkylbenzothiophènes. Au moins une de ces deux fractions est traitée par un procédé d'hydrodésulfuration puis est mélangée avec la fraction non traitée. Cette méthode présente l'inconvénient de nécessiter une analyse des différentes fractions avant traitement, et ne décrit pas comment choisir les fractions pour limiter la quantité de mercaptans dans le produit final désulfuré. Le brevet US 6596157 B2 décrit un procédé de désulfuration de coupes essences issues d'unités de craquage basé sur le traitement, en parallèles de la fraction lourde de l'essence appelée HCN (Heavy Cat Naphta selon la terminologie anglosaxonne), dans des conditions d'hydrodésulfuration non sélective et de la fraction intermédiaire de l'essence appelée ICN (Intermediate Cat Naphta selon la terminologie anglosaxonne) dans des conditions d'hydrodésulfuration sélective, pour lequel l'essence intermédiaire (ICN) est chauffée par le flux de fraction lourde (HCN) hydrotraité. Ce brevet ne décrit pas comment traiter les différentes coupes pour limiter la fraction de composés soufrés sous forme de mercaptans dans l'essence désulfurée. Par ailleurs, selon l'enseignement de ce brevet, la fraction légère de l'essence appelée LCN (Light Cat Naphta selon la terminologie anglosaxonne), doit généralement subir un traitement complémentaire de désulfuration, par exemple une extraction des mercaptans par lavage au moyen d'une solution contenant de la soude. 4 Concernant la problématique d'extraction des mercaptans dans les essences de craquage désulfurées, les solutions couramment envisagées décrites dans le brevet US 6960291 consistent à post traiter les essences issues d'hydrotraitement sélectif afin de les appauvrir en mercaptans. Les méthodes envisagées sont multiples. Citons par exemple, le brevet WO 01/79391 qui décrit des méthodes de traitement des essences partiellement désulfurées pour en diminuer la teneur en mercaptans sur la bases de différentes méthodes telles que l'adsorption, l'extraction par la soude, les traitements thermiques, etc ... Toutefois, ces méthodes présentent l'inconvénient qu'elles nécessitent la mise en oeuvre d'une étape supplémentaire de traitement de l'essence et n'offrent pas la flexibilité d'envoyer certaines coupes, soit dans le pool essence, soit dans le pool distillats moyens. La demande de brevet US 2003/0042175 décrit une méthode de désulfuration des essences de craquage comprenant différentes étapes de traitement pour diminuer la teneur en soufre. Ce procédé comprend une étape d'hydrogénation des dioléfines, une étape de transformation des composés soufrés légers par alourdissement, une étape de distillation de l'essence en plusieurs coupes et au moins une étape de désulfuration d'au moins une partie de la fraction lourde de l'essence produite. Toutefois, ce brevet n'enseigne pas comment traiter les essences pour minimiser la teneur en mercaptans de l'essence désulfurée, ni comment traiter l'hydrogène issu des étapes d'hydrodésulfuration. Description de l'invention : L'invention est basée sur le traitement différencié de différentes coupes constituant la coupe essence. Il est connu que dans les essences de craquage catalytique, les fractions légères sont riches en mono-oléfines et en composés soufrés saturés tels que les mercaptans et les sulfures. Par fraction légère, on entend les fractions essences dont le point d'ébullition est inférieur à 100 C, de préférence à 80 C et de façon très préférée à 65 C. La fraction lourde de l'essence est quant à elle riche en composés soufrés de type benzothiophèniques tels que le benzothiophène et les alkylbenzothiophènes et à un degré moindre est riche en alkylthiophéniques. Par ailleurs, elle est riche en composés aromatiques et pauvre en composés oléfiniques. La fraction lourde de l'essence est constituée des hydrocarbures dont la température d'ébullition est supérieure à 160 C, de préférence à 180 C et de façon très préférée à 207 C. Cette fraction lourde de l'essence est généralement celle qui contient le plus de soufre. La fraction lourde de l'essence peut être incorporée, soit dans le pool essence, soit dans la fraction distillats moyens pour produire des kérosènes ou des gazoles. La fraction de coeur correspond à la fraction intermédiaire entre la fraction légère et la fraction lourde. La fraction de coeur de l'essence est riche en mono-oléfines et en composés soufrés de types thiophéniques parmi lesquels, le thiophène, les méthyl-thiophènes et autres alkylthiophènes. Généralement, les différentes fractions de l'essence sont obtenues par distillation de l'effluent de l'unité de craquage catalytique. Le mélange constitué de la fraction légère de l'essence et de la fraction intermédiaire ou la fraction intermédiaire seule est traité dans une première étape d'hydrodésulfuration appelée HDS1. Cette étape consiste à mettre en contact l'essence à traiter avec de l'hydrogène, dans un ou plusieurs réacteurs d'hydrodésulfuration en série, contenant un ou plusieurs catalyseurs adaptés pour réaliser l'hydrodésulfuration de façon sélective, c'est-à-dire avec un taux d'hydrogénation des mono-oléfines inférieur à 60%, de préférence inférieur à 50% et de façon très préférée inférieure à 40%. La pression d'opération de cette étape est généralement comprise entre 0,5 MPa et 5 MPa, et de préférence entre 1 MPa et 3 MPa. La température est comprise entre 200 C et 400 C et de préférence entre 220 C et 380 C. Dans le cas où le traitement est effectué dans plusieurs réacteurs en série, la température moyenne d'opération de chaque réacteur sera supérieure d'au moins 5 C, de préférence d'au moins 10 C et de façon très préférée d'au moins 15 C à la température d'opération du réacteur qui le précède. La quantité de catalyseur mise en oeuvre dans chaque réacteur est telle que le rapport entre le débit d'essence à traiter exprimé en rn3 par heure aux conditions standards, par m3 de catalyseur (également appelé vitesse spatiale) est compris entre 0,5 h-' et 20 h"' et de préférence entre 1 h-' et 15 h-1. De façon très préférée, le premier réacteur sera opéré avec une vitesse spatiale comprise entre 2 h-1 et 8 Le débit d'hydrogène est tel que le rapport entre le débit d'hydrogène exprimé en normaux m3 par heure (Nm3/h) et le débit de charge à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards est compris entre 50 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3, de préférence entre 70 Nm3/m3 et 800 Nm3/m3. Le taux de désulfuration atteint au cours de l'étape HDS1 est généralement supérieur à 80% et de préférence supérieur à 90%. Après l'étape d'hydrodésulfuration, le mélange réactionnel est refroidi, à une température inférieure à 60 C afin de condenser les hydrocarbures. Les phases gaz et liquide sont séparées dans un séparateur. La fraction liquide qui contient l'essence désulfurée ainsi qu'une fraction de l'H2S dissout est envoyée vers une section de strippage, la fraction gazeuse constituée principalement d'hydrogène et qui contient la majorité de l'H2S est envoyée vers une section de purification. La fraction lourde de l'essence est traitée dans une étape distincte d'hydrodésulfuration appelée HDS2. Cette étape consiste à mettre en contact l'essence à traiter avec de l'hydrogène, dans un ou plusieurs réacteurs en série d'hydrodésulfuration contenant un ou plusieurs catalyseurs adaptés pour réaliser l'hydrodésulfuration. De façon préférée, on réalisera l'hydrodésulfuration de l'essence lourde en une seule étape, sur un seul réacteur. L'hydrodésulfuration peut être réalisée de façon sélective ou non sélective. Dans le premier cas, le taux d'hydrogénation des mono-oléfines est inférieur à 90%, de préférence inférieur à 80% et de façon très préférée inférieure à 60%. La pression d'opération de cette étape est généralement comprise entre 0,5 MPa et 10 MPa, et de préférence entre 1 MPa et 8 MPa. La température est comprise entre 220 C et 450 C et de préférence entre 250 C et 380 C. Dans le cas où le traitement est effectué dans plusieurs réacteurs en série, la température moyenne d'opération de chaque réacteur sera supérieure d'au moins 5 C, de préférence d'au moins 10 C et de façon très préférée d'au moins 15 C à la température d'opération du réacteur qui le précède. La quantité de catalyseur mis en oeuvre dans chaque réacteur est tel que le rapport entre le débit d'essence à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards, par m3 de catalyseur (également appelé vitesse spatiale) est compris entre 0,3 h-1 et 20 h"1 et de préférence entre 0,5 h-1 et 15 h-1. De façon très préférée, le premier réacteur sera opéré avec une vitesse spatiale comprise entre 1 h-1 et 8 h-1. Le débit d'hydrogène est tel que le rapport entre le débit d'hydrogène exprimé en normaux m3 par heure (Nm3/h) et le débit de charge à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards est compris entre 30 Nm3/m3 et 800 Nm3/m3, de préférence entre 50 Nm3/m3 et 500 Nm3/m3. De façon préférée, ce rapport sera inférieur à 80% du rapport des débits mis en oeuvre pour désulfurer dans l'étape d'hydrodésulfuration HDS1, de façon préféré inférieur à 60%, de façon très préféré inférieur à 50 % et de manière encore plus préférée inférieur à 40% du rapport des débits mis en oeuvre pour désulfurer dans l'étape d'hydrodésulfuration HDS1. Après l'étape d'hydrodésulfuration, le mélange réactionnel est refroidi, à une température inférieure à 60 C afin de condenser les hydrocarbures. Les phases gaz et liquide sont séparées dans un séparateur. La fraction liquide qui contient l'essence désulfurée ainsi qu'une fraction de l'H2S dissout est envoyée vers une section de stripage, la fraction gazeuse constituée principalement d'hydrogène et qui contient la majorité de l'H2S est envoyée vers une section de purification. Tout catalyseur présentant une bonne sélectivité vis-à-vis des réactions d'hydrodésulfuration peut être utilisé dans les étapes HDS1 ou HDS2. A titre d'exemple, on utilisera des catalyseurs comprenant un support minéral amorphe et poreux choisi dans le groupe constitué par les alumines, le carbure de silicium, la silice, les silice-alumines ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l'alumine ou la silice-alumine. II est de préférence choisi dans le groupe constitué par la silice, la famille des alumines de transition et les silice-alumines. De manière très préférée, le support est essentiellement constitué par au moins une alumine de transition, c'est-à-dire qu'il comprend au moins 51 % poids, de préférence au moins 60 % poids, de manière très préféré au moins 80 % poids, voire au moins 90 % poids d'alumine de transition. II peut éventuellement être constitué uniquement d'une alumine de transition. La surface spécifique du support est généralement inférieure à 200 m2/g et de manière préférée inférieure à 150 m2/g. La porosité du catalyseur avant sulfuration est telle que celui-ci possède un diamètre moyen de pores supérieur à 20 nm, de manière préférée supérieur à 25 nm voire 30 nm et souvent compris entre 20 et 140 nm, de préférence entre 20 et 100 nm, et très préférentiellement entre 25 et 80 nm. Le diamètre de pore a été mesuré par porosimétrie au mercure selon la norme ASTM D4284- 92 avec un angle de mouillage de 140 . Le catalyseur d'hydrodésulfuration contient au moins un métal du groupe VI et/ou au moins un métal du groupe VIII sur un support. Le métal du groupe VI est généralement le molybdène ou le tungstène le métal du groupe VIII généralement le nickel ou le cobalt. La densité surfacique du métal du groupe VI est comprise selon l'invention entre 2.10-4 et 4,0.10- 3 gramme d'oxyde dudit métal par m2 de support, de préférence entre 4.10-4 et 1,6.10-3 g/m2. De façon très préférée, on utilisera un catalyseur ou un enchaînement de catalyseurs tels que décrits dans la demande de brevet US20060000751A1. Ce sont des catalyseurs comprenant un support par exemple choisi parmi les oxydes réfractaires tels que les alumines, les silices, les silice-alumines ou la magnésie, utilisés seuls ou en mélange entre eux, un métal du groupe VI, de préférence le molybdène ou le tungstène promu ou non par un métal du groupe VIII, de préférence le cobalt ou le nickel. Ces catalyseurs présentent un diamètre moyen de pores supérieur à 22 nm. Dans le cas éventuel d'un enchaînement de catalyseur, le procédé comprend une succession d'étapes d'hydrodésulfuration, telle que l'activité du catalyseur d'une étape n+1 est comprise entre 1% et 90% de l'activité du catalyseur de l'étape n. Il est toutefois possible d'utiliser un catalyseur non sélectif dans l'étape HDS2. A titre d'exemple, on utilisera des catalyseurs comprenant un support minéral amorphe et poreux choisi dans le groupe constitué par les alumines, le carbure de silicium, la silice, les silice-alumines ou encore les oxydes de titane ou de magnésium utilisés seul ou en mélange avec l'alumine ou la silice-alumine. II est de préférence choisi dans le groupe constitué par la silice, la famille des alumines de transition et les silice-alumines. De manière très préférée, le support est essentiellement constitué par au moins une alumine de transition, c'est-à-dire qu'il comprend au moins 51 % poids, de préférence au moins 60 % poids, de manière très préféré au moins 80 % poids, voire au moins 90 % poids d'alumine de transition. Il peut éventuellement être constitué uniquement d'une alumine de transition. Le catalyseur d'hydrodésulfuration contient au moins un métal du groupe VI et/ou au moins un métal du groupe VIII sur un support. Le métal du groupe VI est généralement le molybdène ou le tungstène et le métal du groupe VIII est généralement le nickel ou le cobalt. Le caractère sélectif ou non du catalyseur d'hydrodésulfuration, au sens défini précédemment dans la description de l'invention, dépend généralement de la composition et du mode de préparation dudit catalyseur. Des manières simples de faire varier la sélectivité consistent, par exemple, à modifier les teneurs en métaux du groupe VIII et du groupe VI ou éventuellement le rapport molaire entre les quantités de métaux du groupe VIII et du groupe VI pour un support donné ou à faire varier la surface spécifique du support pour des teneurs en métaux constantes. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, l'hydrogène en excès issu des étapes d'hydrodésulfuration HDS1 et HDS2 peut être rassemblé et traité dans une section de purification unique. L'hydrogène ainsi purifié est alors recyclé vers au moins une des étapes d'hydrodésulfuration HDS1 et HDS2 après une étape de compression pour compenser les pertes de charge à travers le procédé. Un appoint d'hydrogène frais est réalisé, soit avant, soit après l'étape de compression afin de compenser la consommation d'hydrogène dans les réacteurs d'hydrodésulfuration. Il est possible d'envisager d'admettre au moins tout l'hydrogène nécessaire aux réactions intervenant dans les deux étapes d'hydrodésulfurations à travers l'une seule des étapes d'hydrodésulfurations, de préférence HDS2. A ces fins, la totalité de l'alimentation en hydrogène nécessaire aux étapes HDS1 et HDS2 est alors envoyé dans une seule de ces étapes, de préférence HDS2 et la purge gaz de cette étape est envoyée au traitement de purification dont le produit gazeux purifié n'est recyclé qu'à l'autre étape d'hydrodésulfuration. Ce type de schéma permet de minimiser le débit d'hydrogène recyclé passant par le compresseur dans le cas où tout l'hydrogène consomrné dans les deux étapes d'hydrodésulfurations est envoyé à travers l'unité HDS2 et la purge gaz de cette unité est envoyée au traitement de purification dont le produit gaz purifié n'est recyclé qu'à l'étape HDS1. En effet, l'unité HDS1 nécessitant un débit d'hydrogène moindre par rapport à l'unité HDS2, moins d'hydrogène a besoin d'être recyclé par le compresseur et ainsi la consommation énergétique du compresseur est moindre. Il est possible d'envisager un traitement combiné sur les fractions vapeurs issues des deux colonnes de stripage dédiées à chaque étape d'hydrodésulfuration (refroidissement, recyclage du liquide condensé vers chacune des colonnes de stripage et purge combinée de gaz riche en H2S envoyé vers une étape de purification. Dans le cas ou le produit de l'étape d'hydrodésulfuration HDS2 est envoyé au pool diesel, le fait de disposer d'une étape HDS2 dédiée à l'essence lourde permet de ne pas co-mélanger cette essence avec des coupes distillats moyens dans un autre hydrotraitement donc de libérer de la capacité dans le dit hydrotraitement et par voie de conséquence d'augmenter la capacité de production de la raffinerie. Il est possible, tout en restant dans le cadre de l'invention, de mettre en oeuvre un prétraitement de la charge dont le but est principalement : -d'hydrogéner sélectivement les dioléfines en mono-oléfines - de transformer les composés soufrés légers saturés et principalement les mercaptans, en sulfures ou mercaptans plus lourds par réaction avec les 20 mono-oléfines Les réactions d'hydrogénation des dioléfines en mono-oléfines sont illustrées ci-dessous par la transformation du 1,3 pentadiène, composé instable qui peut facilement polymériser, en pent-2-ène par réaction d'addition d'hydrogène. 25 Toutefois, on cherche à limiter les réactions secondaires d'hydrogénation des mono-oléfines qui dans l'exemple ci-dessous conduiraient à la formation de npentane. /CH CH Hz H2C/\CH CH3 -), 1-13C CH2 Ci CH~CH3 H2 H3C/CHz`CH2 CH2\CH3 30 Les composés soufrés que l'on cherche à transformer sont principalement les mercaptans et sulfures. La réaction principale de transformation des mercaptans consiste en une thioéthérification des mono-oléfines par les mercaptans. Cette réaction est illustrée ci-dessous par l'addition du propane-2-thiol sur le pent-2-ène pour former un propyl pentyl sulfure. H3C + /CH2` sCH3 CH3 H3C CH CH3 C/CH2`C2 C'HCH H 3 3 En présence d'hydrogène, la transformation des composés soufrés peut 15 également passer par la formation intermédiaire de sulfure d'hydrogène qui peut ensuite s'additionner sur les composés insaturés présents dans la charge. Cette voie est toutefois minoritaire dans les conditions préférées de la réaction. Outre les mercaptans, les composés susceptibles d'être ainsi transformés et alourdis sont les sulfures et principalement le diméthyl sulfure, le méthyl éthyl 20 sulfure, le diéthyl sulfure, le CS2, le COS, le thiophane et le méthyl thiophane. Dans certains cas, on peut également observer des réactions d'alourdissement des composés azotés légers, et principalement des nitriles, du pyrrole et de ses dérivés. 25 Cette étape de prétraitement consiste à mettre en contact la charge à traiter avec un flux d'hydrogène et avec un catalyseur contenant au moins un métal du groupe Vlb (groupe 6 selon la nouvelle notation de la classification périodique des éléments : Handbook of Chemistry and Physics, 76ième édition, 1995- 30 1996) et au moins un métal du groupe VIII, (groupes 8, 9 et 10) de ladite classification, déposés sur un support poreux. Le catalyseur selon l'invention peut être préparé au moyen de toute technique connue de l'homme du métier, et notamment par imprégnation des éléments 35 des groupes VIII et Vlb sur le support sélectionné. Cette imprégnation peut par exemple être réalisée selon le mode de préparation connu de l'homme du métier sous la terminologie d'imprégnation à sec, dans lequel on introduit juste la quantité d'éléments désirés sous forme de sels solubles dans un solvant choisi, par exemple de l'eau déminéralisée, de façon à remplir aussi exactement que possible la porosité du support. Le support ainsi rempli par la solution est de préférence séché. Le support préféré est l'alumine qui peut être préparée à partir de tout type de précurseurs et outils de mise en forme connus de l'homme de métier. Le catalyseur est habituellement utilisé sous une forme sulfurée obtenue après traitement en température au contact d'un composé organique soufré décomposable et générateur de sulfure d'hydrogène (H2S) ou directement au contact d'un flux gazeux d'H2S dilué dans H2. Cette étape peut être réalisée in situ ou ex situ (c'est à dire à l'intérieur ou à l'extérieur du réacteur d'hydrodésulfuration) à des températures comprises entre 200 et 600 C et plus préférentiellement entre 300 et 500 C. La charge à traiter est mélangée à de l'hydrogène avant d'être mise en contact avec le catalyseur. La quantité d'hydrogène injectée est telle que le rapport molaire entre l'hydrogène et les dioléfines à hydrogéner soit supérieur à 1 (stoechiométrie) et inférieure à 10, et de préférence compris entre 1 et 5 mole/mole. Un trop large excès d'hydrogène peut entraîner une forte hydrogénation des mono-oléfines et par voie de conséquence, une diminution de l'indice d'octane de l'essence. La totalité de la charge est généralement injectée à l'entrée du réacteur. Toutefois, il peut être avantageux, dans certains cas d'injecter une fraction ou la totalité de la charge entre deux lits catalytiques consécutifs placés dansle réacteur. Ce mode de réalisation permet notamment de continuer à opérer le réacteur si l'entrée du réacteur se trouve bouchée par dépôts de polymères, de particules, ou de gommes présentes dans la charge. Le mélange constitué de l'essence et de l'hydrogène est mis en contact avec le catalyseur à une température comprise entre 80 C et 250 C., et de préférence entre 90 C et 220 C, avec une vitesse spatiale liquide (LHSV) comprise entre 1 h-' et 10 h-1, l'unité de la vitesse spatiale liquide étant le litre de charge par litre de catalyseur et par heure (I.r1.h-'). La pression est ajustée afin que le mélange réactionnel soit majoritairement sous forme liquide dans le réacteur. La pression est comprise entre 0,5 MPa et 5 MPa et de préférence entre 1 et 4 MPa. L'essence traitée dans les conditions énoncées ci-dessus, présente une teneur en dioléfines et en mercaptans réduite. Généralement, l'essence produite contient moins de 1 % poids de dioléfines, et de préférence moins de 0,5 % poids de dioléfines. Les composés soufrés légers dont la température d'ébullition est inférieure à celle du thiophène (84 C) sont généralement convertis à plus de 50%. U est donc possible de séparer la fraction légère de l'essence par distillation et d'envoyer directement cette fraction au pool essence sans traitement complémentaire. Les modes de réalisation préférés du procédé de la présente invention sont illustrés sur la figure 1, la figure 2 et la figure 3. Description de la figure 1 : Une essence de coeur, l'essence A circulant par la ligne 1 est mélangée à de l'hydrogène issu du compresseur de recycle P1, par la ligne 20. Le mélange ainsi constitué est injecté dans la section réactionnelle R1. L'effluent circulant par la ligne 4 est refroidi dans la section d'échangeurs E1 afin de condenser les hydrocarbures puis le mélange est injecté dans la section de séparation S1 par l'intermédiaire de la ligne 6. La section de séparation SI produit une fraction gazeuse extraite par la ligne 8, qui est essentiellement constituée d'hydrogène, d'H2S et d'hydrocarbures légers et une fraction liquide extraite par la ligne 9. La fraction liquide est ensuite injectée dans une section de stabilisation C2 qui extrait par la ligne 15, en tête, l'H2S dissout dans les hydrocarbures. L'essence récupérée en fond de colonne C2 par la ligne 16 peut être envoyée directement au pool essence. Une essence lourde, l'essence B circulant par la ligne 3 est mélangée à de l'hydrogène frais apporté par la ligne 2. Le mélange ainsi constitué est injecté dans la section réactionnelle R2. L'effluent circulant par la ligne 5 est refroidi dans la section d'échangeurs E2 afin de condenser les hydrocarbures puis le mélange est injecté dans la section de séparation S2 par l'intermédiaire de la ligne 7. La section de séparation S2 produit une fraction gazeuse extraite par la ligne 10, qui est essentiellement constituée d'hydrogène, d'H2S et d'hydrocarbures légers et une fraction liquide extraite par la ligne 11. La fraction liquide est ensuite injectée dans une section de stabilisation C3 qui extrait par la ligne 17, en tête, l'H2S dissout dans les hydrocarbures. L'essence lourde désulfurée récupérée par la ligne 18 peut être envoyée, soit vers le pool essence, soit vers un pool de distillats moyens. Les sections de stabilisation C2 et C3 comprennent chacune une colonne de distillation. II est avantageux, pour limiter les coûts opératoires et d'investissement, de rassembler les distillats de ces deux colonnes avant de les refroidir pour les condenser, et de les envoyer conjointement vers le ballon de reflux. Les deux colonnes peuvent ainsi être opérés avec une section de reflux commune. Les hydrogènes issus des séparateurs S1 et S2 respectivement par les lignes 8 et 10 sont mélangés avant d'être traités dans une section commune de purification Cl qui consiste en un lavage par une solution aqueuse d'amine selon une technique bien connue de l'homme du métier. Après purification, l'hydrogène débarrassé de l'H2S et circulant par la ligne 13 et compressée dans un compresseur de recycle P1 et est ensuite mélangé à l'essence A par la ligne 20. Selon une autre variante de l'invention, l'hydrogène d'appoint est injecté par la ligne 12 en amont de la section de purification Cl. L'hydrogène nécessaire au traitement de l'essence B est alors injecté par la ligne 19 dans l'étape d'hydrodésulfuration de la section réactionnelle R2. Description de la figure 2 Les chiffres utilisés sur cette figure correspondent à ceux utilisés pour la figure 1. Une autre variante de l'invention est présentée sur la figure 2. Selon cette variante, une fraction de l'hydrogène issu de la section de séparation S1 via la ligne 8 est injecté, sans traitement de purification, dans la section réactionnelle R2 par l'intermédiaire de la ligne 21. Description de la figure 3 La figure 3 illustre les enchaînements de l'étape de prétraitement consistant principalement à hydrogéner les dioléfines et alourdir les composés soufrés légers et de l'étape d'hydrodésulfuration sélective. L'étape de prétraitement R3 peut être mise en oeuvre, soit sur l'essence totale injectée par la ligne 1, soit sur l'essence récupérée en tête de distillation dans la colonne C4 par la ligne 3. Dans ce dernier cas, l'essence A est envoyée directement dans la colonne C4 sans prétraitement. Lorsque le prétraitement est appliqué sur l'essence totale, l'hydrogène est injecté par la ligne 10, en amont de l'étape de prétraitement R3 qui correspond à l'étape d'hydrogénation sélective et d'alourdissement des composés soufrés légers saturés. L'essence produite est alors distillée en deux coupes dans la colonne C4, une coupe lourde extraite par la ligne 4 qui correspond à l'essence lourde décrite dans le texte, et une fraction plus légère récupérée par la ligne 3 qui correspond au mélange de l'essence de coeur et de l'essence légère décrit dans le texte. La fraction légère est ensuite distillée dans une deuxième colonne, C5 qui permet de séparer l'essence de coeur qui sort via la ligne 6 de l'essence légère qui sort via la ligne 7. L'essence légère récupérée par la ligne 17 7 est généralement pauvre en soufre et peut être envoyée directement au pool essence sans traitement complémentaire. Les essences de coeur et lourde récupérée respectivement par les lignes 6 et 4 sont traités dans une ou plusieurs sections d'hydrodésulfuration conforme à l'invention et permettant de récupérer une essence H via la ligne 8 et une essence J via la ligne 9 envoyées respectivement vers le pool essence et vers le pool distillat moyen. ll peut être avantageux de produire les trois coupes essences décrites dans une seule colonne munie d'un soutirage latéral duquel on extrait l'essence de coeur. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la colonne de distillation de l'essence totale injectée par la ligne 1 peut être une colonne unique à paroi interne. Lorsque l'étape de prétraitement R3 est appliquée sur l'essence de la ligne 3, l'hydrogène est injecté par la ligne 11. Ce mode de réalisation présente l'avantage de n'envoyer dans l'étape de prétraitement R3 qu'une fraction de l'essence correspondant à la fraction débarrassée de l'essence lourde, ce qui diminue les quantités d'essence à traiter, ainsi que la présence de contaminants potentiels des catalyseurs tels que l'arsenic ou le silicium qui sont généralement concentrées dans les fractions lourdes de l'essence. Exemples : Préparation des charges Une essence a, dont les températures d'ébullition sont comprises entre 6 C et 236 C issue d'une unité de craquage catalytique est distillée dans une colonne de distillation en discontinu afin de produire quatre coupes : Une coupe al correspondant à la fraction 6 C ù 188 C Une coupe a2 correspondant à la fraction 188 C ù 236 C Une coupe a3 correspondant à la fraction 6 C ù 209 C Une coupe a4 correspondant à la fraction 209 C ù 236 C Les caractéristiques des différentes coupes sont rassemblées dans le tableau 1. Tableau 1: caractéristiques des coupes distillées a al a2 a3 a4 100% 85% 15% 92% 8% S ppm 390 253 1173 250 1875 poids BrN g/100g 41 46,5 11 43 6 RON 91,7 91,5 94,5 92,1 94,3 MON 80 81,3 82,8 81,9 82,9 Coupe C 6-236 6-188 188-235 6-209 209-235 -ppm poids est la teneur pondérale en soufre en partie part millions mesurée selon la méthode ASTM ASTM D-5453. -BrN (Bromine Number selon la terminologie anglo-saxonne) est l'indice de 10 brome mesuré selon la méthode ASTM D-1159. Exemple 1 (comparatif): 15 Un volume de 100 ml de catalyseur HR806S (catalyseur soufré à base de cobalt et de molybdène) commercialisé pas la société Axens est chargé dans le réacteur d'une unité pilote. Ce catalyseur présente la particularité d'être présulfuré et préactivé ex situ. II ne nécessite donc pas d'étape complémentaire de sulfuration. 20 L'essence a est mélangée à de l'hydrogène avant d'être injectée dans le réacteur. Le débit d'essence est de 400 ml/h et le débit d'hydrogène est de 116 normaux litres par heure. Le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 290 Nl/l. La 25 température est ajustée à 260 C et la pression à 2 MPa. L'essence produite5 appelée c1 est refroidie et strippée par un flux d'hydrogène afin d'éliminer l'H2S dissout. Après analyse, cette essence contient 38 ppm de soufre dont 14,0 ppm sont 5 sous forme de mercaptans. Son indice d'octane recherche (RON) est de 90,60 et son indice d'octane moteur (MON) est de 79,40. 10 Exemple 2 (selon l'invention): 340 ml/h d'essence al sont mélangés à 98 normaux litres par heure d'hydrogène et injectés sur un volume de 85 ml de catalyseur HR806S. Le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par 15 litre de charge est égal à 300 NI/I. La température du réacteur est ajustée à 260 C et la pression à 2MPa. L'essence produite appelée b1 contient 19 ppm de soufre dont 8 ppm sous forme de mercaptans. 60 ml/h d'essence a2 sont mélangés à 14,4 normaux litres par heure 20 d'hydrogène et injectés sur un volume de 15 ml de catalyseur HR806S. Le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 240 NI/I. La température du réacteur est ajustée à 260 C et la pression à 2MPa. L'essence produite appelée b2 contient 90 ppm de soufre dont 4 ppm sous forme de mercaptans. 25 Au global, pour le traitement des coupes al et a2, le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 290 NI/I. Les essences b1 et b2 sont mélangées à hauteur de 85% poids d'essence b1 30 et 15% poids d'essence b2. Le mélange ainsi constitué appelé c2 est analysé. Il contient 30 ppm de soufre dont 8,0 ppm sous forme de mercaptans. Son indice d'octane recherche (RON) est de 90, 80 et son indice d'octane moteur (MON) est de 79,50. La fraction b2 peut également être envoyée au pool distillat moyen à très basse teneur en soufre. En comparant les essences c1 et c2 produites dans les exemples 1 et 2, il apparaît que le traitement en parallèle des essences séparées en deux coupes distinctes tout en maintenant, au global, le même débit d'hydrogène permet d'améliorer l'indice d'octane de l'essence désulfurée, mais surtout de diminuer significativement la teneur en mercaptans. Exemple 3 (selon l'invention): L'essence b1 est obtenue selon le mode préparatoire décrit dans l'exemple 2. 60 ml/h d'essence a2 sont mélangés à 6,3 normaux litres par heure d'hydrogène et injectés sur un volume de 15 ml de catalyseur HR806S. Le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 105 Nl/l. La température du réacteur est ajustée à 260 C et la pression à 2MPa. L'essence produite appelée b5 contient 135 ppm de soufre dont 6 ppm sous forme de mercaptans. Les essences b1 et b5 sont mélangées à hauteur de 85% poids d'essence b1 et 15% poids d'essence b5. Le mélange ainsi constitué appelé c4 est analysé. Il contient 36 ppm de soufre dont 8,0 ppm sous forme de mercaptans. Son indice d'octane recherche (RON) est de 90,90 et son indice d'octane moteur (MON) est de 79,60. La fraction b5 peut également être envoyée au pool distillat moyen à très basse teneur en soufre. Au global, pour le traitement des coupes al et a2, le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 270 NI/l.30 Exemple 4 (selon l'invention): 368 ml/h d'essence a3 sont mélangés à 108,2 normaux litres par heure d'hydrogène et injectés sur un volume de 92 ml de catalyseur HR806S. Le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 294 NI/I. La température du réacteur est ajustée à 260 C. L'essence produite appelée b3 contient 20 ppm de soufre dont 7 ppm sous forme de mercaptans. 32 ml/h d'essence a4 sont mélangés à 7,5 normaux litres par heure d'hydrogène et injectés sur un volume de 8 ml de catalyseur HR806S. Le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 234 NI/I. La température du réacteur est ajustée à 260 C. L'essence produite appelée b4 contient 140 ppm de soufre dont 3 ppm sous forme de mercaptans. Les essences b3 et b4 sont mélangées à hauteur de 92% poids d'essence b3 et 8% poids d'essence b4. Le mélange ainsi constitué appelé c3 est analysé. Il contient 30 ppm de soufre dont 7,0 ppm sous forme de mercaptans. Son indice d'octane recherche (RON) est de 91,00 et son indice d'octane moteur (MON) est de 79,70. La fraction b4 peut également être envoyée au pool distillat moyen à très basse teneur en soufre. Au global, pour le traitement des coupes a3 et a4, le débit d'hydrogène est tel 25 que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 290 NI/I. En comparant les exemples 2 et 4, il est clair qu'il est avantageux de séparer de l'essence une fraction lourde dont la température d'ébullition est supérieur à 30 209 C pour la traiter dans une section d'hydrodésulfuration indépendante, car cela permet d'améliorer l'indice d'octane de l'essence désulfurée et d'en diminuer la teneur en mercaptans. 22 Exemple 5 (comparatif): 340 ml/h d'essence al sont mélangés à 98,6 normaux litres par heure d'hydrogène et injectés sur un volume de 85 ml de catalyseur HR806S. Le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 290 NI/l. La température du réacteur est ajustée à 260 C et la pression à 2MPa. L'essence produite appelée b6 contient 22 ppm de soufre dont 9 ppm sous forme de mercaptans. 60 ml/h d'essence a2 sont mélangés à 17,4 normaux litres par heure d'hydrogène et injectés sur un volume de 15 ml de catalyseur HR806S. Le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 290 Nl/l. La température du réacteur est ajustée à 260 C et la pression à 2MPa. L'essence produite appelée b7 contient 80 ppm de soufre dont 4 ppm sous forme de mercaptans. Au global, pour le traitement des coupes al et a2, le débit d'hydrogène est tel que le rapport H2/HC en normaux litres d'hydrogènes par litre de charge est égal à 290 Nl/I. Les essences b6 et b7 sont mélangées à hauteur de 85% poids d'essence b6 et 15% poids d'essence b7. Le mélange ainsi constitué appelé c5 est analysé. Il contient 31 ppm de soufre dont 8,3 ppm sous forme de mercaptans. Son indice d'octane recherche (RON) est de 90,65 et son indice d'octane moteur (MON) est de 79,40. 23 Tableau 2: comparaison des performances obtenues Exemple 1 2 3 4 5 comparatif invention invention invention comparatif Point de Non 188 188 209 188 coupe ( C) H2/HC Non 80 35 80 100 (HDS2) par rapport H2/HC (HDS1) en% teneur en 38 30 36 30 31 soufre (en pPm) teneur en 14,0 8,0 8,0 7,0 8,3 mercaptans (en . gym) RON 90,60 90,80 90,90 91,00 90,65 MON 79,40 79,50 79,60 79,70 79,40 H2/HC (HDS2) par rapport H2/HC (HDS1) en %: rapport entre le débit d'hydrogène exprimé en normaux m3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards en pourcentage du rapport des débits mis en oeuvre pour désulfurer dans l'étape d'hydrodésulfuration HDS1 La comparaison des exemples 1, 2, 4 et 5 montre que le traitement en parallèle des essences séparées en deux coupes distinctes tout en maintenant, au global, le même débit d'hydrogène permet d'améliorer l'indice d'octane de l'essence désulfurée, et surtout de diminuer significativement les teneurs en soufre et en mercaptans. Par ailleurs, quand le débit d'hydrogène dans l'étape d'hydrodésulfuration HDS2 est tel que le rapport entre le débit d'hydrogène exprimé en normaux m3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards est inférieur à 80% du rapport des débits mis en oeuvre pour désulfurer dans l'étape d'hydrodésulfuration HDS1 (exemple 2 et 4 selon l'invention), une diminution significative des teneurs en soufre et en mercaptans est enregistrée pour des indices d'octane RON et MON élevés | L'invention concerne un procédé d'hydrodésulfuration des coupes essences visant à produire des essences à faible teneur en soufre et en mercaptans. Ce procédé comprend au moins deux étapes d'hydrodésulfuration HDS1 et HDS2 opérées en parallèle sur deux coupes distinctes de l'essence constituant la charge. Le débit d'hydrogène dans l'étape d'hydrodésuifuration HDS2 est tel que le rapport entre le débit d'hydrogène et le débit de charge à traiter est inférieur à 80% du rapport des débits mis en oeuvre pour désulfurer dans l'étape d'hydrodésulfuration HDS1. | 1. Procédé de production d'essences à faible teneur en soufre et en mercaptans comprenant au moins deux étapes d'hydrodésulfuration HDS1 et HDS2 opérées en parallèle sur deux coupes distinctes de l'essence constituant la charge et dans lequel le débit d'hydrogène dans l'étape d'hydrodésulfuration HDS2 est tel que le rapport entre le débit d'hydrogène exprimé en normaux m3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards est inférieur à 80% du rapport des débits mis en oeuvre pour désulfurer dans l'étape d'hydrodésulfuration HDS1. 2. Procédé selon la 1 comprenant une section unique de purification et recyclage de l'hydrogène en excès issu des étapes d'hydrodésulfuration HDS1 et HDS2. 3. Procédé selon l'une des 1 ou 2 dans lequel au moins tout l'hydrogène nécessaire aux réactions intervenant dans les deux étapes d'hydrodésulfurations est admis à travers l'une seule des étapes d'hydrodésulfurations et dans lequel la purge gaz de cette étape d'hydrodésulfuration est envoyée au traitement de purification dont le produit gazeux purifié n'est recyclé qu'à l'autre unité d'hydrodésulfuration. 4. Procédé selon la 3 dans lequel au moins tout l'hydrogène nécessaire aux réactions intervenant dans les deux étapes d'hydrodésulfurations est admis à travers l'étape d'hydrodésulfuration HDS2. 5. Procédé selon l'une des 1 à 4 dans lequel le débit d'hydrogène dans l'unité d'hydrodésulfuration HDS1 est tel que le rapport entre le débit d'hydrogène exprimé en normaux m3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards est compris entre 50 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3 et dans lequel le débit d'hydrogène dans l'unité d'hydrodésulfuration HDS2 est tel que le rapport entre le débit d'hydrogène exprimé en normaux m3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m3 par heure aux conditions standards est compris entre 30 Nm3/m3 et 800 Nm3/m3. 6. Procédé selon l'une des 1 à 5 dans lequel la charge est une essence issue d'une unité de craquage catalytique. 7. Procédé selon la 6 dans lequel la charge correspondant à une essence issue d'une unité de craquage catalytique est distillée en trois fractions: - une fraction légère correspondant à une fraction essence dont le point d'ébullition est inférieur à 100 C - une fraction lourde de l'essence correspondant à une fraction essence dont la température d'ébullition est supérieure à 160 C - une fraction de coeur correspond à la fraction intermédiaire entre la fraction légère et la fraction lourde. 8. Procédé selon la 7 dans lequel le mélange constitué de la fraction légère de l'essence et de la fraction intermédiaire ou la fraction intermédiaire seule est traité dans l'étape d'hydrodésulfuration HDS1, ce traitement consistant à mettre en contact l'essence à traiter avec de l'hydrogène, dans un ou plusieurs réacteurs d'hydrodésulfuration en série contenant un ou plusieurs catalyseurs adaptés pour réaliser l'hydrodésulfuration sélective avec un taux d'hydrogénation des mono-oléfines inférieur à 60%, et dans lequel la fraction lourde de l'essence esttraitée dans l'étape d'hydrodésulfuration HDS2, ce traitement consistant à mettre en contact l'essence à traiter avec de l'hydrogène, dans un ou plusieurs réacteurs d'hydrodésulfuration en série contenant un ou plusieurs catalyseurs adaptés pour réaliser l'hydrodésulfuration, l'hydrodésulfuration pouvant être réalisée de façon sélective ou non sélective, le taux d'hydrogénation des mono-oléfines étant inférieur à 90% dans le cas de l'hydrodésulfuration sélective. 9. Procédé selon l'une des 1 à 8 dans lequel la charge est prétraitée de façon à: - hydrogéner sélectivement les dioléfines en mono-oléfines - transformer les composés soufrés légers saturés en sulfures ou mercaptans plus lourds par réaction avec les mono-oléfines. 10. Procédé selon l'une des 1 à 9 dans lequel le catalyseur utilisé dans les étapes d'hydrodésulfuration HDS1 et HDS2 est un catalyseur ou un enchaînement de catalyseurs comprenant un support, un métal du groupe VI promu ou non par un métal du groupe VIII et ayant un diamètre moyen de pores supérieur à 22 nm. 11. Procédé selon l'une des 1 à 9 dans lequel le catalyseur utilisé dans les étapes d'hydrodésulfuration HDS1 et HDS2 comprend un support minéral amorphe et poreux, au moins un métal du groupe VI et/ou au moins un métal du groupe VIII, la porosité du catalyseur avant sulfuration étant telle que celui-ci possède un diamètre moyen de pores supérieur à 20nm et la densité surfacique du métal du groupe VI étant comprise entre 2.10-4 et 4,0.10-3 gramme d'oxyde dudit métal par m2 de support. 12. Procédé selon l'une des 10 ou 11 dans lequel le métal du groupe VI est le molybdène ou le tungstène et le métal du groupe VIII est le nickel ou le cobalt. | C | C10 | C10G | C10G 45,C10G 65 | C10G 45/02,C10G 65/16 |
FR2892007 | A1 | OEILLET PRET A POSER POUR RIDEAU | 20,070,420 | 1 - îILLET PRET A POSER POUR RIDEAU. Domaine Technique L'invention se rapporte au domaine des étoffes suspendues, tels que des rideaux ou voilures. L'invention vise plus particulièrement un oeillet destiné à équiper la lisière d'une étoffe et faciliter son coulissement sur une barre du type tringle à rideaux. Art antérieur De façon générale, il existe de nombreux types d'oeillets permettant de réduire les frottements entre une étoffe textile et une tringle. Selon une première variante, les oeillets peuvent être conçus à partir de deux pièces métalliques serties l'une avec l'autre au moyen d'une pince à sertir spécifique. Cependant, un tel type d'oeillet n'est pas adapté aux étoffes légères, et présente l'inconvénient majeur de s'oxyder et de générer des salissures de rouille sur l'étoffe après plusieurs lavages. On connaît également des oeillets formés par l'assemblage de deux pièces annulaires en matériau polymère bien adaptés pour des étoffes de faible poids. Cependant, la tenue dans le temps de ce type d'oeillet sur une étoffe n'est pas garantie. De plus, il présente une résistance au lavage très médiocre puisqu'il est fréquent de voir ces oeillets se désolidariser de l'étoffe durant un lavage en machine. Un objectif de l'invention est donc de fournir un oeillet capable de s'adapter à toutes les épaisseurs d'étoffes. Il doit permettre de nettoyer l'étoffe en machine sans générer de salissure et sans se désolidariser de l'étoffe. Exposé de l'invention L'invention concerne donc un oeillet destiné à équiper une étoffe tel qu'un rideau ou analogue, dont une lisière est apte à coopérer avec une tringle. Un tel oeillet est en effet destiné à faciliter le coulissement de la lisière de l'étoffe sur la tringle et est formé par un assemblage de deux pièces annulaires rapportées de part et d'autre de la lisière de l'étoffe. -2- Il se caractérise en ce que chaque pièce annulaire comporte : ^ une pluralité d'excroissances aptes à pénétrer au travers des mailles de la lisière de l'étoffe, chaque excroissance présentant une extrémité libre ; ^ une rainure circulaire apte à recevoir les extrémités libres des excroissances de 5 l'autre pièce annulaire de l'assemblage ; En outre, il comporte un premier moyen d'encliquetage agencé sur l'une des pièces annulaires et apte à coopérer avec un second moyen d'encliquetage complémentaire, agencé sur l'autre pièce annulaire de l'assemblage. Ainsi, les premier et second moyens d'encliquetage permettent de solidariser l'oeillet avec l'étoffe au niveau de sa lisière. 10 Autrement dit, l'oeillet est solidarisé à l'étoffe grâce à deux moyens d'encliquetage complémentaires. Deux rangées d'excroissances permettent d'éviter les déformations de l'étoffe au niveau de l'oeillet. En effet, ces excroissances traversent les mailles de l'étoffe et pénètrent à l'intérieur d'une rainure agencée sur deux cercles concentriques en regard 15 des deux rangées d'excroissance. De cette manière, le nombre d'excroissances traversant les mailles de l'étoffe est très important. Les moyens d'encliquetage complémentaires permettent alors d'immobiliser les deux pièces annulaires l'une par rapport à l'autre, de part et d'autre de l'étoffe. Avantageusement, les premier et second moyens d'encliquetage peuvent posséder plusieurs positions d'assemblage à des profondeurs différentes, de manière à solidariser l'oeillet avec l'étoffe, pour différentes épaisseurs d'étoffe. 25 En d'autres termes, il est possible d'encliqueter les deux pièces annulaires entre elles avec un écartement variable en fonction de l'épaisseur de l'étoffe. Ainsi, un même oeillet peut être utilisé sur différents types de textile, du plus fin au plus épais. Selon un premier mode de réalisation, le premier moyen d'encliquetage peut 30 comporter au moins deux gorges annulaires agencées sur une portion sensiblement cylindrique d'une des deux pièces annulaires. De cette manière, on vient régler l'écartement entre les deux pièces annulaires au moyen d'une pièce annulaire présentant une arête complémentaire avec les deux gorges annulaires et pouvant être au choix, disposée dans l'une ou l'autre. 20 -3 Selon un deuxième mode de réalisation, le second moyen d'encliquetage peut comporter au moins deux arêtes annulaires agencées sur une portion sensiblement cylindrique d'une des deux pièces annulaires. Dans ce cas, une des deux arêtes annulaires vient coopérer avec une gorge complémentaire. En fonction du choix de l'arête annulaire introduite dans la gorge complémentaire, on modifie alors l'écartement entre les deux pièces annulaires. 10 Il est également possible de combiner ces deux modes de réalisation et d'utiliser un premier moyen d'encliquetage comportant au moins deux gorges annulaires coopérant avec un second moyen d'encliquetage comportant au moins deux arêtes annulaires. En pratique, la portion sensiblement cylindrique peut être agencée à proximité de 15 l'ouverture centrale de l'oeillet. Autrement dit, les gorges ou arêtes annulaires sont agencées sensiblement à proximité de la zone présentant le plus petit diamètre de l'oeillet et qui est en contact direct avec la tringle à rideau. 20 Avantageusement, chaque pièce annulaire peut comporter des nervures agencées radialement. En effet, un tel agencement permet de rigidifier la structure de chaque pièce annulaire et de réduire ses déformations. Les nervures peuvent être positionnées sur différentes portions de disque avec une fréquence et un espacement variable en fonction 25 de la zone où elles sont positionnées. Selon un mode de réalisation particulier, l'oeillet peut être réalisé en un matériau polymère injecté par exemple. Il peut être également chargé avec des particules métalliques de façon à lui conférer une densité importante et/ou l'aspect visuel d'une 30 pièce métallique.5 - 4 Description sommaire des figures La manière de réaliser l'invention ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien de la description du mode de réalisation qui suit, donné à titre indicatif et non limitatif, à l'appui des figures annexées dans lesquelles : ^ la figure 1 est une vue en perspective d'un oeillet assemblé, conformément à l'invention ; ^ la figure 2 est une vue en perspective éclatée d'un oeillet, conforme à l'invention ; ^ la figure 3 est une vue de face d'un oeillet ; ^ les figures 4 et 5 sont deux sections d'un oeillet selon les plans respectifs de coupe A-A' et B-B' représentés à la figure 3 ; ^ la figure 6 est une section partielle d'un oeillet dans une position particulière, conformément à l'invention. Manière de réaliser l'invention Comme déjà évoqué, l'invention concerne un oeillet destiné à être rapporté sur un rideau pour permettre un coulissement aisé d'une lisière du rideau sur une tringle. Tel que représenté à la figure 1, l'oeillet (1) comporte deux pièces annulaires (2,3) assemblées par encliquetage l'une avec l'autre. Pour permettre le coulissement sur la tringle, l'oeillet (1) comporte une ouverture centrale (4) qui peut être de forme circulaire. De cette manière, le contact entre chaque oeillet (1) et la tringle est quasi-linéique. Tel que représenté à la figure 2, chacune des pièces annulaires (2,3) comporte une pluralité d'excroissances (12,13) et une rainure circulaire (32,33). Les excroissances (12) de la pièce annulaire (2) traversent alors les mailles de l'étoffe avant de coopérer avec la rainure circulaire (33) de la pièce annulaire (3). Réciproquement, les excroissances (13) de la pièce annulaire (3) passent au travers de l'étoffe et coopèrent avec une rainure circulaire (32) de la pièce annulaire (2). Tel que représenté aux figures 3 à 5, l'oeillet (1) peut comporter des plans de coupe différents en fonction de l'orientation angulaire par rapport à un axe central de révolution. Tel que représenté à la figure 4, l'extrémité libre (22) de l'excroissance (12) pénètre à l'intérieur de la rainure circulaire (33). - 5 Par ailleurs, les moyens d'encliquetage (42,43) sont agencés dans une position adaptée aux étoffes les plus fines. En effet, les pièces annulaires (2,3) sont agencées avec un écartement minimal. Tel que représenté à la figure 5, l'extrémité libre (23) de l'excroissance (13) pénètre à l'intérieur d'une rainure circulaire (32). De cette manière, chacune des pièces annulaires (2,3) comporte une série d'excroissances (12,13) et de rainures circulaires (32,33) permettant de solidariser l'oeillet sur l'étoffe. Comme précédemment, dans la variante représentée, l'écartement est minimal entre les deux pièces annulaires (2,3). Tel que représenté à la figure 6, lorsque l'oeillet équipe un tissu épais, il est possible d'utiliser un réglage différent de l'écartement entre les deux pièces annulaires (2,3). Dans ce cas, une arête circulaire (53) est positionnée dans la première gorge annulaire (62) du premier moyen d'encliquetage (42). Par ailleurs, tel que représenté, les moyens d'encliquetage (42,43) sont tous deux rapportés au niveau d'une portion sensiblement cylindrique (72,73) de chacune des pièces annulaires (2,3). Dans ce cas, la portion cylindrique (72) est directement en contact avec la tringle à rideau. Il ressort de ce qui précède qu'un oeillet conforme à l'invention présente de multiples avantages, et notamment : ^ il permet d'assurer une solidarisation sûre et efficace avec un rideau, quelle que soit son épaisseur ; ^ il résiste aux sollicitations mécaniques générées lors du lavage en machine notamment ; ^ il ne génère pas de salissure sur le textile de l'étoffe | L'invention concerne un oeillet (1) destiné à équiper une étoffe du type rideau dont une lisière est apte à coopérer avec une tringle, ledit oeillet (1) étant destiné à faciliter le coulissement de la lisière de l'étoffe sur ladite tringle et étant formé par un assemblage de deux pièces annulaires (2, 3) rapportées de part et d'autre de la lisière de l'étoffe.Selon l'invention, chaque pièce annulaire (2) comporte :- une pluralité d'excroissances (12) aptes à pénétrer au travers des mailles de la lisère de l'étoffe, chaque excroissance (12) présentant une extrémité libre ;- une rainure circulaire (32) apte à recevoir les extrémités libres des excroissances (13) de l'autre pièce annulaire (3) de l'assemblage ;En outre, l'oeillet (1) comporte également un premier moyen d'encliquetage (42) agencé sur une pièce annulaire (2) et apte à coopérer avec un second moyen d'encliquetage (43) complémentaire, agencé sur l'autre pièce annulaire (3) de l'assemblage, lesdits premier et second moyens d'encliquetage permettant de solidariser l'oeillet (1) avec l'étoffe au niveau de sa lisère. | Revendications 1. îillet (1) destiné à équiper une étoffe du type rideau dont une lisière est apte à coopérer avec une tringle, ledit oeillet (1) étant destiné à faciliter le coulissement de la lisière de l'étoffe sur ladite tringle et étant formé par un assemblage de deux pièces annulaires (2, 3) rapportées de part et d'autre de la lisière de l'étoffe caractérisé en ce g chaque pièce annulaire (2) comporte : une pluralité d'excroissances (12) aptes à pénétrer au travers des mailles de la lisère de l'étoffe, chaque excroissance (12) présentant une extrémité libre (22) ; une rainure circulaire (32) apte à recevoir les extrémités libres (23) des excroissances (13) de l'autre pièce annulaire (3) de l'assemblage ; et en ce qu'il comporte un premier moyen d'encliquetage (42) agencé sur une pièce annulaire (2) et apte à coopérer avec un second moyen d'encliquetage (43) complémentaire, agencé sur l'autre pièce annulaire (3) de l'assemblage, lesdits premier et second moyens d'encliquetage permettant de solidariser l'oeillet (1) avec l'étoffe au niveau de sa lisère. 2. îillet selon la 1, caractérisé en ce que les premier (42) et second (43) moyens d'encliquetage possèdent plusieurs position d'assemblage à des profondeurs différentes, de manière à solidariser l'oeillet (1) avec l'étoffe pour différentes épaisseurs d'étoffe. 3. îillet selon la 2, caractérisé en ce que le premier moyen d'encliquetage (42) comporte au moins deux gorges annulaires (52, 62) agencées sur une portion sensiblement cylindrique (72) d'une des deux pièces annulaires (2). 4. îillet selon la 2, caractérisé en ce que le second moyen d'encliquetage (43) comporte au moins deux arêtes annulaires (53) agencées sur une portion sensiblement cylindrique (73) d'une des deux pièces annulaires (3). 5. îillet selon l'une des 3 et 4, caractérisé en ce que la portion sensiblement cylindrique (72, 73) est agencé à proximité de l'ouverture centrale (4) de l'oeillet (1).30-7 6. îillet selon la 1, caractérisé en ce que chaque pièce annulaire (2, 3) comporte des nervures (5) agencées radialement. 7. îillet selon la 1, caractérisé en ce qu'il est réalisé en un matériau polymère. | A | A47 | A47H | A47H 13 | A47H 13/02 |
FR2901971 | A3 | STRUCTURE DE CHAUSSURE | 20,071,214 | La présente invention concerne généralement une structure d'une chaussure. Particulièrement, la présente invention concerne une structure de chaussure qui comprend un dispositif flexible pour améliorer l'efficacité et la capacité de confort des chaussures dans les activités sportives. Les chaussures sont devenues un besoin nécessaire de notre vie quotidienne. Pour la plupart des gens, les chaussures sont portées dans le but d'empêcher les pieds de se salir en touchant le sol, de se blesser par des objets pointus sur le sol et du fait du confort qu'elles offrent dans notre vie quotidienne et dans le sport. Pour les utilisateurs de chaussures de sport, la structure de la chaussure et sa conception peuvent être un outil avantageux pour l'utilisateur afin d'améliorer l'efficacité, tels que les coureurs, les sauteurs en hauteur ou les joueurs de basket-ball, les chaussures qu'ils portent peuvent les aider à augmenter leur vitesse, la hauteur, la distance qu'ils sautent et leurs niveaux de confort. La structure de chaussure traditionnelle est conçue avec un coussin de chaussure mou situé entre la voûte plantaire et la partie de base de la chaussure afin de donner du confort à l'utilisateur. Des poches d'air sont également utilisées dans les structures traditionnelles de chaussures pour absorber l'impact de la force produite depuis le sol afin de réduire le risque de blessure aux pieds des utilisateurs tout en augmentant le confort. Ces chaussures traditionnelles sont composées de matériaux en EVA (copolymère éthylène acétate de vinyle), PU (élastomère de polyuréthane dur), TPR (caoutchouc thermoplastique) ou TPU (polyuréthane thermoplastique). Ces matériaux utilisés dans la fabrication des chaussures peuvent remplacer les fonctions des poches d'air. Ces chaussures précédentes sont habituellement conçues avec des formes de ligne sur la partie de base de la structure de la chaussure afin d'augmenter sa rugosité de sorte que le frottement entre le sol et les chaussures soit accru pour augmenter la préhension. Une paire de chaussures de sport bien conçue peut améliorer la performance des utilisateurs telle que leur vitesse de course. Toutefois, ces matériaux en EVA, PU, TPR ou TPU utilisés dans les chaussures peuvent augmenter la capacité de confort de la chaussure lorsqu'elle est portée mais sa capacité d'absorption pendant la force d'impact est limitée. En outre, bien que la conception des formes de lignes puisse augmenter la rugosité des chaussures afin d'augmenter le frottement entre les chaussures et le sol, les fonctions des chaussures par rapport aux activités sportives sont restreintes. C'est pourquoi, pour certains utilisateurs sportifs, une paire de chaussures avec de bonnes fonctions est nécessaire. La présente invention fournit une structure de chaussure améliorée, dans laquelle la structure de chaussure comprend une partie de base et une partie de couverture. La partie de base comprend au moins un espace, dans lequel une surface portante se situe à l'intérieur de la partie de base et est en contact avec la voûte plantaire d'un utilisateur quand la structure de chaussure est portée. La partie de couverture est collée à la partie de base, dans laquelle la partie de couverture et la partie de base recouvrent partiellement la surface portante, et la partie de couverture de la structure de chaussure quand celle-ci est portée recouvre le pied de l'utilisateur. Au moins un dispositif flexible, tel qu'un ressort, se situe à l'intérieur de l'espace de la partie de base. La limite portante de la structure de chaussure de la présente invention est dans une gamme de poids de l'utilisateur afin que le pied de l'utilisateur puisse être protégé pour réduire la force d'impact depuis le sol sur le pied de l'utilisateur quand celui-ci marche ou saute sur le sol. La description générale qui précède et la description détaillée qui suit sont toutes deux uniquement exemplaires et explicatives et se limitent à l'invention, telle que revendiquée. Les dessins qui accompagnent l'invention sont inclus pour fournir une meilleure compréhension de la présente invention et sont incorporés dans et font partie du présent mémoire. Les dessins illustrent des modes de réalisation de l'invention et, avec la description, servent à expliquer les principes de l'invention. Sur les dessins . la figure 1 est une vue d'ensemble en 3D d'une structure de chaussure conformément à un exemple préféré de la présente invention ; la figure 2 est une vue schématique en 3D d'une structure de chaussure assemblée conformément à l'exemple préféré de la présente invention ; la figure 3 est une vue latérale schématique d'une structure de chaussure assemblée conformément à l'exemple 30 préféré de la présente invention ; la figure 4 est une vue d'ensemble en 3D d'une structure de chaussure conformément à un autre exemple préféré de la présente invention ; la figure 5 est une vue latérale schématique de la 5 structure de chaussure en impact sur le sol ; la figure 6 est une vue latérale schématique de la structure de chaussure se soulevant du sol ; la figure 7 est une vue latérale schématique de la structure de chaussure utilisant une chaussure pour homme 10 conformément à un autre exemple préféré de la présente invention ; la figure 8 est une vue latérale schématique de la structure de chaussure utilisant une chaussure pour femme conformément à un autre exemple préféré de la présente 15 invention. Les figures 1 à 4 illustrent des vues d'ensemble en 3D d'une structure de chaussure améliorée selon un exemple préféré de la présente invention. La structure de chaussure améliorée de la présente invention présente une 20 partie de couverture 1, une partie de base 2 et de multiples dispositifs flexibles 3, tels des ressorts 3. La partie de base 2 est composée d'un espace 25 à l'intérieur de la partie de base 2. Une surface portante 26 de la partie de base 2 est en contact avec la voûte 25 plantaire d'un utilisateur quand la structure de chaussure de la présente invention est portée. Un coussin de chaussure peut être installé entre la surface portante 26 de la partie de base 2 et la voûte plantaire. La partie de couverture 1 et la partie de base 2 sont 30 reliées ensemble et recouvrent partiellement la surface portante 26. La partie de couverture 1 de la structure de chaussure recouvre le pied de l'utilisateur de manière appropriée de telle sorte que la structure de chaussure s'adapte confortablement au pied de l'utilisateur. L'espace 25 de la partie de base 2 comprend en outre une partie supérieure 21 et une partie inférieure 22 situées respectivement sur les côtés supérieur et inférieur de l'espace 25. La partie supérieure 21 se situe sur un côté arrière de la surface portante 26. Des fentes multiples 23 sont respectivement formées sur la partie supérieure 21 et la partie inférieure 22. Chaque fente 23 de la partie supérieure 21 se situe de manière à correspondre à chaque position des fentes 23 de la partie inférieure 22. Les ressorts 3 sont composés de matériaux métalliques, tels que de l'acier ordinaire (dans lesquels un matériau non métallique peut être utilisé pour former les ressorts, par exemple de la fibre de carbone). Les ressorts 3 se situent à l'intérieur de l'espace 25 de la partie de base 2, dans lequel deux extrémités des ressorts 3 sont verrouillées à l'intérieur des fentes 23 situées sur la partie supérieure 21 et la partie inférieure 22 afin d'empêcher les ressorts 3 de dévier de leurs positions. Ces ressorts 3 sont des dispositifs flexibles qui peuvent être déformés quand ils sont comprimés afin d'absorber la force d'impact. Les ressorts 3 situés à l'intérieur de la structure de chaussure doivent fournir un support au pied et réduire au minimum la force de réaction communiquée au pied quand l'utilisateur marche sur le sol afin de pouvoir réduire les blessures au pied et augmenter le confort. Le pied de l'utilisateur peut alors être protégé de l'impact. Les ressorts 3 peuvent faire chuter la pression et revenir à leurs formes respectives. En outre, les ressorts 3 peuvent produire une force de rebond pour aider l'utilisateur à augmenter sa vitesse de course et sa hauteur de saut afin d'améliorer l'efficacité et l'utilité. La force de rebond peut également offrir un massage au pied de l'utilisateur afin d'augmenter la capacité de confort et de la structure de chaussure. Les ressorts 3 sont conçus conformément à un diamètre de fil, un pas, un diamètre de ressort et une longueur de ressort au repos, dans lesquels tout changement de ces valeurs affectera les propriétés des ressorts. Les ressorts de la présente invention sont conçus avec un diamètre de fil situé entre 1,0 millimètre (mm) et 3,5 mm, un pas de fil situé entre 1,0 mm et 30 mm, un diamètre de ressort situé entre 10,0 mm et 50,0 mm et une longueur au repos de ressort située entre 10,0 mm et 50,0 mm. Le diamètre de fil des ressorts 3 de la présente invention est de préférence de 2,5 mm, le pas de fil est de préférence de 20,0 mm, le diamètre de ressort des ressorts 3 est de préférence de 30,0 mm et la longueur de ressort au repos est de préférence de 30,0 mm. Des essais sont réalisés sur des coureurs portant les structures améliorées de chaussure de la présente invention et les structures traditionnelles de chaussure et sont enregistrés par rapport aux vitesses de course et aux hauteurs de saut des coureurs. Le tableau 1 comprend six enregistrements de coureurs A, B, C, D, E et F avec leurs tailles et poids corporels respectifs, 184 cm, 63 kg ; 185 cm, 69 kg ; 174 cm, 68 kg ; 181 cm, 68 kg ; 166 cm, 63 kg et 173 cm, 65 kg. Le tableau 1 illustre des enregistrements sur 100 m respectivement des six coureurs portant les structures de chaussure de la présente invention et portant les structures traditionnelles de chaussure. Les enregistrements illustrent que quand les coureurs A à F portent les structures de chaussure de la présente invention, leurs vitesses de course s'améliore de façon très importante, avec des améliorations de 0,55 secondes, 0,71 secondes, 0,78 secondes, 0,74 secondes, 0,65 secondes et 0,62 secondes, respectivement. Le poids corporel moyen des six coureurs est d'environ 66 kg, l'amélioration de ces coureurs est d'approximativement 0,675 secondes sur la base des résultats de l'essai. Le tableau 2 illustre trois sauteurs B, C et D avec des tailles et des poids corporels respectivement de 185 cm, 69 kg ; 174 cm, 68 kg et 181 cm, 68 kg. Le tableau 2 comprend plusieurs enregistrements de saut en hauteur respectifs de ces trois coureurs portant les structures de chaussure de la présente invention et portant les structures traditionnelles de chaussure. Quand les sauteurs B à D portent les structures de chaussure de la présente invention, les hauteurs de saut s'améliorent respectivement de 6,5 cm, 5,0 cm et 4,25 cm. Le poids corporel moyen des trois sauteurs est d'environ 68,33 kg, l'amélioration de ces sauteurs est d'approximativement 5,25 cm. C'est pourquoi, la présente invention fournit une structure de chaussure améliorée avec des ressorts qui peut améliorer l'efficacité sportive de l'utilisateur. Le record du monde actuel du 100 m est conservé par un Jamaïcain, Powell, avec un temps de 9,77 secondes. Si un concurrent portait la structure de chaussure améliorée de la présente invention, le record du monde des 100 m serait battu car le temps peut être réduit dans la fourchette de 9 secondes. Tableau 1 100 m secondes Coureur A B C D E F Chaussures Premier 14'08 14'17 14'46 14'28 14'35 14'40 traditionnelles Second 14'18 14'03 14'32 14'35 14'42 14'56 Moyenne 14'13 14'10 14'39 14'32 14'39 14'48 Structures Premier 13'60 13'40 13'71 13'60 13'72 13'78 améliorées de chaussure de la présente invention Second 13'55ù13'38 13'50 13'56 13'76 13'93 Moyenne 13'58 13'39 13'61 13'58 13'74 13'86 Quantité de temps 0,55 0,71 0,78 0,74 0,65 0,62 réduit Tableau 2 saut en hauteur cm Sauteur B C D Chaussures Premier 296 282 283 traditionnelles Deuxième 299 276 282 Troisième 300 279 280 Quatrième 297 280 279 Moyenne 298 279,25 281 Structure de Premier 304 285 286 chaussure Deuxième 306 284 285 améliorée de Troisième 303 283 286 la présente Quatrième 304 285 284 invention Moyenne 304,5 284,25 285,25 Augmentation en 6,5 5,0 4,25 hauteur Les ressorts 3 de la présente invention présentent des propriétés portantes de 25kg par ressort pour, par 8 exemple, une chaussure avec 12 unités de ressorts 3, la chaussure peut supporter une charge allant jusqu'à 300 kg. En d'autres termes, une paire de chaussure avec 24 unités de ressorts 3 peut supporter une charge totale de 600 kg. Ainsi, la limite portante est dans une fourchette de poids de l'utilisateur afin que le pied de l'utilisateur puisse être protégé pour réduire la force d'impact depuis le sol sur le pied de l'utilisateur quand celui-ci marche ou saute sur le sol. Les ressorts 3 de la partie de base 2 peuvent protéger le pied. Des espaces d'air multiples circulaires 24 (qui pourraient être de forme allongée) sont formés sur la partie supérieure 21 de la partie de base 2 de la structure de chaussure afin de faire circuler l'air à l'intérieur de la structure de chaussure pour que le pied ne produise pas d'odeur résultant de la transpiration. Ainsi, les pieds de l'utilisateur peuvent être actifs dans un environnement sain. Les figures 5 et 6 illustrent des vues latérales schématiques de la structure de chaussure appuyant sur le sol et se soulevant du sol. Quand l'utilisateur marche sur le sol, la structure de chaussure est comprimée par le poids de l'utilisateur ce qui provoque la compression des ressorts 3. L'espace 25 de la partie de base 2 est réduit, de l'air à l'intérieur de l'espace 25 est mis sous pression depuis les espaces circulaires d'air 24 de telle sorte que l'air circule à l'intérieur de la structure de chaussure. Le mauvais air peut être évacué de la structure de chaussure. Quand l'utilisateur soulève le pied du sol, les ressorts 3 se décompriment pour revenir à leurs formes, ce qui contraint l'espace 25 à se dilater et un air neuf extérieur s'écoule dans l'espace 25 de la structure de chaussure par l'intermédiaire des espaces circulaires d'air 24 de sorte que l'air puisse circuler à l'intérieur de la structure de chaussure. C'est pourquoi les pieds de l'utilisateur peuvent être actifs dans un environnement sain et aéré pour améliorer le confort de l'utilisateur. Le diamètre des espaces circulaires d'air 24 de la présente invention se situe entre 1,0 mm et 5,0 mm et une distance entre les espaces circulaires d'air 24 se situe entre 5,0 mm et 50,0 mm. Le diamètre préférable des espaces circulaires d'air 24 est de 3,0 mm et la distance préférable entre les espaces circulaires d'air 24 est de 20,0 mm. Dans un des exemples préférés de la présente invention, les ressorts 3 de la structure de chaussure sont conçus avec un diamètre préférable de fil de 2,5 mm, un pas de fil préférable de 20,0 mm, un diamètre de ressort préférable de 30,0 mm et une longueur préférable de ressort au repos de 30,0 mm ; les espaces circulaires d'air 24 avec un diamètre préférable de 3,0 mm et une distance préférable de 20,0 mm ; l'espace 25 de la partie de base 2 est conçu avec une superficie en coupe de 200 cm2 et un volume de 600 cm3 contre un poids de 70 kg. Quand un essai d'écoulement d'air est réalisé sur un utilisateur avec une pointure de 44, les ressorts 3 sont comprimés ou dilatés de 1 cm, le volume d'écoulement d'air est 200 cm2 x 1 cm = 200 cm3. L'utilisation de la structure de chaussure de la présente invention ne se limitera pas aux exemples mentionnés ci-dessus. D'autres exemples préférés d'utilisation de la structure de chaussure de la présente invention sont illustrés sur les figures 7 et 8. Les figures 7 et 8 démontrent que la structure de chaussure de la présente invention peut être utilisée à la fois dans les chaussures pour hommes et pour femmes. La structure de chaussure illustrée sur les figures 7 et 8 indique que les ressorts 3 sont fournis dans un espace 45 d'une partie de talon 4 et des espaces circulaires d'air 46 sont formés sur la partie supérieure de la partie de talon de la structure de chaussure. La partie de talon 4 de la structure de chaussure est composée de matériaux mous et confortables afin de fournir une chaussure plaisante et plus appréciable pour l'utilisateur, et de permettre à l'utilisateur de maximiser son état de capacité de confort physique. Ce qui précède est considéré comme illustrant les principes de l'invention. Des variantes et des modes de réalisation associés pouvant apparaître à l'homme du métier, on doit noter que l'invention, et toutes les modifications et équivalences convenables, ne doivent être limitées que par la portée des revendications qui suivent ci-après | La présente invention fournit une structure de chaussure améliorée pour améliorer l'efficacité sportive et le confort de port de l'utilisateur. La structure de chaussure comprend une partie de base (2) et une partie de couverture (1), dans laquelle des dispositifs flexibles multiples, tels que des ressorts (3) sont formés à l'intérieur de la partie de base (21) afin de fournir une fonction portante. La structure de chaussure de la présente invention est conçue non seulement pour offrir du confort mais également pour porter une charge élevée de poids de telle sorte que le pied de l'utilisateur puisse être protégé en réduisant la force d'impact produite du sol quand l'utilisateur marche ou saute sur le sol. Des espaces d'air (24) multiples sont formés à l'intérieur de la structure de chaussure pour faire circuler l'air afin que le pied de l'utilisateur puisse rester sec et actif dans un environnement sain. | 1. Structure de chaussure comprenant : une partie de base (2) ayant au moins un espace (25), dans laquelle une surface portante (26) se situe à l'intérieur de la partie de base (2) et est en contact avec la voûte plantaire d'un utilisateur quand la structure de chaussure est portée ; une partie de couverture (1) reliée à la partie de base (2), dans laquelle la partie de couverture (1) et la partie de base (2) recouvrent la surface portante (26) partiellement, et la partie de couverture (1) de la structure de chaussure recouvre le pied de l'utilisateur quand elle est portée ; et au moins un dispositif flexible (3) se situant à l'intérieur de l'espace (25) de la partie de base (2). 15 2. Structure de chaussure selon la 1, dans laquelle l'espace (25) de la partie de base (2) comprend une partie supérieure (21) et une partie inférieure (22) situées respectivement sur les côtés supérieur et 20 inférieur de l'espace (25), la partie supérieure (21) se situe sur un côté arrière de la surface portante (26), au moins une fente (23) est formée sur la partie supérieure (21) et la partie inférieure (22), et les deux extrémités du dispositif flexible (3) sont verrouillées dans la 25 fente (23) de la partie supérieure (21) et de la partie inférieure (22) de la partie de base (2). 3. Structure de chaussure selon la 1, dans laquelle le dispositif flexible peut être un ressort (3). 30 4. Structure de chaussure selon la 3, dans laquelle le ressort (3) peut être composé de matériaux en acier ordinaire ou en fibre de carbone. 5. Structure de chaussure selon la 3, dans laquelle le ressort (3) présente un diamètre de fil se situant entre 1,0 mm et 3,5 mm, un pas de fil entre 1,0 mm et 30 mm, un diamètre de ressort entre 10, 0 mm et 50,0 mm et une longueur de ressort au repos entre 10,0 mm et 50 mm. 6. Structure de chaussure selon la 3, dans laquelle le ressort (3) présente un diamètre de fil préférable de 2,5 mm, un pas de fil préférable de 20,0 mm, un diamètre de ressort préférable de 30,0 mm et une longueur de ressort au repos préférable de 30,0 mm. 7. Structure de chaussure selon la 2, dans laquelle au moins un espace d'air (24) est formé sur la partie supérieure (21) de la partie de base (2) afin de faire circuler l'air à l'intérieur de la structure de chaussure. 8. Structure de chaussure selon la 7, dans 25 laquelle l'espace d'air (24) de la partie supérieure (21) peut revêtir une forme allongée ou une forme circulaire. 9. Structure de chaussure selon la 8, dans laquelle l'espace d'air (24) de la partie supérieure (21) 30 comprend un diamètre se situant entre 1,0 mm et 5,0 mm et une distance entre 5,0 mm et 50,0 mm. 10. Structure de chaussure selon la 8, dans laquelle l'espace d'air (24) de la partie supérieure (21) présente un diamètre préférable de 3,0 mm et une distance préférable de 20,0 mm.5 | A | A43 | A43B | A43B 13,A43B 5,A43B 7 | A43B 13/18,A43B 5/00,A43B 7/06 |
FR2893895 | A1 | PROCEDE D'INTERDICTION DE TOUTE MISE EN ACTION D'UN MOTEUR THERMIQUE AU RALENTI EN L'ABSENCE DU CONDUCTEUR DU VEHICULE. | 20,070,601 | L'invention concerne un procédé d'interdiction de toute mise en action d'un moteur thermique de véhicule automobile, fonctionnant au ralenti alors que le conducteur est absent du véhicule. C'est le cas de certains conducteurs de véhicules de flotte, comme les postiers ou les livreurs, qui font de très nombreux démarrages/arrêts successifs dans un trajet en raison de leur activité professionnelle. Le problème posé par ce type d'utilisation d'un véhicule automobile est la diminution de la durée de vie, exprimée en kilomètres, de certains éléments du groupe motopropulseur, tels que le démarreur ou les composants de l'entraînement des faces accessoires. De plus, ces phases de démarrage/arrêt successives, qui ne sont pas répétables et donc modélisables, peuvent entraîner des sauts de courroie accessoires conduisant parfois à une casse du moteur. II n'existe actuellement aucune solution technique spécifique à ce type de problème posé par des clients conducteurs qui réalisent deux à trois fois plus de phases de démarrage/arrêt du moteur que ce qui est initialement prévu pour le dimensionnement des composants destinés à fonctionner pendant la durée de vie d'un véhicule. Le nombre habituellement prévu de phases de démarrage/arrêt du moteur est d'environ 100 000 et est largement dépassé dans le cas de certains clients. Ainsi, les composants précédemment mentionnés ont une durée de vie bien inférieure à celle du véhicule et doivent donc être changés plus souvent que prévu. La solution la plus simple est de ne pas arrêter systématiquement le moteur mais avec le risque de se faire dérober le véhicule lorsque le conducteur n'est plus à proximité immédiate. Le but de l'invention est précisément d'empêcher toute mise en action du moteur thermique que le conducteur a laissé au ralenti lorsqu'il s'en est éloigné. Pour cela, un premier objet de l'invention est un procédé d'interdiction de toute mise en action d'un moteur thermique de véhicule automobile, laissé au ralenti, quand le conducteur n'est pas dans le véhicule, pour lequel la commande de la charge du moteur par la pédale d'accélérateur, qui est équipée d'un capteur de position, est découplée physiquement du moteur, ledit capteur envoyant des informations au calculateur électronique de contrôle moteur communiquant également avec une unité électronique de commande, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes, lorsque le capteur de position de la pédale d'accélérateur détecte un enfoncement de celle-ci : en cas de non détection de la présence, ou de détection de l'absence, du conducteur dans le véhicule par l'unité de commande, interdiction d'une prise en compte par le calculateur de contrôle moteur des informations sur la pédale d'accélérateur ; en cas de détection de la présence du conducteur dans le véhicule par reconnaissance de son identification par l'unité de commande, autorisation d'une prise en compte des informations sur la pédale d'accélérateur par le calculateur de contrôle moteur pour mettre en action le moteur selon la volonté du conducteur. 15 Selon une autre caractéristique du procédé selon l'invention, la détection de la présence ou de l'absence du conducteur dans le véhicule est obtenue par reconnaissance d'un identifiant, porté par le conducteur, sans lien physique avec le véhicule, qui communique avec l'unité de commande électronique. 20 Un second objet de l'invention est un dispositif de mise en oeuvre du procédé d'interdiction de toute mise en action d'un moteur thermique de véhicule automobile, laissé au ralenti quand le conducteur n'est pas dans le véhicule, caractérisé en ce qu'il comporte d'une part des moyens d'identification du conducteur du véhicule, associés à 25 des moyens de reconnaissance de cette identification, et d'autre part des moyens d'interdiction d'une mise en action du moteur thermique dans le cas d'une non reconnaissance du conducteur qui agit sur la pédale d'accélérateur. Selon une autre caractéristique du dispositif de mise en oeuvre, dans le cas 30 d'un véhicule équipé d'un système de démarrage du moteur thermique de type main libre , il comporte d'une part l'identifiant portatif pour le conducteur, dont il utilise la fonction d'identification du conducteur, destiné à communiquer à distance et sans fil avec une unité de commande, telle que le calculateur de l'habitacle, dont il utilise sa fonction de reconnaissance, et d'autre part des moyens supplémentaires d'interdiction 35 d'une mise en action du moteur thermique dans le cas d'une non reconnaissance du conducteur qui se présente dans le véhicule. 10 Selon une autre caractéristique du dispositif de mise en oeuvre, lesdits moyens d'interdiction réalisent une fonction de commutation qui autorise la remontée des informations délivrées par le capteur de la pédale d'accélérateur au calculateur de contrôle moteur quand le calculateur de l'habitacle envoie la bonne identification du conducteur dans le véhicule, et l'interdit dans le cas contraire de sorte que le calculateur de contrôle moteur considère que la pédale d'accélérateur est en position pied levé et que le moteur doit être maintenu en régime de ralenti. Selon une autre caractéristique du dispositif de mise en oeuvre, dans le cas d'un véhicule équipé d'un système de démarrage du moteur thermique avec une clef de contact ou une carte transpondeur enfichable dans le tableau de bord et reliée par fil au calculateur de contrôle moteur, il comporte des moyens d'interface entre le capteur de position associé à la pédale d'accélérateur et le calculateur de contrôle moteur, qui sont associés par liaison sans fil avec des moyens portatifs d'identification du conducteur. Selon une autre caractéristique du dispositif de mise en oeuvre, les moyens d'interface sont réalisés par des premiers moyens de commutation électronique mis en série entre le capteur d'information sur la position de la pédale d'accélérateur et le calculateur de contrôle moteur, et pilotés électroniquement par des seconds moyens de détection des moyens portatifs d'identification du conducteur, et en ce que l'alimentation électrique desdits moyens d'interface se fait par l'intermédiaire de celle du capteur de la position de la pédale d'accélérateur à partir du calculateur du moteur. Selon une autre caractéristique du dispositif de mise en oeuvre, les moyens portatifs d'identification du conducteur sont une carte de type main libre spécifique, dédiée à cette application d'interdiction de mise en route du moteur thermique et détectable par liaison sans fil par le boîtier d'interface. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description du procédé et de dispositifs de mise en oeuvre, illustrée par la figure 1 dans le cas d'un véhicule équipé d'un système de démarrage du moteur de type main libre et par la figure 2 dans le cas d'un système de démarrage classique. Un tel procédé est réalisable pour des véhicules automobiles dans lesquels la commande de la charge du moteur, par la pédale d'accélérateur enfoncée par le conducteur, est découplée physiquement du moteur, ce qui est le cas dans la plupart des véhicules actuels, possédant un système piloté de commande soit du débit d'air pour un fonctionnement à richesse 1 par exemple, soit du débit de carburant pour un fonctionnement en mélange pauvre. La pédale d'accélérateur est alors équipée d'un capteur de position qui envoie des informations au calculateur électronique de contrôle moteur, sur le déplacement ou la vitesse d'enfoncement de la pédale par le conducteur. Le procédé consiste à détecter la présence ou l'absence du conducteur dans le véhicule par la reconnaissance de son identification, et par conséquent à autoriser ou interdire toute mise en action du moteur, que le conducteur a laissé en phase de ralenti, selon cette détection. Si le procédé détecte l'absence, ou ne détecte pas la présence, du conducteur en ne l'identifiant pas alors que le capteur de la pédale d'accélérateur détecte un enfoncement de celle-ci, cette information sur la pédale d'accélérateur n'est pas prise en compte par le calculateur de contrôle moteur qui continue à lire une information nulle correspondant à un pied levé et n'envoie donc aucune nouvelle consigne de fonctionnement au moteur, comme un nouveau débit d'air ou une injection de carburant. Par contre, si le conducteur est reconnu à l'intérieur du véhicule par son identification, sa présence ainsi détectée autorise la prise en compte de l'information de déplacement de la pédale d'accélérateur par le calculateur de contrôle moteur. En fonction des cartographies mémorisées, le calculateur envoie une nouvelle consigne de fonctionnement au moteur qui peut ainsi quitter sa phase de régime de ralenti. Le dispositif de mise en oeuvre d'un tel procédé diffère selon que le véhicule est équipé ou non d'un système de démarrage du moteur dit main libre , qui peut être associé à une fonction de verrouillage des portes, comprenant une unité de commande associée à un identifiant portatif pour le conducteur, destiné à communiquer à distance et sans fil avec ladite unité de commande pour être authentifié. Il comporte dans tous les cas, d'une part des moyens d'identification du conducteur associés à des moyens de reconnaissance de cette identification, et d'autre part des moyens d'interdiction d'une mise en action du moteur thermique par le calculateur thermique, dans le cas d'une non reconnaissance du conducteur qui agit sur la pédale d'accélérateur. Dans le cas d'un véhicule automobile équipé d'un système de démarrage du moteur thermique et d'ouverture/fermeture des portes de type main libre , ce procédé utilise d'une part sa fonction d'identification du conducteur au moyen de la carte 1 main libre qu'il porte sur lui et d'autre part sa fonction de reconnaissance par l'unité de commande 2 associée, qui est avantageusement le calculateur de commande de l'habitacle. Comme le montre la figure 1, pour réaliser l'invention, ledit calculateur de contrôle moteur 3, qui reçoit, d'une part cette information sur la présence du conducteur dans l'habitacle grâce à son identification, et d'autre part des informations sur la position de la pédale d'accélérateur 4 de la part du capteur 5 associé à cette dernière, doit comporter des moyens supplémentaires 6 d'interdiction d'une mise en action du moteur thermique 7 dans le cas d'une non reconnaissance du conducteur qui se présente dans le véhicule. Ces moyens d'interdiction sont par exemple une fonction de commutation qui, soit autorise la remontée des informations délivrées par le capteur de la pédale d'accélérateur quand l'unité de commande 2, par exemple le calculateur de l'habitacle, envoie la bonne identification du conducteur dans le véhicule, soit l'interdit dans le cas contraire, de sorte que le calculateur 3 de contrôle moteur considère que la pédale d'accélérateur 4 est en position pied levé et que le moteur 7 doit être maintenu en régime de ralenti. Quand le conducteur est identifié à son retour dans le véhicule, dont le moteur fonctionne au ralenti, les moyens 6 de commutation laissent passer les informations sur l'enfoncement de la pédale d'accélérateur dans le calculateur 3 qui va délivrer, à partir d'une cartographie 8 établie lors de la mise au point du moteur, les consignes de fonctionnement au moteur 7. Dans le cas d'un véhicule automobile équipé d'un système 10 de démarrage du moteur et d'ouverture/fermeture des portes de type classique, c'est-à-dire avec une clef de contact ou une carte transpondeur enfichable dans le tableau de bord et reliée par fil au calculateur 14 de contrôle moteur, le dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'invention comprend des moyens d'interface 11 entre le capteur 13 de position associé à la pédale d'accélérateur 12 et le calculateur 14 de contrôle moteur, qui sont associés par liaison sans fil, par ondes radio par exemple, avec des moyens portatifs 15 d'identification du conducteur. Ces moyens sont par exemple une carte de type main libre spécifique, dédiée à cette application d'interdiction de mise en route du moteur thermique 16. Les moyens 11 d'interface sont réalisés par des premiers moyens 18 de commutation électronique mis en série sur le circuit d'information sur la position de la pédale d'accélérateur 12, entre celle-ci et le calculateur 14 de contrôle moteur, et pilotés électroniquement par des seconds moyens 19 de détection des moyens 15 portatifs d'identification du conducteur. L'alimentation électrique de l'interface 11, généralement en 12 Volts, se fait par l'intermédiaire de celle du capteur 13 de la position de la pédale d'accélérateur à partir du calculateur 14 du moteur, sans fil électrique supplémentaire. Cet interface sera plus particulièrement disposé dans un endroit du tableau de bord, dans l'habitacle, quasiment inaccessible pour éviter d'être enlevé aisément par toute personne voulant s'emparer indûment du véhicule. Le fonctionnement du dispositif de mise en oeuvre du procédé est le suivant. Lorsque l'interface 11 détecte par ondes radio la carte spécifique main libre 15 portée par le conducteur qu'il identifie de cette façon dans l'enceinte de l'habitacle du véhicule, les informations sur la position de la pédale d'accélérateur sont délivrées sans traitement au calculateur 14 de contrôle moteur. Ce dernier va chercher, dans la cartographie 17 établie lors de la mise au point du moteur, les consignes d'injection de carburant et d'admission d'air en particulier correspondant à la position de la pédale d'accélérateur pour piloter le moteur selon la volonté du conducteur. Par contre, dès que la carte main libre spécifique 15 n'est plus détectée par l'interface 11 dans l'habitacle du véhicule, l'interface effectue une commutation électronique pour empêcher que le signal d'informations provenant du capteur de position de la pédale d'accélérateur soit pris en compte par le calculateur 14 de contrôle moteur. Ce dernier reçoit alors une information de pied levé à propos de la position de la pédale d'accélérateur, même si elle est enfoncée par un conducteur autre que celui identifiable pour ce véhicule. Ainsi, toute action sur ladite pédale est sans effet sur le moteur thermique tant que la carte main libre spécifique, identifiant le conducteur du véhicule, n'est pas dans l'habitacle. Si le conducteur, qui a quitté son véhicule en laissant le moteur tourner en régime de ralenti, ne revient pas au bout d'un certain temps, le moteur est coupé sous l'effet d'une temporisation paramétrable 20, de l'ordre de 10 minutes par exemple pour des raisons de sécurité et de pollution de l'environnement par un moteur fonctionnant inutilement même au ralenti. Pour que le calculateur de contrôle moteur ne détecte pas une ouverture du circuit électrique vers le capteur de position de la pédale d'accélérateur, qu'il pourrait interpréter comme une panne ou une défaillance, la commutation électronique réalisée par l'interface doit être réalisée très rapidement. Grâce à l'invention équipant notamment des flottes de véhicules effectuant habituellement de très nombreuses phases quotidiennes de démarrage/arrêt du moteur, les conducteurs de ces véhicules n'ont plus à arrêter leur moteur quand ils quittent leur véhicule temporairement, ce qui évite alors aux différents accessoires du véhicule des phases transitoires lors des démarrages répétés, qui leur sont néfastes | L'invention concerne un procédé d'interdiction de toute mise en action d'un moteur thermique de véhicule, laissé au ralenti sans le conducteur, pour lequel la commande de la charge du moteur par l'accélérateur, équipé d'un capteur de position relié au calculateur électronique de contrôle moteur communiquant également avec une unité de commande, est découplée physiquement du moteur, tel que, lorsque le capteur de position détecte un enfoncement de l'accélérateur :- en cas de non détection de la présence du conducteur dans le véhicule par l'unité de commande, il interdit une prise en compte par le calculateur de contrôle moteur des informations sur la pédale d'accélérateur ;- en cas de détection de sa présence par reconnaissance de son identification par l'unité de commande, il autorise une prise en compte des informations sur la position de la pédale par le calculateur pour mettre en action le moteur selon la volonté du conducteur. | 1. Procédé d'interdiction de toute mise en action d'un moteur thermique de véhicule automobile, laissé au ralenti quand le conducteur n'est pas dans le véhicule, pour lequel la commande de la charge du moteur par la pédale d'accélérateur, qui est équipée d'un capteur de position, est découplée physiquement du moteur, ledit capteur envoyant des informations au calculateur électronique de contrôle moteur communiquant également avec une unité électronique de commande, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes, lorsque le capteur de position de la pédale d'accélérateur détecte un enfoncement de celle-ci : en cas de non détection de la présence du conducteur dans le véhicule par l'unité de commande, interdiction d'une prise en compte par le calculateur de contrôle moteur des informations sur la pédale d'accélérateur ; en cas de détection de la présence du conducteur dans le véhicule par reconnaissance de son identification par l'unité de commande, autorisation d'une prise en compte des informations sur la position de la pédale d'accélérateur par le calculateur de contrôle moteur pour mettre en action le moteur selon la volonté du conducteur. 2. Procédé d'interdiction selon la 1, caractérisé en ce que la détection de la présence ou de l'absence du conducteur dans le véhicule est obtenue par reconnaissance d'un identifiant, porté par le conducteur, sans lien physique avec le véhicule et qui communique avec l'unité de commande électronique. 3. Dispositif de mise en oeuvre du procédé d'interdiction de toute mise en action d'un moteur thermique de véhicule automobile, laissé au ralenti quand le conducteur n'est pas dans le véhicule, selon les 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comporte d'une part des moyens d'identification du conducteur du véhicule associés à des moyens de reconnaissance de cette identification, et d'autre part des moyens d'interdiction d'une mise en action du moteur thermique par le calculateur de contrôle moteur dans le cas d'une non reconnaissance du conducteur qui agit sur la pédale d'accélérateur. 4. Dispositif de mise en oeuvre selon la 3, caractérisé en ce que, dans le cas d'un véhicule équipé d'un système de démarrage du moteur thermique de type main libre , il comporte d'une part l'identifiant portatif (1) pour le conducteur, dont il utilise la fonction d'identification du conducteur, destiné à communiquer à distance et sans fil avec une unité de commande (2), dont il utilise sa fonction de reconnaissance, et d'autre part des moyens (6), reliés à l'unité de commande (2), d'interdiction d'une mise en action du moteur thermique (7) par le calculateur (3) de contrôle moteur dans le cas d'une non reconnaissance du conducteur qui se présente dans le véhicule. 5. Dispositif de mise en oeuvre selon la 4, caractérisé en ce que lesdits moyens d'interdiction (6) réalisent, dans le calculateur (3) de contrôle moteur, une fonction de commutation qui autorise la remontée des informations délivrées par le capteur (5) de la pédale d'accélérateur vers ledit calculateur moteur quand l'unité de commande (2) envoie la bonne identification du conducteur dans le véhicule, et l'interdit dans le cas contraire de sorte que le calculateur (3) de contrôle moteur considère que la pédale d'accélérateur (4) est en position pied levé et que le moteur (7) doit être maintenu en régime de ralenti. 6. Dispositif de mise en oeuvre selon les 4 et 5, caractérisé en ce que l'unité de commande (2), associée à l'identifiant portatif (1) pour le conducteur dans un système de démarrage du moteur de type main libre , est le calculateur (2) de l'habitacle. 7. Dispositif de mise en oeuvre selon la 3, caractérisé en ce que, dans le cas d'un véhicule équipé d'un système de démarrage du moteur thermique avec une clef de contact ou une carte transpondeur enfichable dans le tableau de bord et reliée par fil au calculateur (14) de contrôle moteur, il comporte des moyens d'interface (11) entre le capteur (13) de position associé à la pédale d'accélérateur (12) et le calculateur (14) de contrôle moteur, qui sont associés par liaison sans fil avec des moyens portatifs (15) d'identification du conducteur. 8. Dispositif de mise en oeuvre selon la 7, caractérisé en ce que les moyens (11) d'interface sont réalisés par des premiers moyens de commutation électronique mis en série entre le capteur (13) d'information sur la position de la pédale d'accélérateur (12) et le calculateur (14) de contrôle moteur, et pilotés électroniquement par des moyens de détection des moyens portatifs (15) d'identification du conducteur, et en ce que l'alimentation électrique desdits moyens d'interface (11) se fait par l'intermédiaire de celle du capteur (13) de la position de la pédale d'accélérateur à partir du calculateur (14) du moteur. 5 9. Dispositif de mise en oeuvre selon les 7 et 8, caractérisé en ce que les moyens portatifs (15) d'identification du conducteur sont une carte de type main libre spécifique, dédiée à cette application d'interdiction de mise en route du moteur thermique (16) et détectable par liaison sans fil par le boîtier d'interface (11). 10. Dispositif de mise en oeuvre selon les 3 à 9, caractérisé en ce que le moteur est coupé sous l'effet d'une temporisation paramétrable, si le conducteur qui a quitté son véhicule en laissant le moteur tourner en régime de ralenti, ne revient pas au bout de cette temporisation. | B | B60 | B60R | B60R 25 | B60R 25/04 |
FR2897086 | A1 | SABOTS POUR L'ASSEMBLAGE D'ELEMENTS D'UNE CHARPENTE EN BOIS, PAR EXEMPLE DE TYPE FERME DE COMBLE EN BOIS | 20,070,810 | La présente invention a trait au domaine général de la construction et de la rénovation de bâtiments ; elle concerne plus précisément les moyens employés pour l'assemblage des éléments constitutifs d'une charpente en bois, en particulier de type charpente traditionnelle en bois pour comble d'une habitation, notamment pour maison individuelle. Les toitures traditionnelles à couverture de tuiles, d'ardoises ou autres, reposent sur une charpente en bois constituée de plusieurs fermes verticales, formées chacune par un assemblage adapté d'éléments en bois de type poutres. Ces fermes sont généralement chacune composées de deux poutres inclinées appelées arbalétriers qui sont fixées d'une part, au niveau de leurs extrémités supérieures juxtaposées, sur une panne transversale de faîtage, et d'autre part, au niveau de leurs extrémités inférieures éloignées, sur une poutre horizontale d'entrait ; les arbalétriers sont encore reliés à l'entrait par des contrefiches et/ou des jambettes. Une poutre verticale formant poinçon est également prévue entre la poutre de faîtage et la poutre d'entrait. Dans chacune de ces fermes, les poutres sont assemblées et liées entre elles par des moyens de jonction de type tenons et mortaises ou à mi-bois. Aujourd'hui, on utilise encore de la colle (colle à base de résine synthétique), des clous, ou des tiges filetées associées à un écrou de serrage. En complément de ces moyens de jonction, on emploie parfois ponctuellement des pièces métalliques préformées pour solidariser une poutre de maintien transversale contre le flanc de l'une des poutres de la ferme. Ces moyens de jonction sont souvent accessoires, et ne permettent pas de remplacer la totalité des moyens de liaison mis en oeuvre. Pour proposer une alternative aux moyens d'assemblage connus à ce jour, le demandeur a développé une nouvelle structure de sabots pour l'assemblage des poutres d'une charpente en bois, par exemple d'une ferme de comble. Les sabots correspondants permettent d'éviter le contact bois sur bois entre les différentes poutres mises en oeuvre, prévenant ainsi notamment la conduction d'humidité et la propagation d'incendies éventuels. Le sabot selon l'invention comporte au moins deux logements qui sont conformés pour recevoir les parties juxtaposées de deux poutres disposées dans un même plan, par exemple de deux poutres d'une ferme. Ces logements de réception ont une section en U et comprennent chacun deux volets latéraux en regard reliés par un panneau de fond ; le ou les panneaux de fond sont destinés à venir s'intercaler entre deux faces en vis-à-vis des poutres rapportées au sein desdits logements, et les volets latéraux s'étendent, d'une part, parallèlement ou sensiblement parallèlement les uns par rapport aux autres, et d'autre part, au niveau d'un logement, avec un écartement correspondant, au jeu près, à l'épaisseur desdites poutres. Selon une caractéristique particulière, l'un au moins des logements de réception comporte un panneau de fond diédrique composé d'un volet arrière et d'un volet de plancher, destinés à venir respectivement en regard de la face d'extrémité et d'une face longitudinale de la poutre réceptionnée. Selon un mode de réalisation intéressant, en particulier pour la jonction de deux poutres constitutives d'un arbalétrier d'une ferme de comble, le sabot comporte trois logements ; deux de ces logements sont destinés à recevoir les extrémités en regard desdites poutres d'arbalétriers, et le troisième logement est destiné à recevoir l'extrémité d'au moins une poutre de renfort disposée dans un même plan vertical que lesdites poutres d"arbalétriers, par exemple une poutre d'entrait, une poutre formant jambette et/ou une poutre formant contrefiche. Lorsque la poutre de renfort est la poutre d'entrait de la ferme, le sabot est avantageusement constitué de deux pièces comportant chacune deux logements ; l'un desdits logements de chacune desdites pièces assure la réception d'une extrémité desdites poutres d'arbalétriers, et l'autre logement desdites pièces forment ensemble le troisième logement de réception destiné à recevoir l'une des extrémités de la poutre d'entrait. Selon un autre mode de réalisation intéressant, en particulier pour la jonction des extrémités supérieures adjacentes des deux arbalétriers alignés d'une ferme de comble, le sabot comporte deux logements de réception recevant chacun l'extrémité supérieure de l'un desdits arbalétriers, lesquels logements de réception comportent chacun un panneau de fond diédrique dont le volet de plancher présente une inclinaison adaptée à la pente de l'arbalétrier associé. Selon encore une autre caractéristique intéressante, pour obtenir un sabot compact et très résistant, les deux logements de réception des poutres sont séparés par un logement transversal de section en U, au sein duquel est destinée à être rapportée une partie d'au moins une panne transversale assurant le raccordement de deux fermes adjacentes, lequel logement transversal est délimité par le volet arrière de chacun desdits logements et par un volet de jonction raccordant lesdits volets arrière. Selon encore un autre mode de réalisation, en particulier pour la jonction de l'extrémité inférieure d'une poutre d'arbalétrier d'une ferme de comble avec un mur de l'habitation associée, le sabot comporte un premier logement de réception destiné à recevoir l'extrémité inférieure de ladite poutre d'arbalétrier, son panneau de fond définissant l'inclinaison dudit arbalétrier associé, un second logement destiné à recevoir une poutre de renfort et au moins un troisième logement destiné à recevoir l'extrémité d'une panne sablière. Par ailleurs, la construction d'une charpente par travail du bois oblige à utiliser des poutres de fortes sections pour compenser la perte de résistance des parties affaiblies lors de leur préparation. De plus, du fait de la longueur de ces poutres, la sélection des grumes utiles à l'exécution de la charpente occasionne des pertes importantes de bois. A partir des poutres sélectionnées, l'exécution de la charpente s'organise en trois opérations, généralement en deux lieux différents, à l'atelier et sur le chantier. La première opération consiste au traçage au sol de l'atelier d'une épure grandeur nature de la charpente, au positionnement des poutres sur l'épure, au façonnage des divers assemblages puis à l'assemblage à froid de l'ensemble des poutres sur l'épure. Démontées, les poutres sont transportées sur le chantier où elles sont à nouveau assemblées (opération de monte) avant de mettre la charpente au levage, c'est-à-dire de la dresser dans la position définitive sur les murs de l'habitation ; cette dernière opération nécessite alors le concours de moyens matériels lourds, par exemple des grues ou des dispositifs de type chèvres/treuils. Ainsi, on comprend bien que l'assemblage d'une charpente par travail du bois nécessite de faire appel à des gens de l'art très qualifiés. Les poutres constitutives ont une longueur importante et un poids élevé, ce qui les rend difficiles à manutentionner, à transporter et à assembler. Cette opération d'assemblage des fermes oblige alors la présence de plusieurs opérateurs, et l'emploi de moyens de manutention lourds. Or, à partir de la structure particulière de sabot présentée ci-avant, le demandeur a également développé une nouvelle charpente du comble en bois de type traditionnelle pour une construction, dont la structure facilite l'ensemble des opérations de fabrication, de manutention, de transport et d'assemblage. En particulier, la charpente selon l'invention peut être érigée par une personne seule, sans nécessiter d'engins de levage lourds, d'où une économie de main d'ceuvre et de frais d'engins. Elle a en plus l'avantage de ne pas nécessiter une main d'oeuvre qualifiée, et permet d'abréger le temps de manutention et de pose. Elle permet encore, par l'emploi de poutres dont la section et la longueur sont réduites par rapport aux poutres des charpentes traditionnelles, de limiter la perte de bois, et on peut employer un éventail plus large de grumes pour la préparation des poutres. Ainsi, la charpente de comble selon l'invention est constituée de plusieurs fermes composées chacune de plusieurs poutres en bois, avec principalement deux arbalétriers reliés entre eux par un organe de faîtage et au moins un entrait, ces derniers étant eux-mêmes solidarisés par un organe de liaison formant poinçon, et ces poutres sont, au moins pour certaines, reliées par des sabots d'assemblage tels que décrits ci-dessus. Selon une caractéristique de réalisation intéressante, les arbalétriers de la ferme sont chacun constitués d'un alignement d'au moins deux poutres qui sont reliées entre elles au moyen d'un sabot adapté, lequel sabot est muni de moyens qui permettent la réception d'au moins une poutre de renfort complémentaire, par exemple une poutre formant entrait, une poutre formant jambette et/ou une poutre formant contrefiche. Selon cette caractéristique de réalisation, les deux arbalétriers sont avantageusement constitués chacun de trois poutres reliées deux à deux au moyen d'un sabot adapté, l'un inférieur et l'autre supérieur, lesdits sabots inférieurs en regard étant reliés ensemble par l'entrait de la ferme, et lesdits sabots supérieurs étant chacun munis de moyens de fixation sur l'extrémité supérieure d'une contrefiche. L'extrémité inférieure de cette contrefiche est avantageusement solidarisée au niveau de la jonction entrait/organe de liaison également au moyen d'un sabot d'assemblage adapté. Dans ce cas, les sabots supérieurs servent avantageusement également de fixation de l'extrémité supérieure d'une jambette, dont l'extrémité inférieure est fixée à l'entrait de la ferme au moyen d'un sabot adapté. Toujours dans ce cas, les sabots inférieurs servent également de fixation de l'extrémité supérieure d'un poteau vertical, l'extrémité inférieure de ce poteau vertical étant elle-même solidarisée, au moyen d'un sabot adapté, sur une poutre formant entrait principal , s'étendant dans le plan de la ferme et fixée entre deux murs en regard de l'habitation. Selon une autre caractéristique, dans le cas d'une ferme munie de contrefiches s'étendant entre les arbalétriers et la jonction entrait/organe de liaison, ledit organe de liaison et lesdites contrefiches sont fixés, au niveau de leur extrémité inférieure, sur une pièce en bois formant cale, au moyen de sabots adaptés, ladite cale en bois étant elle-même fixée à l'entrait au moyen d'un sabot adapté. Encore selon une autre caractéristique de réalisation, l'organe de liaison de la ferme est constitué par des moyens de liaison aptes à être mis en tension, par exemple de type tendeurs ou tirants métalliques interposés entre les sabots de faîtage et d'entrait. L'invention va maintenant être illustrée, sans être aucunement limitée, par la description suivante d'une forme de réalisation possible de charpente et des différents sabots d'assemblage adaptés, représentés sur les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue générale schématique, orientée de face, d'une ferme de comble conforme à l'invention utilisant différents sabots métalliques d'assemblage détaillés sur les figures suivantes ; En particulier : - les figures 2 et 3 sont des vues en perspective des sabots métalliques reliant les poutres constitutives des arbalétriers de la ferme ; - la figure 4 est une vue en perspective d'un sabot métallique reliant un poteau de maintien et la poutre s'étendant transversalement entre les murs de l'habitation ; - la figure 5 est une vue en perspective d'un sabot métallique reliant la jambette et la poutre d'entrait ; - la figure 6 est une vue en perspective des sabots métalliques reliant la pièce de cale à l'entrait et aux contrefiches ; - la figure 7 est une vue en perspective d'un sabot métallique reliant l'extrémité supérieure des arbalétriers avec la panne de faîtage ; - la figure 8 est une vue en perspective d'un sabot métallique recevant en particulier l'extrémité inférieure d'un arbalétrier ; - la figure 9 est une vue en perspective d'un sabot métallique reliant le poteau de maintien de l'entrait et une poutre horizontale fixée sur le sabot inférieur support d'arbalétrier ; - la figure 10 est une vue en perspective d'un sabot métallique reliant la poutre s'étendant entre les murs de l'habitation et un poteau s'étendant jusqu'au sabot inférieur support d'arbalétrier. La ferme de comble 1, telle que représentée sur la figure 1, est convenablement érigée au niveau de l'extrémité supérieure de deux murs 2 en vis-à-vis d'une habitation. Cette ferme 1, de type traditionnelle, est constituée par l'assemblage d'une pluralité de poutres en bois. Elle comprend principalement deux arbalétriers inclinés 3 dont les extrémités supérieures juxtaposées sont fixées sur un organe de faîtage 4, et dont les extrémités inférieures éloignées s'étendent chacune jusqu'à l'un des murs 2 de l'habitation. Cette ferme 1 comprend encore un entrait horizontal 5 dit entrait retroussé , s'étendant entre les deux arbalétriers 3, - un organe de liaison 6 formant poinçon, et - deux ensembles contrefiches 7 et jambettes 8. Toujours sur cette figure 1, on remarque encore la présence de deux poteaux de maintien 9 qui sont fixés chacun, d'une part, au niveau de leur extrémité supérieure, sur l'arbalétrier 3 en regard, et d'autre part, au niveau de leur extrémité inférieure, sur une poutre horizontale 10 dite entrait principal s'étendant entre les deux murs 2 en regard et dans le plan de la ferme 1. Selon l'invention, les poutres de cette ferme 1, disposées dans un même plan vertical, sont reliées entre elles par des moyens de jonction consistant en des pièces métalliques 11 de type sabots. Ces sabots 11 sont, pour les principaux, décrits plus en détails par la suite en relation avec les figures 2 à 10. Ces sabots 11 sont constitués chacun de plusieurs plaques de tôle convenablement pliées et soudées. Bien entendu, ces sabots peuvent aussi être réalisés en tout autre matériau adapté. Ces sabots 11 sont solidarisés par boulonnage, ou éventuellement par tout autre moyen de liaison mécanique adapté, avec au moins deux poutres juxtaposées. Ils sont ainsi chacun conformés en fonction de l'orientation des poutres à relier. Pour cela, les sabots 11 selon l'invention comportent chacun au moins deux logements 12, destinés à recevoir et à être fixés aux parties attenantes d'au moins deux poutres de la ferme. Les logements 12 en question ont chacun une section en U composée principalement de deux volets latéraux 13 en regard, reliés par un panneau de fond 14 ; ce dernier est constitué - d'un volet arrière 15, et pour certain sabots -d'un volet de plancher 16, destinés respectivement à venir en regard d'une face d'extrémité et d'une face longitudinale de la poutre associée. Comme on va le voir par la suite, en fonction du sabot 11, le panneau de fond 14 en question est soit propre à chaque logement 12, soit commun à au moins deux logements 12 ; ce panneau de fond 14 assure notamment la séparation des logements 12 du sabot 11, prévenant ainsi le contact bois sur bois entre les poutres et les inconvénients qui en découlent. Par ailleurs, l'écartement entre les deux volets latéraux 13 d'un logement 12 correspond, au jeu près, à l'épaisseur de la poutre associée ; et les volets latéraux 13 des logements 12 d'un sabot 11 sont parallèles ou sensiblement parallèles les uns par rapport aux autres. Les poutres positionnées dans les logements 12 d'un même sabot métallique 11 sont ainsi convenablement guidées et orientées, selon un plan préétabli. A propos de la ferme représentée sur la figure 1, les arbalétriers 3 sont chacun constitués de trois poutres alignées, l'une inférieure 3a, une autre intermédiaire 3b et la dernière supérieure 3c. Les extrémités inférieure et supérieure de la poutre intermédiaire 3b de chacun des arbalétriers sont reliées, respectivement, avec les extrémités en regard des poutres inférieure 3a et supérieure 3c, par l'intermédiaire de sabots 11, l'un inférieur 11A et l'autre supérieur 11 B. Les sabots 11A et 11B en question sont représentés en détail respectivement sur les figures 2 et 3. Sur ces sabots 11A et 11B on retrouve en particulier deux logements 12 recevant chacun l'extrémité d'une poutre 3 de l'arbalétrier ; ces logements 12 sont ici munis chacun d'un panneau de fond diédrique 14 composé d'un volet arrière 15 et d'un volet de plancher 16. Les sabots métalliques inférieur 11A et supérieur 11B de l'arbalétrier 3 sont encore chacun munis d'un logement transversal 18, intercalé entre les deux logements 12 précités, s'étendant à l'équerre par rapport audit arbalétrier 3 et aux logements de réception 12. Ce logement transversal 18 a une section en forme générale de U ; il est délimité par les deux volets arrière 15 parallèles et en regard des deux logements 12 précités, et par un volet de jonction 19 s'étendant entre lesdits volets arrière 15. Ces logements transversaux 18 reçoivent chacun les extrémités juxtaposées de deux pannes transversales 20 (20a pour le sabot 11A et 20b pour le sabot 11B), s'étendant chacune jusqu'à une autre ferme 1 adjacente. Sur la figure 3, on remarque que le logement transversal 18 du sabot supérieur 11B comporte une cloison intermédiaire 19', destinée à s'intercaler entre les extrémités des deux pannes transversales précitées 20b. Ces deux sabots inférieur 11A et supérieur 11B sont encore munis d'un troisième logement de réception 12, au sein duquel est fixée l'extrémité de certaines des poutres de renfort décrites ci-après. Le volet arrière 15 de ce troisième logement est composé des volets de plancher 16 des deux logements 12 réceptionnant les poutres d'arbalétrier 3 et du volet de jonction 19 du logement transversal 18. Plus précisément, les sabots inférieurs 11A sont constitués de deux pièces métalliques 11A' et: 11A", l'une supérieure et l'autre inférieure, comportant chacune l'un des logements de réception 12 d'une extrémité de poutre 3a, 3b d'arbalétrier 3. Les pièces métalliques 11A' et 11A" assemblées constituent ensemble le logement transversal 18, et aussi le troisième logement de réception 12 au sein duquel vient se loger l'une des extrémités de la poutre horizontale 5 formant entrait retroussé (constituant une première poutre de renfort). De plus, l'extrémité supérieure du poteau de maintien 9 est fixée à une languette métallique 21 équipant la pièce métallique inférieure 11A", de sorte à constituer une seconde poutre de renfort. L'extrémité inférieure de ce poteau vertical de maintien 9 est fixée sur la poutre 10, formant entrait principal, au moyen d'un sabot 11C adapté. Le sabot 11C correspondant, représenté en détail sur la figure 4, comporte - un logement 12 à panneau de fond 14 plan recevant l'extrémité inférieure du poteau de maintien 9, - deux logements 12 à panneau de fond 14 diédrique recevant les extrémités en regard de deux tronçons constitutifs de la poutre d'entrait principal 10 et - un logement transversal 18, tel que décrit dessus en relation avec les figures 2 et 3, au sein duquel sont assemblées les extrémités attenantes de deux pannes transversales 20c s'étendant chacune jusqu'à une autre poutre 10 adjacente. Ce logement transversal 18 est muni d'une cloison intermédiaire (non visible), destinée à s'intercaler entre les extrémités adjacentes des deux pannes 20c. Les sabots supérieurs 11B d'arbalétriers 3 comportent quant à eux un logement complémentaire 12, à section en U, au sein duquel est fixée l'extrémité supérieure en regard de l'une des contrefiches 7 et de l'une des jambettes 8 (ces dernières ne sont pas représentées sur la figure 3 pour simplifier le dessin). L'extrémité inférieure de la jambette 8 en question est fixée quant à elle sur l'entrait retroussé 5, encore au moyen d'un sabot 11D adapté, représenté sur la figure 5. Le sabot 11D correspondant comprend deux logements 12 munis d'un volet arrière 15 commun, évitant le contact bois sur bois entre les deux poutres 5 et 8 assemblées. Par ailleurs, l'extrémité inférieure des deux contrefiches 7 est fixée sur une pièce en bois 22 (formant cale), elle-même fixée sur l'entrait retroussé 5. Les sabots métalliques 11E et 11 F prévus à cet effet, sont représentés en détail sur la figure 6. Plus précisément, l'extrémité inférieure des contrefiches 7 est fixée sur cette pièce en bois 22 au moyen du sabot métallique 11E qui comporte à cet effet deux logements de réception 12 à section en U. Ces logements en U 12 sont munis d'un volet arrière 15 évitant le contact entre les contrefiches 7 et la pièce formant cale 22. La cale de bois 22 est elle-même fixée sur l'entrait retroussé 5 par l'intermédiaire du sabot métallique 11 F adapté. Ce sabot 11 F consiste ici en une simple structure en U venant enserrer simultanément l'entrait 5 et la cale superposée 22. D'autre part, au niveau de leurs extrémités supérieures en regard, les arbalétriers 3 sont fixés sur une pièce métallique 11G ; en l'occurrence, ce sont les extrémités supérieures juxtaposées des poutres supérieures 3c d'arbalétriers 3 qui sont assemblées. Ce sabot métallique 11G, représenté sur la figure 7, est muni des deux logements de réception 12, recevant chacun une extrémité d'un arbalétrier 3. Dans ce cas, les logements 12 sont munis d'un panneau de fond diédrique 14 composé d'un volet arrière 15 vertical et d'un volet de plancher 16 en pente ; l'inclinaison du volet de plancher 16 correspond à celle souhaitée de l'arbalétrier 3. Le sabot 11G en question est encore muni d'un logement transversal 18 au sein duquel sont fixées les extrémités adjacentes de deux pannes transversales de faîtage 20g s'étendant chacune jusqu'à une ferme 1 adjacente. Ce logement transversal 18 est délimité par les volets arrière 15 parallèles et en regard des deux logements de réception 12, et aussi par un volet de jonction formant plancher (non visible) ; une gouttière transversale 24 à section en U, prolongeant ce logement transversal 18, est prévue pour renforcer le maintien des poutres de faîtage 20g précitées. En complément, une cloison intermédiaire peut être prévue au sein du logement transversal 18, destinée à s'intercaler entre les extrémités adjacentes des deux pannes 20g. A partir de ce sabot métallique 11G, l'organe de liaison 6 s'étend jusqu'à la pièce en bois 22 formant cale, où il est fixé par l'intermédiaire de plats métalliques latéraux 25 (figure 6). L'organe de liaison 6 correspondant, formant poinçon, consiste en un organe apte à être mis en tension. Cet organe de liaison 6 consiste par exemple en un tendeur ou en un tirant métallique. L'extrémité inférieure de l'arbalétrier 3, constituée par l'extrémité inférieure de la poutre inférieure 3a, est rapportée dans un premier logement 12 d'un sabot métallique de liaison 111-1 adapté, représenté sur la figure 8, lui-même fixé dans un des murs 2 de la construction. Ce premier logement 12 comporte un panneau de fond 14 dont le volet arrière 15 et le volet de plancher 26 ont une inclinaison adaptée à la pente de l'arbalétrier 3 associé. Une poutre de liaison horizontale 26 est fixée au niveau de l'une de ses extrémités au sein d'un autre logement 12 de cette pièce de liaison 11 H dont le panneau de fond 14 est diédrique ; l'autre extrémité de cette poutre 26 est quant à elle fixée sur le poteau de maintien 9 en regard, par l'intermédiaire d'un sabot métallique 111 adapté, visible en détail sur la figure 9. Un poteau vertical 27, constituant un poteau pied de ferme, est encore fixé au niveau de son extrémité supérieure sur le sabot métallique 11H précité ; ce poteau vertical 27 est lui-même fixé, au niveau de son extrémité inférieure, par le biais d'un sabot métallique 11J sur la poutre transversale 10 formant entrait principal. Ce dernier sabot métallique 11J est représenté en détail sur la figure 10 ; on remarque qu'il est muni d'un logement 12 à panneau de fond 14 plan recevant l'extrémité inférieure du poteau 27, d'un logement 12 à panneau de fond 14 diédrique recevant l'extrémité de la poutre d'entrait principal 10 et d'un logement transversal 18 au sein duquel sont fixées les extrémités de deux pannes transversales 20i. De plus, deux pannes sablières (non représentées) sont fixées au niveau de leurs extrémités en regard au sein de logements transversaux 28, ménagés de part et d'autre du logement 12 de réception de l'extrémité inférieure d'arbalétrier 3. De manière générale, la structure particulière de la ferme 1 permet une répartition et une reprise des charges en compression et flexion par chaque sabot métallique d'assemblage 11. De par sa conception, l'équilibre de la ferme est obligatoirement établi ; les différentes pannes 20 entre fermes 1, fixées par boulons, maintiennent solidement l'ensemble, évitant les éventuels phénomènes de roulement | La présente invention concerne un nouveau sabot pour l'assemblage d'au moins deux éléments ou poutres appartenant à une charpente en bois, par exemple de type ferme de comble traditionnelle.Ce sabot comporte au moins deux logements (12) qui sont conformés chacun pour recevoir les parties juxtaposées de deux poutres (3, 5, 7, 8, 9, 10, 26, 27) disposées dans un même plan ; ces logements de réception (12) ont une section en U et comprennent chacun deux volets latéraux (13) en regard reliés par un panneau de fond (14), ledit ou lesdits panneaux de fond (14) étant destinés à venir s'intercaler entre les deux faces en vis-à-vis des poutres rapportées au sein desdits logements (12), et lesquels volets latéraux (13) s'étendent, d'une part, parallèlement ou sensiblement parallèlement les uns par rapport aux autres, et d'autre part, au niveau d'un logement (12), avec un écartement correspondant au jeu près à l'épaisseur desdites poutres. | 1.- Sabot pour l'assemblage d'au moins deux éléments ou poutres appartenant à une charpente en bois, par exemple de type ferme de comble traditionnelle, caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux logements (12) qui sont conformés pour recevoir les parties juxtaposées de deux poutres (3, 5, 7, 8, 9, 10, 26, 27) disposées dans un même plan, lesquels logements de réception (12) ont une section en U et comprennent chacun deux volets latéraux (13) en regard reliés par un panneau de fond (14), ledit ou lesdits panneaux de fond (14) étant destinés à venir s'intercaler entre deux faces en vis-à-vis des poutres rapportées au sein desdits logements (12), et lesquels volets latéraux (13) s'étendent, d'une part, parallèlement ou sensiblement parallèlement les uns par rapport aux autres, et d'autre part, au niveau d'un logement (12), avec un écartement correspondant au jeu près à l'épaisseur desdites poutres. 2.- Sabot d'assemblage selon la 1, caractérisé en ce que l'un au moins des logements de réception (12) comporte un panneau de fond (14) diédrique composé d'un volet arrière (15) et d'un volet de plancher (16), destinés à venir respectivement en regard de la face d'extrémité et d'une face longitudinale de la poutre réceptionnée. 3.- Sabot d'assemblage selon l'une quelconque des 1 ou 2, en particulier pour la jonction de deux poutres (3a-3b ou 3b-3c) constitutives d'un arbalétrier (3) d'une ferme de comble (1), caractérisé en ce qu'il comporte trois logements de réception (12), deux desdits logements de réception (12) étant destinés à recevoir les extrémités en regard desdites poutres d'arbalétriers (3a-3b, 3b-3c), et le troisième desdits logements de réception (12) étant destiné à recevoir l'extrémité d'au moins une poutre de renfort (5, 7, 8), disposée dans le même plan vertical que lesdites poutres d'arbalétriers (3a, 3b, 3c), par exemple une poutre d'entrait (5), une poutre formant jambette (8) et/ou une poutre formant contrefiche (7). 4.- Sabot d'assemblage selon la 3, en particulier pour la jonction de deux poutres (3a-3b, 3b-3c), constitutives d'un arbalétrier (3) d'une ferme de comble (1) et d'une poutre de renfort formée par une poutre d'entrait (5), caractérisé en ce qu'il est constitué de deux pièces (11A' et 11A") comportant chacune deux logements (12), l'un desdits logements (12) de chacune desdites pièces (11A' et 11A") assurant la réception d'une extrémité desdites poutres d'arbalétrier (3a, 3b, 3c), et l'autre logement (12) desdites pièces (11A', 11A") formant ensemble le troisième logement de réception destiné à recevoir l'une des extrémités de ladite poutre de renfort (5). 5.- Sabot d'assemblage selon la 2, en particulier pour la jonction des extrémités supérieures adjacentes des deux arbalétriers (3) d'une ferme de comble (1), caractérisé en ce que les deux logements de réception (12) reçoivent chacun l'extrémité supérieure de l'un desdits arbalétriers (3), lesquels logements de réception (12) comportent chacun un panneau de fond (14) diédrique dont le volet de plancher (16) présente une l'inclinaison adaptée à la pente de l'arbalétrier associé (3). 6.- Sabot d'assemblage selon l'une quelconque des 1 à 5, caractérisé en ce que les deux logements de réception (12) des poutres sont séparés par un logement transversal (18) de section en U, au sein duquel est destinée à être rapportée une partie d'au moins une panne transversale (20) assurant le raccordement de deux fermes adjacentes (1), lequel logement transversal (18) est délimité au moins en partie par le panneau de fond (14) de chacun desdits logements (12) et par un volet de jonction (19) raccordant lesdits panneaux de fond (14). 7.- Sabot d'assemblage selon l'une quelconque des 1 ou 2, en particulier pour la jonction de l'extrémité inférieure d'une poutre d'arbalétrier (3) d'une ferme de comble (1) avec un mur (2) de l'habitation associée, caractérisé en ce que le logement de réception (12) destiné à recevoir l'extrémité inférieure de ladite poutre d'arbalétrier (3) est incliné par rapport à l'horizontale, de sorte que son panneau de fond (14) définisse l'inclinaison dudit arbalétrier associé (3), un autre logement de réception (12) étant destiné à recevoir une poutre de renfort (26) et au moins un autre logement transversal (28) étant destiné à recevoir l'extrémité d'une panne sablière. 8.- Charpente en bois de comble traditionnelle pour une habitation, comprenant plusieurs fermes composées chacune de plusieurs éléments ou poutres en bois, avec principalement deux arbalétriers (3) reliés entre eux par un organe de faîtage (4) et au moins un entrait (5), ces derniers étant eux-mêmes solidarisés par un organe de liaison formant poinçon (6), lesquelles poutres sont, au moins pour certaines, reliées par des sabots (11) selon l'une quelconque des 1 à 7. 9.- Charpente en bois selon la 8, caractérisée en ce que les arbalétriers (3) sont chacun constitués d'au moins deux poutres en ligne (3a-3b ou 3b- 3c), qui sont reliées entre elles au moyen d'un sabot (11A, 11B), lequel sabot (11A, 11B) est muni de moyens qui permettent la réception d'au moins une poutre de renfort complémentaire, par exemple l'entrait (5), une poutre formant jambette (8) et/ou une poutre formant contrefiche (7). 10.- Charpente en bois selon la 9, caractérisée en ce que les deux arbalétriers (3) sont constitués chacun de trois poutres (3a, 3b, 3c) reliées deux à deux au moyen d'un sabot, l'un inférieur (11A) et l'autre supérieur (11B), lesdits sabotsinférieurs (11A) en regard étant reliés ensemble par un entrait retroussé (5), et lesdits sabots supérieurs (11B) étant chacun munis de moyens de fixation sur l'extrémité supérieure d'une contrefiche (7), l'extrémité inférieure de cette dernière étant solidarisée au niveau de la jonction entrait (5)/organe de liaison (6) au moyen d'un sabot (11E) adapté. 11.- Charpente en bois selon la 10, caractérisée en ce que les sabots supérieurs (11B) servent également de fixation à l'extrémité supérieure d'une jambette (8), dont l'extrémité inférieure est fixée à l'entrait retroussé (5) au moyen d'un sabot (11 D) adapté. 12.- Charpente selon l'une quelconque des 10 ou 11, caractérisée en ce que les sabots inférieurs (11A) servent également de fixation à l'extrémité supérieure d'un poteau vertical (9) dont l'extrémité inférieure est solidarisée par un sabot (11C) sur une poutre (10) formant entrait principal s'étendant dans le plan de la ferme et fixée entre deux murs (2) en regard de l'habitation. 13.- Charpente selon l'une quelconque des 8 à 12, dont l'une au moins des fermes est munie de contrefiches (7) s'étendant entre les arbalétriers (3) et la jonction entrait (5)/organe de liaison (6), caractérisée en ce que ledit organe de liaison (6) et lesdites contrefiches (7) sont fixés, au niveau de leur extrémité inférieure, sur une pièce en bois formant cale (22), au moyen d'un sabot adapté (11E), ladite cale en bois (22) étant elle-même fixée à l'entrait (5) au moyen d'un sabot adapté (11F). 14.- Charpente selon l'une quelconque des 8 à 13, caractérisée en ce que l'organe de liaison (6) est constitué par des moyens de liaison aptes à être mis en tension, par exemple de type tendeurs ou tirants métalliques interposés entre les sabots de faîtage (11G) et d'entrait (11E). | E,F | E04,F16 | E04C,F16S | E04C 3,F16S 3 | E04C 3/17,F16S 3/08 |
FR2902529 | A1 | SYSTEMES ET PROCEDES D'ORIENTATION AVANT POUR POSITIONNER UN EQUIPEMENT SISMIQUE MARIN | 20,071,221 | La présente invention concerne le domaine de l'instrumentation sismique marine et des procédés pour l'utiliser. Plus spécifiquement, l'invention concerne des systèmes et des procédés pour positionner un ou plusieurs éléments d'un système de déploiement sismique marin utilisant des informations sur le courant marin à l'avant du navire de halage. 10 L'exploration sismique marine étudie et cartographie la structure et le caractère de formations géologiques sous-marines situées dans une masse d'eau. Pour de grandes surfaces de relevé, des navires d'exploration sismique halent une ou plusieurs sources sismiques et de multiples câbles de flûtes marines sismiques dans l'eau. L'ensemble du système est typiquement désigné 15 par l'expression système de déploiement et les éléments qui le constituent sont désignés par éléments de déploiement. Les sources sismiques comprennent typiquement des canons à air comprimé pour générer des impulsions acoustiques dans l'eau. L'énergie provenant de ces impulsions se propage vers le bas dans les formations géologiques et est réfléchie vers le haut par les 20 interfaces entre les formations géologiques en dessous de la surface. L'énergie réfléchie est captée par des hydrophones fixés sur les flûtes marines sismiques et les données représentant cette énergie sont enregistrées et traitées pour fournir des informations sur les caractéristiques géologiques sous-jacentes. Si certains efforts ont été faits pour utiliser des informations concernant 25 les conditions environnementales, notamment les courants marins, les essais précédents n'ont pas apporté la précision souhaitée dans le positionnement des éléments de déploiement sismique marins. Selon la présente invention, des systèmes et des procédés sont décrits 30 pour positionner un ou plusieurs éléments de déploiement sismique marins qui peuvent comprendre un navire de halage, une source sismique et des flûtes marines. Les systèmes et les procédés de l'invention qui emploient des 2 courantomètres acoustiques à effet Doppler montés sur le navire, réduisent ou pallient les problèmes avec les systèmes et les procédés précédents employant des courantomètres acoustiques à effet Doppler. Le systèmes et les procédés de l'invention peuvent être utilisés durant la collecte de données sismiques, notamment les relevés sismiques en 3D et 4D. Un premier aspect de l'invention vise des systèmes comprenant : (a) un système de déploiement sismique marin, le système de déploiement comprenant des éléments de déploiement comprenant un courantomètre acoustique à effet Doppler monté sur le navire et capable de mesurer au moins une composante horizontale d'un vecteur de vitesse de courant au moins à un emplacement généralement à l'avant des éléments de déploiement sismiques; et (b) un dispositif de contrôle qui est à même d'utiliser au moins la composante horizontale du vecteur de vitesse de courant mesurée pour contrôler la position d'un élément de déploiement sismique. Le dispositif de contrôle peut contrôler la position avant que l'élément de déploiement ne rencontre le courant mesuré en avant du navire ou lorsque l'élément de déploiement passe par le point ou l'emplacement où le courant a été mesuré. Les systèmes de l'invention peuvent comprendre un système de déploiement sismique comprenant un ou plusieurs navires tels que des navires de halage, un navire d'accompagnement, un navire de travail, une ou plusieurs sources sismiques et une ou plusieurs flûtes marines sismiques halées par des navires de halage. Les flûtes marines et les sources peuvent être halées séparément ou halées par le même navire. Le courantomètre acoustique à effet Doppler peut être monté sur un navire d'accompagnement, un navire de travail, un véhicule autonome sous-marin ou AUV, ou un navire de halage, pour autant qu'il soit capable de fournir les données souhaitées et peut comprendre un transducteur qui produit au moins un faisceau qui est horizontal et tourné vers l'avant, ou a une composante horizontale utilisable tournée vers l'avant et peut 3 être adapté pour mesurer un vecteur de vitesse du courant en un point situé à l'avant du navire de halage. Le dispositif de contrôle peut contrôler la position de la totalité ou de certains éléments de déploiement par des instructions données pour déployer des éléments de contrôle tels que des déflecteurs, des poissons guidables et analogues. Eventuellement, le courantomètre acoustique à effet Doppler monté sur le navire peut être compensé en mouvement, comme expliqué plus en détail dans la présente demande. Telles qu'elles sont utilisées ici, les expressions "passe par l'emplacement" et "passe par le point" signifient que l'élément de déploiement ne doit pas réellement passer par l'emplacement ou le point, mais que l'élément de déploiement en question peut être positionné rapidement par rapport à l'emplacement ou au point lorsque le système de déploiement approche de l'emplacement ou du point ou s'en écarte. Le terme "emplacement" est censé être un terme plus large que le terme "point", qui implique une coordonnée spatiale spécifique; par emplacement, on entend un ensemble de (ou une plage de) coordonnées au sein duquel peut se trouver un point. A la fois les points et les emplacements peuvent se trouver sur un arc défini par une distance spécifique dans une direction généralement en avant du navire et à une profondeur spécifique. Une description exacte du lieu où s'applique la mesure du courant n'est pas requise. En général, le dispositif de contrôle peut mettre en oeuvre des instructions de contrôle basées sur ce que le système de mesure de courant horizontal rapporte comme étant le courant que les éléments de déploiement rencontreront. Bien qu'il puisse y avoir un certain degré d'erreur dans le courant rapporté en raison d'une variété de sources d'erreurs, notamment des erreurs sur le modèle de courant dans l'espace et dans le temps, et une erreur de mesure instrumentale, même avec les erreurs, les éléments de déploiement peuvent être mieux contrôlés avec l'entrée de mesure de courant horizontal la majeure partie du temps. On peut également utiliser des systèmes et des procédés de l'invention pour évaluer la variation de la vitesse du courant dans un plan vertical, c'est-à-dire à une distance définie du navire et généralement à l'avant de celui-ci. Le vecteur de vitesse du courant peut appartenir à une pluralité de 4 paramètres utilisés pour contrôler la position du ou des éléments de déploiement. Le courantomètre acoustique à effet Doppler peut être monté à proximité d'une partie avant du navire, à proximité d'un centre de gravité du navire ou à un autre emplacement, pour autant qu'on laisse les transducteurs produisant les faisceaux acoustiques se déplacer en avant du navire et dans l'eau au moins une quantité de temps importante. Le dispositif de mesure peut comprendre un, deux, trois ou plus de trois transducteurs acoustiques produisant des "faisceaux" acoustiques. Deux ou trois mesures décalées d'un espace juste suffisant pour fournir une estimation non singulière d'un courant en 2D ou 3D suffiront. Dans des formes de réalisation utilisant un seul faisceau acoustique, le faisceau peut d'abord être transmis dans une direction, puis dans une deuxième direction, et commuté en arrière et en avant à haute fréquence et utilisé pour calculer un vecteur de vitesse du courant en 2D en un point ou un emplacement moyen entre les deux directions. Si le dispositif de mesure produit plus de deux faisceaux acoustiques, on peut utiliser deux faisceaux pour calculer un vecteur de vitesse du courant en 2D en un point ou un emplacement moyen entre les deux faisceaux choisis, tandis que le troisième et peut-être d'autres faisceaux peuvent être utilisés pour un contrôle de qualité et/ou une amélioration de l'estimation du vecteur de courant. En variante, on peut utiliser trois faisceaux non coplanaires pour calculer un vecteur de vitesse de courant en 3D. Le champ de courant mesuré peut se trouver tout autour d'un triangle formé par les trois faisceaux à moins que les longueurs de faisceaux ne soient extrêmement longues. Des techniques mathématiques, par exemple celles décrites dans la présente demande, peuvent être utilisées pour calculer le vecteur de vitesse de courant en des points spécifiques en avant du navire. On peut éventuellement utiliser des systèmes et des procédés de l'invention en combinaison avec d'autres systèmes et procédés. Par exemple, étant donné que la position des éléments de déploiement est connue sur la base de réseaux de repérage acoustiques, de GPS et d'autres capteurs de position et que l'équipe sismique connaît les trajets que les éléments de déploiement sont censés suivre sur la base des spécifications des relevés, le dispositif de contrôle peut utiliser au moins la composante de vecteur de vitesse 5- du courant horizontale pour calculer une piste optimale pour un élément de déploiement, soit pour le re-guider vers le trajet spécifié par le relevé, soit pour s'assurer que le trajet spécifié par le relevé est suivi. Le courantomètre acoustique à effet Doppler peut être compensé en mouvement en incluant un sous-système de compensation de mouvement. Le sous-système de compensation de mouvement a pour fonction de corriger des mouvements attendus et inattendus du navire sismique, tels que le pilonnement, le tangage et le roulis. Le sous-système de compensation de mouvement peut être mécanique, de calcul et leurs combinaisons. Comme exemples non limitatifs, le sous-système de compensation de mouvement peut être un système de suspension à cardan, un système de pondération de faisceau, un système de filtrage de mouvement, un dispositif de contrôle d'orientation, un système local de compensation de tangage et leurs combinaisons, comme cela deviendra évident. Un autre aspect de l'invention comprend des procédés de mesure d'au moins une composante horizontale d'un vecteur de vitesse du courant au moins en un emplacement généralement situé en avant des éléments de déploiement sismiques en utilisant un courantomètre acoustique à effet Doppler monté sur le navire et en utilisant au moins la composante horizontale du vecteur de vitesse du courant pour contrôler la position d'un élément de déploiement sismique avant que l'élément de déploiement ne passe par l'emplacement. Les procédés de l'invention peuvent comprendre le halage d'un système de déploiement sismique comprenant un navire de halage, une source sismique et éventuellement une pluralité de flûtes marines sismiques, qui peuvent être halées en configuration supérieure/inférieure, en configuration en "V", en configuration en "W" ou dans une autre configuration quelconque; la mesure d'un vecteur de vitesse du courant en un point en avant du navire de halage en utilisant un courantomètre acoustique à effet Doppler horizontal monté sur le navire de halage; l'ajustement du dispositif de mesure pour compenser le mouvement du navire de halage tout en mesurant le vecteur de vitesse du courant pour former un vecteur de vitesse du courant à mouvement compensé; et le contrôle de la position du navire de halage, de la source sismique et de la 6 pluralité de flûtes marines sismiques avant qu'ils ne passent par le point utilisant le vecteur de vitesse du courant à mouvement compensé. Un autre aspect de l'invention vise un procédé comprenant : (a) la création d'un profil de courant entre un courantomètre acoustique à effet Doppler monté sur un navire et un point ou un emplacement distant du dispositif de mesure et généralement devant les éléments de déploiement sismique durant une certaine période de temps, le navire se déplaçant généralement vers le point ou l'emplacement durant la période de temps; et (b) l'estimation en continu d'un vecteur de vitesse du courant en un point ou un emplacement durant la période de temps en utilisant le profil de courant. Un autre procédé de l'invention comprend l'estimation d'un profil de courant vertical à une distance prédéfinie à l'avant d'un élément de déploiement en utilisant un courantomètre acoustique à effet Doppler monté sur le navire dans un dispositif de montage et l'échantillonnage de données de la composante verticale de courant à une vitesse définie, le dispositif de montage fixant le dispositif de mesure dans une seule position par rapport au navire ou permettant au moins à l'émetteur ou aux émetteurs de faisceau acoustique (parfois désignés ici par "yeux") de se déplacer par rapport au navire, la vitesse d'échantillonnage de données étant à une fréquence plus élevée qu'une fréquence de mouvement du dispositif de mesure ou de l'émetteur de faisceau. Si l'on utilise un dispositif de montage en position fixe, le dispositif de mesure sera utile lorsque le navire tanguera. Si le navire évolue dans une masse d'eau calme, un mouvement de tangage peut être renforcé. On peut utiliser un dispositif de montage ayant une combinaison de caractéristiques qui fait que le dispositif de mesure peut être verrouillé en position fixe lorsque le navire tangue et que, lorsque la mer est calme, le mécanisme de verrouillage est libéré et un mouvement de tangage contrôlé imposé, par exemple en utilisant un aménagement capteur/dispositif de contrôle/dispositif d'actionnement. Durant un 7 cycle de tangage, l'objectif sera le balayage à travers la colonne d'eau verticale avec une variation de profondeur déterminée par les amplitudes de tangage et la distance en avant. Les éléments de déploiement sont situés à différentes profondeurs avec un tirant d'eau du navire allant de 0 à une valeur maximale, et la source est généralement située à plus faible profondeur que les flûtes marines, qui sont pour leur part situées plus profondément que le navire et, en particulier, en configuration supérieure/inférieure des flûtes marines et pendant la manipulation lorsque les flûtes marines sont empilées l'une sur l'autre. Etant donné que l'on sait que le courant change souvent à la fois de force et de direction dans la colonne d'eau et, en particulier, à proximité (à une dizaine de mètres) de la surface de la mer, il est clair qu'une bonne image de la colonne d'eau verticale peut être utile pour contrôler le positionnement des éléments de déploiement avec précision. Les systèmes et les procédés de l'invention ressortiront de manière plus évidente de la brève description des dessins, de la description détaillée de l'invention et des revendications qui suivent. La manière dont les objectifs de l'invention et d'autres caractéristiques souhaitables peuvent être obtenus sera expliquée dans la description suivante et sur les dessins ci-annexés, sur lesquels : la Fig. 1 est une vue en plan ou de dessus d'un premier système de l'invention; la Fig. 2 est une vue en plan schématique, avec des parties coupées, du courantomètre acoustique à effet Doppler utilisé sur la Fig. 1; la Fig. 3 est une vue en perspective schématique d'un système de l'invention et montrant également les six mouvements possibles du navire de halage dans le système de coordonnées X-Y-Z; les Fig. 4A et 4B illustrent des vues en élévation latérale schématiques, avec des parties coupées, d'une autre forme de réalisation d'un courantomètre à mouvement compensé monté sur le navire; 8 les Fig. 5A et 5B illustrent des vues en élévation latérale schématiques, avec des parties coupées, d'une autre forme de réalisation d'un courantomètre à mouvement compensé monté sur le navire; les Fig. 6A et 6B illustrent des vues en élévation latérale schématiques, avec des parties coupées, d'une autre forme de réalisation d'un courantomètre à mouvement compensé monté sur le navire; la Fig. 7 illustre une vue en élévation latérale d'un autre système de l'invention; et la Fig. 8 est un schéma synoptique d'un schéma de contrôle que l'on peut utiliser pour contrôler les systèmes de compensation de mouvement et d'autres paramètres utiles avec les courantomètres dans les systèmes de l'invention. Il est à noter cependant que les dessins ci-annexés ne sont pas à l'échelle et n'illustrent que des formes de réalisation typiques de l'invention et ne doivent donc pas être considérés comme limitant sa portée, car l'invention peut admettre d'autres formes de réalisation également efficaces. Dans la description qui suit, de nombreux détails sont présentés pour permettre une meilleure compréhension de la présente invention. Cependant, il est entendu des hommes du métier que la présente invention peut être pratiquée sans ces détails et que de nombreuses variantes ou modifications des formes de réalisation décrites peuvent être possibles. Par exemple, dans la discussion de la présente demande, des aspects de l'invention sont développés dans le contexte général d'un positionnement contrôlé d'éléments de déploiement sismique qui peuvent employer des instructions exécutables par ordinateur, telles que des modules de programmes, qui sont instrumentalisés par un ou plusieurs ordinateurs classiques. En général, les modules de programmes comprennent des routines, des programmes, des objets, des composantes, des structures de données, etc. qui effectuent des tâches particulières ou mettent en oeuvre des types de données abstraits particuliers. De plus, les hommes du métier noteront que l'invention peut être pratiquée en totalité ou en partie avec d'autres configurations de systèmes informatiques, notamment des dispositifs portatifs, des assistants numériques personnels, des 9 systèmes de multiprocesseurs, des dispositifs électroniques à base de microprocesseurs ou programmables, des ordinateurs personnels de réseau, des mini-ordinateurs, des ordinateurs d'unité centrale et analogues. Dans un environnement informatique distribué, des modules de programmes peuvent être placés dans des dispositifs de stockage à mémoires tant locales que distantes. II est à noter cependant qu'une modification des systèmes et des procédés décrits ici peut également être effectuée sans s'écarter de la portée de l'invention. En outre, bien que l'invention soit développée dans le contexte du contrôle de position d'éléments de déploiement sismique, les hommes du métier noteront, sur la base de la discussion qui suit, que les principes de l'invention peuvent également être appliqués à d'autres aspects d'acquisition de données sismiques. Par suite, les systèmes et le procédé décrit ci-dessous ne sont que des mises en oeuvre illustratives d'un concept d'invention plus large. Toutes les expressions, les dérivations, les collocations et les expressions multiterme utilisées ici, en particulier dans les revendications qui suivent, ne sont pas expressément limitées à des noms et des verbes. Il est évident que les significations ne sont pas juste exprimées par des noms et des verbes ou de simples mots. Les langues utilisent une variété de manières pour exprimer un contenu. L'existence de concepts inventifs et des manières dont ceux-ci sont exprimés varie en fonction des cultures linguistiques. Par exemple, de nombreux composés lexicaux de langues germaniques s'expriment souvent par des combinaisons adjectif-nom, des combinaisons nom-préposition-nom ou des dérivations en langues romanes. La possibilité d'inclure des expressions, des dérivations et des collocations dans les revendications est essentielle pour des brevets de grande qualité, permettant de réduire les expressions à leur contenu conceptuel, et toutes les combinaisons conceptuelles possibles de mots qui sont compatibles avec ce contenu (dans une langue ou entre langues) sont censées être comprises dans les expressions utilisées. La présente invention concerne divers systèmes et procédés pour contrôler la position d'un ou plusieurs éléments de déploiement sismique marins. Un aspect de la présente invention concerne des systèmes comprenant un courantomètre acoustique à effet Doppler monté sur un navire. Un autre -10- aspect de l'invention comprend des procédés d'utilisation d'un système de l'invention pour mesurer au moins la composante horizontale d'un vecteur de vitesse du courant au moins en un emplacement généralement à l'avant de l'élément de déploiement sismique en utilisant un courantomètre acoustique à effet Doppler monté sur le navire et en utilisant au moins la composante horizontale du vecteur de vitesse du courant pour contrôler la position d'un élément de déploiement sismique avant que l'élément de déploiement sismique ne passe par l'emplacement. L'expression "courantomètre acoustique à effet Doppler", ou ADCM, désigne un dispositif capable de transmettre deux faisceaux acoustiques de fréquence élevées ou plus dans différentes directions (ou de commuter un faisceau entre deux directions à une fréquence donnée) et généralement avec un certain angle mutuel et qui est capable de recevoir des échos acoustiques de particules dans les trajets des faisceaux afin de calculer la vitesse d'un fluide en un point ou un emplacement d'intérêt, qui est à une distance moyenne entre les faisceaux. Un "courantomètre acoustique à effet Doppler horizontal", ou HADCM, désigne un ADCM qui est capable d'émettre au moins deux faisceaux acoustiques dans un plan horizontal (ou de commuter un faisceau entre deux directions) et de recevoir des échos acoustiques dans ce plan. L'expression "profileur de courant acoustique à effet Doppler", ou ADCP, désigne un ADCM qui calcule des vecteurs de vitesse entre une pluralité de paires de cellules des faisceaux. L'expression "profil de courant" désigne une pluralité de vecteurs de vitesse du courant calculées entre des paires de cellules de deux faisceaux acoustiques émis par un ADCP. L'expression "monté sur le navire" désigne tout dispositif ou composant qui est au moins temporairement fixé sur un navire, dans lequel le navire peut être le navire de halage sismique, un navire d'accompagnement, un navire de travail, un véhicule opérant à distance ou ROV, ou analogue. Les expressions "système de déploiement" et "système de déploiement sismique" sont utilisées de façon interchangeable dans la présente demande et désignent le nombre total de composants, notamment des navires, des -11- véhicules et des objets de halage, notamment de câbles, qui sont utilisés conjointement pour effectuer un relevé d'acquisition de données sismiques marines. Le terme "contrôler", utilisé comme verbe transitif, signifie vérifier ou réguler par comparaison avec une valeur standard ou souhaitée. Le contrôle peut se faire en boucle ouverte, en boucle fermée, par rétroaction, par action anticipée, en cascade, en mode adaptatif, en mode heuristique et par combinaisons de ces modes. L'expression "dispositif de contrôle" désigne un dispositif au moins capable d'accepter une entrée de capteurs et de dispositifs de mesure (notamment un ADCM) en temps réel ou en temps presque réel et d'envoyer directement des instructions à des éléments de contrôle de déploiement et/ou à des dispositifs locaux associés à des éléments de contrôle de déploiement capables d'accepter des instructions. Un dispositif de contrôle peut également être capable d'accepter une entrée d'opérateurs humains; d'accéder à des bases de données, telles que les bases de données relationnelles; d'envoyer des données ou d'accéder à des données dans des bases de données, des mémoires de données ou des marchés de données; et d'envoyer des informations et d'accepter une entrée d'un dispositif d'affichage lisible par un homme. Un dispositif de contrôle peut également faire interface avec un ou plusieurs modules d'application logicielle ou les intégrer et peut superviser une interaction entre les bases de données et un ou plusieurs modules d'application logicielle. L'expression "élément de contrôle de déploiement" désigne un composant de déploiement qui peut être contrôlé et est capable d'amener un composant de déploiement à changer de coordonnées verticalement, horizontalement ou les deux et peut ou non être contrôlé à distance. Les expressions "position de contrôle", "position contrôlable", "position de contrôle à distance" et "guidage" sont généralement utilisées de manière interchangeable dans la présente demande, bien que les hommes du métier reconnaîtront que le terme "guidage" se réfère habituellement à la poursuite d'un trajet défini, alors que les expressions "position de contrôle", "position -12- contrôlable" et "position de contrôle à distance" pourraient signifier guidage, mais également simplement maintien d'une position, par exemple lorsque le courant heurte un élément. Dans le contexte de la présente invention, l'expression "position de contrôle" signifie que l'on utilise au moins la composante horizontale du courant en avant des éléments de déploiement sismique pour délivrer des instructions de guidage pour guider des éléments afin de les ramener à un trajet prédéfini souhaité ou pour pouvoir maintenir la présente position lorsque le nouveau courant heurte les éléments de guidage. On peut également utiliser les données de courant pour calculer un trajet préféré, par exemple, du navire qui, avec une discordance minimale par rapport au trajet prédéfini souhaité, ramène les éléments sismiques sans créer de conflit avec les limitations de guidage par le système. Etant donné que les expressions "position contrôlable" et "position de contrôle" sont un peu plus larges que le terme "guidage", ces expressions sont utilisées ici, sauf lorsque des exemples spécifiques demandent l'utilisation de mots plus spécifiques. L'expression "en temps réel" désigne un flux de données qui s'effectue sans retard ajouté au-delà du minimum exigé pour la génération des composantes du flux de données. Cela implique qu'il n'y ait pas d'intervalle majeur entre le stockage d'informations dans le flux de données et l'extraction de ces informations. Il peut également être nécessaire que les composantes du flux de données soient générées assez rapidement pour faire en sorte que les décisions de contrôle qui les utilisent soient prises suffisamment tôt pour être efficaces. L'expression "presque en temps réel" désigne un flux de données qui a été retardé d'une certaine manière de façon à permettre le calcul de résultats en utilisant des filtres symétriques. Typiquement, les décisions prises avec ce type de flux de données servent à renforcer les décisions en temps réel. Les flux de données à la fois en temps réel et presque en temps réel sont utilisés immédiatement après avoir été reçus par le processus suivant dans la ligne décisionnelle. Le terme "position", lorsqu'il est utilisé comme nom, est plus large que le terme "profondeur" ou mouvement latéral (horizontal) seul et est censé être synonyme de "relation spatiale". Par suite, l'expression "position verticale" -13- comprend la profondeur, mais également la distance au-dessus et au-dessous d'un objet immergé ou semi-immergé ou d'un objet ayant des parties immergées. Lorsqu'on l'utilise comme verbe, le terme "positionner" implique un emplacement, un état ou une relation spatiale souhaité(e). Le terme "ajustement" désigne le changement d'un ou plusieurs paramètres ou caractéristiques en temps réel ou presque en temps réel. L'expression "ajuster le dispositif de mesure" comprend une ou les deux stades de changement de position du dispositif de mesure et de correction des données rassemblées par le dispositif de mesure pour compenser le mouvement du navire, sur lequel il est monté, tout en mesurant un vecteur de vitesse du courant pour former un vecteur de vitesse du courant àmouvement compensé en utilisant un courantomètre de type ADCP. La Fig. 1 est une vue en plan ou de dessus d'un premier système de l'invention, illustrant un navire de halage sismique 2 tirant une source sismique 4 ainsi que quatre flûtes marines sismiques 6. Dans l'aménagement illustré, qui n'est que l'un d'une grande variété dans la cadre de l'invention, les flûtes marines sismiques 6 sont tirées latéralement par des déflecteurs 8 et 10 qui peuvent être de type connu sous la marque commerciale MONOWINGTM, disponible auprès de la WesternGeco, LLC, Houston, Texas. Il est entendu que la source 4 et les flûtes marines sismiques 6 sont halées à une certaine profondeur en dessous de la surface de l'eau. Des sources sont typiquement halées à des profondeurs dans la plage de 0 à 10 mètres, tandis que des flûtes marines sismiques peuvent être halées à de multiples profondeurs, mais se trouvent typiquement à des profondeurs de 3 à 50 mètres, en fonction des spécifications du relevé. Les quatre flûtes marines sismiques 6 sont illustrées sur la Fig. 1, halées par quatre éléments de halage respectifs 12 comme indiqué, avec des éléments de séparation 14 ménagés entre des flûtes marines sismiques adjacentes. Des éléments de halage passifs ou actifs (non illustrés) peuvent raccorder la source 4 à un ou plusieurs éléments de halage de flûtes marines sismiques 12. Une ou plusieurs flûtes marines sismiques 6 peut ou peuvent avoir une flûte marine sismique d'accompagnement 6' (non illustrée), ces flûtes d'accompagnement étant halées par le dessus ou par le dessous. La -14- distance verticale entre les flûtes marines sismiques 6, 6' d'une paire de flûtes marines sismiques peut se situer dans la plage de 1 mètre à 50 mètres et peut mesurer environ 5 mètres. A partir d'ici, on discutera de flûtes marines sismiques toutes positionnées dans la même position verticale, étant entendu que les principes de l'invention sont applicables à des aménagements de flûtes marines en dessus ou en dessous. Des hydrophones en nombre choisi, montés dans la flûte marine sismique ou dans/sur l'équipement monté sur la flûte marine sismique, peuvent être utilisés comme récepteurs dans un système de réglage acoustique et offrent ainsi une connaissance de la position horizontale et de la position verticale de flûtes marines sismiques 6. Sur le navire de halage 2 est fixé un boîtier 18 pour un courantomètre acoustique à effet Doppler monté sur un navire utile dans l'invention, illustré plus en détail sur la Fig. 2. L'ADCM de cette forme de réalisation émet deux signaux ou faisceaux acoustiques, indiqués par les lignes 20 et 22, qui peuvent être espacés de manière égale d'une ligne centrale 24. Quatre vecteurs de vitesse du courant Vci, Vc2, VC3 et Vc4 sont également illustrés, représentés par des flèches respectives, où la longueur de la flèche indique l'amplitude (vitesse du courant) et la direction de la flèche indique la direction générale du courant à proximité de la flèche. Il est à noter que la Fig. 1 illustre une situation dans laquelle le courant est plus rapide à proximité du navire 2, diminue de Vol à Vc2 et à nouveau de VC2 à VC3 et ensuite change réellement de direction en Vc4. Ces informations sont bien sûr utiles dans le positionnement des éléments de déploiement. La Fig. 2 est une vue en plan schématique, avec des parties coupées, du courantomètre acoustique à effet Doppler utilisé sur la Fig. 1, montrant un élément de corps 19 qui peut contenir des dispositifs électroniques et un équipement de traitement et, sur la Fig. 2, deux éléments transducteurs aménagés en mode horizontal ou presque horizontal. Les transducteurs 21, 23 de IADCM produisent chacun des faisceaux acoustiques 22 et 20, respectivement, ayant un angle a entre eux dans la plage d'environ 5 à environ 30 degrés. Les faisceaux acoustiques se déploieront également pour offrir une empreinte plus grande avec une distance accrue, comme indiqué par l'angle r3 2902529 -15- qui peut se situer dans la plage d'environ 0 à 5 degrés. Lorsque l'on utilise un seul faisceau se commutant en arrière et en avant entre deux directions ou deux ou plusieurs faisceaux dans un plan horizontal, le dispositif est parfois désigné par H-ADCM. Dans tous les cas, les transducteurs 21 et 23 envoient des 5 signaux acoustiques de haute fréquence, reçoivent des échos et enregistrent des décalages Doppler renvoyés de différentes cellules le long des faisceaux. Des dispositifs de mesure de ce type forment un sous-ensemble d'un groupe plus grand de courantomètres connus sous le nom d'ADCM et ceux ayant deux faisceaux formant un angle entre eux sont capables de construire un vecteur de 10 vitesse d'eau dans le plan de ces deux faisceaux. Les faisceaux sont divisés en éléments ou ce que l'on appelle des cellules. Des données sont ramenées de chaque cellule et, à partir de ces données, les vecteurs de vitesse d'eau peuvent être calculés à partir de chaque paire de cellules le long du faisceau. Un vecteur de courant est calculé à une position moyenne entre les faisceaux 15 de chaque cellule. Les ADCM qui renvoient des valeurs de plus d'une paire de cellules à chaque échantillonnage sont désignés par "prof ileurs de courant" ou simplement "profileurs", étant donné qu'ils calculent les vecteurs de courant de la tête du dispositif à un point ou un emplacement de consigne prédéfini en avant. Le profil peut être utilisé dans des buts de contrôle de qualité, par 20 exemple, pour améliorer la précision de la vitesse du courant enregistrée au point ou à l'emplacement souhaité en avant du navire lorsque le navire se déplace en avant. Pour être plus spécifique, lorsque le navire se déplace vers l'avant, la vitesse de l'eau en un point ou emplacement de l'espace situé entre dADCM et le point spécifié le plus en avant peut être évaluée en continu avec 25 une précision accrue basée sur le nombre accru continu d'échantillons de mesure du point de l'espace lorsque le navire se déplace en avant. Beaucoup d'ADCM sont construits avec trois faisceaux ou plus. Si au moins trois de ces faisceaux sont hors plan, dADCM est capable de construire un vecteur de vitesse de l'eau en 3D. S'il y a plus de trois faisceaux ou si tous les faisceaux 30 sont dans un seul plan, le ou les faisceaux supplémentaires peut ou peuvent être utilisés pour améliorer la précision du résultat. Dans l'invention, les ADCM dont les faisceaux sont dans le plan sont désignés par 2D-ADCM et les ADCM -16- dont trois faisceaux ou plus sont hors plan sont désignés par 3D-ADCM. Les 2D-ADCM et les 3D-ADCM peuvent tous être un H-ADCM. La Fig. 2 illustre un 2D-ADCM, avec des faisceaux 20 et 22 divisés en cellules indiquées par les lignes en pointillés. En d'autres termes, une paire de cellules est formée entre les lignes do et d1, entre les lignes d, et d2, entre les lignes d2 et d3 et entre d3 et d4 et un vecteur de courant correspondant calculé pour une position à mi-chemin entre les faisceaux des cellules, comme indiqué par les flèches sur la Fig. 2. Il est entendu que ces lignes sont imaginaires et que l'emplacement des lignes et la définition des cellules varieront nécessairement avec les transducteurs, les dispositifs électroniques et la puissance de calcul disponible. La Fig. 3 est une vue en perspective schématique d'un système de l'invention montrant également les six mouvements possibles du navire de halage dans le système de coordonnées X-Y-Z. Il y a un défi si l'on souhaite acquérir des données de vitesse de courant fiables à partir du point ou de l'emplacement prédéfini en avant du navire lorsque le courantomètre, tel qu'un ADCM ou un H-ADCM, est monté sur le navire. En particulier, le mouvement réel du navire (et des sources, des flûtes marines et tout autre équipement) peut être une combinaison quelconque des mouvements illustrés sur les coordonnées X-Y-Z de la Fig. 3. Par convention dans l'industrie sismique marine, la direction Y est généralement utilisée pour indiquer la direction de déplacement du navire de halage et la Fig. 3 illustre le navire de halage 2 sur lequel est fixé un courantomètre acoustique à effet Doppler 18. La forme de réalisation de la Fig. 3 représente un aménagement à double source; en d'autres termes, deux sources sismiques 4 sont utilisées. Le navire se déplace en fait avec six degrés de liberté, dont trois sont linéaires (cavalement, embardée et pilonnement) et trois sont rotatifs (roulis, tangage et lacet). Etant donné que le courant en avant du navire est important, quel que soit le pointage du courantomètre, il peut ne pas être nécessaire de compenser les six degrés de liberté. Par exemple, dans beaucoup de formes de réalisation, il peut ne pas être nécessaire de compenser le mouvement d'embardée et, dans la plupart des cas, les mouvements de montée sur la vague et de lacet. Toutefois, la 2902529 -17- vitesse moyenne du navire vers l'avant doit être compensée et même un mouvement de montée instable sur la vague peut parfois être notable. Un mouvement en crabe, c'est-à-dire un mouvement de lacet à l'état stable dû au vent, peut être corrigé pour mesurer le courant dans la direction du support 5 plutôt que dans la direction dans laquelle le navire pointe. De même, le lacet peut dans certaines conditions marines être notable et peut être corrigé. Lorsque le navire effectue un pilonnement, l'ADCM, à moins qu'il ne soit mécaniquement compensé en mouvement selon certaines formes de réalisation de l'invention, se déplacera vers le haut et vers le bas avec le navire et se 10 déplacera vers le haut et vers le bas par rapport à la profondeur de la cible préspécifiée lorsque l'on souhaite des données de courant. Le mouvement de pilonnement local est minimal au centre de gravité ou COG du navire 2 ou à proximité de celui-ci. Le mouvement de pilonnement local est habituellement plus grand à la proue du navire en raison du couplage avec le mouvement de 15 tangage. Le pilonnement local augmente également dans des positions décalées vers la ligne centrale en raison du couplage avec le roulis. Tout cela signifie que le mouvement de pilonnement local dépend du lieu où l'ADCM est monté sur le navire. Le tangage peut également être problématique avec un ADCM tourné 20 vers l'horizontale à longue distance. Si le navire ne tangue que de 2 degrés, que l'ADCM est monté de manière rigide sur le navire et que le point visé est 200 mètres en avant de l'ADCM, le point visé de l'ADCM oscille autour de la profondeur de la cible avec une variation de profondeur de +/- 7 mètres. Et cela n'est dû qu'au tangage. Dans certains procédés et systèmes selon l'invention, la 25 capacité d'échantillonner les données de courant et de les filtrer est assurée de manière à acquérir les données pour la profondeur ciblée. Un autre facteur de complications est le fait qu'à moins d'être compensés en mouvement, les faisceaux heurteront la surface de la mer lorsque le navire tangue avec l'avant vers le haut et que de grandes vagues déferlent. Comme illustré sur la Fig. 1, 30 dans l'ADCM à deux faisceaux, les faisceaux sont inclinés en formant un angle entre eux. Cela signifie que, lors d'un roulement, un faisceau pointera vers le haut et l'autre vers le bas. Cela signifie à nouveau que les faisceaux peuvent -18- recueillir des données dans différentes couches d'eau et que, par suite, lorsque l'on combine les données des deux faisceaux pour construire un vecteur, cela ne représentera pas le vecteur de vitesse de l'eau à la profondeur moyenne de l'eau, en particulier pas s'il y a un gradient de courant vertical important, comme c'est souvent le cas. La présente invention vise plusieurs formes de réalisation de systèmes et de procédés comprenant une compensation de mouvement pour traiter les problèmes mentionnés ci-dessus. On décrira à présent plusieurs options de compensation de mouvement qui peuvent être combinées, si on le souhaite. Une forme de réalisation comprend une suspension à cardan pour compenser les mouvements rotatifs et est décrite en référence aux Fig. 4A et 4B. Ce système et ce procédé peuvent être utilisés à condition que les fréquences propres du mécanisme de suspension à cardan soient bien en dehors de la plage de fréquences des mouvements du navire et à condition qu'aucune autre force, telle que des forces hydrauliques, ne fasse basculer l'ADCM dans l'une ou l'autre direction. Pour empêcher ou réduire les forces hydrauliques dues au courant marin, aux vagues et analogues, l'ADCM peut être protégé du flux de fluide en l'enserrant partiellement dans un dôme ou un corps partiellement enserré équivalent 18 (ci-après dénommé boîtier) avec des fenêtres pour les transducteurs 21, 23 à l'avant, comme illustré sur les Fig. 4A et 4B. Le boîtier 18, illustré avec des parties coupées pour révéler l'ADCM 19 et les transducteurs 21, 23 à l'intérieur, peut être suspendu sous le navire 2 (le boîtier 18 peut être suspendu côté coque ou sur le bulbe devant la proue des navires ayant un tel bulbe) par un connecteur 34 qui peut fournir l'énergie nécessaire et les communications avec le corps de l'ADCM 19 et les transducteurs 21 et 23. En variante, l'ADCM peut recevoir de l'énergie via des batteries et peut communiquer via une transmission sans fil. Le navire 2 peut ou non être le navire de halage sismique. Il peut, par exemple, s'agir d'un navire d'accompagnement ou d'un navire de travail. Un mécanisme de suspension à cardan est représenté schématiquement sous la forme d'un anneau 26. Des moteurs couples facultatifs 28, 30 et 32 peuvent être utilisés pour aider un ou plusieurs des mouvements de suspension à cardan. La Fig. 4A représente une 2902529 -19- mer calme 3 et un navire 2 navigue presque horizontalement dans la mer et, dans ce cas, le faisceau 22 est capable de pointer plus ou moins directement sur le point ou l'emplacement cible en avant du navire 2 (non illustré). Ce point ou emplacement en avant du navire peut être aussi loin que l'ADCM est capable 5 de "viser", mais il peut être à environ 250 mètres avec les dispositifs connus aujourd'hui. La Fig. 4B représente une situation de tangage vers le bas, où le navire 2 et, par suite, le connecteur 34 et le boîtier 18 tanguent également vers le bas en raison d'une forte mer 3a. Toutefois, le mécanisme de suspension à cardan 26, assisté par n'importe quel moteur ou autre dispositif 10 d'actionnement 28, 30, 32, compense le tangage du navire et le faisceau 22 pointe plus ou moins sur la cible. Il est à noter que le système de suspension à cardan ne sera pas capable de compenser des mouvements de translation quelconques tels qu'un pilonnement, mais que, si l'ADCM est monté à proximité du COG du navire, le mouvement de pilonnement local peut être limité. Ce 15 système et ce procédé peuvent être combinés à d'autres procédés de compensation de mouvement décrits ici pour une compensation du pilonnement. La suspension à cardan est une solution mécanique. La compensation de mouvement peut également être effectuée par pondération du faisceau, ce qui 20 est une solution de calcul. Dans ces procédés, l'ADCM peut employer un 3DADCM fixé de façon rigide sur le navire. Un 2D-ADCM calculera un vecteur de vitesse 2D dans une position moyenne entre les deux faisceaux. Le 3D-ADCM calculera un vecteur de vitesse 3D tout autour d'un triangle formé par les trois faisceaux, à moins que les longueurs de faisceaux ne soient extrêmement 25 longues, auquel cas le vecteur de vitesse sera calculé à un emplacement formé par le centre d'un triangle lié par au moins trois faisceaux et la distance avant comme prédéfini. Si la position cible n'est pas au centre de ce triangle, des procédures d'interpolation entre les faisceaux peuvent être utilisées pour évaluer la valeur du décalage du vecteur de vitesse par rapport au point central. 30 Cela signifie que les trois faisceaux peuvent être pondérés différemment. Si le point cible est à l'extérieur du triangle lié par les trois faisceaux, on peut employer des techniques d'extrapolation. On peut utiliser des programmes - 20 - d'application logicielle pour ces fonctions. Toutefois, même les composantes horizontale et verticale du vecteur de vitesse aux points et emplacements qui ne sont pas au centre du triangle ou même qui sont à l'extérieur du triangle peuvent être utiles et meilleures qu'aucune connaissance du tout. Une autre approche de calcul de compensation de mouvement utile dans l'invention peut également être effectué par enregistrement en continu ou en semi-continu, détection de mouvement, collecte et filtrage des données de vitesse. Dans ces procédés, un ADCM en 2D ou dans le plan peut être fixé de manière rigide sur le navire, comme illustré sur les Fig. 5A et 5B. Dans ces procédés, on capte le mouvement et l'orientation réels de l'ADCM. L'utilisation de ce que l'on appelle un système de capture de mouvement, illustré en 36 et 37, respectivement, peut assurer cette fonction. L'expression "système de capture de mouvement" est le plus souvent utilisée conjointement avec une analyse de mouvement pour la médecine sportive et pour simuler un mouvement pour des jeux vidéo. Ce type de système peut être utilisé sur de courtes périodes de temps lorsque la dérive inertielle de l'instrument n'a pas le temps de se construire et lorsque le mouvement peut être calibré en visitant des points connus au cours du mouvement. Comme illustré sur les Fig. 5A et 5B, contrairement à la situation représentée sur les Fig. 4A et 4B, lorsque le navire 2 tangue vers le bas en raison d'une forte mer 3a, l'ADCM 19, 21 tangue également vers le bas et, par suite, le faisceau acoustique 22 suit plus ou moins le mouvement de tangage du navire 2. La solution dans cette forme de réalisation est l'utilisation d'une plate-forme stationnaire 36 et d'un système de capture de mouvement 37. L'expression "système de capture de mouvement" est une expression générale pour un assemblage d'accéléromètres et/ou de gyroscopes qui sont capables de suivre un mouvement dans l'espace et dans le temps. Le système de capture de mouvement 37 capture les mouvements de l'ADCM 19, 21. Un système de capture de mouvement est de manière basique un capteur ou une série de capteurs, typiquement optiques ou magnétiques, qui est ou sont capables de transférer des données de mouvement à un dispositif de contrôle contenant un logiciel pour traiter les données, selon les spécifications du relevé sismique. De plus, on peut utiliser un instrument pour - 21 - remettre à zéro le système de capture de mouvement puisqu'ils ont tendance à dériver dans le temps. Dans les industries aérospatiales et maritimes, il est courant de combiner des signaux de GPS relatifs de haute précision entre trois antennes ayant une ligne de base fixe entre elles avec un système inertiel à composants à l'état solide économiques pour capter un mouvement en 3D. L'équipement GPS/inertiel est un ensemble d'équipement économique et plus petit que les gyroscopes de navire typiques. Les unités inertielles économiques ont des taux de dérive bien plus élevés que des gyroscopes mécaniques, mais la dérive est limitée par le taux de re-calibrage élevé disponible auprès du GPS. Le système de mesure de mouvement peut être synchronisé avec le système de mesure d'ADCM et on peut utiliser le marquage du temps pour lier des cas de mouvements à des cas de mesures. On peut utiliser un capteur de profondeur à cet effet, notamment un capteur de pression mesurant la profondeur de l'eau. On peut également utiliser d'autres procédés de calibrage et tirer profit du fait que, au fil du temps, l'orientation de l'ADCM sera de nivelée. Lorsque le mouvement et l'orientation de l'ADCM sont connus, on connaît la direction dans laquelle l'ADCM pointe. Des données sont ensuite enregistrées à travers les cycles de mouvements et un collecteur recueille les données qui correspondent au pointage réel de l'ADCM sur le point ou l'emplacement prédéfini en avant. Un filtrage peut devoir être appliqué pour rassembler des données uniformes. Un avantage avec ce procédé est que le mouvement de tangage du navire peut être utilisé pour rassembler des données pour une variété de profondeurs d'eau. Ces procédés et systèmes peuvent également tirer avantage de l'utilisation de la suspension à cardan, par exemple, dans le degré de liberté de roulis de manière à rendre plus aisée l'identification de cas où l'ADCM pointe réellement sur le point cible et ont, en même temps, les deux faisceaux de niveau pour rassembler les données à la même profondeur d'eau. Une variante du système et du procédé de compensation de mouvement précédents utilise une plate-forme mobile plutôt qu'une plate-forme fixe 36 et ce système et ce procédé sont illustrés sur les Fig. 6A et 6B. Au lieu de simplement surveiller le mouvement et l'orientation de l'ADCM et de laisser l'ADCM fixé sur le navire, on peut réellement corriger de façon active le mouvement de sorte - 22 - que I'ADCM pointe toujours sur la cible prédéfinie en avant. Ce système et ce procédé utilisent le même système de détection et de calibrage du mouvement que le système et le procédé que l'on vient juste de mentionner en référence aux Fig. 5A et 5B. De plus, un système de contrôle actif constitué de dispositifs d'actionnement électriques ou hydrauliques contrôlant au moins deux mouvements, par exemple le tangage et le roulis de l'ADCM, est ajouté sous la forme d'une plate-forme de mouvement. Un transducteur acoustique à effet Doppler compensé en mouvement monté sur la coque est disponible dans le commerce auprès de la Reson NS, Slangerup, Danemark, sous la marque commerciale "SeaBat 8101", avec une stabilisation de tangage facultative. Cette option vise la capacité pour le processeur de système de recevoir une valeur de tangage de navire externe et de maintenir automatiquement en temps réel un faisceau de transmission vertical. Les plates-formes de mouvement sont omniprésentes dans l'industrie des jeux informatiques, par exemple, et dans les simulateurs de vol et les circuits de loisirs; beaucoup d'entre elles sont des plates-formes maison. Des dispositifs d'actionnement électriques, hydrauliques ou pneumatiques peuvent les entraîner. Une plate-forme de mouvement utile dans l'invention peut être celle décrite dans le brevet US n 6 027 342. Une autre peut être celle divulguée dans le brevet US n RE 27 051 qui emploie une configuration classique "hexapode" ou "Stewart" de six jambes hydrauliques pour offrir un mouvement contrôlé de six degrés de liberté. Des versions modernes peuvent être contrôlées par un ordinateur de type personnel standard utilisant Microsoft WindowsTM et doté de logiciels de contrôle appropriés et peuvent comprendre un dispositif de contrôle local raccordé par un connecteur USB. Le logiciel peut être contrôlé manuellement ou automatiquement et peut avoir la capacité de stocker et de rejouer des profils de mouvements et joue le rôle d'interface avec un dispositif de surveillance pour un contrôle en temps réel ou presque. En fonction des degrés de liberté de mouvement choisis, la plate-forme de mouvement peut comprendre deux, trois, quatre, cinq ou six dispositifs d'actionnement hydrauliques ou électroniques, une extrémité de chacun d'entre eux étant fixée à une base, tandis que l'autre extrémité est fixée à un pont - 23 - mobile. La base et le pont peuvent avoir n'importe quelle configuration, telle que rectangulaire, triangulaire, ovale, circulaire et analogue. En contrôlant séparément les extensions de jambes des dispositifs d'actionnement, la plate-forme de mouvement peut produire n'importe quelle combinaison de mouvements de montée sur la vague, d'embardée, de pilonnement, de lacet, de tangage et de roulis. Des servovalves de largeur de bande élevée peuvent activer les dispositifs d'actionnement et une unité de pompage hydraulique est comprise dans des systèmes hydrauliques. L'extension des jambes peut être contrôlée par des servocommandes et lue par des potentiomètres linéaires intégrés à chaque jambe. L'interface USB peut permettre la communication avec le dispositif de surveillance, un ordinateur hôte ou un autre dispositif. Dans une configuration basique, l'ADCM peut être placé et fixé sur une plate-forme de mouvement de deux, trois, quatre, cinq ou six degrés de liberté 36. La plate-forme de mouvement 36 peut être déplacée par un ou plusieurs dispositifs d'actionnement 38, contrôlés localement par un dispositif de contrôle local 40, ou directement par un dispositif de surveillance (non illustré), ou une de leurs combinaisons. Si on le souhaite, un dispositif de contrôle local 40 ou le dispositif de surveillance peut envoyer de nouvelles instructions de mouvements à la plate-forme de mouvement, fermant un cycle de boucle de données. Il n'est pas nécessaire de contrôler le pilonnement tant qu'on peut le corriger avec le tangage de façon à continuer à viser le point prédéfini en avant. Le dispositif de contrôle local 40 peut rassembler des informations issues de l'opérateur et de la plate-forme de mouvement 36 et, sur la base de ces informations, donne des instructions aux dispositifs d'actionnement 38. Le système et le procédé de cette forme de réalisation peuvent également être configurés pour que l'ADCP balaie en continu une colonne d'eau verticale avec des mouvements de tangage contrôlés et, par suite, enregistre en continu la vitesse de l'eau dans la colonne d'eau prédéfinie d'intérêt. Ce système a pour avantage que, si on le met en oeuvre avec le contrôle de tous les degrés de rotation de liberté, le point visé peut toujours être atteint si les dispositifs d'actionnement sont contrôlés de manière optimale. - 24 - La Fig. 7 illustre une vue en élévation latérale d'un autre système de l'invention, comprenant un pôle vertical 50 monté quelque part sur un navire sismique 2 via des potences 52 et 53. Le mouvement de pilonnement local à cet emplacement est constitué à la fois du mouvement de pilonnement du centre de gravité et des composantes de pilonnement locales dérivées du tangage et du roulis. Un ADCM 18 est monté sur le pôle de sorte qu'il puisse coulisser vers le haut et le bas du pôle et sur celui-ci et monté un élément flottant 54 qui se déplace sur la surface de la mer. L'élément flottant 54 peut ou pas être connecté au pôle 50, mais, s'il l'est, il devra y avoir une liaison coulissante comme pour dADCM. Le système dynamique constitué de l'élément flottant 54 et de dADCM 18 comprend un système dynamique dominé par la masse de manière qu'il puisse être relativement insensible au mouvement des vagues. Cela signifie que le volume de l'élément flottant 54 devra être limité et que sa surface en plan de flottaison sera la plus petite possible tout en étant capable de soutenir une profondeur moyenne de dADCM 18 sans trop d'oscillation autour cette valeur moyenne. Si le pôle 50 tangue avec le navire, dADCM 18 tanguera également. Toutefois, un système de suspension à cardan (Fig. 4A et 4B) peut être combiné avec ce système de manière à s'assurer que le ou les faisceaux d'ADCM soi(en)t toujours horizontaux ou presque. Cela s'applique également au roulis. La suspension à cardan du mouvement de roulis transmet les faisceaux à la même profondeur d'eau ou presque. La Fig. 8 est un schéma synoptique de plusieurs schémas de contrôle qui peuvent être utilisés pour contrôler le mouvement du navire en utilisant un courantomètre monté sur un navire et des informations fournies par d'autres capteurs, bases de données et paramètres de relevé. La Fig. 8 représente quelques options dans des schémas de contrôle qui sont utiles pour pratiquer l'invention et les hommes du métier reconnaîtront après lecture de cette description que les variantes abondent. Tant que le schéma de contrôle utilise des données rassemblées par un ADCM ou unH-ADCM monté sur un navire pour aider au guidage d'un ou plusieurs éléments de déploiement, le schéma de contrôle sera pris en compte dans l'invention. Un dispositif de surveillance 60 peut recevoir des données 61 d'un ADCM 18 monté sur un navire; des 2902529 - 25 - données 75 d'une base de données ou d'une autre source 64 de données environnementales non courantes (par exemple des données de vent, des données de salinité de l'eau, la température de l'eau, la température de l'air et analogues); des données 77 d'une base de données de conception de 5 relevé 66; et des données manuelles 83 ou une autre entrée d'un opérateur humain 70 via un affichage visuel 68 recevant les données 79 du dispositif de surveillance 60. L'interaction 81 entre l'affichage visuel 68 et l'opérateur humain 70 peut être visuelle, audio, tactile ou tout autre moyen de transmission. Le dispositif de surveillance 60 peut également recevoir des données de 10 rétroaction ou de statut 73 d'un ou plusieurs éléments de contrôle de déploiement 72N (gouvernail de navire, déflecteurs, poissons guidables et analogues). L'ADCM 18 monté sur le navire peut contrôler directement un ou plusieurs éléments de contrôle de déploiement 72N via des dispositifs de contrôle locaux 62N comme indiqué par les lignes de contrôle 63 et 71. Dans 15 ces cas, des éléments de contrôle de déploiement 72N renverront des données aux dispositifs de contrôle locaux 62N et peuvent renvoyer des données 73 au dispositif de surveillance 60. Dans un cas, le dispositif de surveillance 60 envoie des instructions 65 directement aux éléments de contrôle de déploiement 72N. Dans un autre cas, le dispositif de surveillance 60 peut envoyer des instructions 20 maîtresses 69 à un ou plusieurs dispositifs de contrôle locaux 62N dans un mode de contrôle en cascade, modifiant le signaux de rétroaction 67 comme souhaité par l'opérateur 70 ou programmé par le dispositif de surveillance 60. Si les données 61 sur la vitesse du courant obtenues par IADCM 18 sont envoyées au dispositif de surveillance 60, ce dernier peut transmettre les 25 données brutes ou modifiées 85 à une application logicielle de compensation de mouvement facultative 74, qui peut utiliser un ou plusieurs algorithmes logiciels, par exemple une interpolation, une extrapolation et analogue et renvoyer des données modifiées 87 au dispositif de surveillance 60 pour usage dans le contrôle d'un ou plusieurs éléments de contrôle de déploiement 72N. En 30 variante, l'application logicielle facultative 74 peut être stockée localement dans un ou plusieurs dispositifs de contrôle locaux 62N. Comme autres possibilités, on peut citer le dispositif de surveillance 60 qui envoient des données 89 (qui - 26 - peuvent comprendre certaines ou toutes les données d'entrée 61, 75, 77, 83 et des données de compensation de mouvement 87) à une application logicielle 76 pour calculer les pistes optimales 93 à l'aide d'une application logicielle 78. A l'usage, les systèmes et les procédés de l'invention sont particulièrement adaptés pour les dénommés relevés d'acquisition de données sismiques en 3D et également en 4D. Plus spécifiquement, les systèmes et les procédés de l'invention peuvent être intégrés à la stratégie de guidage de navires de halage sismiques et peuvent être intégrés à des stratégies de positionnement pour les autres éléments de déploiement. Dans un laps de temps où ce pour que l'on appelle un système sismique 4D, la source et les récepteurs peuvent être positionnés à une distance de quelques mètres d'un relevé de ligne de base pour obtenir une bonne image de l'évolution d'un réservoir dans le temps. L'exigence géophysique pour la précision du repositionnement varie avec la structure géologique et le signal attendu de différence de temps, mais généralement on autorise une discordance de positionnement de 10 mètres et souvent on autorise une discordance plus grande en raison d'applications pratiques concernant les capacités de repositionnement historiques. On souhaite positionner la source dans un rayon de 5 mètres et les flûtes marines dans un rayon d'environ 10 mètres de leurs pistes précédentes. La connaissance ou du moins une bonne approximation du courant en avant du navire peut être utile pour atteindre ces cibles, étant donné que cela permet d'entreprendre des actions correctrices avant qu'il ne soit trop tard. Une utilisation des systèmes et des procédés de l'invention est censée donner un positionnement approximatif par guidage de navire de halage sismique et faire un ajustement fin en positionnant les éléments de déploiement individuels derrière le navire de halage sismique, c'est-à-dire la source et les flûtes marines, si elles sont présentes. Une stratégie éventuelle implique le contrôle manuel combiné à un contrôle en boucle fermée des éléments de guidage individuels. Une deuxième stratégie possible implique l'utilisation de régulateurs multicouche entièrement intégrés. Dans les deux stratégies, au moins une composante horizontale de la vitesse du courant en avant du navire est déterminée ou étroitement approchée en utilisant un ADCM monté sur le - 27 - navire. Dans la première stratégie possible, le logiciel de guidage suggère des entrées dans les éléments de guidage (navire, flûte marine source) en se basant sur le courant, le vent et d'autres forces externes. C'est alors à l'opérateur humain de juger du caractère sain des informations saisies et d'approuver ou de corriger les instructions de guidage. Dans la seconde stratégie possible, le navire et les autres éléments positionnables acceptent les données obtenues auprès de I'ADCM monté sur le navire concernant le courant, ainsi que d'autres données environnementales sans courant, les données de conception de relevé et analogues et les guident par suite pour minimiser l'erreur de repositionnement. Les systèmes et procédés de l'invention peuvent employer n'importe quel nombre d'éléments de contrôle de déploiement qui peuvent comprendre un ou plusieurs éléments d'orientation, un dispositif capable de mouvements qui peuvent entraîner n'importe quels mouvements uniques ou multiples sur des trajets en ligne droite ou incurvée d'un élément de déploiement en 3 dimensions, notamment latéral, vertical vers le haut, vertical vers le bas, horizontal et leurs combinaisons. Les termes et les expressions "poisson", "dispositif de contrôle de câble", "dispositif de contrôle de flûte marine" et des termes et expressions analogues sont utilisés de manière interchangeable dans la présente demande et désignent des éléments d'orientation ayant une ou plusieurs surfaces de contrôle qui leur sont fixées ou une partie de celles-ci. Un "déflecteur d'extrémité frontale guidable" (ou simplement "déflecteur"), comme celui typiquement positionné à l'extrémité frontale des flûtes marines choisies et d'autres éléments déflecteurs, comme ceux qui peuvent être employés à l'extrémité frontale de sources ou de réseaux de sources sismiques, peuvent fonctionner comme éléments d'orientation dans certaines formes de réalisation, bien qu'ils soient principalement utilisés pour tirer les flûtes marines et guider les sources latéralement par rapport à la direction du mouvement d'un navire de halage. Une séparation horizontale entre des flûtes marines individuelles peut se situer dans la plage de 10 à environ 200 mètres. Dans la forme de réalisation de la Fig. 1, la séparation horizontale des flûtes marines peut être constante entre une flûte marine 6 et ses flûtes marines les plus proches 6. Le contrôle - 28 - horizontal et/ou vertical des flûtes marines 6 peut ou peuvent être assurés par des éléments d'orientation (non illustrés) qui peuvent être de n'importe quel type, comme expliqué ici, tels que de petits engins à ailes portantes ou des poissons guidables qui peuvent appliquer des forces dans les plans vertical et/ou horizontal. Comme élément d'orientation approprié, on peut citer le dispositif connu sous la marque commerciale Q-FINTM, disponible auprès de la WesternGeco LLC, Houston, Texas et décrit dans le brevet US n 6 671 223, décrivant un poisson guidable qui est conçu pour être électriquement et mécaniquement raccordé en série à une flûte marine; comme autre dispositif connu, on peut citer celui connu sous la marque commerciale DigiBIRDTM, disponible auprès de Input/Output, Inc., Stafford, Texas. D'autres dispositifs de positionnement de flûtes marines, tels que les dispositifs décrits dans les brevets US n 3 774 570; 3 560 912; 5 443 027; 3 605 674; 4 404 664; 6 525 992; et dans la publication de brevet EP n EP 0613025 peuvent être employés. Des courantomètres en général, notamment des dispositifs de mesure du courant montés sur les navires et utiles dans l'invention, mesurent la vitesse de l'eau en se référant au système de coordonnées fixé sur le navire. Pour extraire le courant concernant le système de coordonnées terrestres, le dispositif de surveillance 60 de la Fig. 8 peut avoir la capacité de rapporter les mesures de vitesse du courant obtenues dans le système de coordonnées terrestres du navire en mesurant la vitesse du courant sur la terre en utilisant n'importe quel type de système de positionnement concernant un système de coordonnées terrestres. Ces calculs sont bien connus et exigent peu d'explication ici. Les systèmes de l'invention peuvent communiquer avec le monde extérieur qui peut être le navire sur lequel il est fixé ou un autre navire ou véhicule, un satellite, un dispositif portatif, un dispositif au sol et analogues. La manière dont cela peut être réalisé varie en fonction de la quantité d'énergie que le système exige et de la quantité d'énergie que le système et capable de stocker localement en termes de batteries, de piles à combustible et analogues. Si le boîtier 18 est suffisamment grand, les batteries, les piles à combustible et analogues peuvent y être logées et une communication sans fil peut suffire. En - 29 - variante ou de plus, il peut y avoir une connexion électrique câblée et des communications câblées à un autre dispositif, cet autre dispositif étant capable de communiquer via une transmission sans fil. A l'usage, les systèmes et les procédés de l'invention peuvent fonctionner en mode par action anticipée avec un appareil et des procédés de contrôle existants pour positionner non seulement le navire de halage sismique, mais des sources sismiques et des flûtes marines. Les sources et les flûtes marines peuvent être contrôlées activement en utilisant des données GPS ou un autre détecteur de position captant la position de la flûte marine (par exemple un réseau acoustique sous-marin) ou un autre moyen peut capter l'orientation d'une ou plusieurs flûtes marines individuelles (par exemple un compas) et fournir ces données aux systèmes de navigation et de contrôle. Le positionnement brut et le mouvement local de composants de déploiement peuvent être contrôlés à bord d'un navire de halage, sur un certain autre navire, localement, ou effectivement à un emplacement distant. En utilisant un système de communication avec ou sans fil, les informations concernant la vitesse du courant à l'avant du navire peuvent être envoyées à un ou plusieurs dispositifs de contrôle locaux, comme décrit dans la présente demande. Les dispositifs de contrôle locaux sont à leur tour connectés de manière opérationnelle aux éléments de contrôle de déploiement comprenant des moteurs ou d'autres moyens électriques moteurs et aux dispositifs d'actionnement et dispositifs de couplage connectés aux éléments d'orientation (volets), et s'ils sont présents, des poissons guidables qui fonctionnent pour déplacer les composants de déploiement comme on le souhaite. Cela ajuste à son tour la position de l'élément de déploiement, entraînant son déplacement comme on le souhaite. On peut obtenir un contrôle de rétroaction en utilisant des capteurs locaux positionnés de manière appropriée selon la forme de réalisation spécifique utilisée, qui peuvent informer les dispositifs de contrôle locaux et distants de la position d'un ou plusieurs éléments d'orientation, de la distance entre les flûtes marines, de la position d'un dispositif d'actionnement, du statut d'un moteur ou d'un cylindre hydraulique, du statut d'un poisson guidable et analogues. Un opérateur informatique ou humain peut par suite accéder aux informations et - 30 - contrôler tout l'effort de positionnement et, par suite, obtenir un bien meilleur contrôle sur le procédé d'acquisition de données sismiques. Bien que seuls quelques exemples de formes de réalisation de l'invention aient été décrits en détail ci-dessus, les hommes du métier noteront aisément que beaucoup de modifications sont possibles dans les exemples de formes de réalisation sans sortir matériellement des nouveaux enseignements et avantages de l'invention. Par suite, toutes ces modifications sont destinées à être comprises dans le cadre de l'invention comme défini dans les revendications ci-annexées. Par suite, bien que les plates-formes de mouvement électroniques et hydrauliques ne puissent pas être des équivalents structurels, étant donné qu'une plate-forme de mouvement électronique emploie un type de dispositif d'actionnement, alors qu'une plate-forme de mouvement hydraulique emploie un type de dispositif d'actionnement différent, dans l'environnement des plates-formes de mouvement pour une compensation de mouvement, les plates-formes de mouvement électroniques et hydrauliques peuvent être des structures équivalentes | Des systèmes et procédés pour positionner un ou plusieurs éléments de déploiement d'un élément de déploiement sismique marin sont décrits. Un système comprend un courantomètre sismique acoustique à effet Doppler (19) monté sur un navire (2) adapté pour déterminer au moins la composante horizontale du vecteur de vitesse du courant en un point en avant du navire sismique et un ou plusieurs dispositifs de contrôle adaptés pour utiliser le vecteur de vitesse du courant pour contrôler la position d'un ou plusieurs éléments de déploiement sismique. | 1. Système comprenant : un système de déploiement sismique marin, le système de déploiement comprenant des éléments de déploiement comprenant un courantomètre acoustique à effet Doppler (19) monté sur un navire de halage sismique (2), adapté pour mesurer au moins une composante horizontale d'un vecteur de vitesse d'un courant marin (VC1, Vc2, Vc3 et Vc4) au moins à un emplacement généralement situé en avant des éléments de déploiement sismiques (6) ; et un dispositif de contrôle adapté pour utiliser au moins la composante horizontale du vecteur de vitesse du courant marin (Vci, Vc2, Vc3 et Vc4) mesurée pour contrôler la position d'un élément de déploiement sismique (6). 2. Système selon la 1, dans lequel le vecteur de vitesse du courant appartient à une pluralité de paramètres utilisés pour contrôler la 15 position de l'élément de déploiement. 3. Système selon la 1, dans lequel le courantomètre acoustique à effet Doppler est monté à proximité de l'avant du navire. 4. Système selon la 1, dans lequel le courantomètre acoustique à effet Doppler est monté à proximité du centre de gravité du navire. 20 20 5. Système selon la 1, dans lequel le courantomètre acoustique à effet Doppler comprend deux sources acoustiques. 6. Système selon la 1, dans lequel le courantomètre acoustique à effet Doppler comprend trois sources acoustiques ou plus. 7. Système selon la 1, dans lequel le courantomètre acoustique à 25 effet Doppler a un seul transducteur acoustique qui est adapté pour être pointé- 32 - et échantillonner en divers points et varier son angle de projection dans le temps. 8. Système selon la 1, dans lequel le dispositif de contrôle maintient la position de l'élément de déploiement en utilisant la composante horizontale mesurée du vecteur de vitesse lorsque l'élément de déploiement rencontre le courant. 9. Système selon la 1, dans lequel le dispositif de contrôle est adapté pour guider l'élément de déploiement en utilisant la composante horizontale mesurée du vecteur vitesse pour ramener l'élément de déploiement dans un trajet défini. 10. Système selon la 1, dans lequel le courantomètre acoustique à effet Doppler comprend un sous-système de compensation de mouvement choisi parmi un sous-système de compensation de mouvement mécanique, un sous-système de calcul de compensation de mouvement et leurs combinaisons. 11. Système selon la 10, dans lequel le sous-système de compensation de mouvement est choisi parmi un système de suspension à cardan, un système de pondération de faisceau, un système de filtrage de mouvement, un dispositif de contrôle d'orientation, un système de compensation de pilonnement local et leurs combinaisons. 12. Système selon la 8, dans lequel l'élément de déploiement est le navire sismique. 13. Système selon la 9, dans lequel l'élément de déploiement est 25 le navire sismique. 14. Système selon la 1, dans lequel l'élément de déploiement- 33 - comprend le navire sismique, une source sismique et une pluralité de flûtes marines sismiques. 15. Système pour acquérir des données sismiques marines, comprenant : (a) un système de déploiement sismique comprenant un navire de halage, une source sismique et éventuellement une pluralité de flûtes marines sismiques halées par le navire de halage; (b) un courantomètre acoustique à effet Doppler monté et adapté pour mesurer au moins une composante horizontale d'un vecteur de vitesse de courant en un point en avant du navire de halage; (c) un dispositif de contrôle adapté pour utiliser la composante horizontale mesurée du vecteur de vitesse de courant pour contrôler la position du navire de halage, de la source sismique et éventuellement de la pluralité de flûtes marines sismiques; et (d) une pluralité d'éléments de contrôle de déploiement associés au navire de halage, à la source sismique et éventuellement à la pluralité des flûtes marines et contrôlés par le dispositif de contrôle. 20 20 16. Système selon la 15, dans lequel le vecteur de vitesse du courant est un paramètre d'une pluralité de paramètres utilisés pour contrôler les éléments de contrôle de déploiement. 17. Système selon la 15, dans lequel le courantomètre acoustique 25 à effet Doppler est monté à proximité de l'avant du navire de halage. 18. Système selon la 15, dans lequel le courantomètre acoustique à effet Doppler est monté à proximité du centre de gravité du navire de halage. 19. Système selon la 15, dans lequel le courantomètre acoustique 30 à effet Doppler comprend un sous-système de compensation de mouvement 10 15- 34 - choisi parmi un sous-système de compensation de mouvement mécanique, un sous-système de calcul de compensation de mouvement et leurs combinaisons. 20. Système selon la 19, dans lequel le sous-système de compensation de mouvement est choisi parmi un système de suspension à cardan, un système de pondération de faisceau, un système de filtrage de mouvement, un dispositif de contrôle d'orientation, un système de compensation de pilonnement et leurs combinaisons. 21. Procédé comprenant : • la mesure d'au moins une composante horizontale d'un vecteur de vitesse d'un courant marin (VC1, Vc2i Vc3 et Vc4) au moins à un emplacement généralement en avant d'un élément de déploiement sismique (6) en utilisant un courantomètre acoustique à effet Doppler (19) monté sur un navire de halage sismique (2); et • l'utilisation de la composante horizontale du vecteur de vitesse du courant pour contrôler la position de l'élément de déploiement sismique (6). 22. Procédé selon la 21, dans lequel la composante horizontale du vecteur de vitesse du courant est utilisée conjointement avec une pluralité de paramètres pour contrôler la position de contrôle de l'élément de déploiement sismique. 23. Procédé selon la 21, dans lequel l'élément de déploiement est le navire sismique. 24. Procédé selon la 21, comprenant l'utilisation de la composante horizontale du vecteur de vitesse du courant pour maintenir une position de l'élément de déploiement. 25. Procédé selon la 24, comprenant l'utilisation de la composante horizontale mesurée du vecteur de vitesse pour ramener l'élément de- 35 - déploiement dans un trajet défini en guidant l'élément de déploiement. 26. Procédé selon la 21, comprenant la compensation de mouvement du courantomètre acoustique à effet Doppler par un procédé choisi parmi une compensation de mouvement mécanique, une compensation de mouvement calculée et leurs combinaisons. 27. Procédé selon la 26, dans lequel la compensation de mouvement est choisie parmi la suspension à cardan, la pondération de faisceaux, le filtrage de mouvements, l'orientation de contrôle, la compensation de pilonnement local et leurs combinaisons. 28. Procédé pour acquérir des données sismiques marines, comprenant : (a) le halage d'un système de déploiement sismique comprenant un navire de halage, une source sismique et éventuellement une pluralité de flûtes marines sismiques; (b) la mesure d'au moins une composante horizontale d'un vecteur de vitesse de courant en un point en avant du navire de halage en utilisant un courantomètre acoustique à effet Doppler monté sur le navire de halage; (c) l'ajustement du dispositif de mesure pour compenser le mouvement du navire de halage tout en mesurant la composante horizontale du vecteur de vitesse de courant pour former une composante horizontale à mouvement compensé du vecteur de vitesse du courant; et (d) l'utilisation de la composante horizontale à mouvement compensé du vecteur de vitesse de courant pour contrôler la position du navire de halage, de la source sismique et de la pluralité de flûtes marines sismiques. 29. Procédé selon la 28, dans lequel la composante horizontale 30 du vecteur de vitesse du courant est utilisée conjointement avec une pluralité de- 36 - paramètres durant le contrôle de la position de contrôle 30. Procédé selon la 28, dans lequel l'ajustement du dispositif de mesure est choisi parmi une compensation de mouvement mécanique, une 5 compensation de mouvement calculée et leurs combinaisons. 31. Procédé selon la 30, dans lequel l'ajustement du dispositif de mesure est choisi parmi le système de suspension à cardan, la pondération de faisceaux, le filtrage de mouvements, l'orientation de contrôle, la compensation du pilonnement local et leurs combinaisons. 32. Procédé comprenant : (a) la création d'un profil d'un courant marin entre un courantomètre acoustique à effet Doppler (19) monté sur un navire de halage sismique (2) et un point ou un emplacement distant du dispositif de mesure et généralement en avant des éléments de déploiement sismique durant une période de temps, le navire se déplaçant généralement vers le point ou l'emplacement durant la période de temps; et (b) l'utilisation du profil de courant pour évaluer en continu au moins une composante horizontale d'un vecteur de vitesse de courant au point au cours de la période de temps. 33. Procédé selon la 32, comprenant la compensation de mouvement du courantomètre acoustique à effet Doppler. 34. Procédé selon la 32, dans lequel une distance entre le 25 courantomètre acoustique à effet Doppler et le point diminue en continu. 35. Procédé selon la 32, dans lequel l'estimation en continu comprend le calcul en continu du vecteur de vitesse de courant au point en utilisant une pluralité de paires de cellules entre deux faisceaux acoustiques du 10 15 20-37-courantomètre acoustique à effet Doppler. 36. Procédé selon la 35, dans lequel le calcul en continu comprend l'utilisation de deux faisceaux acoustiques de haute fréquence ou plus. 5 37. Procédé selon la 36, dans lequel tous les faisceaux acoustiques sont dans un seul plan et tous les faisceaux acoustiques sauf deux sont utilisés pour le contrôle de qualité. 38. Procédé selon la 35, dans lequel le courantomètre acoustique à effet Doppler comprend trois faisceaux acoustiques, deux faisceaux dans un 10 plan horizontal et un troisième faisceau qui n'est pas dans le plan horizontal. 39. Procédé selon la 32, comprenant la mise en relation du vecteur de vitesse de courant évalué avec un système de coordonnées terrestres en mesurant la vitesse du courant au sol en utilisant un système de positionnement relatif à un système de coordonnées terrestres. 15 15 40. Procédé comprenant l'évaluation d'un profil de courant vertical à une distance prédéfinie en avant d'un élément de déploiement en utilisant un courantomètre acoustique à effet Doppler monté sur un navire aménagé dans un dispositif de montage et ayant un ou plusieurs transducteurs acoustiques échantillonnant des données de composantes verticales de courant à un taux 20 d'échantillonnage de données défini, les taux d'échantillonnage de données étant à une fréquence plus élevée que la fréquence de mouvement de l'émetteur de faisceaux. 41. Procédé selon la 40, comprenant la fixation d'au moins les transducteurs acoustiques dans une position unique par rapport au navire. 25 25 42. Procédé selon la 40, comprenant le forçage d'au moins les- 38 - transducteurs acoustiques pour se déplacer par rapport au navire. 1 | G | G01 | G01V | G01V 1 | G01V 1/38 |
FR2900449 | A1 | DISPOSITIF DE VENTILATION | 20,071,102 | La présente invention concerne un . Plus spécifiquement, l'invention vise un dispositif de ventilation comprenant un caisson dans lequel est placée une turbine dont la roue est apte à être entraînée en rotation par un moteur, le caisson comportant au moins un orifice d'aspiration par lequel l'air peut être aspiré à l'intérieur du caisson au moyen de la turbine et un orifice d'évacuation par lequel l'air peut être évacué à l'extérieur du caisson. Un tel dispositif de ventilation est typiquement utilisé dans une installation de VMC (ventilation mécanique contrôlée). II existe une pression grandissante sur l'amélioration de l'efficacité énergétique des bâtiments et, en conséquence, sur la réduction de la consommation électrique des dispositifs de ventilation. Plusieurs solutions ont déjà été mises en oeuvre en vue de réduire la consommation spécifique du dispositif de ventilation (puissance électrique consommée (en W) par m3/h véhiculé par le caisson). Parmi celles-ci, on peut citer l'amélioration du rendement aéraulique de la turbine (roue et volute) et l'amélioration des stratégies de régulation de pression. L'invention a pour but de fournir une autre solution, particulièrement efficace, pour réduire la consommation électrique des 20 dispositifs de ventilation. A cet effet, l'invention concerne un dispositif de ventilation du type précité, dans lequel le moteur est disposé en dehors du flux d'air aspiré, la turbine étant directement accouplée à l'arbre du moteur, le dispositif de ventilation comprenant en outre un canal qui entoure le moteur et est en 25 communication d'une part avec l'air extérieur au caisson et d'autre part avec une zone en dépression à l'intérieur de la turbine, le canal étant agencé pour permettre une circulation d'air suffisante autour du moteur pour assurer le refroidissement de ce dernier. Ainsi, puisque le moteur est disposé en dehors du flux d'air aspiré, 30 le rendement aéraulique de la moto turbine est amélioré, car l'espace central occupé par le moteur est libéré. De plus, grâce à l'accouplement direct de la turbine (celle-ci étant montée en bout d'arbre), il n'y a plus de pertes dues à la transmission par courroie. En revanche, le moteur étant en dehors du flux d'air aspiré, il ne 35 peut plus être refroidi par cet air. Si le moteur ne possède pas de système de ventilation propre ou si ce système n'est pas suffisant, le moteur risque de s'échauffer et donc de ne pas fonctionner correctement. En prévoyant un canal entourant le moteur dans lequel peut circuler de l'air pour refroidir le moteur, ce problème est résolu. Par la combinaison des caractéristiques précitées, l'invention permet donc de cumuler les gains liés à plusieurs paramètres et ainsi d'obtenir un dispositif de ventilation particulièrement économique. Le canal présente par exemple la forme d'un cylindre entourant étroitement le moteur. Selon une réalisation possible, le moteur est un moteur à aimant permanent et commutation électronique. Ce type de moteur possède un haut rendement électrique, qui permet d'améliorer encore l'efficacité du dispositif de ventilation. De plus, ces moteurs présentent une grande facilité de pilotage (variation de vitesse), ce qui autorise une régulation très précise du système de ventilation en fonction des besoins. Ceci représente un avantage très important par rapport à l'art antérieur, où l'ajustement des caractéristiques débit pression du dispositif de ventilation s'effectuait uniquement à la mise en route de l'installation et de façon définitive, par le réglage des systèmes poulies courroies. Le fait que les moteurs à aimant permanent et commutation électronique, qui ne sont pas ventilés, sont placés hors du flux d'air aspiré ne pose pas de problème, du fait de l'existence du canal où circule l'air de refroidissement. Selon une réalisation possible, le dispositif de ventilation comprend deux orifices d'aspiration disposés en vis-à-vis et un organe de déflexion de l'air aspiré, disposé de sorte à diriger l'air entrant dans le caisson par lesdits orifices d'aspiration vers le pavillon d'aspiration de la turbine. L'utilisation d'un dispositif de ventilation à deux orifices d'aspiration avec un moteur disposé en dehors du flux d'air aspiré conduit à une configuration où les deux orifices sont disposés en vis-à-vis. Grâce à l'organe de déflexion, on évite les inconvénients résultant de cette configuration, et liés de la collision des flux d'air, à savoir des pertes de charge élevées et des instabilités aérauliques. L'organe de déflexion contribue donc également à l'amélioration de la performance énergétique du dispositif de ventilation. L'organe de déflexion peut comprendre deux parois sensiblement planes disposées chacune en regard d'un orifice d'aspiration, les parois étant inclinées l'une vers l'autre et formant une pointe dirigée vers le pavillon d'aspiration de la turbine. En outre, l'organe de déflexion peut comprendre un matériau acoustiquement absorbant. Dans ce cas, on obtient un affaiblissement du bruit rayonné par le dispositif de ventilation vers les réseaux d'aspiration, et donc une diminution du niveau de puissance acoustique du système. L'organe de déflexion peut être formé à partir d'une tôle pleine ou d'une tôle perforée, pourvue ou non d'un matériau acoustiquement absorbant, ou être constitué d'un bloc de matériau acoustiquement absorbant mis en forme. On décrit à présent, à titre d'exemple non limitatif, un mode de 10 réalisation possible de l'invention, en référence aux figures annexées : La figure 1 est une vue en perspective éclatée du dispositif de ventilation selon l'invention ; La figure 2 est une vue latérale de l'intérieur du dispositif de ventilation, montrant le trajet de l'air de refroidissement du moteur ; 15 La figure 3 est une vue agrandie du détail A de la figure 2 ; La figure 4 est une vue latérale de l'intérieur du dispositif de ventilation, montrant l'organe de déflexion ; et La figure 5 est une vue de dessus de l'intérieur du dispositif de ventilation, montrant le trajet de l'air aspiré par la turbine. 20 La figure 1 représente un dispositif de ventilation 1 comprenant un caisson 2 sensiblement parallélépipédique. Le caisson 2 comporte une paroi inférieure 3, une paroi supérieure 4, deux parois latérales 5, 6, une paroi avant 7 et une paroi arrière 8. On définit l'axe longitudinal 9 du caisson 2 comme l'axe orthogonal aux parois avant 7 et arrière 8, et disposé de façon centrée 25 (figure 2). En outre, une première et une deuxième parois de séparation 10, 11, sensiblement parallèles aux parois avant 7 et arrière 8, définissent à l'intérieur du caisson 2 trois compartiments 12, 13, 14. Dans le premier compartiment 12 est placé un moteur 15, dont 30 l'arbre de sortie 16 est disposé selon l'axe longitudinal 9 et passe à travers une ouverture 17 ménagée dans la première paroi de séparation 10. Dans le deuxième compartiment 13 (sensiblement central) est placée une turbine 18 dont la roue 19 est directement accouplée à l'arbre 16 du moteur 15. Enfin, au niveau du troisième compartiment 14, les parois latérales 5, 6 du caisson 2 35 présentent chacune un orifice d'aspiration 20, 21. Les deux orifices 20, 21 sont disposés en vis-à-vis et sont ici sensiblement circulaires. En fonctionnement, le moteur 15 entraîne la roue 19 de la turbine 18, conduisant à l'aspiration de l'air extérieur au caisson 2 par les orifices d'aspiration 20, 21 et le pavillon d'aspiration 22 de la turbine 18, puis à leur évacuation vers l'extérieur du caisson 2 par un orifice d'évacuation 23 ménagé dans la paroi supérieure 4 et pouvant être muni d'une grille. Dans certaines configurations (non représentées ici), l'orifice d'évacuation 23 est raccordé à un conduit de refoulement. Le moteur 15 est de préférence un moteur à aimant permanent et commutation électronique. Ce type de moteur est dépourvu d'un système de refroidissement propre. Or, avec la disposition décrite ci-dessus, le moteur 15 est disposé en dehors du flux d'air aspiré. Pour assurer le refroidissement du moteur 15, et donc le bon fonctionnement de celui-ci, un canal 24 entourant le moteur 15 est ménagé dans le premier compartiment 12. Le canal 24 est ici réalisé à partir d'une tôle roulée et soudée, et présente la forme d'un cylindre d'axe 9 entourant étroitement le moteur 15. Le canal 24 présente une première extrémité axiale adjacente à la première paroi de séparation 10, et entourant l'ouverture 17, et une deuxième extrémité axiale située à l'intérieur du caisson 2, à proximité mais à distance de la paroi arrière 8. Un orifice d'entrée 25 est ménagé dans la paroi arrière 8 du caisson 2, de façon centrée sur l'axe longitudinal 9. Cet orifice d'entrée 25 est soit disposé à l'air libre (figures 1 à 5), soit raccordé à un conduit allant puiser l'air dans toute autre zone déportée plus éloignée (hors du local, sur le conduit de refoulement ou toute autre disposition adéquate). Ainsi, lorsque le dispositif de ventilation 1 est en fonctionnement, il existe une dépression à l'intérieur de la turbine 18, entre la roue 19 et la volute. L'air extérieur au caisson 2 étant quant à lui à la pression atmosphérique (ou à une pression positive lorsque l'orifice 25 est raccordé au conduit de refoulement) de même que l'air situé dans le premier compartiment 12 à l'extérieur du canal 24, il se crée une circulation d'air depuis l'orifice d'entrée 25, à l'intérieur du canal 24, et en direction de l'ouverture 17 puis de la turbine 18. Cette circulation d'air autour du moteur 15 permet le refroidissement du moteur 15. L'homme du métier comprendra que, pour que le refroidissement du moteur 15 soit satisfaisant, le canal 24 doit être à la fois suffisamment grand pour autoriser un débit d'air important autour du moteur 15, et suffisamment petit pour obtenir une bonne efficacité de refroidissement par une convection forcée. Le dimensionnement de l'espace entre le moteur 15 et le canal dépend du caisson 2. A titre d'exemple de réalisation, cet espace devra être compris entre 10 et 20 mm, le débit d'air circulant autour du moteur variant entre quelques dizaines et quelques centaines de m3/h pour des caissons de ventilation véhiculant quelques milliers de m3/h. Un organe de déflexion 26 de l'air aspiré est disposé dans le troisième compartiment 14. Cet organe de déflexion 26 comprend deux parois sensiblement planes et perpendiculaires aux parois inférieure 3 et supérieure 4, disposées chacune en regard d'un orifice d'aspiration, et formant un V dont la pointe est dirigée vers le pavillon d'aspiration 22 de la turbine 18. Ces parois s'étendent depuis la paroi avant 7 du caisson 2, à laquelle elles sont fixées, sur environ les deux tiers de la dimension longitudinale du troisième compartiment 14, et sont espacées des parois inférieure 3 et supérieure 4. L'air aspiré par les orifices d'aspiration 20, 21 en regard l'un de l'autre est ainsi dévié (comme le montre la figure 5) en direction du pavillon d'aspiration 22 de la turbine 18, ce qui améliore le rendement du dispositif de ventilation 1 en diminuant les zones de turbulence, les instabilités aérauliques, et les pertes de charge. L'organe de déflexion 26 peut en outre comporter un matériau acoustiquement absorbant ou être constitué d'un tel matériau. Ceci permet de réduire le bruit occasionné par le dispositif de ventilation 1. II va de soi que l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit ci-dessus à titre d'exemple mais qu'elle en embrasse au contraire toutes 25 les variantes de réalisation | Le dispositif de ventilation (1) comprend un caisson (2) dans lequel est placée une turbine (18) dont la roue est apte à être entraînée en rotation par un moteur (15), le caisson comportant deux orifices d'aspiration (20, 21) par lequel l'air peut être aspiré à l'intérieur du caisson au moyen de la turbine et un orifice d'évacuation (23) par lequel l'air peut être évacué à l'extérieur du caisson.Le moteur est disposé en dehors du flux d'air aspiré, la turbine étant directement accouplée à l'arbre du moteur. En outre, le dispositif de ventilation comprend un canal (24) qui entoure le moteur et est en communication d'une part avec l'air extérieur au caisson et d'autre part avec une zone en dépression à l'intérieur de la turbine, le canal étant agencé pour permettre une circulation d'air suffisante autour du moteur afin d'assurer le refroidissement de ce dernier. | 1. Dispositif de ventilation comprenant un caisson (2) dans lequel est placée une turbine (18) dont la roue (19) est apte à être entraînée en rotation par un moteur (15), le caisson comportant au moins un orifice d'aspiration (20, 21) par lequel l'air peut être aspiré à l'intérieur du caisson (2) au moyen de la turbine (18) et un orifice d'évacuation (23) par lequel l'air peut être évacué à l'extérieur du caisson (2), caractérisé en ce que le moteur (15) est disposé en dehors du flux d'air aspiré, la turbine (18) étant directement accouplée à l'arbre (16) du moteur (15), et en ce que le dispositif de ventilation (1) comprend un canal (24) qui entoure le moteur (15) et est en communication d'une part avec l'air extérieur au caisson (2) et d'autre part avec une zone en dépression à l'intérieur de la turbine (18), le canal (24) étant agencé pour permettre une circulation d'air suffisante autour du moteur (15) afin d'assurer le refroidissement de ce dernier. 2. Dispositif de ventilation selon la 1, caractérisé en ce que le canal (24) présente la forme d'un cylindre entourant étroitement le moteur (15). 3. Dispositif de ventilation selon la 1 ou 2, caractérisé en ce que le canal (24) communique avec l'extérieur du caisson (2) par un orifice (25) ménagée dans une paroi du caisson (2), l'orifice (25) étant destiné à être disposé à l'air libre ou raccordé à un conduit allant puiser l'air dans une zone déportée. 4. Dispositif de ventilation selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que le moteur (15) est un moteur à aimant permanent et commutation électronique. 5. Dispositif de ventilation selon l'une des 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend deux orifices d'aspiration (20, 21) disposés en vis-à-vis et un organe de déflexion (26) de l'air aspiré, disposé de sorte à diriger l'air entrant dans le caisson (2) par lesdits orifices d'aspiration (20, 21) vers le pavillon d'aspiration (22) de la turbine (18). 6. Dispositif de ventilation selon la 5, caractérisé en ce que l'organe de déflexion (26) comprend deux parois sensiblement planes disposées chacune en regard d'un orifice d'aspiration (20, 21), les parois étant inclinées l'une vers l'autre et formant une pointe dirigée vers le pavillon d'aspiration (22) de la turbine (18). 7. Dispositif de ventilation selon la 5 ou 6, caractérisé en ce que l'organe de déflexion (26) comprend un matériau acoustiquement absorbant. 8. Dispositif de ventilation selon l'une des 5 à 7, caractérisé en ce que l'organe de déflexion (26) est formé à partir d'une tôle pleine ou d'une tôle perforée. 15 9. Dispositif de ventilation selon l'une des 5 à 7, caractérisé en ce que l'organe de déflexion (26) est constitué d'un bloc de matériau acoustiquement absorbant mis en forme.10 | F | F04,F24 | F04D,F24F | F04D 25,F04D 29,F24F 7 | F04D 25/08,F04D 29/58,F24F 7/007,F24F 7/06 |
FR2899251 | A1 | DISPOSITIF DE FREINAGE D'UN CORPS EN MOUVEMENT | 20,071,005 | La présente invention concerne un dispositif de freinage d'un corps en mouvement, comportant un élément porteur adapté pour être fixé par une première partie et adapté pour être connecté par une deuxième partie, soit à un moyen permettant de freiner ledit corps en mouvement, soit directement à ce dernier, 15 lequel dispositif comporte au moins une boucle de dissipation d'énergie, pourvue d'au moins un fusible relié à deux points de fixation de l'élément porteur, la longueur du fusible étant, lorsque le dispositif est au repos, sensiblement inférieure à la longueur de 20 l'élément porteur comprise entre les deux points de fixation, de sorte que, lorsque ledit élément porteur est soumis à une force due au corps en mouvement, ledit fusible absorbe tout ou partie de l'énergie générée par le corps en mouvement. 25 La présente invention est spécialement adaptée pour l'arrêt des chutes de pierres, sur des terrains en pente, et en particulier, une barrière dynamique d'arrêt des chutes de pierres, dans laquelle des 30 éléments porteurs comportent des boucles de dissipation d'énergie. Les barrières de protection contre les chutes de pierres sont généralement constituées d'un filet tenu 35 par des poteaux en travers de la trajectoire prévisible des pierres sur des terrains en pente. Le filet est constitué de câbles métalliques, par exemple en inox, dont les trames peuvent coulisser les unes par rapport aux autres au niveau des noeuds et lié mécaniquement par des serre-câbles à étrier. Le filet est soutenu par des haubans reliés à des poteaux dont les pieds peuvent être fixes ou articulés au niveau de leur fondation dans le sol, les poteaux étant stabilisés par des câbles ancrés dans le sol en amont et en aval. Lors d'un impact par un bloc, il y a absorption d'une partie de l'énergie du bloc par déformation du filet au niveau des serre-câbles et des poteaux à leur base et les déformations élastiques réduisent également l'énergie initiale. Cependant, ce type de barrière n'est pas toujours suffisant pour arrêter en toutes circonstances les plus gros blocs susceptibles de dévaler les pentes. Des solutions ont donc été adoptées pour améliorer l'efficacité des barrières d'arrêt. On a ainsi prévu d'attacher le filet sur les poteaux par l'intermédiaire de ressorts. Mais l'amélioration est limitée en raison de la faible élongation possible des ressorts. Un dispositif selon l'introduction est connu du brevet français FR 9705880. Le dispositif selon ce brevet est pourvu des éléments porteurs en forme de câble. Sur ce câble, entre deux points d'accrochage, des câbles fusibles sont attachés. Ces câbles fusibles sont connectés sur le câble porteur, de manière que, au repos, la longueur du câble fusible soit sensiblement inférieure à la longueur du câble porteur, entre lesdits points d'accrochage. Lorsque le dispositif de freinage selon ce brevet est utilisé, la force d'un corps en mouvement est transmise du câble porteur vers le câble fusible. Le câble fusible se tend alors sous l'effet de la force de traction exercée sur le câble porteur, s'allonge et finit par se rompre. Cela signifie que le câble fusible est capable d'absorber au moins une partie de l'énergie cinétique du corps en mouvement pour ralentir ledit corps en mouvement. L'assemblage du câble porteur et du câble fusible, selon FR9705880, est réalisé par l'intermédiaire de manchons coulissants ou de blocage. Cet assemblage nécessite d'être effectué à l'aide d'une presse hydraulique, en atelier. Un inconvénient d'un tel assemblage est qu'il autorise uniquement l'utilisation de matériaux de type câble et ne permet aucunement de varier les matériaux employés pour fabriquer l'élément porteur et les fusibles. Un autre inconvénient réside dans le fait qu'après la première utilisation et la détérioration de l'ensemble du système qui en résulte, il est nécessaire de procéder au changement du système dans son intégralité. L'ensemble doit alors être transporté en atelier pour réparer les fusibles endommagés. En outre, la fixation du câble fusible sur le câble porteur, par le biais d'une presse hydraulique, a pour conséquence l'affaiblissement du câble porteur. Pour toutes ces raisons, un but de l'invention est de fournir un dispositif de freinage de corps en mouvement, selon l'introduction, permettant le remplacement des fusibles endommagés in situ, sans avoir besoin de transporter le dispositif de freinage en atelier et préparer ledit dispositif pour une prochaine utilisation. L'objet principal de l'invention est donc un 40 dispositif de freinage de corps en mouvement, comportant un élément porteur adapté pour être fixé par une première partie et adapté pour être connecté par une deuxième partie, soit à un moyen permettant de freiner ledit corps en mouvement, soit directement à ce dernier, lequel dispositif comporte au moins une boucle de dissipation d'énergie, pourvue d'au moins un fusible relié à deux points de fixation de l'élément porteur, la longueur du fusible étant, lorsque le dispositif est au repos, sensiblement inférieure à la longueur de l'élément porteur comprise entre les deux points de fixation, de sorte que, lorsque ledit élément porteur est soumis à une force due au corps en mouvement, ledit fusible absorbe tout ou partie de l'énergie générée par le corps en mouvement, dans lequel ledit élément porteur est, au point de fixation, pourvu d'un élément d'accrochage, pour connecter le fusible à l'élément porteur à l'aide de cet élément d'accrochage. Grâce à la présence des éléments d'accrochage sur les points de fixation, l'utilisateur peut profiter de cet élément d'accrochage pour connecter les fusibles à l'élément porteur. Un autre effet technique est que, grâce à la présence des éléments d'accrochage, il est possible de varier la nature des matériaux employés pour fabriquer l'élément porteur et les fusibles. Selon l'invention, il possible que les éléments d'accrochage aient la forme d'une boucle. Selon une forme de réalisation préférée, il est possible que l'élément porteur comporte, au moins sur une partie de sa longueur, une chaîne, et que ledit élément d'accrochage soit formé par un maillon de cette chaîne. La présence d'une boucle ou la présence de maillons facilite grandement les possibilités de connexion de fusibles à l'élément porteur. Cela signifie qu'après une première utilisation du dispositif de freinage selon l'invention, l'utilisateur peut facilement accrocher de nouveaux fusibles sur l'élément porteur. Celui-ci n'a pas besoin d'emporter le dispositif vers un endroit dans lequel il y a des outils spéciaux permettant de connecter ces nouveaux fusibles sur l'élément porteur. Selon l'invention, il est possible que les fusibles soient en métal. Alternativement, il est possible que les fusibles soient faits d'un matériel élastique tel que le caoutchouc. Il faut comprendre que pour l'invention il est possible d'utiliser tous les matériaux qui peuvent absorber toute ou partie de l'énergie générée par le corps en mouvement. De plus, il faut noter que dans le présent texte, le dispositif de freinage est pourvu d'un fusible. Le mot fusible est utilisé pour indiquer la possibilité d'absorber l'énergie, par exemple par déformation plastique ou élastique du fusible. Selon l'invention, il n'est pas forcé que le fusible soit cassé lors du freinage du corps en mouvement. Il est tout à fait possible que le fusible endure une déformation élastique et, après l'utilisation, revienne à sa position initiale. Selon l'invention, il est possible qu'au moins un 40 premier et un deuxième fusible soient connectés à un premier et à un deuxième point de fixation de l'élément porteur. De plus, il est possible que l'élément porteur comprenne au moins une première et une seconde boucle de dissipation d'énergie. Selon l'invention, il est possible que le moyen permettant de freiner lesdits corps soit un filet. Ainsi, il est possible que ledit filet soit disposé entre deux poteaux ancrés dans le sol et maintenus à l'aide de l'élément porteur. Les buts, objets et caractéristiques de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, en référence aux dessins dans lesquels : La figure 1 représente une coupe transversale d'un dispositif de freinage de corps en mouvement selon un mode de réalisation de l'invention, 25 La figure 2 représente une vue en plan du dispositif illustré sur la figure 1, La figure 3 représente une partie de l'élément porteur, pourvu d'un premier et d'un second élément 30 d'accrochage, connectés par un fusible, La figure 4 représente l'élément porteur selon la figure 3, après la rupture du fusible, 35 La figure 5 représente un élément porteur, pourvu d'un premier et d'un second élément d'accrochage, dans lequel les éléments d'accrochage sont connectés à un premier et à un second fusible, en parallèle,20 La figure 6 représente un élément porteur, vu d'un premier et d'un second bouclier de dissipation d'énergie, mis en série, La figure 7 représente un élément porteur de type 10 chaîne, dans lequel les maillons sont utilisés pour l'accrochage de fusibles, La figure 8 représente, en détail, un fusible de type chaîne, La figure 9 représente un filet, pourvu de fusibles, avant l'utilisation et, La figure 10 représente le filet selon figure 9, après 20 l'utilisation. La figure 1 représente la coupe transversale d'un dispositif de freinage d'un corps en mouvement 1, installé le long d'une courbe de niveau dans un 25 terrain 2. Le dispositif de freinage 1 est pourvu d'un filet 10, arrimé au terrain 2 au moyen de poteaux 11, ancrés au sol. Le filet 10 est en principe en métal. Le filet 10 30 est maintenu par des éléments porteurs 3 et des haubans 4, ancrés au sol au moyen de plaques d'appui 12 et d'ancrages. L'élément porteur 3 est pourvu d'une ou plusieurs boucles de dissipation d'énergie 20 permettant d'absorber l'énergie d'un corps en 35 mouvement. Des exemples pour la réalisation des boucles de dissipation d'énergie 20 sont montrés dans les figures 3-8. Les éléments porteurs 3 peuvent, comme dans l'exemple 40 illustré dans la figure 1, former un triangle au moyen 15 de deux poulies 13, 14 ou d'évidements situés en bas et en haut des poteaux 11. Le dispositif de freinage d'un corps en mouvement 1, selon la figure 1, est représenté par une vue en plan 10 sur la figure 2. La figure 2 montre la fixation des haubans 4 entre les poteaux 11 et les plaques d'appui 12. Le fonctionnement du dispositif de freinage de corps 15 en mouvement 1, selon l'invention est comme suit : en cas de chute de blocs de pierres, la dissipation d'énergie cinétique d'une telle pierre s'effectue, dans un premier temps, grâce au maillage particulier 20 du filet 10, qui permet, lors de l'impact, de faire coulisser les câbles formant la trame. Les éléments porteurs 3 qui peuvent, comme dans l'exemple illustré en figure 1, former un triangle au 25 moyen des deux poulies 13,14 ou des évidements situés en bas et en haut des poteaux 11, reçoivent, après le choc du bloc, l'essentiel de l'énergie cinétique acquise par les pierres et doivent donc être équipés de mécanisme de dissipation d'énergie. Ces mécanismes 30 sont pourvus d'une forme de boucle de dissipation d'énergie 20, comportant des fusibles comme mentionné ci-après, et pouvant être, selon des modes particuliers de réalisation de l'invention, des boucles pourvues de fusibles en parallèle ou des 35 boucles montées en série. Un premier mode de réalisation d'une boucle de dissipation d'énergie 20, est représenté sur la figure 3. La boucle comprend un câble porteur 3, pourvu d'un 40 premier élément d'accrochage 31 et d'un second élément d'accrochage ::32, permettant de connecter, entre les deux, un fusible 40. Les éléments d'accrochage sont prévus pour être des éléments intrinsèques à l'élément porteur. La longueur du fusible 40 est sensiblement inférieure à la longueur de l'élément porteur entre les moyens d'accrochage 31, 32. Cette partie de l'élément porteur est indiquée avec le numéro 33. Quand le dispositif de freinage de corps en mouvement selon l'invention est utilisé, une force est exercée sur l'élément porteur 3. La force de traction relative à l'impact du corps en mouvement, sur l'élément porteur 3, est indiquée par une flèche dans la figure 3. Cette force de traction est transmise par l'élément fusible 40 entre les éléments 31 et 32. L'élément fusible 40 s'allonge et absorbe une partie de l'énergie cinétique du corps en mouvement, jusqu'à sa rupture, illustrée sur la figure 4. Il est possible de monter des éléments fusibles en parallèle, comme montré en figure 5, ou en série, 25 comme montré en figure 6. Selon l'invention, il est prévu qu'entre les éléments 31 et 32 et l'élément porteur 3, il y ait un premier fusible 41 et un second fusible 42. Cela permet 30 d'adapter la quantité maximale d'énergie capable d'être absorbée par la boucle de dissipation d'énergie 20'. La figure 7 présente un élément porteur 3' qui a la 35 forme d'une chaîne. Le fait que l'élément porteur 3' ait la forme d'une chaîne, facilite le montage des fusibles 43, 44, 45, 46. Les fusibles 43-46 sont montés chacun entre deux maillons de la chaîne 3'. L'élément porteur 3' et les fusibles 43-46 forment 40 ensemble une boucle de dissipation d'énergie 20" avec quatre fusibles qui, un par un peuvent dissiper une certaine quantité d'énergie d'un corps en mouvement. La figure 8 montre l'élément porteur 3' avec, entre deux maillons, un fusible 50 comportant 3 anneaux 51, 52, 53 qui ensemble forment un fusible de type chaîne entre deux maillons de l'élément porteur. Les éléments porteurs, utilisés dans le dispositif de freinage de corps en mouvement et utilisé dans la barrière dynamique d'arrêt de chutes de pierres sont en général des câbles métalliques, en acier de préférence, de diamètre compris entre 10 et 25mm. Les fusibles doivent présenter une limite d'élasticité plus faible que ceux de l'élément porteur. Comme montré au-dessous, les fusibles peuvent être en métal, en acier, ou encore en plastique ou en matière composite présentant des paramètres mécaniques équivalents à ceux de l'acier, résistant au feu et aux rayons ultraviolets auxquels ils sont constamment exposés. En fait, tous les matériaux, capables d'absorber une certaine énergie, peuvent être utilisés comme fusibles. Il faut noter que les fusibles peuvent être réutilisés. Cela signifie que le fusible, par exemple en caoutchouc, subit une déformation élastique pour freiner le corps en mouvement. Après l'utilisation du dispositif selon l'invention, il est possible que les fusibles se replacent dans leur position initiale et soient prêts pour une nouvelle utilisation du dispositif de freinage du corps en mouvement. Dans le présent texte, il est fait particulièrement référence aux barrières de protection contre les chutes de pierres. Il est important de noter que le dispositif, selon l'invention peut aussi être utilisé dans les exemples suivants, non exhaustifs, dans l'air, sur terre, sur et dans l'eau, pour freinage d'un corps en mouvement, par exemple un rocher, un engin roulant, volant ou flottant ou encore un être vivant. Dans la figure 9, il est montré un filet 50 pourvu de plusieurs fusibles 51. Dans la figure 9, il n'est montré qu'une partie du filet 50. Les fusibles 51 sont fixés dans les mailles du filet 50. Ils sont montés de telle manière que le maillage du filet 50, dans une position du filet au repos, est sensiblement Lnférieur au maillage du filet dans le cas où les fusibles n'existent pas. Dans la figure 10, le filet 50, selon la figure 9, est montré après l'impact d'un corps en mouvement. La figure 10 montre encore le filet avec un maillage beaucoup plus grand que celui montré dans la figure 9. Les fusibles 51 sont été rompus et, lors de la rupture, ont absorbé l'énergie afin de freiner le corps en mouvement. Selon l'invention, les fusibles 51 du filet 50 peuvent avoir la forme d'une boucle, le fusible étant, par exemple, une certaine longueur de câble, formée dans une boucle et mise dans les mailles du filet. De tels fusibles peuvent être mis dans le filet, in situ, sans avoir besoin d'être transporté en atelier et préparé ainsi le filet pour une prochaine utilisation. Selon la figure 10, les fusibles 51 sont dispersés dans les mailles du filet 50, de façon irrégulière. Les fusibles peuvent être disposés de n'importe quelle façon selon l'utilisation du filet 50 | L'invention concerne un dispositif de freinage de corps en mouvement, comportant un élément porteur adapté pour être fixé par une première partie et adapté pour être connecté par une deuxième partie, soit à un moyen permettant de freiner ledit corps en mouvement, soit directement à ce dernier, lequel dispositif comporte au moins une boucle de dissipation d'énergie, pourvue d'au moins un fusible relié à deux points de fixation de l'élément porteur, la longueur du fusible étant, lorsque le dispositif est au repos, sensiblement inférieure à la longueur de l'élément porteur comprise entre les deux points de fixation, de sorte que, lorsque ledit élément porteur est soumis à une force due au corps en mouvement, ledit fusible absorbe tout ou partie de l'énergie générée par le corps en mouvement, dans lequel l'élément porteur est, au point de fixation, pourvu d'un élément d'accrochage, pour connecter le fusible à l'élément porteur à l'aide de cet élément d'accrochage. | 1. Dispositif de freinage d'un corps en mouvement (1), comportant au moins un élément porteur (3) adapté pour être fixé par une première partie et adapté pour être connecté par une deuxième partie, soit à au moins un moyen permettant de freiner ledit corps en mouvement, soit directement à ce dernier ; lequel dispositif comporte au moins une boucle de dissipation d'énergie (20), pourvue d'au moins un fusible (40) relié à deux points de fixation de l'élément porteur, la longueur du fusible (40) étant, lorsque le dispositif est au repos, sensiblement inférieure à la longueur de l'élément porteur comprise entre les deux points de fixation (33), de sorte que, lorsque ledit élément porteur (3) est soumis à une force due au corps en mouvement, ledit fusible (40) absorbe tout ou partie de l'énergie générée par le corps en mouvement, caractérisé en ce que ledit élément porteur (3) est, au point de fixation, pourvu d'un élément d'accrochage (31, 32, 31', 32'), pour connecter le fusible (40) à l'élément porteur (3) à l'aide de cet élément d'accrochage (31, 32, 31', 32'). 2. Dispositif selon la 1, caractérisé en ce que ledit élément d'accrochage (31, 32, 31', 32') a la forme d'une boucle. 3. Dispositif selon la 1 ou 2, caractérisé en ce que l'élément porteur (3) comporte, au moins sur une partie de sa longueur, une chaîne, ledit élément d'accrochage (31, 32, 31', 32') étant formé par un maillon de cette chaîne. 4. Dispositif selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que le fusible (40) est en métal. 5. Dispositif selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que le fusible (40) est en matériel élastique tel que le caoutchouc. 6. Dispositif selon l'une des précédentes, caractérisé en ce qu'au moins un premier (41) et un second (42) fusibles sont connectés entre un premier et un deuxième points de fixation de l'élément porteur (3). 7. Dispositif selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que l'élément porteur (3) comprend au moins une première (20) et une seconde (20) boucles de dissipation d'énergie. 8. Dispositif selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que le moyen permettant de freiner ledit corps est un filet (10). 9. Dispositif selon la 8, caractérisé en ce que ledit filet (10) est disposé entre deux poteaux (11) ancrés dans le sol et maintenu à l'aide de l'élément porteur (3). | E | E01 | E01F | E01F 7 | E01F 7/04 |
FR2897800 | A1 | DISPOSITIF D'AVERTISSEMENT DE LA PRESENCE D'UN OBSTACLE POUR UN VEHICULE AUTOMOBILE | 20,070,831 | L'invention concerne un dispositif d'avertissement d'un occupant d'un véhicule automobile de la présence d'un obstacle sur la trajectoire d'une porte que cet occupant souhaite ouvrir. L'invention est destinée à un véhicule automobile équipé d'un détecteur d'obstacle. Un tel véhicule comprend un ou plusieurs capteurs reliés à une unité centrale pour identifier la présence d'un obstacle situé sur la trajectoire d'ouverture de l'une des portes du véhicule. Dans le cas où un obstacle situé sur la trajectoire d'ouverture d'une porte est détecté, une alerte telle qu'une sonnerie ou un voyant s'active pour informer l'occupant de la présence de l'obstacle, afin qu'il n'ouvre pas la porte correspondante, ou tout au moins qu'il l'ouvre en connaissance de cause. Dans les véhicules actuels de multiples situations conduisent à activer des alertes qui sont généralement sonores. C'est par exemple le cas lorsqu'un occupant n'a pas attaché sa ceinture de sécurité, ce qui est détecté par différents capteurs et provoque une sonnerie. C'est également le cas lorsque le dernier occupant du véhicule sort de celui-ci et ferme la porte alors que les phares sont encore allumés, ce qui provoque à nouveau une sonnerie ou autre. Différentes autres situations conduisent également à l'activation de sonneries. Compte tenu du nombre important de sonneries et de situations dans lesquelles elles peuvent s'activer, il n'est plus très simple pour les occupants du véhicule de déterminer, lorsqu'une sonnerie est activée, quelle est la cause de celle-ci. Le but de l'invention est de remédier à cet inconvénient avec un dispositif d'avertissement ou d'alerte simple, permettant à l'occupant d'identifier instantanément l'origine de l'alerte qui lui est signifiée lorsqu'il s'agit d'un obstacle situé sur la trajectoire d'ouverture d'une porte. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif pour avertir un occupant d'un véhicule automobile de la présence d'un obstacle sur la trajectoire d'ouverture d'une porte que cet occupant souhaite ouvrir, caractérisé en ce qu'il comprend une poignée d'ouverture de cette porte incluant un levier mobile entre une position de repos et une position d'ouverture de la porte, et des moyens de rappel de ce levier en position de repos, et en ce que les moyens de rappel comprennent un actionneur commandé pour augmenter l'intensité de l'effort de rappel sur détection d'un obstacle situé sur la trajectoire de la porte. L'invention concerne également un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel les moyens de rappel comprennent des moyens élastiques tendant en permanence à ramener le levier en position de repos, et un actionneur commandé pour exercer sur le levier un effort supplémentaire à l'effort exercé par les moyens permanents. L'invention concerne également un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel le levier comprend une palette et une extrémité interne, la palette étant destinée à être actionnée par un occupant du véhicule, et dans lequel l'actionneur est un vérin qui s'oppose au déplacement de l'extrémité interne lorsque ce vérin est commandé. L'invention concerne également un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel le vérin est dimensionné pour exercer un effort de rappel supplémentaire ayant une intensité d'au moins cinq Newton en extrémité de palette, en supplément de l'effort exercé par les moyens élastiques. L'invention concerne également un dispositif tel que défini ci-dessus, dans lequel le vérin électrique comprend une partie mobile venant en appui contre l'extrémité interne du levier lorsque ce vérin est commandé. L'invention concerne également un véhicule comprenant un dispositif tel que défini ci-dessus et un détecteur d'obstacle relié à l'actionneur pour le commander si un obstacle est détecté sur la trajectoire d'ouverture de la porte équipée de la poignée. L'invention concerne également un procédé pour un véhicule automobile équipé d'un détecteur d'obstacle, destiné à avertir un occupant de ce véhicule de la présence d'un obstacle sur la trajectoire d'ouverture d'une porte, consistant à augmenter un effort de rappel d'un levier d'ouverture de cette porte si un obstacle est détecté sur la trajectoire d'ouverture de cette porte. L'invention concerne également un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel l'effort de rappel est augmenté sur détection d'un obstacle seulement lorsque le levier est sollicité par l'utilisateur. L'invention sera maintenant décrite plus en détail, et en référence aux dessins annexés qui en illustrent une forme de réalisation à titre d'exemple non limitatif. La figure 1 est une vue de côté d'un dispositif selon l'invention ; La figure 2 est une vue de dessus en coupe d'un dispositif selon l'invention ; La figure 3 est un diagramme illustrant l'effort de rappel exercé dans une poignée d'ouverture de porte de l'Etat de la technique. Dans la figure 1, une poignée 1 montée du côté interne d'une porte 2 comprend une coque ou bâti 3 de forme générale creuse, dans laquelle un levier d'ouverture 4 est monté. Ce levier d'ouverture 4 est monté rotatif par rapport à la coque 3 autour d'un axe vertical AX visible sur la figure 2 tout en étant rappelé en position de repos par des moyens élastiques non représentés. Le levier 4 traverse la coque au niveau d'une ouverture 5 de celle-ci, qui coïncide avec l'axe de rotation AX, il comprend une palette 6 située du côté de la face creuse de la coque 3, cette palette étant prolongée par une extrémité 7 dite interne, cette extrémité interne 7 étant située du côté de la face bombée de la coque 3. En position de repos du levier, la palette 6 est rabattue sensiblement contre la face creuse de la coque 3. En position d'ouverture de la porte, la palette 6 est tirée par un occupant du véhicule, de façon à l'éloigner de la face creuse de la coque 3, comme c'est le cas dans la figure 2. L'extrémité dite interne 7, qui est située à l'opposée de la palette 6 par rapport à l'axe de rotation AX, est généralement non visible car située du côté interne de la porte qu'équipe cette poignée. Cette extrémité interne 7 est représentée dans la vue en coupe de la figure 2. Lorsque la palette 6 est actionnée par un occupant du véhicule pour ouvrir la porte, qui la tire à cet effet vers lui, l'extrémité interne 7 du levier 4 se déplace le long de la face bombée de la coque 3, ce qui est représenté en pointillés sur la figure 2. La poignée d'ouverture 1 constitue également un dispositif d'avertissement de l'occupant du véhicule pour l'informer de la présence d'un obstacle sur la trajectoire d'ouverture de la porte. A cet effet, elle est également équipée d'un actionneur 8 pouvant être commandé par une unité centrale de détection d'obstacle du véhicule, pour exercer un effort de rappel supplémentaire sur le levier 4. Cet actionneur 8 peut être un électro-aimant, un moteur électrique à courant continu ou alternatif, ou autre. Dans l'exemple illustré sur les figures, il s'agit d'un vérin électrique 8. Ce vérin 8 qui est visible dans la figure 2 comprend un corps 9 rigidement fixé à la coque 3 de la poignée ou à une autre partie fixe de la porte 2, et une partie mobile 11 qui peut être déplacée par rapport au corps 9 pour venir se positionner sur la trajectoire de l'extrémité interne 7 du levier 4 de façon à exercer sur celle-ci un effort de rappel supplémentaire. Lorsque l'unité centrale détecte la présence d'un obstacle sur la trajectoire de la porte à ouvrir, elle commande le vérin 8 pour qu'il place sa partie mobile 11 sur la trajectoire de l'extrémité interne 7 afin d'exercer un effort de rappel supplémentaire. Avantageusement, la partie mobile 11 est alors positionnée de façon à intercepter l'extrémité interne 7 lorsque le levier 4 est situé par exemple à mi-course de l'ouverture totale, c'est-à-dire dans la position représentée en traits pleins sur la figure 2, de façon à constituer un point dur clairement perceptible par un occupant qui tire la palette 6 vers lui. Dans ce cas, l'occupant du véhicule qui tente d'ouvrir la porte en tirant sur la palette 6 perçoit un point dur durant le mouvement de traction, par exemple à mi-course, c'est-à-dire dans une situation où la position du levier n'a pas encore provoqué l'ouverture de la porte. Cette poignée permet ainsi d'informer l'occupant de la présence d'un obstacle sans importuner les éventuels autres occupants du véhicule, et ce tout en ayant l'assurance qu'il a immédiatement conscience du fait qu'un problème se présente au niveau de l'ouverture de la porte. En l'occurrence, la présence d'un obstacle sur sa trajectoire. L'utilisateur peut alors relâcher la poignée, par exemple pour déplacer le véhicule ou bien pour sortir par une autre porte. Mais il peut également continuer de tirer sur la palette 6 à l'encontre de l'effort que produit le vérin 8 et de l'effort de rappel élastique, pour parvenir à ouvrir la porte. Le dispositif permet aussi de sécuriser l'ouverture de la porte en avertissant l'occupant de l'approche d'un obstacle mobile tel qu'un piéton, un cycliste ou autre véhicule. La palette 6 se met alors à vibrer si cet obstacle mobile a une trajectoire permettant de prédire sa présence dans la trajectoire d'ouverture de porte dans un temps inférieur à un temps prédéterminé réglable La trajectoire de l'obstacle mobile ainsi que la détermination du temps avant sa présence dans la trajectoire d'ouverture de porte sont déterminées par des capteurs d'obstacles fixes ou mobiles, de type radar ou autre, associés à une unité centrale. Cette poignée, permet ainsi d'informer l'occupant du danger d'un obstacle mobile se présentant par l'arrière du véhicule. Dans ce cas, l'occupant peut relâcher la palette 6 20 puis, après disparition du danger, tirer de nouveau sur cette palette pour ouvrir la porte. Il peut également maintenir temporairement la palette au niveau du point dur. Après disparition du danger, l'unité centrale ne commandant plus le vérin, le 25 point dur disparaît et permet à l'occupant d'ouvrir sa porte naturellement. L'occupant peut encore continuer de tirer sur la palette à l'encontre de l'effort que produit le vérin pour parvenir à ouvrir la porte. 30 Le vérin 8 peut être commandé par l'unité de détection d'obstacle soit dès qu'un obstacle est détecté, ou bien seulement dans le cas où la palette du levier est sollicitée alors qu'un obstacle est détecté. Dans ce cas, la poignée est équipée d'un capteur du 35 mouvement du levier, ou encore d'un capteur de présence d'une main sur le levier, tel qu'un capteur capacitif, de manière à n'activer le vérin 8 que si le levier est sollicité alors qu'un obstacle a été détecté. L'effort supplémentaire apporté par le vérin 8 est dimensionné pour être à la fois pertinent et acceptable par l'utilisateur. Il est suffisamment important pour être facilement perceptible par l'utilisateur, et suffisamment faible pour pouvoir être surmonté par l'utilisateur qui souhaite quand même ouvrir la porte et doit dans ce cas vaincre l'effort supplémentaire de rappel. La figure 3 est un diagramme représentatif de l'effort de rappel appliqué par les moyens élastiques permanents au levier 4, en fonction de la position de cette palette 6 par rapport à la coque 3. Cet effort est exprimé en Newton, tel que mesuré à dix millimètres de l'extrémité libre de la palette 6, alors que la position de la palette est exprimée en millimètres d'écart par rapport à sa position rabattue. Comme visible dans ce diagramme, cet effort qui évolue dans une région repérée par F qui est délimitée par une droite supérieure et une droite inférieure qui sont respectivement des limites supérieure et inférieure de la valeur de l'effort de rappel. L'effort maximal en fin de course vaut 40 Newton. L'effort supplémentaire appliqué par l'actionneur 8 doit donner lieu à un effort de rappel total supérieur à la limite supérieure de la région F de façon à être perceptible par l'utilisateur. Ainsi, si le point dur est appliqué par l'actionneur 8 en début de course, il doit donner lieu à un effort de rappel total supérieur ou égale à dix Newton, et s'il est appliqué en fin de course, il doit donner lieu à un effort de rappel total supérieur à quarante Newton. Avantageusement, l'effort supplémentaire appliqué par l'actionneur 8 est dimensionné pour valoir au moins cinq Newton en supplément de l'effort de rappel élastique permanent. L'unité centrale assurant l'activation du vérin peut aussi être connectée à d'autres moyens d'alerte supplémentaires, tels qu'une alerte sonore, visuelle, une poignée vibrante ou autre de manière à les activer simultanément à l'activation du vérin générant le point dur. L'invention apporte notamment les avantages suivants . Elle permet d'apporter un point dur sur la commande d'ouverture de porte pour que l'utilisateur puisse recevoir l'information par rapport à l'action qu'il réalise, ce qui facilite pour lui l'identification de l'origine de l'alerte. Le dispositif d'avertissement selon l'invention est nécessairement perçu par l'utilisateur, au contraire d'une alerte sous forme de voyant visuel qui peut ne pas être vue. De plus, seul l'utilisateur de la porte concernée est informé, ce qui évite d'importuner les autres occupants du véhicule. D'autre part, l'information n'est transmise à l'occupant intéressé que dans le cas où il tente effectivement d'ouvrir la porte, ce qui évite de solliciter l'attention de cet occupant dans des situations où cela n'est pas nécessaire | L'invention concerne un dispositif d'avertissement de la présence d'un obstacle sur la trajectoire d'ouverture d'une porte d'un véhicule automobile.Le dispositif pour avertir un occupant d'un véhicule automobile de la présence d'un obstacle sur la trajectoire d'ouverture d'une porte (2) que cet occupant souhaite ouvrir, comprend une poignée d'ouverture (1) de cette porte (2) incluant un levier mobile (4) entre une position de repos et une position d'ouverture de la porte (2), et des moyens de rappel de ce levier (4) en position de repos. Les moyens de rappel comprennent un organe (8) commandé pour augmenter l'intensité de l'effort de rappel si le levier (4) est sollicité alors qu'un obstacle est détecté sur la trajectoire de la porte (2).L'invention s'applique à un véhicule automobile équipé d'un détecteur d'obstacles. | 1. Dispositif pour avertir un occupant d'un véhicule automobile de la présence d'un obstacle sur la 5 trajectoire d'ouverture d'une porte (2) que cet occupant souhaite ouvrir, caractérisé en ce qu'il comprend une poignée d'ouverture (1) de cette porte (2) incluant un levier mobile (4) entre une position de repos et une position d'ouverture de la porte (2), et des moyens de 10 rappel de ce levier (4) en position de repos, et en ce que les moyens de rappel comprennent un actionneur (8) commandé pour augmenter l'intensité de l'effort de rappel sur détection d'un obstacle situé sur la trajectoire de la porte (2). 15 2. Dispositif selon la 1, dans lequel les moyens de rappel comprennent des moyens élastiques tendant en permanence à ramener le levier (4) en position de repos, et un actionneur (8) commandé pour exercer sur le levier (4) un effort supplémentaire à l'effort exercé 20 par les moyens permanents. 3. Dispositif selon la 2, dans lequel le levier (4) comprend une palette (6) et une extrémité interne (7), la palette (6) étant destinée à être actionnée par un occupant du véhicule, et dans lequel 25 l'actionneur est un vérin (8) qui s'oppose au déplacement de l'extrémité interne (7) lorsque ce vérin (8) est commandé. 4. Dispositif selon la 2 ou 3, dans lequel le vérin (8) est dimensionné pour exercer un 30 effort de rappel supplémentaire ayant une intensité d'au moins cinq Newton en extrémité de palette, en supplément de l'effort exercé par les moyens élastiques. 5. Dispositif selon la 3 ou 4, dans lequel le vérin électrique (8) comprend une partie mobile 35 (11) venant en appui contre l'extrémité interne (7) du levier (4) lorsque ce vérin (8) est commandé. 6. Véhicule automobile comprenant une dispositif selon l'une des 1 à 5, et un détecteur d'obstacle relié à l'actionneur (8) pour le commander si un obstacle est détecté sur la trajectoire d'ouverture de la porte (2) équipée de la poignée (1). 7. Procédé pour un véhicule automobile équipé d'un détecteur d'obstacle, destiné à avertir un occupant de ce véhicule de la présence d'un obstacle sur la trajectoire d'ouverture d'une porte (2), consistant à augmenter un effort de rappel d'un levier d'ouverture (4) de cette porte (2) si un obstacle est détecté sur la trajectoire d'ouverture de cette porte (2). 8. Procédé selon la 7, dans lequel l'effort de rappel est augmenté sur détection d'un obstacle seulement lorsque le levier est sollicité par l'utilisateur. | B | B60 | B60J | B60J 5,B60J 9 | B60J 5/04,B60J 9/00 |
FR2889888 | A1 | MEMBRANE POLYMERE COMPOSITE A CONDUCTION IONIQUE/ELECTRONIQUE, SES PROCEDES DE FABRICATION ET COEUR DE PILE A COMBUSTIBLE PLANAIRE LA COMPRENANT | 20,070,223 | L'invention se rapporte à une membrane polymère composite à conduction ionique (protonique ou anionique)/électronique et à des procédés permettant de 10 fabriquer cette membrane. La membrane polymère composite trouve notamment application dans la réalisation de coeurs de piles à combustible planaires, et en particulier de coeurs de piles présentant une architecture du type de celle décrite dans la demande internationale PCT publiée sous le numéro WO 02/054522 [1] , qui sont utiles pour la génération de puissances électriques allant de quelques centaines de milliwatts à quelques centaines de kilowatts pour des applications stationnaires, des applications de transports et des applications portables et transportables. En conséquence, l'invention se rapporte aussi à un coeur de pile à combustible planaire comprenant une telle membrane. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE A l'heure actuelle, la plupart des piles à combustible sont bâties sur la base d'un "sandwich" composé de deux électrodes, une anode et une cathode, et d'un électrolyte qui est intercalé entre ces deux électrodes. Les électrodes sont généralement constituées d'une couche de diffusion sur laquelle est déposée une couche active (catalytique). L'électrolyte peut être, lui, liquide comme dans les piles à combustible alcalines qui sont classiquement appelées piles AFC (de "Alkalin Fuel Cell") ou solide comme dans les piles à combustible à membrane conductrice de protons qui sont classiquement appelées piles PEMFC (de "Proton Exchange Membran Fuel Cell"). Un réactif différent arrive sur la face extérieure de chacune des deux électrodes, à savoir un carburant, typiquement de l'hydrogène, et un comburant, typiquement de l'oxygène. Les électrodes sont ainsi le siège d'une réaction électrochimique (une oxydation de l'hydrogène ayant lieu à l'anode et une réduction de l'oxygène en eau ayant lieu à la cathode) de sorte qu'il est possible de prélever une tension électrique de l'ordre de 1 volt, à courant nul, aux bornes des deux électrodes. La faible tension produite par ces piles à combustible constitue leur principal handicap par rapport aux batteries classiques dont la tension élémentaire peut monter jusqu'à 4 volts. Pour remédier à ce problème, il est d'usage de constituer des piles à combustible en empilant un grand nombre de cellules ou piles élémentaires, comprenant chacune un sandwich anode/électrolyte/ cathode, suivant une technologie classiquement appelée "filtre-presse". Toutefois, cette technologie souffre de problèmes liés à une mauvaise distribution des gaz dans les différentes cellules et à une perte d'étanchéité dans l'empilement, problèmes qui sont d'autant plus importants que le nombre de cellules empilées est grand. C'est ce qui a amené Ledjeff et al. à proposer, dans le brevet US n 5, 863,672 [2], une nouvelle architecture de pile à combustible dans laquelle la pile est constituée d'un ou de plusieurs étages comprenant chacun plusieurs piles élémentaires disposées les unes à côté des autres, par association de plusieurs paires d'électrodes de part et d'autre d'une seule et même membrane constituée d'un électrolyte polymère solide, ce qui permet d'augmenter ainsi artificiellement la tension élémentaire de la pile. Cette architecture, qui est dite "planaire", puisqu'un étage est constitué de plusieurs piles élémentaires situées dans le même plan, est réalisée par un empilement de matériaux décalés les uns par rapport aux autres et nécessite l'utilisation de plaques distributrices de gaz électroniquement isolantes. Compte tenu notamment de la complexité de réalisation de cette pile, il a été proposé, dans la référence [1], un procédé de fabrication d'une pile à combustible qui reprend le principe d'une architecture planaire tel que proposé par Ledjeff et al., mais qui en simplifie notablement la réalisation. 2889888 4 En référence à la figure 1 annexée, qui représente une vue en coupe transversale d'un étage 1 de la pile à combustible obtenue dans la référence [1], cet étage comprend: une membrane composite comprenant des portions 2 à conduction ionique et des portions 3 à conduction électronique, chaque portion à conduction électronique étant située entre deux portions à conduction ionique tout en étant séparée d'elles par un couple de parois isolantes 4; une succession d'anodes 5 sur une face de la membrane, chaque anode recouvrant à la fois une portion de membrane à conduction ionique et une portion de membrane à conduction électronique; une succession de cathodes 6 sur la face de la matrice opposée à celle sur laquelle se trouvent les anodes, ces cathodes étant décalées par rapport aux anodes de sorte que les anodes et cathodes situées en vis-à- vis recouvrent la même portion de membrane à conduction ionique mais ne recouvrent pas la même portion de membrane à conduction électronique; un collecteur électronique 7 à chacune des extrémités de l'assemblage; et un joint périphérique 8 situé sur tout le pourtour de la membrane. Selon ce document, la membrane composite est réalisée en déposant, sur et dans une matrice poreuse, un matériau de joint pour former la série de parois isolantes 4, ces parois délimitant, d'une part, des premières portions de matrice qui sont destinées à être remplies d'un matériau conducteur ionique et, d'autre part, des deuxièmes portions de matrice destinées à être remplies d'un matériau conducteur électronique. Puis, on dépose un matériau conducteur ionique sur lesdites premières portions et un matériau conducteur électronique sur lesdites deuxièmes portions. Considérant qu'il devrait être possible d'augmenter encore les performances électrochimiques de cette pile, en améliorant, d'une part, l'étanchéité entre les portions de membrane à conduction ionique et les portions de membrane à conduction électronique et, d'autre part, les valeurs de conductivité électronique obtenues dans les "traversées de courant", lesquelles, lorsqu'elles sont insuffisantes, peuvent être responsables de fortes chutes ohmiques entraînant des pertes de performance et un échauffement de ces traversées, les Inventeurs se sont fixé pour but de fournir une membrane composite à conduction ionique/électronique propre à être utilisée dans une pile à combustible planaire telle que décrite dans la référence [1], et à conférer à cette pile des performances électrochimiques supérieures à celles obtenues avec la membrane composite proposée dans cette référence. Les Inventeurs se sont, de plus, fixé pour but que cette membrane composite puisse être fabriquée par des procédés qui soient simples à mettre en oeuvre et à un coût compatible avec la fabrication de piles à combustible à une échelle industrielle. EXPOSÉ DE L'INVENTION Ces buts, et d'autres encore, sont atteints par la présente invention qui propose, en premier lieu, une membrane polymère composite à conduction ionique/ électronique, qui comprend au moins deux portions à conduction ionique étanches aux gaz, reliées entre elles directement par une portion à conduction électronique étanche aux gaz. Conformément à l'invention, les portions à 10 conduction ionique de la membrane peuvent être constituées. * soit d'un polymère conducteur ionique intrinsèque; * soit d'un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique et que l'on a rendu conducteur ionique par incorporation d'un matériau conducteur ionique; * soit encore d'un polymère conducteur ionique intrinsèque et dont on a renforcé les 20 propriétés de conduction ionique par incorporation d'un matériau conducteur ionique; la conduction ionique dudit polymère ou dudit matériau pouvant aussi bien être de nature protonique qu'anionique. Lorsque le polymère constituant les portions à conduction ionique de la membrane polymère composite est un polymère conducteur protonique intrinsèque, alors ce polymère peut notamment être choisi parmi les polymères perfluorés à groupements acide sulfonique tels que ceux commercialisés sous les marques déposées Nafion (Du Pont de Nemours), Aciplex-S (Asahi Chemical) ou Flemion (Dow Chemicals), et les polymères sulfonés décrits dans la littérature comme les polyimides sulfonés, les polyétheréthercétones sulfonées, les polysulfones sulfonées et leurs dérivés, les polyphosphazènes sulfonés et les polybenzimidazoles. Lorsque le polymère constituant les portions à conduction ionique de la membrane polymère composite est un polymère conducteur anionique intrinsèque, alors ce polymère peut notamment être choisi parmi les polymères porteurs de groupements cationiques tels que les dérivés quaternisés des polychlorométhylstyrènes, des polyanilines et des polyimides, et les polyarylsulfoniums. Lorsque le polymère constituant les portions à conduction ionique de la membrane polymère composite est un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique que l'on a rendu conducteur ionique par incorporation d'un matériau conducteur ionique, alors ce polymère peut notamment être choisi parmi les polyéthylènes, les poly-propylènes, les polyesters thermoplastiques comme les polyéthylène téréphtalates, les polymères fluorés, en particulier les polytétrafluoroéthylènes et les copolymères à base de tétrafluoroéthylène comme les poly(éthylène/tétrafluoroéthylène), les polyamides, les polyétheréthercétones et les élastomères thermoplastiques comme les polyuréthannes et les terpolymères éthylène/propylène/diène. Un polytétrafluoroéthylène ou un copolymère à base de tétrafluoroéthylène est particulièrement préféré. Quant au matériau conducteur ionique susceptible d'être incorporé dans ces polymères, il peut notamment être l'un des polymères conducteurs ioniques intrinsèques précédemment cités, ou un matériau non polymérique à conduction ionique comme un hétéropolyacide, un liquide ionique ou un sel fondu, par exemple des sels de diimidazolium d'alkyle ou d'imidazolium d'aryle. La portion à conduction électronique de la membrane polymère composite est, elle, de préférence constituée d'un polymère renfermant des inclusions d'un matériau conducteur électronique, ce polymère pouvant être identique à, ou différent de, celui qui constitue les portions à conduction ionique de la membrane. Ainsi, ce polymère peut notamment être choisi parmi les polymères conducteurs ioniques intrinsèques précédemment mentionnés. En variante, il peut aussi être un polyéthylène, un polypropylène, un polyester thermoplastique, un polymère fluoré, un polyamide, une polyétheréthercétone ou un élastomère thermoplastique, un polytétrafluoroéthylène ou un copolymère à base de tétrafluoroéthylène étant, dans ce cas, particulièrement préféré. Le matériau conducteur électronique présent dans ce polymère, sous forme d'inclusions, peut être tout matériau, autant que possible inoxydable, connu pour présenter des propriétés de conduction électronique tel que le carbone, le graphite, les métaux nobles comme le platine, l'or et l'argent, et leurs alliages avec des éléments de transition (par exemple, Cr, Mn, Ni, Co et Fe). Avantageusement, les portions à conduction ionique et la portion à conduction électronique de la membrane polymère composite sont constituées par le même polymère. Dans ce cas, deux modes de réalisation de 10 cette membrane sont particulièrement préférés, à savoir: * un premier mode de réalisation dans lequel le polymère est un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique, auquel cas ce polymère renferme un matériau conducteur ionique dans les portions à conduction ionique et des inclusions d'un matériau conducteur électronique dans la portion à conduction électronique; et * un deuxième mode de réalisation dans lequel le polymère est un polymère conducteur ionique intrinsèque, auquel cas ce polymère renferme des inclusions d'un matériau conducteur électronique dans la portion à conduction électronique de la membrane. Dans tous les cas, les portions à conduction ionique de la membrane polymère composite sont, de préférence, à conduction protonique. Conformément à l'invention, la membrane polymère composite se présente préférentiellement sous la forme d'un film mince, c'est-à-dire d'un film mesurant de 20 à 300 micromètres d'épaisseur et, mieux encore, de 20 à 60 micromètres d'épaisseur. Toutefois, d'autres formes peuvent être envisagées, allant de la cellule prismatique au cylindre spiralé en passant par un tube. Par ailleurs, bien que la membrane polymère composite puisse n'être constituée que de deux portions à conduction ionique reliées entre elles directement par une portion à conduction électronique, on préfère, toutefois, qu'elle comprenne un nombre plus élevé de portions à conduction ionique et, partant, un nombre plus élevé de portions à conduction électronique. Aussi, la membrane polymère composite comprend-t-elle, de préférence, n portions à conduction ionique étanches aux gaz et n-1 portion(s) à conduction électronique étanche(s) aux gaz, n étant un nombre entier allant de 2 à 100 et, de préférence, de 4 à 50, et chaque portion à conduction électronique étant intercalée entre deux portions à conduction ionique. L'invention a également pour objet des procédés permettant de fabriquer une membrane polymère composite telle que précédemment définie. Selon un premier procédé, la fabrication de la membrane polymère composite comprend: a) le dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores d'une matrice poreuse constituée d'un polymère et comprenant au moins deux portions destinées à être remplies d'un conducteur ionique, reliées entre elles directement par une portion destinée à être remplie d'un matériau conducteur électronique, ce dépôt étant limité à la portion de matrice poreuse destinée à être remplie du matériau conducteur électronique; b) l'application, à la portion de matrice poreuse remplie du matériau conducteur électronique, d'un traitement pour obtenir le ramollissement du polymère constituant cette portion de matrice et le bouchage des pores de ladite portion de matrice par déformation du polymère ainsi ramolli; c) le remplissage par un matériau conducteur ionique des portions de matrice poreuse destinées à être remplies du matériau conducteur ionique. Selon un deuxième procédé, la fabrication de la membrane polymère composite comprend: a) le dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores d'une matrice poreuse constituée d'un polymère et comprenant au moins deux portions destinées à être remplies d'un matériau conducteur ionique, reliées entre elles directement par une portion destinée à être remplie d'un matériau conducteur électronique, ce dépôt étant limité à la portion de matrice poreuse destinée à être remplie du matériau conducteur électronique; b) le remplissage par un matériau conducteur ionique des portions de matrice poreuse destinées à être remplies du matériau conducteur ionique; et c) l'application, à la portion de matrice poreuse remplie du matériau conducteur électronique, d'un traitement pour obtenir le ramollissement du polymère constituant cette portion de matrice et le bouchage des pores de cette portion de matrice par déformation du polymère ainsi ramolli. Selon un troisième procédé, la fabrication de la membrane polymère composite comprend: a) le dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores d'une matrice poreuse constituée d'un polymère; b) la découpe de la matrice poreuse remplie de matériau conducteur électronique en une pluralité de segments; c) la formation d'une membrane polymère composite par intercalation d'un des segments obtenus à l'étape b) entre au moins deux segments polymères à conduction ionique étanches aux gaz et solidarisation de ces segments entre eux; et d) l'application, au segment de matrice poreuse rempli du matériau conducteur électronique présent dans la membrane polymère composite obtenue à l'étape c), d'un traitement pour obtenir le ramollissement du polymère constituant ce segment de 20 matrice et le bouchage des pores dudit segment de matrice par déformation du polymère ainsi ramolli. Selon un quatrième procédé, la fabrication de la membrane polymère composite comprend: a) le dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores d'une matrice poreuse constituée d'un polymère; b) l'application à la matrice poreuse d'un traitement pour obtenir le ramollissement du polymère constituant cette matrice et le bouchage des pores de ladite matrice par déformation du polymère ainsi ramolli; c) la découpe de la matrice obtenue à l'étape b) en une pluralité de segments; d) la formation de la membrane polymère composite par intercalation d'un des segments obtenus à l'étape c) entre au moins deux segments polymères à conduction ionique étanches aux gaz et solidarisation de ces segments entre eux. Conformément à l'invention, dans les quatre procédés qui viennent d'être décrits et, tout spécialement dans les deux derniers, on utilise, de préférence, une matrice poreuse constituée d'un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique, par exemple un polytétrafluoroéthylène du type Teflon (Du Pont de Nemours). Selon encore un cinquième procédé, la fabrication de la membrane polymère composite comprend: a) le dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores d'une matrice poreuse constituée d'un polymère conducteur ionique intrinsèque, et comprenant au moins deux portions destinées à rester à conduction ionique, reliées entre elles directement par une portion destinée à être remplie d'un matériau conducteur électronique, ce dépôt étant limité à la portion de matrice poreuse destinée à être remplie du matériau conducteur électronique; et b) l'application à la matrice poreuse d'un traitement pour obtenir le ramollissement du polymère constituant cette matrice et le bouchage des pores de ladite matrice par déformation du polymère ainsi ramolli. Ce dernier procédé est particulièrement préféré compte tenu de sa simplicité. On notera que tous les procédés qui viennent d'être décrits ont en commun de comprendre: une opération qui consiste à conférer à une matrice poreuse ou à une portion de cette matrice des propriétés de conduction électronique et ce, par dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores de ladite matrice ou de ladite portion de 10 matrice; et une opération qui consiste à rendre étanche aux gaz la matrice poreuse ou la portion de matrice poreuse ainsi remplie de matériau conducteur électronique et ce, par application d'un traitement permettant de ramollir le polymère constituant cette matrice ou cette portion de matrice et d'obtenir le bouchage des pores de ladite matrice ou portion de matrice par le polymère ainsi ramolli. Conformément à l'invention, le dépôt du matériau conducteur électronique, qui peut être l'un quelconque des matériaux conducteurs électroniques précédemment mentionnés, est, de préférence, réalisé par l'une des techniques de dépôt sous vide classiquement employées pour l'élaboration de couches minces, et en particulier par dépôt chimique en phase vapeur (CVD), par dépôt physique en phase vapeur (PVD) ou encore par procédé "electroless" ou réduction chimique d'un sel métallique. Le ramollissement du polymère, qui peut 30 également être l'un quelconque des polymères précédemment cités, peut être, lui, réalisé par tout traitement connu de l'homme du métier pour provoquer le ramollissement, voire la fusion, d'un polymère comme un chauffage, un traitement par des ultra-sons ou par un rayonnement haute-fréquence. Idéalement, ce traitement est appliqué de sorte à amener le polymère à une température intermédiaire entre sa température de ramollissement et sa température de fusion. Dans le cas où la fabrication de la membrane polymère composite comprend une étape de remplissage par un matériau conducteur ionique de portions de matrice poreuse, alors ce remplissage peut être réalisé de différentes manières, par exemple: * en imprégnant ces portions de matrice poreuse d'une solution contenant le matériau conducteur ionique dans un solvant; * en imprégnant ces portions de matrice poreuse d'une solution contenant un précurseur du matériau conducteur ionique dans un solvant, puis en appliquant secondairement auxdites portions un traitement, par exemple thermique, pour induire la transformation de ce précurseur en ledit matériau conducteur ionique; ou encore * en déposant, sur ces portions de matrice poreuse, le matériau conducteur ionique sous la forme d'un film, puis en appliquant secondairement auxdites portions un traitement, par exemple thermique, pour obtenir la fusion de ce film et ainsi l'infiltration du matériau conducteur ionique dans lesdites portions de matrice poreuse. Dans le cas où la fabrication de la membrane polymère composite comprend une étape d'intercalation d'un segment à conduction électronique entre au moins deux segments polymères à conduction ionique et de solidarisation de ces segments entre eux, alors les segments polymères à conduction ionique peuvent eux-mêmes être obtenus par découpe, en segments de forme et de dimensions appropriées, d'une matrice poreuse formée d'un polymère, identique ou non au polymère formant la matrice poreuse remplie du matériau conducteur électronique, que l'on a préalablement rendue conductrice ionique par remplissage avec un matériau conducteur ionique. En variante, il est également possible que ces segments proviennent d'une pièce formée d'un polymère conducteur ionique, par exemple par moulage, et que l'on a préalablement découpée en segments de forme et de dimensions appropriées. Quant à la solidarisation des segments, elle peut notamment être réalisée par pressage à chaud. Quoi qu'il en soit, on obtient, par ces procédés, des membranes polymères composites dont la ou les portions à conduction électronique présentent une conductivité électronique particulièrement élevée (généralement supérieure à 1 S/cm) doublée d'une parfaite étanchéité aux gaz. Les procédés selon l'invention sont donc extrêmement avantageux puisqu'ils permettent de fabriquer des membranes polymères composites propres à entrer dans la constitution de coeurs de piles à combustible planaires, notamment du type de celle décrite dans la référence [1], et à améliorer, de par leurs propriétés, les performances électrochimiques de ces piles, tout en simplifiant leur fabrication puisqu'il n'est plus nécessaire de réaliser des couples de parois isolantes et qu'il devient possible d'intégrer les joints de périphérie en même temps que les membranes. L'invention a donc encore pour objet un coeur de pile à combustible planaire comprenant: une membrane polymère composite telle que précédemment définie; une succession d'anodes sur une face de cette membrane; et une succession de cathodes sur la face 15 de cette membrane opposée à celle où se trouve la succession d'anodes. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture du complément de description qui suit, qui se rapporte à des exemples de fabrication de membranes polymères composites à conduction ionique/électronique selon l'invention, et qui se réfère aux figures annexées. Bien entendu, ces exemples ne sont donnés qu'à titre d'illustrations de l'objet de l'invention et ne constituent en aucun cas une limitation de cet objet. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 illustre schématiquement un étage d'une pile à combustible selon la référence [1], 30 vu en coupe transversale. Les figures 2a à 2d illustrent schématiquement un premier exemple de fabrication d'une membrane polymère composite à conduction ionique/ conduction électronique selon l'invention. Les figures 3a à 3d illustrent schématiquement un deuxième exemple de fabrication d'une membrane polymère composite à conduction ionique/ conduction électronique selon l'invention. Les figures 4a à 4d illustrent schémati- quement un troisième exemple de fabrication d'une membrane polymère composite à conduction ionique/ conduction électronique selon l'invention. Les figures 5a à 5d illustrent schématiquement un quatrième exemple de fabrication d'une membrane polymère composite à conduction ionique/ conduction électronique selon l'invention. Les figures 6a à 6c illustrent schématiquement un cinquième exemple de fabrication d'une membrane polymère composite à conduction ionique/ conduction électronique selon l'invention. La figure 7 illustre schématiquement, vu en coupe transversale, un coeur de pile propre à entrer dans la constitution d'une pile à combustible planaire et comprenant une membrane polymère composite telle que montrée sur la figure 6c. Dans ces figures, les proportions des membranes polymères composites et des éléments qui les constituent ont été volontairement exagérées dans un souci de clarté. EXEMPLES On se réfère tout d'abord aux figures 2a à 2b qui illustrent schématiquement un premier exemple de fabrication d'une membrane polymère composite 10' à conduction ionique/électronique selon l'invention. Cette membrane, qui est représentée sur la figure 2d, vue en coupe transversale, comprend trois portions 11' à conduction ionique étanches aux gaz et deux portions 12' à conduction électronique, également étanches aux gaz, chaque portion 12' à conduction électronique étant intercalée entre deux portions 11' à conduction ionique. Dans cet exemple, la membrane est fabriquée par traitement d'une matrice poreuse constituée d'un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique, et dont on destine: trois premières portions à former les portions 11' à conduction ionique de la membrane et, donc, à être remplies d'un matériau conducteur ionique, et deux autres portions à former les portions 12' à conduction électronique de la membrane et, donc, à être remplies d'un matériau conducteur électronique. Il va de soi que la forme et les dimensions de la matrice poreuse sont donc choisies en fonction de la forme et des dimensions devant être présentées par la membrane. En l'espèce, la membrane se présentant sous la forme d'un film, la matrice poreuse se présente également sous la forme d'un film comme l'illustre la figure 2a qui montre cette matrice, référencée 10, vue en coupe transversale. La première étape consiste à déposer un matériau conducteur électronique dans les portions de la matrice poreuse 10 destinées à former les portions 12' à conduction électronique de la membrane 10'. Pour ce faire et comme visible sur la figure 2a, après avoir recouvert l'une des faces principales de la matrice poreuse d'un masque mécanique 17, qui est muni de deux ouvertures 16 dont l'emplacement et la taille sont choisies en fonction des portions de la matrice que l'on souhaite remplir du matériau conducteur électronique, on dépose, par exemple par CVD, PVD ou procédé "electroless", le matériau conducteur électronique (Ce) dans les seules portions de la matrice qui sont situées en regard de ces ouvertures. Puis, on retourne cette matrice et on recommence la mêmeopération sur l'autre de ses faces principales. On obtient ainsi la matrice 10 montrée sur la figure 2b. La deuxième étape consiste à appliquer, aux deux portions 12 de cette matrice qui ont été remplies du matériau conducteur électronique, un traitement permettant d'obtenir, au niveau de ces seules portions, le ramollissement du polymère constituant la matrice et le bouchage des pores de cette matrice par déformation du polymère ainsi ramolli. Ces portions sont ainsi rendues étanches aux gaz et on obtient la matrice 10 montrée sur la figure 2c. La troisième étape, qui est illustrée par la figure 2c, consiste, elle, à remplir d'un matériau conducteur ionique (Ci) les trois portions 11 de la matrice 10 qui sont destinées à former les portions 11' à conduction ionique de la membrane et qui sont, elles, encore poreuses. Par ce remplissage, ces portions sont, à leur tour, rendues étanches aux gaz. On obtient ainsi la membrane 10' montrée sur la figure 2d. On se réfère à présent aux figures 3a à 3b qui illustrent schématiquement un deuxième exemple de fabrication d'une membrane polymère composite 20' à conduction ionique/électronique selon l'invention. Cette membrane, qui est représentée sur la figure 3d, vue en coupe transversale, comprend, comme la précédente, trois portions 21' à conduction ionique étanches aux gaz, reliées entre elles par deux portions 22' à conduction électronique étanches aux gaz. Dans cet exemple, la membrane est également fabriquée par traitement d'une matrice poreuse constituée d'un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique, et on retrouve les mêmes étapes que celles décrites dans l'exemple précédent, sauf que l'ordre des deux dernières étapes est inversé. Ainsi, après l'étape de dépôt, illustrée par la figure 3a, d'un matériau conducteur électronique dans les seules portions d'une matrice poreuse 20 qui sont destinées à former les portions 22' à conduction électronique de la membrane, la fabrication de cette dernière a: pour deuxième étape, le remplissage, par un matériau conducteur ionique, des trois portions 21 de la matrice 20 qui sont destinées à former les portions 21' à conduction ionique de la membrane, cette étape étant illustrée par la figure 3b et conduisant à la matrice montrée sur la figure 3c; et pour troisième étape, l'application, aux deux portions 22 de la matrice 20 qui sont remplies du matériau conducteur électronique, d'un traitement propre à ramollir le polymère formant ces portions de matrice et le bouchage des pores de ces portions de matrice par déformation du polymère ainsi ramolli. On obtient ainsi la membrane 20' montrée sur la figure 3d. Les figures 4a à 4d illustrent schémati- quement un troisième exemple de fabrication d'une membrane polymère composite 36 à conduction ionique/électronique selon l'invention. Cette membrane, qui est représentée sur la figure 4d, vue en coupe transversale, comprend, comme les précédentes, trois portions 34 à conduction ionique étanches aux gaz et deux portions 33 à conduction électronique étanches aux gaz, chaque portion 33 à conduction électronique étant intercalée entre deux portions 34 à conduction ionique. Dans cet exemple, la membrane polymère composite est fabriquée par assemblage de deux segments à conduction électronique, obtenus par dépôt d'un matériau conducteur électronique dans une matrice poreuse constituée d'un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique, et découpe de cette matrice, avec trois segments à conduction ionique obtenus indépendamment desdits segments à conduction électronique. Aussi, dans ce cas, n'est-il pas nécessaire que la matrice poreuse ait une forme et des dimensions correspondant à celles de la membrane devant être fabriquée. La première étape consiste, donc, à déposer un matériau conducteur électronique dans l'ensemble 10 d'une matrice poreuse 30, comme visible sur la figure 4a. Puis, la deuxième étape, qui est illustrée par la figure 4b, consiste à découper la matrice poreuse 30 ainsi remplie du matériau conducteur électronique en au moins deux segments 33. Ensuite, comme montré par la figure 4c, on forme une membrane composite 35 en intercalant deux segments 33 entre trois segments 34 à conduction ionique obtenus par ailleurs, et on solidarise ces segments entre eux, par exemple par pressage à chaud. On applique alors, aux deux segments 33 de matrice poreuse revêtus du matériau conducteur électronique présents dans la membrane 35 ainsi formée, un traitement permettant d'obtenir le ramollissement du polymère formant ces segments de matrice et le bouchage des pores desdits segments de matrice par le polymère ainsi ramolli. On obtient ainsi la membrane montrée 36 sur la figure 4d. Les figures 5a à 5d illustrent schémati- quement un quatrième exemple de fabrication d'une membrane polymère composite 46 à conduction ionique/ conduction électronique selon l'invention. Cette membrane, qui est représentée sur la figure 5d, vue en coupe transversale, comprend, comme 5 les précédentes, trois portions 44 à conduction ionique étanches aux gaz et deux portions 43 à conduction électronique étanches aux gaz, chaque portion 43 à conduction électronique étant intercalée entre deux portions 44 à conduction ionique. Dans cet exemple, on retrouve les mêmes étapes que celles décrites dans l'exemple précédent, à ceci près que l'ordre des trois dernières étapes est inversé. Ainsi, après l'étape de dépôt d'un matériau conducteur électronique dans une matrice poreuse 40, la fabrication de la membrane a: pour deuxième étape, l'application à cette matrice poreuse d'un traitement permettant d'obtenir le ramollissement du polymère qui la forme et le bouchage des pores de cette matrice par déformation du polymère ainsi ramolli, cette étape permettant d'obtenir la matrice montrée sur la figure 5b; pour troisième étape, la découpe de la matrice ainsi obtenue en au moins deux segments 43, cette étape étant illustrée par la figure 5c; et pour quatrième étape, la formation de la membrane par intercalation de deux segments 43 entre trois segments 44 à conduction ionique obtenus par ailleurs, et solidarisation de ces segments entre eux, par exemple par pressage à chaud. On obtient ainsi la membrane 46 montrée sur la figure 5d. Les figures 6a à 6c illustrent schématiquement un cinquième exemple de fabrication d'une membrane polymère composite 50' à conduction ionique/électronique selon l'invention. Cette membrane, qui est représentée sur la figure 6c, vue en coupe transversale, comprend, comme les précédentes, trois portions 51' à conduction ionique étanches aux gaz et deux portions 52' à conduction électronique, également étanches aux gaz, chaque portion 52' à conduction électronique étant intercalée entre deux portions 51' à conduction ionique. Dans cet exemple, la membrane est fabriquée, comme dans les deux premiers exemples, par traitement d'une matrice poreuse dont on destine trois premières portions à former les portions 51' à conduction ionique de la membrane et deux autres portions à former les portions 52' à conduction électronique de la membrane, mais cette matrice est constituée d'un polymère conducteur ionique intrinsèque contrairement aux matrices poreuses utilisées dans les deux premiers exemples. Ainsi, comme visible sur la figure 6a, le traitement consiste, dans un premier temps, à déposer un matériau conducteur électronique dans les seules portions d'une matrice poreuse 50 qui sont destinées à former les portions 52' à conduction électronique de la membrane, ce dépôt étant réalisé de la même manière que dans les deux premiers exemples. On obtient ainsi la matrice 50 montrée sur la figure 6b qui comporte trois portions 51 à conduction ionique et deux portions 52 à conduction électronique. Puis, on applique à l'ensemble de la matrice poreuse un traitement permettant d'obtenir le ramollissement du polymère qui la constitue et le bouchage des pores de cette matrice par déformation du polymère ainsi ramolli. L'ensemble de la matrice est ainsi rendu étanche aux gaz et on obtient la membrane 50' montrée sur la figure 6c. On se réfère à présent à la figure 7 qui illustre schématiquement, vu en coupe transversale, un coeur de pile 60 propre à entrer dans la constitution d'une pile à combustible planaire, qui comprend: * une membrane polymère composite 50' identique à celle montrée sur la figure 6c; * une succession d'anodes 5 sur l'une des faces principales de la membrane; * une succession de cathodes 6 sur l'autre des faces principales de la membrane, ces cathodes étant décalées par rapport aux anodes de sorte que les cathodes et les anodes situées en vis-à-vis recouvrent la même portion de membrane à conduction ionique mais ne recouvrent pas la même portion de membrane à conduction électronique; * un collecteur électronique 7 à chacune des extrémités de l'assemblage membrane/électrodes; et * un joint périphérique 8 sur tout le pourtour de la membrane 50'. Réalisation d'un coeur de pile comprenant une membrane polymère composite fabriquée conformément au deuxième exemple décrit ci-avant On utilise, comme matrice poreuse, un tissu constitué d'un copolymère éthylène/tétrafluoroéthylène disponible auprès de la société Sefar Fyltis sous la dénomination Fluortex 09-105/32 et mesurant 20 cm de long sur 5 cm de large. On confère à deux portions de ce tissu, mesurant chacune 2,5 cm de long sur 5 cm de large et espacées l'une de l'autre de 5 cm au moyen d'un masque mécanique, des propriétés de conduction électronique par dépôt PVD d'or. Ce dépôt PVD est, dans un premier temps, effectué sur l'une des faces de la matrice dans une enceinte de dépôt où règne une pression de 10-6 mbar, par pulvérisation d'une cible d'or de 20 cm de diamètre sous un plasma d'argon (de pression égale à 1,3 Pa) généré par un générateur basse fréquence d'une puissance de 100 W et cela, pendant 5 minutes. Le plasma est ensuite arrêté pendant 5 minutes. Ce cycle est répété 4 fois afin d'obtenir une épaisseur de dépôt de 500 nm, puis le tissu est retourné afin d'effectuer le même dépôt sur l'autre face de ce tissu. A l'issue de ces opérations, le tissu possède deux portions à conduction électronique de 2,5 cm de long sur 5 cm de large. La conductivité du tissu dans ces zones, telle que mesurée par spectroscopie d'impédance, est de 0,5 S/cm. Par ailleurs, on fabrique des films d'un précurseur du Nafion par extrusion de granulés de ce précurseur provenant de Du Pont de Nemours, sur une extrudeuse Thermo Electron comportant 6 zones de chauffage régulées à la température de 230 C. Les films mesurent 100 micromètres d'épaisseur grâce à l'utilisation d'un banc de calandrage en sortie de filière d'extrusion (filière plate de type porte- manteau de 20 cm de large). Ils sont ensuite déposés à la surface des portions du tissu qui n'ont pas été rendues conductrices électronique. Le tissu est porté à une température de 200 C sous 30 bars de pression dans une presse uniaxiale pendant 5 minutes, ce qui permet d'incorporer le polymère conducteur protonique dans le tissu. Les portions à conduction électronique du tissu sont ensuite portées à une température de 260 C pendant 2 minutes sous une pression de 10 MPa pour induire, au niveau de ces portions, le ramollissement du tissu et obtenir ainsi leur étanchéité aux gaz. La matrice est ensuite immergée dans une solution de potasse 2M à 80 C pendant 4 heures pour convertir les fonctions sulfonyles du précurseur du Nafion en fonctions sulfoniques. On réalise ensuite un coeur de pile à combustible en déposant sur les deux faces de la membrane polymère composite ainsi obtenues des électrodes ETEK (chargées en platine à 0,5 mg/cm2). L'ensemble est pressé pendant 3 minutes à 150 C sous bars pour assurer une bonne interface entre les électrodes et la membrane. La mesure des performances électrochimiques de ce coeur de pile, dans un banc de test de type Globtech, ave une injection d'hydrogène à l'anode de 500 mL/minute et d'oxygène à la cathode de 500 mL/ minute, montrent que sa tension à l'abandon est de 2,7 volts et que sa tension est de 1,5 volt sous un courant de 6 ampères. Réalisation d'un coeur de pile à combustible comprenant une membrane polymère composite fabriquée conformément au cinquième exemple décrit ciavant On fabrique un tissu conducteur protonique mesurant 200 micromètres d'épaisseur et présentant des mailles de 50 x 50 m2 à partir de granulés de Nafion . On confère à deux portions de ce tissu des propriétés de conduction électronique de la même façon que celle décrite ci-avant. Une fois les portions à conduction électronique créées, l'ensemble du tissu est pressé à chaud à 210 C sous une pression de 30 bars pendant 5 minutes afin d'induire le ramollissement du tissu et obtenir son étanchéité aux gaz. Le tissu est ensuite immergé dans une solution de potasse 2M à 80 C pendant 4 heures pour convertir les fonctions sulfonyles du précurseur du Nafion en fonctions sulfoniques. On réalise ensuite un coeur de pile à combustible en déposant sur les deux faces de la 30 membrane polymère composite ainsi obtenues des électrodes ETEK (chargées en platine à 0,5 mg/cm2). L'ensemble est pressé pendant 3 minutes à 150 C sous 50 bars pour assurer une bonne interface entre les électrodes et la membrane. La mesure des performances électrochimiques de ce coeur de pile, dans un banc de test de type Globtech, ave une injection d'hydrogène à l'anode de 500 mL/minute et d'oxygène à la cathode de 500 mL/ minute, montrent que sa tension est de 2,1 volts sous un courant de 6 ampères. L'invention ne se limite nullement aux exemples qui viennent d'être décrits. Ainsi, notamment, si ces exemples portent tous sur la fabrication de membranes polymères composites qui comprennent trois portions à conduction ionique et deux portions à conduction électronique, il va de soi, toutefois, que leur enseignement est parfaitement transposable à la fabrication de membranes comprenant un nombre autre de portions à conduction ionique et, partant, un nombre autre de portions à conduction électronique. De manière similaire, l'enseignement des exemples décrits ci-avant est tout à fait transposable à la fabrication de membranes polymères composites se présentant sous une forme autre que celle d'un film. REFERENCES CITEES [2] US-A-5,863,672 | L'invention se rapporte à une membrane polymère composite (10') à conduction ionique/ électronique, qui comprend au moins deux portions (11') à conduction ionique étanches aux gaz, reliées entre elles directement par une portion (12') à conduction électronique étanche aux gaz.Elle se rapporte également à des procédés permettant de fabriquer cette membrane, ainsi qu'à un coeur de pile à combustible planaire la comprenant.Applications : réalisation de piles à combustible planaire utiles pour la génération de puissances électriques destinées à des applications stationnaires, des applications de transports et des applications portables et transportables. | 1. Membrane polymère composite à conduction ionique/électronique (10', 20', 36, 46, 50'), qui comprend au moins deux portions (11', 21', 34, 44, 51') à conduction ionique étanches aux gaz, reliées entre elles directement par une portion (12', 22', 33, 43, 52') à conduction électronique étanche aux gaz. 2. Membrane polymère composite selon la 1, dans laquelle les portions à conduction ionique sont constituées d'un polymère conducteur ionique intrinsèque. 3. Membrane polymère composite selon la 2, dans laquelle le polymère conducteur ionique intrinsèque est un polymère à conduction protonique choisi parmi les polymères perfluorés à groupements acide sulfonique, les polyimides sulfonés, les polyétheréthercétones sulfonées, les polysulfones sulfonées et leurs dérivés, les polyphosphazènes sulfonés et les polybenzimidazoles. 4. Membrane polymère composite selon la 2, dans laquelle le polymère conducteur ionique intrinsèque est un polymère à conduction anionique choisi parmi les polymères porteurs de groupements cationiques, en particulier les dérivés quaternisés des polychlorométhylstyrènes, des poly- anilines et des polyimides, et les polyarylsulfoniums. 5. Membrane polymère composite selon la 1, dans laquelle les portions à conduction ionique sont constituées d'un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique et que l'on a rendu conducteur ionique par incorporation d'un matériau conducteur ionique. 6. Membrane polymère composite selon la 5, dans laquelle le polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique est choisi parmi les polyéthylènes, les polypropylènes, les polyesters thermoplastiques, les polymères fluorés, les polyamides, les polyétheréthercétones et les élastomères thermoplastiques. 7. Membrane polymère composite selon la 5 ou la 6, dans laquelle le matériau conducteur ionique est un polymère conducteur ionique intrinsèque ou un matériau non polymérique à conduction ionique. 8. Membrane polymère composite selon la 1, dans laquelle la portion à conduction électronique est constituée d'un polymère renfermant des inclusions d'un matériau conducteur électronique. 9. Membrane polymère composite selon la 8, dans laquelle le polymère formant la matrice étanche aux gaz est choisi parmi les polyéthylènes, les polypropylènes, les polyesters thermoplastiques, les polymères fluorés, les polyamides, les polyétheréthercétones et les élastomères thermoplastiques. 10. Membrane polymère composite selon la 8 ou la 9, dans laquelle le matériau conducteur électronique est choisi parmi le carbone, le graphite, les métaux nobles et les alliages de métaux nobles et d'éléments de transition. 11. Membrane polymère composite selon la 1, dans laquelle les portions à conduction ionique et la portion à conduction électronique sont constituées par le même polymère. 12. Membrane polymère composite selon la 11, dans laquelle, le polymère étant un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique, il renferme un matériau conducteur ionique dans les portions à conduction ionique, et des inclusions d'un matériau conducteur électronique dans la portion à conduction électronique. 13. Membrane polymère composite selon la 11, dans laquelle, le polymère étant un polymère conducteur ionique intrinsèque, il renferme des inclusions d'un matériau conducteur électronique dans la portion à conduction électronique de la membrane. 14. Membrane polymère composite selon l'une quelconque des précédentes, dans laquelle les portions à conduction ionique sont à conduction protonique. 15. Membrane polymère composite, qui est un film de 20 à 300 micromètres d'épaisseur et, de préférence, de 20 à 60 micromètres d'épaisseur. 16. Membrane polymère composite selon l'une quelconque des précédentes, qui comprend n portions à conduction ionique étanches aux gaz et n-1 portion(s) à conduction électronique étanche(s) aux gaz, n étant un nombre entier allant de 2 à 100 et, de préférence, de 4 à 50, et dans laquelle chaque portion à conduction électronique étanche aux gaz est intercalée entre deux portions à conduction ionique. 17. Procédé de fabrication d'une membrane polymère composite (10') à conduction ionique/ électronique, comprenant au moins deux portions (11') à conduction ionique étanches aux gaz, reliées entre elles directement par une portion (12') à conduction électronique étanche aux gaz, lequel procédé comprend: a) le dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores d'une matrice poreuse (10) constituée d'un polymère et comprenant au moins deux portions (11) destinées à être remplies d'un conducteur ionique, reliées entre elles directement par une portion (12) destinée à être remplie d'un matériau conducteur électronique, ce dépôt étant limité à la portion de matrice poreuse destinée à être remplie du matériau conducteur électronique; b) l'application, à la portion de matrice poreuse remplie du matériau conducteur électronique, d'un traitement pour obtenir le ramollissement du polymère formant cette portion de matrice et le bouchage des pores de ladite portion de matrice par déformation du polymère ainsi ramolli; c) le remplissage par un matériau conducteur ionique des portions de matrice poreuse destinées à être remplies du matériau conducteur ionique. 18. Procédé de fabrication d'une membrane polymère composite (20') à conduction ionique/ électronique, comprenant au moins deux portions (21') à conduction ionique étanches aux gaz, reliées entre elles directement par une portion (22') à conduction électronique étanche aux gaz, lequel procédé comprend: a) le dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores d'une matrice poreuse (20) constituée d'un polymère et comprenant au moins deux portions (21) destinées à être remplies d'un matériau conducteur ionique et au moins une portion (22) destinée à être remplie d'un matériau conducteur électronique, ce dépôt étant limité à la portion de matrice poreuse destinée à être remplie du matériau conducteur électronique; b) le remplissage par un matériau conducteur ionique des portions de la matrice poreuse destinées à être remplies du matériau conducteur ionique; et c) l'application, à la portion de la matrice poreuse remplie du matériau conducteur électronique, d'un traitement pour obtenir le ramollissement du polymère formant cette portion de matrice et le bouchage des pores de ladite portion de matrice par déformation du polymère ainsi ramolli. 19. Procédé de fabrication d'une membrane polymère composite (36) à conduction ionique/ électronique, comprenant au moins deux portions (34) à conduction ionique étanches aux gaz, reliées entre elles directement par une portion (33) à conduction électronique étanche aux gaz, lequel procédé comprend: a) le dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores d'une matrice poreuse (30) constituée d'un polymère; b) la découpe de la matrice poreuse remplie de matériau conducteur électronique en une pluralité de segments (33) ; c) la formation d'une membrane polymère composite par intercalation d'un des segments obtenus à l'étape b) entre au moins deux segments polymères (34) à conduction ionique étanches aux gaz et solidarisation de ces segments entre eux; et d) l'application, au segment de matrice poreuse rempli du matériau conducteur électronique présent dans la membrane polymère composite obtenue à l'étape c), d'un traitement pour obtenir le ramollissement du polymère formant ce segment de matrice et le bouchage des pores dudit segment de matrice par déformation du polymère ainsi ramolli. 20. Procédé de fabrication d'une membrane polymère composite (46) à conduction ionique/ électronique, comprenant au moins deux portions (44) à conduction ionique étanches aux gaz, reliées entre elles directement par une portion (43) à conduction électronique étanche aux gaz, lequel procédé comprend: a) le dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores d'une matrice poreuse (40) constituée d'un polymère; b) l'application à la matrice poreuse d'un traitement pour obtenir le ramollissement du polymère qui la constitue et le bouchage des pores de cette matrice par déformation du polymère ainsi ramolli; c) la découpe de la matrice obtenue à l'étape b) en une pluralité de segments (43) ; d) la formation de la membrane polymère composite par intercalation d'un des segments obtenus à l'étape c) entre au moins deux segments polymères (44) à conduction ionique étanches aux gaz et solidarisation de ces segments entre eux. 21. Procédé selon l'une quelconque des 17 à 20, dans lequel la matrice poreuse est constituée d'un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique. 22. Procédé de fabrication d'une membrane polymère composite (50') à conduction ionique/ électronique, comprenant au moins deux portions (51') à conduction ionique étanches aux gaz, reliées entre elles directement par une portion (52') à conduction électronique étanche aux gaz, lequel procédé comprend: a) le dépôt d'un matériau conducteur électronique dans les pores d'une matrice poreuse (50) constituée d'un polymère conducteur ionique intrinsèque, et comprenant au moins deux portions (51) destinées à rester à conduction ionique, reliées entre elles directement par une portion (52) destinée à être remplie d'un matériau conducteur électronique, ce dépôt étant limité à la portion de matrice poreuse destinée à être remplie du matériau conducteur électronique; et b) l'application à la matrice poreuse d'un traitement pour obtenir le ramollissement du polymère constituant cette matrice et le bouchage des pores de ladite matrice par déformation du polymère ainsi ramolli. 23. Procédé selon l'une quelconque des 17 à 22, dans lequel le matériau conducteur électronique est déposé par dépôt chimique en phase vapeur (CVD), par dépôt physique en phase vapeur (PVD) ou par procédé "electroless". 24. Procédé selon l'une quelconque des 17 à 23, dans lequel le traitement pour ramollir le polymère est un traitement thermique, un traitement par des ultra-sons ou un traitement par un rayonnement haute-fréquence. 25. Procédé selon la 17 ou la 18, dans lequel le remplissage, par un matériau conducteur ionique, des portions de matrice poreuse destinées à être remplies du matériau conducteur ionique est réalisé en imprégnant ces portions d'une solution contenant le matériau conducteur ionique dans un solvant. 26. Procédé selon la 17 ou la 18, dans lequel le remplissage, par un matériau conducteur ionique, des portions de matrice poreuse destinées à être remplies du matériau conducteur ionique est réalisé en imprégnant ces portions d'une solution contenant un précurseur du matériau conducteur ionique dans un solvant, puis en appliquant secondairement auxdites portions un traitement pour induire la transformation de ce précurseur en ledit matériau conducteur ionique. 27. Procédé selon la 17 ou la 18, dans lequel le remplissage, par un matériau conducteur ionique, des portions de matrice poreuse destinées à être remplies du matériau conducteur ionique est réalisé en déposant, sur ces portions de matrice poreuse, le matériau conducteur ionique sous la forme d'un film, puis en appliquant secondairement auxdites portions un traitement pour obtenir la fusion de ce film et ainsi l'infiltration du matériau conducteur ionique dans lesdites portions de matrice poreuse. 28. Procédé selon la 19 ou la 20, dans lequel les segments polymères à conduction ionique sont obtenus par découpe d'une matrice poreuse constituée d'un polymère conducteur ionique intrinsèque ou d'un polymère dénué de toute propriété intrinsèque de conduction ionique que l'on a rendu conducteur ionique par incorporation d'un matériau conducteur ionique. 29. Procédé selon la 19 ou la 20, dans lequel la solidarisation des segments est réalisée par pressage à chaud. 30. Coeur de pile à combustible planaire (60), qui comprend: une membrane polymère composite (50') à conduction ionique/électronique selon l'une quelconque des 1 à 16; une succession d'anodes (5) sur une face de cette membrane; et une succession de cathodes (6) sur la face de cette membrane opposée à celle où se trouve la succession d'anodes. | H | H01 | H01B,H01M | H01B 1,H01M 2,H01M 8 | H01B 1/12,H01M 2/16,H01M 8/02 |
FR2901411 | A1 | DISPOSITIF ET PROCEDE DE PURIFICATION D'HYDROGENE PAR ADSORPTION | 20,071,123 | composés contenus dans le reformat à l'exception de l'hydrogène. On obtient ainsi un gaz contenant essentiellement de l'hydrogène. On peut aussi utiliser une purification PSA (Pressure Swing Adsorption : adsorption par variations de pression). La purification PSA permet également d'obtenir un gaz riche en hydrogène en faisant circuler le reformat dans une colonne d'adsorption. Les colonnes d'adsorption font l'objet de nombreux brevets On citera par exemple les demandes de brevet : FR 2846892, FR 2794666, SU 1565494 et DE 3844679. La demande de brevet FR 2847587 concerne un procédé de désulfuration, déazotation, et/ou de désaromatisation d'une charge hydrocarbonée permettant d'atteindre des teneurs en soufre, en azote et/ou en aromatiques compatibles avec les spécifications requises. En particulier, la demande concerne un procédé de régénération d'une colonne en deux étapes : la première au cours de laquelle on lave une partie de la charge au moyen d'un désorbant ou d'un liquide de balayage et on récupère un effluent de première régénération ; la deuxième au cours de laquelle on fait circuler dans la colonne le désorbant et on récupère un effluent de deuxième régénération. Cependant, un tel procédé rend le dispositif complexe puisque ce dernier doit traiter à la fois le désorbant de la phase d'adsorption, et les deux désorbants de la phase de régénération. De plus, la durée de purification se trouve elle aussi augmentée. Enfin, le dispositif ne permet d'obtenir de manière continue un désorbant. L'invention vise à remédier aux inconvénients évoqués ci-dessus. L'invention a pour objet un module de puissance qui comprend un système de pile à combustible et qui permette d'optimiser le fonctionnement du système de pile à combustible. Un module de puissance pour véhicule automobile selon un aspect de l'invention comprend une pile à combustible comprenant au moins un compartiment anodique et au moins un compartiment cathodique, un réacteur de reformage et au moins une colonne de purification comprenant un adsorbant réversible. La colonne de purification reçoit un mélange gazeux contenant de l'hydrogène provenant du réacteur, et fournit un gaz riche en hydrogène au compartiment anodique. La colonne est alimentée en mélange gazeux par une première entrée et en désorbant par une deuxième entrée distincte de la première entrée. L'isolation thermique des parois de la colonne de purification est différente du côté de la première entrée et du côté de la deuxième entrée. Le réacteur de reformage tel que considéré dans la présente demande, peut mettre en oeuvre différentes réactions de reformage. Il pourra ainsi s'agir d'un réacteur d'oxydation partielle, d'un réacteur de vapo-reformage, d'un réacteur autotherme ou bien encore d'un réacteur de déshydrogénation. L'isolation thermique de la colonne permet de gérer les échanges thermiques entre la colonne et le milieu extérieur. Il est ainsi possible de gérer des fluctuations de température du mélange gazeux ou du désorbant, ou bien encore de contrôler la température de l'adsorbant réversible. En effet, la température de l'adsorbant réversible permet de modifier l'efficacité de l'adsorption ou de la désorption. Ainsi, une température élevée favorise la désorption tandis qu'une température plus faible favorise l'adsorption. Grâce à une isolation thermique adaptée, il est alors possible d'optimiser le fonctionnement de la colonne, que ce soit durant une phase d'adsorption ou une phase de désorption. En particulier, pour les phases d'adsorption, l'isolation thermique au niveau de la première entrée est choisie de manière à limiter la surchauffe de l'adsorbant, afin de ne pas diminuer les capacités de purification de la colonne. Par contre, pour les phases de désorption, l'isolation thermique au niveau de la deuxième entrée est choisie de manière à ce que la température de l'adsorbant réversible augmente facilement et rapidement. Ainsi, grâce au dispositif revendiqué, il est possible d'augmenter les performances d'adsorption et de désorption d'une colonne sans pilotage complexe de la température des fluides alimentant la colonne. Selon un mode de réalisation préféré, la colonne de purification comprend également une première sortie pour le gaz riche en hydrogène, située au niveau de la deuxième entrée et une deuxième sortie pour le désorbant située au niveau de la première entrée. Dans ce mode de réalisation à contre-courant, les entrées et sorties du mélange gazeux et du désorbant sont placées de manière symétrique par rapport à la colonne et permettent ainsi d'optimiser l'isolation thermique. Préférentiellement, la deuxième sortie de la colonne alimente un brûleur capable d'échanger de l'énergie thermique avec le réacteur de reformage. Ce mode de réalisation permet d'alimenter un brûleur avec les hydrocarbures issus de la colonne. Ainsi, il est possible de produire et fournir de l'énergie thermique au réacteur de reformage tout en réalisant une combustion des hydrocarbures filtrés par la colonne. On peut donc optimiser les performances du réacteur de reformage et également diminuer les émissions polluantes du véhicule. Préférentiellement, l'isolation thermique de la paroi de la colonne est plus importante du côté de la deuxième entrée que du côté de la première entrée. Une isolation thermique élevée au niveau de la deuxième entrée et l'utilisation d'un désorbant ayant une température élevée permet de garder l'énergie thermique du désorbant et de la transmettre à l'adsorbant réversible. Ainsi, il est possible d'augmenter rapidement la température de l'adsorbant pendant les phases de désorption et donc de favoriser la désorption. Par contre, au niveau de la première entrée, l'isolation thermique est choisie faible de façon à ce que l'énergie thermique du mélange gazeux puisse être évacuée vers l'extérieur et de façon à ce que la température de l'adsorbant réversible reste optimale pour l'adsorption. Préférentiellement, un revêtement isolant est placé sur la paroi 30 de la colonne, du côté de la deuxième entrée, et de préférence recouvre entre 25 et 75% de la surface de la paroi de la colonne. Préférentiellement, une résistance électrique est placée à proximité de la paroi située du côté de la deuxième entrée, et de préférence recouvre entre 10 et 75% de la surface de la paroi de la colonne. La résistance électrique permet d'apporter de l'énergie thermique supplémentaire, en particulier lorsque la température du désorbant n'est pas suffisante pour chauffer l'adsorbant réversible. Ainsi, il est possible d'augmenter la température de l'adsorbant et de favoriser ainsi la désorption en apportant de l'énergie thermique en sus, notamment au niveau de la colonne où l'isolation thermique est élevée. De plus, ce mode de réalisation peut permettre également d'accélérer les changements de phases de la colonne, notamment le passage d'une phase d'adsorption à une phase de désorption. On optimise ainsi le fonctionnement et la rapidité de la colonne. Préférentiellement, un adsorbant faiblement réversible est placé à l'intérieur de la colonne, au niveau de la première sortie. L'adsorbant faiblement réversible est choisi de façon à présenter une capacité d'adsorption plus élevée que l'adsorbant réversible. Ainsi, le but de l'adsorbant faiblement réversible n'est pas d'adsorber et désorber des hydrocarbures en fonctionnement continu, mais est d'éviter ou de piéger efficacement une concentration résiduelle anormalement élevée d'hydrocarbures en sortie de colonne. En effet, une erreur de pilotage de la colonne ou bien un excès d'hydrocarbures en entrée de colonne peut entraîner une concentration anormalement élevée d'hydrocarbures en sortie de colonne et donc endommager la pile à combustible. L'adsorbant faiblement réversible est utilisé comme sécurité. Préférentiellement, un capteur capable de détecter le front d'adsorption est placé dans la colonne. Le capteur est utilisé pour déterminer les instants de changement de phases des colonnes. Ainsi, lorsque le front d'adsorption des hydrocarbures au sein de la colonne approche de la première sortie, c'est-à-dire de la sortie du gaz riche en hydrogène, le capteur peut envoyé par exemple un signal déclenchant la phase de désorption de la colonne, afin d'éviter que des hydrocarbures ne se retrouvent dans le gaz alimentant la pile à combustible. Préférentiellement, la colonne comprend également une troisième entrée alimentant la colonne en fluide de purge afin d'évacuer le désorbant présent dans la colonne. La troisième entrée permet d'introduire dans la colonne un fluide de purge. La purge intervient par exemple entre la phase d'adsorption et la phase de désorption, afin d'extraire de la colonne le désorbant avant la phase d'adsorption suivante. Avantageusement, le fluide de purge pourra être du gaz riche en hydrogène produit par une autre colonne de purification. De cette façon, le mélange sortant de la colonne et alimentant la pile à combustible comprendra essentiellement de l'hydrogène, même après une phase de désorption. Préférentiellement, un refroidisseur-séparateur est monté en aval du réacteur et en amont de la colonne de purification. Le refroidisseur-séparateur permet de diminuer la température du mélange gazeux issu du réacteur de reformage. La diminution de température permet de liquéfier une partie plus ou moins importante des hydrocarbures. Les hydrocarbures liquéfiés peuvent donc être séparés facilement du reste du mélange gazeux avant l'introduction du mélange dans la colonne de purification. Ainsi, l'utilisation du refroidisseur-séparateur permet d'effectuer une première purification approximative du mélange gazeux issu du réacteur de reformage. La colonne est ensuite utilisée pour effectuer une deuxième purification plus efficace et plus complète. Préférentiellement, un évaporateur de climatisation de l'habitacle du véhicule est placé en aval du réacteur et en amont de la colonne de purification. Dans ce mode de réalisation, l'évaporateur de climatisation permet de sur-refroidir le mélange gazeux issu du réacteur de reformage. La liquéfaction et la séparation est donc plus efficace et permet d'extraire du mélange gazeux une quantité plus importante d'hydrocarbures. L'évaporateur de climatisation peut ainsi être couplé au refroidisseur-séparateur et améliorer ainsi l'efficacité du refroidisseur-séparateur. L'invention se rapporte également à un procédé de mise en oeuvre d'un module de puissance comprenant une pile à combustible comprenant au moins un compartiment anodique et au moins un compartiment cathodique, un réacteur de reformage et au moins une colonne de purification comprenant un adsorbant réversible. La colonne reçoit un mélange gazeux contenant de l'hydrogène provenant du réacteur et fournit un gaz riche en hydrogène au compartiment anodique. La colonne est alimentée en mélange gazeux par une première entrée et en désorbant par une deuxième entrée distincte de la première entrée. L'isolation thermique des parois de la colonne de purification est différente du côté de la première entrée et du côté de la deuxième entrée. Selon le procédé, dans une phase d'adsorption, on utilise la colonne de purification pour adsorber les hydrocarbures contenus dans le mélange gazeux issu du réacteur puis, dans une phase de désorption, on utilise le désorbant et on augmente la température de la colonne pour désorber les hydrocarbures, et dans une phase de purge, on utilise un gaz riche en hydrogène pour éliminer de la colonne le désorbant et les hydrocarbures restant et on diminue la température de la colonne. Le procédé permet d'exploiter la différence d'isolation thermique au niveau de la paroi de la colonne. Ainsi, dans la phase de désorption, la température de la colonne est augmentée afin de favoriser la désorption. L'augmentation de température est facilitée grâce à une isolation thermique adaptée au niveau de l'entrée du désorbant. Par contre, pendant la phase de purge, la température de la colonne est diminuée de façon à ce qu'elle soit optimale pour la phase d'adsorption suivante. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, on récupère une partie des hydrocarbures contenus dans le mélange gazeux avant la phase d'adsorption en refroidissant le mélange gazeux. Dans ce mode de réalisation préféré, on effectue une première purification du mélange gazeux en amont de la colonne, en liquéfiant une partie des hydrocarbures. De cette façon, la quantité d'hydrocarbures présents dans le mélange gazeux à l'entrée de la colonne est plus faible, et la colonne de purification peut rester en phase d'adsorption plus longtemps, ce qui optimise le fonctionnement du module. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, le module de puissance comprend au moins deux colonnes et le gaz riche en hydrogène utilisé dans la phase de purge d'une des colonnes est produit par l'autre colonne en phase d'adsorption. On utilise, dans ce mode de réalisation, le gaz riche en hydrogène produit par une première colonne de purification pour purger une deuxième colonne en fin de phase de désorption. De cette manière, on extrait de la deuxième colonne les hydrocarbures et le désorbant restant pour le remplacer par de l'hydrogène. Ainsi, dans la phase d'adsorption suivante, on obtiendra à la sortie de la deuxième colonne un gaz riche en hydrogène contenant peu de désorbant ou d'hydrocarbures. L'invention sera mieux comprise à l'étude de la description détaillée suivante d'un mode de réalisation pris à titre d'exemple nullement limitatif et illustré par les dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 représente schématiquement un module de puissance équipé d'un dispositif de purification selon un aspect de l'invention ; - la figure 2 représente schématiquement un mode de réalisation du dispositif de purification du module de puissance de la figure ~; - la figure 3 représente schématiquement un mode de réalisation d'une des colonnes de purification pouvant être utilisée dans le dispositif de purification de la figure 2. Sur la figure 1, on a représenté schématiquement un module de puissance 1 selon un aspect de l'invention. Le module 1 comprend une pile à combustible 2 alimentée en gaz riche en oxygène par un groupe compresseur 3 et en gaz riche en hydrogène par un dispositif de purification 4. Le dispositif 4 reçoit un mélange gazeux issu du réacteur de reformage 5. Le réacteur de reformage 5 produit un mélange gazeux contenant de l'hydrogène mais également d'autres composés susceptibles de détériorer la pile à combustible 2 et nécessitant donc l'utilisation d'un ou plusieurs modules de purification. Nous considérerons pour la suite de la description que le réacteur de reformage 5 est par exemple un réacteur catalytique mettant en oeuvre une réaction de déshydrogénation. Ainsi, l'hydrogène est produit par une réaction de déshydrogénation d'un carburant hydrocarboné comprenant des cycloalcanes, par exemple le méthylcyclohexane. On obtient alors en sortie du réacteur 5 un mélange comprenant d'une part de l'hydrogène et d'autre part des hydrocarbures comprenant des aromatiques, par exemple le toluène, et des cycloalcanes n'ayant pas réagi. Le mélange gazeux ainsi produit est ensuite purifié avant d'alimenter la pile à combustible 2. Le mélange gazeux issu du réacteur 5 est d'abord acheminé par une conduite 6 vers un refroidisseur-séparateur 7. Le refroidisseur-séparateur 7 refroidit le mélange et permet la liquéfaction d'une partie des hydrocarbures contenus dans le mélange gazeux, selon la pression et la température du refroidisseur-séparateur 7. Lorsque des hydrocarbures sont sous forme liquide, il est alors aisé de les séparer du reste du mélange gazeux, par exemple avec un vase de séparation. Les hydrocarbures séparés sont évacués par une sortie 8, tandis que le mélange gazeux en partie purifié, est acheminé vers le dispositif de purification 4 par une conduite 9. De manière avantageuse, le refroidisseur-séparateur 7 peut également comprendre un évaporateur de climatisation 10. L'évaporateur de climatisation 10 permet de sur-refroidir le mélange gazeux issu du réacteur de reformage 5. On peut ainsi liquéfier une proportion plus importante d'hydrocarbures présents dans le mélange gazeux. De plus, la température du mélange envoyé au dispositif de purification 4 est plus faible, ce qui favorise l'adsorption dans la ou les colonnes de purification. Ainsi, l'évaporateur de climatisation 10 améliore le fonctionnement du module 1. Le mélange gazeux est purifié dans le dispositif de purification 4 puis est acheminé vers le compartiment anodique de la pile à combustible 2 par une conduite 11. La pile à combustible 2 est de préférence une pile de type PEM (Proton Exchange Membrane) comprenant un compartiment anodique siège de la réaction d'oxydation de l'hydrogène, et un compartiment cathodique siège de la réaction de réduction de l'oxygène. La pile à combustible 2 est donc le siège d'une réaction d'oxydo-réduction au cours de laquelle de l'énergie électrique et de l'eau sont produites. Le compartiment anodique est alimenté par la conduite 11 qui achemine le gaz riche en hydrogène produit par le dispositif de purification 4. La pile à combustible 2 fonctionne de manière optimale lorsqu'elle est alimentée par de l'hydrogène pur. La richesse en hydrogène du gaz alimentant le compartiment anodique peut donc modifier le fonctionnement de la pile 2. Le compartiment cathodique est alimenté par la conduite 12 qui achemine le gaz riche en oxygène issu du groupe compresseur 3. Les fluides produits par la pile à combustible 2 sont évacués par des conduites 13, 14. L'énergie électrique produite par la pile à combustible 2 permet d'alimenter plusieurs éléments, par exemple le groupe compresseur 3, un moteur de traction du véhicule (non représenté) ou bien encore une batterie (non représentée). Le dispositif 4 permet de purifier le mélange gazeux en mettant en oeuvre un mécanisme d'adsorption, mais nécessite également une phase de désorption afin de régénérer l'adsorbant. Ainsi, le dispositif 4 est alimenté en air comprimé, de préférence présentant une température élevée, par le groupe compresseur 3 via une conduite 15. L'air comprimé permet de désorber les hydrocarbures présents dans les colonnes de purification. Afin d'améliorer les phases d'adsorption-désorption, il est préférable de choisir une pression de mélange gazeux dans la conduite 9 plus élevée que la pression de l'air comprimé dans la conduite 15. De plus, une température élevée de l'air favorise la désorption par augmentation de la température de l'adsorbant des colonnes. L'air chaud et les hydrocarbures désorbés sont ensuite évacués du dispositif 4 par une conduite 16 qui les achemine vers un brûleur 17. Un capteur de température 18 permet de mesurer la température des gaz sortant du dispositif 4 et permet donc de déterminer si les conditions opératoires durant la phase de désorption, notamment la température, favorisent ou non la désorption des hydrocarbures. Le brûleur 17 est de préférence un brûleur catalytique mais peut également être un brûleur à flamme et est en contact thermique avec le réacteur de reformage 5. Il est alimenté, par la conduite 16, avec un mélange d'air comprimé, d'hydrocarbures désorbés et de mélange gazeux présent dans la ou les colonnes au moment de la phase de désorption. L'ensemble des gaz est alors brûlé et fournit de l'énergie thermique au réacteur de reformage 5. Ainsi, lorsque le refroidisseur- séparateur 7 effectue une première purification efficace du mélange gazeux issu du réacteur de reformage 5, le rapport entre la quantité d'hydrogène et la quantité d'hydrocarbures envoyés vers le brûleur 17 est plus importante et favorise ainsi la combustion. Le brûleur 17 fournit donc une énergie thermique plus importante au réacteur 5, et améliore le fonctionnement du module 1. De plus, lorsque la quantité d'hydrocarbures est plus faible en entrée du brûleur 17, les gaz issus de la combustion présentent une proportion plus faible de dioxyde de carbone, ce qui diminue les émissions polluantes du véhicule. Les gaz issus du brûleur 17 sont ensuite envoyés à l'échappement par une conduite 19. Cependant, ils peuvent également traverser des échangeurs ou bien être valorisés dans le groupe compresseur 3 avant d'être évacués du véhicule. Sur la figure 2, on a représenté un mode de réalisation plus détaillé du dispositif de purification 4 de la figure 1. Dans ce mode de réalisation, le dispositif 4 comprend par exemple trois colonnes de purification 20, 21, 22, placées avantageusement de manière verticale. La position verticale permet en effet une meilleure séparation des hydrocarbures durant la phase d'adsorption. Chaque colonne 20, 21, 22 est alimentée, par une première entrée, en mélange gazeux provenant du refroidisseur-séparateur et acheminé respectivement par une conduite 201, 211, 221. Les hydrocarbures présents dans le mélange gazeux sont adsorbés sur un adsorbant placé dans la colonne 20, 21, 22 et permettant une adsorption réversible des hydrocarbures. Chaque conduite 201, 211, 221 comprend une vanne 202, 212, 222 permettant l'alimentation en mélange gazeux de la colonne et définissant ainsi les phases d'adsorption. Les vannes 202, 212, 222 permettent également d'empêcher la sortie de l'air comprimé et des hydrocarbures vers le refroidisseur-séparateur durant les phases de désorption et les phases de purge. Chaque colonne 20, 21, 22 comprend également une première sortie par laquelle le gaz riche en hydrogène sort de la colonne pour alimenter la pile à combustible. Des conduites 203, 213, 223 acheminent le gaz riche en hydrogène en sortie des colonnes 20, 21, 22. Chaque conduite 203, 213, 223 comprend une vanne 204, 214, 224 permettant de laisser passer le gaz riche en hydrogène vers la pile à hydrogène durant les phases d'adsorption, et de bloquer la sortie de l'air comprimé durant les phases de désorption ou bien du gaz riche en hydrogène durant les phases de purge. Chaque colonne 20, 21, 22 est alimentée, par une deuxième entrée, en air comprimé provenant du groupe de compression et acheminé respectivement par une conduite 205, 215, 225. L'air comprimé permet de régénérer la colonne 20, 21, 22 en faisant désorber les hydrocarbures de l'adsorbant réversible. Chaque conduite 205, 215, 225 comprend une vanne 206, 216, 226 permettant l'alimentation en air comprimé de la colonne et définissant ainsi les phases de désorption. Les vannes 206, 216, 226 permettent également d'empêcher la sortie du gaz riche en hydrogène vers le groupe de compression durant les phases d'adsorption ou de purge. Les vannes 206, 216, 226 peuvent également être commandées de manière à contrôler la proportion d'air dans les gaz produits durant la phase de désorption et alimentant le brûleur. En effet, lorsque deux colonnes, par exemple les colonnes 21 et 22, sont simultanément en phase de désorption, on peut contrôler la quantité d'air envoyée au brûleur en commandant de manière appropriée chacune des deux vannes 216, 226 d'alimentation en air désorbant. On peut alors optimiser la combustion dans le brûleur grâce à une proportion adéquate d'air et d'hydrocarbures. Chaque colonne 20, 21, 22 comprend aussi une deuxième sortie par laquelle l'air comprimé et les hydrocarbures désorbés sortent de la colonne pour alimenter le brûleur. Des conduites 207, 217, 227 acheminent l'air comprimé et les hydrocarbures désorbés en sortie des colonnes de purification 20, 21, 22 vers le brûleur. Chaque conduite 207, 217, 227 comprend une vanne 208, 218, 228 permettant de laisser sortir de la colonne l'air comprimé et les hydrocarbures durant les phases de désorption et de purge, et de bloquer la sortie du mélange gazeux durant les phases d'adsorption. Le dispositif de purification 4 comprend également des conduites reliant les colonnes 20, 21, 22 entre elles afin de réaliser les phases de purge. Ainsi, la conduite 23 relie la conduite 213 qui achemine du gaz riche en hydrogène purifié par la colonne 21, à la conduite 205 qui alimente en air comprimé la colonne 20. Ainsi, lorsqu'une phase de désorption de la colonne 20 se termine, la phase de purge commence en faisant passer du gaz riche en hydrogène produit par la colonne 21 jusque dans la colonne 20, par la conduite 205. Le gaz riche en hydrogène va alors chasser de la colonne 20 l'air comprimé et les hydrocarbures restant en fin de phase de désorption. L'ensemble des gaz est évacué par la conduite 208 qui les achemine vers le brûleur. Une fois la phase de purge terminée, la colonne 20 contient du gaz riche en hydrogène qui va alimenter la pile à combustible lors de la phase de désorption suivante. Une vanne 24 placée sur la conduite 23 permet d'autoriser le passage, par la conduite 205, du gaz riche en hydrogène et définit ainsi la phase de purge de la colonne 20. La vanne 24 permet également d'éviter la circulation d'air comprimé ou de gaz riche en hydrogène en direction de la conduite 214 durant les phase de désorption ou d'adsorption de la colonne 20. De manière similaire, une conduite 25 comprenant une vanne 26 relie la conduite 223 à la conduite 215. La conduite 25 permet ainsi d'acheminer du gaz riche en hydrogène purifié par la colonne 22 vers la colonne 21 afin d'effectuer la phase de purge de la colonne 21. De même, une conduite 27 comprenant une vanne 28 relie la conduite 203 à la conduite 225. La conduite 25 permet ainsi d'acheminer du gaz riche en hydrogène purifié par la colonne 20 vers la colonne 22 afin d'effectuer la phase de purge de la colonne 22. Les conduites 23, 25, 27 sont avantageusement équipées d'un système de sécurité, par exemple un clapet anti-retour. Le clapet anti-retour permet d'éviter le passage de fluide dans la direction opposée à celle du gaz de purge. On pourra aussi utiliser une restriction avec un trou calibré permettant le passage, à débit réduit, de fluide dans la direction opposée à celle du gaz de purge. Ainsi, les différentes phases des colonnes 20, 21, 22 doivent alterner de manière à ce qu'il y ait au moins une colonne en phase d'adsorption pouvant fournir un gaz riche en hydrogène à la pile à combustible et éventuellement à une autre colonne en phase de purge, et au moins une colonne en phase de désorption ou en phase de purge susceptible de remplacer la colonne en phase d'adsorption lorsque celle-ci devra être régénérée. Dans le cas du système de purification 4 de la figure 2, trois colonnes sont utilisées et alternent les différentes phases de manière à fournir en continu un gaz riche en hydrogène et assurer le fonctionnement du système 4. Le pilotage des colonnes pourra être effectué à partir de capteurs détectant le front d'adsorption des hydrocarbures au sein de chaque colonne 20, 21, 22. Ainsi, lorsque le front d'adsorption de la colonne 20 atteint un certain niveau, la purge de la colonne 22 peut être commencée de manière à ce que la colonne 22 puisse commencer la phase d'adsorption lorsque la colonne 20 devra commencer la phase de désorption. Puis, lorsque le front d'adsorption de la colonne 22 atteint un certain niveau, la purge de la colonne 21 peut être commencée et ainsi de suite. Les colonnes en phase d'adsorption permutent donc selon la séquence : colonne 20, colonne 22, colonne 21, colonne 20, ... On a ainsi plusieurs colonnes 20, 21, 22 utilisées en parallèle et réalisant les mêmes opérations de manière décalée. Le temps de basculement de chaque phase dépend du déplacement du front dans la colonne. Il est ainsi préférable de conserver une marge de sécurité en limitant le déplacement du front d'adsorption à 70-80% de la longueur totale de l'adsorbant réversibleplacé dans la colonne. On évite alors le phénomène de perçage qui correspond à une saturation de la colonne en hydrocarbures et qui conduit à une concentration trop élevée en hydrocarbures en sortie de colonne. Sur la figure 3, on a représenté un mode de réalisation plus détaillé d'une colonne de purification, par exemple la colonne 20, du dispositif de purification 4 de la figure 2. Les éléments communs aux figures 2 et 3 portent les mêmes références. Dans ce mode de réalisation, la colonne 20 comprend un adsorbant réversible 29 placé dans la partie centrale de la colonne 20, entre une hauteur h=0 et une hauteur h=H, ainsi qu'une paroi métallique 30. La paroi métallique 30 permet de favoriser les échanges thermiques avec l'air extérieur au niveau des parties de la colonne 20 non-isolée thermiquement. Il s'agit plus particulièrement de la partie de la colonne 20 qui est à proximité de l'entrée du mélange gazeux. En effet, l'adsorption des hydrocarbures est plus efficace lorsque la température n'est pas trop élevée, et les échanges thermiques avec le milieu extérieur permettent d'évacuer l'énergie thermique de la colonne. On pourra ainsi laisser la paroi de la colonne 20 sans isolation thermique particulière, le long d'une portion comprise entre la hauteur h=0 et la hauteur h=i. Sur cette portion de colonne 20, l'évacuation de l'énergie thermique favorise l'adsorption des hydrocarbures présents dans le mélange gazeux alimentant la colonne 20. Sur la partie de la colonne située entre la hauteur h=i et h=H, un isolant thermique 40 est placé sur la paroi 30 afin de limiter les échanges thermiques entre la colonne 20 et l'air extérieur. L'isolant 40 permet d'augmenter l'efficacité de la désorption en permettant une montée en température plus rapide de l'adsorbant réversible 29 sur la portion de colonne 20 située entre la hauteur h=i et h=H. En effet, les gaz chauds provenant du groupe de compression peuvent augmenter la température de l'adsorbant 29 plus rapidement et plus facilement. Si les pertes thermiques sont importantes, il est également possible de placer un isolant thermique au niveau de la première sortie, c'est-à-dire entre la hauteur h=H et l'extrémité supérieure de la colonne 20 à laquelle sont reliées les conduites 205 et 203. La détermination de la hauteur h=i correspond à un compromis entre la capacité d'adsorption et la capacité de désorption. Afin d'améliorer l'efficacité de la phase de désorption, un élément chauffant 41, par exemple une résistance électrique, pourra être utilisé afin de fournir de l'énergie thermique supplémentaire à l'adsorbant réversible 29. L'élément chauffant pourra ainsi être une résistance électrique enroulée autour de la colonne 20, entre la paroi 30 et l'isolant thermique 40, entre l'extrémité supérieure de la colonne 20 et la hauteur h=c. La hauteur h=c est choisie en fonction de la température de la colonne 20 en désorption et de la température de l'air comprimé utilisé pour désorber. L'utilisation de résistances 41 différentes sur les colonnes permet un chauffage adapté de chaque colonne au lieu d'un chauffage commun de l'air comprimé permettant de désorber. On obtient ainsi une plus grande facilité de gestion de l'apport et de la distribution de l'énergie thermique, ce qui est particulièrement intéressant durant les phases de démarrage à froid du module. La colonne 20 peut également comprendre, au niveau de l'entrée du mélange gazeux et de l'air comprimé, des matériaux poreux ou peu denses 31, 32. Ces matériaux 31, 32 permettent d'obtenir une distribution relativement uniforme des vitesses des gaz (mélange gazeux ou air comprimé) sur la section d'entrée de ces gaz dans la colonne 20. On évite ainsi un profil présentant des vitesses élevées au centre de la colonne et des vitesses faibles à proximité des parois. Il est alors possible d'obtenir un comportement du front d'adsorption de type piston, c'est-à-dire un front d'adsorption relativement plan et se déplaçant perpendiculairement à l'axe de la colonne. Il est également possible d'utiliser, en plus des matériaux 31, 32, des particules neutres 33, 34 de granulométrie plus élevée que celle de l'adsorbant pour réduire les pertes de charge. Avantageusement, un adsorbant faiblement réversible, par exemples des charbons actifs, possédant une capacité d'adsorption élevée mais une capacité de désorption faible, peut être introduit au niveau de la sortie du gaz riche en hydrogène, à la place ou en plus du matériau 34 et/ou 32. L'adsorbant réversible a pour but de piéger les hydrocarbures susceptibles d'arriver au niveau de la première sortie de la colonne, et donc de se retrouver dans le gaz riche en hydrogène alimentant la pile à combustible. En particulier, l'adsorbant faiblement réversible constitue une sécurité en cas d'erreur de pilotage des colonnes ou lorsque la quantité d'hydrocarbures en entrée de colonne est importante. La colonne 20 peut comprendre également un ou plusieurs capteurs 35, 36. Les capteurs 35, 36 sont utilisés pour détecter le front d'adsorption de la colonne 20. En particulier, les capteurs 35, 36 peuvent être avantageusement des catharomêtres du type de ceux utilisés en chromatographie gazeuse. Les capteurs 35, 36 peuvent ainsi être réalisés dans des petits cylindres placés dans l'axe de la colonne 20 et ayant une résistance au centre. La modification de la résistance permet de détecter l'arrivée du front d'adsorption dans la zone du capteur 35, 36. Les capteurs 35, 36 peuvent alors être utilisés pour commander les changements de phases des colonnes et contrôler le fonctionnement du système de purification. Le module de puissance tel que décrit précédemment peut être utilisé au sein d'un véhicule automobile pour diverses applications. Ainsi, selon la gamme de puissance délivrée par le module, on pourra envisager soit l'entraînement du véhicule, soit l'alimentation des équipements électriques du véhicule, soit enfin une prolongation d'autonomie du véhicule | L'invention concerne un module de puissance pour véhicule comprenant une pile à combustible comprenant au moins un compartiment anodique et au moins un compartiment cathodique, un réacteur de reformage, au moins une colonne de purification 20 comprenant un adsorbant réversible 29, recevant un mélange gazeux contenant de l'hydrogène provenant du réacteur et fournissant un gaz riche en hydrogène au compartiment anodique, la colonne 20 étant alimentée en mélange gazeux par une première entrée et en désorbant par une deuxième entrée distincte de la première entrée, et dans lequel l'isolation thermique des parois de la colonne 20 de purification est différente du côté de la première entrée et du côté de la deuxième entrée. | 1. Module de puissance (1) pour véhicule comprenant : - une pile à combustible (2) comprenant au moins un compartiment anodique et au moins un compartiment cathodique, - un réacteur de reformage (5) et - au moins une colonne de purification (20, 21, 22) comprenant un adsorbant réversible (29), recevant un mélange gazeux contenant de l'hydrogène provenant du réacteur (5) et fournissant un gaz riche en hydrogène au compartiment anodique, la colonne (20, 21, 22) étant alimentée en mélange gazeux par une première entrée et en désorbant par une deuxième entrée distincte de la première entrée, dans lequel l'isolation thermique des parois de la colonne de purification (20, 21, 22) est différente du côté de la première entrée et du côté de la deuxième entrée. 2. Module de puissance (1) pour véhicule selon la 1 dans lequel la colonne de purification (20, 21, 22) comprend également une première sortie pour le gaz riche en hydrogène, située au niveau de la deuxième entrée et une deuxième sortie pour le désorbant située au niveau de la première entrée. 3. Module de puissance (1) pour véhicule selon la 2 dans lequel la deuxième sortie de la colonne alimente un brûleur (17) capable d'échanger de l'énergie thermique avec le réacteur de reformage (5). 4. Module de puissance (1) pour véhicule selon l'une des 1 à 3 dans lequel l'isolation thermique de la paroi de la colonne est plus importante du côté de la deuxième entrée que du côté de la première entrée. 5. Module de puissance (1) pour véhicule selon l'une des 1 à 4 dans lequel un revêtement isolant (40) est placé sur la paroi de la colonne (30), du côté de la deuxième entrée, et de préférence recouvre entre 25 et 75% de la surface de la paroi (30) de la colonne (20). 6. Module de puissance (1) pour véhicule selon l'une des 1 à 5 dans lequel une résistance électrique (41) est placée à proximité de la paroi (30) située du côté de la deuxième entrée, et de préférence recouvre entre 10 et 75% de la surface de la paroi (30) de la colonne (20). 7. Module de puissance (1) pour véhicule selon l'une des 1 à 6 dans lequel un adsorbant faiblement réversible est placé à l'intérieur de la colonne (20), au niveau de la première sortie. 8. Module de puissance (1) pour véhicule selon l'une des 1 à 7 dans lequel un capteur (35, 36) capable de détecter le front d'adsorption est placé dans la colonne (20). 9. Module de puissance (1) pour véhicule selon l'une des 1 à 8 dans lequel la colonne comprend également une troisième entrée alimentant la colonne en fluide de purge afin d'évacuer le désorbant présent dans la colonne. 10. Module de puissance (1) pour véhicule selon l'une des 1 à 9 dans lequel un refroidisseur-séparateur (7) est monté en aval du réacteur (5) et en amont de la colonne de purification (20, 21, 22). 11. Module de puissance (1) pour véhicule selon l'une des 1 à 10 dans lequel un évaporateur de climatisation (10) de l'habitacle du véhicule est placé en aval du réacteur (5) et en amont de la colonne de purification (20, 21, 22). 12. Procédé de mise en oeuvre d'un module de puissance (1) comprenant : -une pile à combustible (2) comprenant au moins un compartiment anodique et au moins un compartiment cathodique, - un réacteur de reformage (5) et -au moins une colonne de purification (20, 21, 22) comprenant un adsorbant réversible (29), recevant un mélange gazeux contenant de l'hydrogène provenant du réacteur (5) et fournissant un gaz riche en hydrogène au compartiment anodique, la colonne étant alimentée en mélange gazeux par une première entrée et en désorbant par une deuxième entrée distincte de la première entrée, l'isolation thermiquedes parois de la colonne de purification étant différente du côté de la première entrée et du côté de la deuxième entrée dans lequel : - dans une phase d'adsorption, on utilise la colonne de purification (20, 21, 22) pour adsorber les hydrocarbures contenus dans le mélange gazeux issu du réacteur (5), - puis, dans une phase de désorption, on utilise le désorbant et on augmente la température de la colonne (20, 21, 22) pour désorber les hydrocarbures, - et dans une phase de purge, on utilise le gaz riche en hydrogène pour éliminer de la colonne (20, 21, 22) le désorbant et les hydrocarbures restant et on diminue la température de la colonne. 13. Procédé selon la 12 dans lequel on récupère une partie des hydrocarbures contenus dans le mélange gazeux avant la phase d'adsorption en refroidissant le mélange gazeux. 14. Procédé selon la 12 ou 13 dans lequel le module de puissance (1) comprend au moins deux colonnes et dans lequel le gaz riche en hydrogène utilisé dans la phase de purge d'une des colonnes est produit par l'autre colonne en phase d'adsorption.20 | H,B | H01,B60 | H01M,B60L | H01M 8,B60L 11 | H01M 8/06,B60L 11/18,H01M 8/04 |
FR2894736 | A1 | SYSTEME DE CONTROLE DE MOTEUR ELECTRIQUE | 20,070,615 | La présente invention concerne les moteurs électriques alimentés par un courant alternatif polyphasé, notamment triphasé. Le brevet US 4 363 985 divulgue une machine électrique permettant de modifier les caractéristiques du bobinage d'un moteur en utilisant un système de commutation permettant de fonctionner selon une configuration triangle dans laquelle dans chacune des trois phases, les éléments de bobinage sont tous montés en série et une configuration étoile dans laquelle dans chacune des trois phases, les éléments de bobinage sont tous montés en parallèle. D'autres modes de réalisation sont aussi présentés comme par exemple des configurations dans lesquelles les éléments de bobinage de chaque phase comportent des éléments en série et en parallèle. Le brevet EP 0 923 192 divulgue des procédés pour changer les caractéristiques d'un moteur en modifiant la configuration d'éléments de bobinage. Un premier exemple est reproduit aux figures 1 et 2. Selon une première configuration, illustrée à la figure 1, correspondant aux 15 basses vitesses, tous les éléments de bobinage d'une phase sont alimentés en série, à partir des points d'alimentation U l, V1 et W l. Selon une deuxième configuration, illustrée à la figure 2, correspondant aux hautes vitesses, les éléments de bobinage reliés à un point neutre sont alimentés à partir des points intermédiaires U2, V2 et W2. 20 Un deuxième exemple est reproduit sur les figures 3 et 4. L'alimentation se fait dans cet exemple à partir des points intermédiaires X2, Y2 et Z2 aux hautes vitesses, selon une configuration triangle. Dans ces exemples, les éléments de bobinage non alimentés induisent une surtension aux bornes non connectées qui s'ajoute à la tension induite sur les éléments de 25 bobinage alimentés. Cette surtension impose de limiter le nombre de spires des éléments de bobinage à la valeur admissible compte tenu de l'isolation. Le brevet EP 0 923 192 divulgue une solution à ce problème consistant à réaliser tous les éléments de bobinage avec le même nombre de spires et à faire fonctionner 30 le moteur selon quatre modes de fonctionnement, correspondant à quatre agencements différents, à savoir : - un agencement dit hautes vitesses avec configuration en triangle et éléments de bobinage de chaque phase en parallèle, - un agencement dit intermédiaire hautes vitesses avec configuration étoile et éléments de bobinage de chaque phase en parallèle, - un agencement dit intermédiaire basses vitesses avec configuration triangle et éléments de bobinage de chaque phase en série, - un agencement dit basses vitesses avec configuration étoile et éléments de bobinage de chaque phase en série. La solution proposée dans le brevet EP 0 923 192 n'offre pas entière satisfaction. La commutation d'un agencement à un autre entraîne en effet des changements de la résistance de chaque phase, ce qui occasionne une modification des pertes par effet Joule. Il peut en résulter des variations de température non souhaitables, avec des phases de fonctionnement à chaud et d'autres à une température plus basse, où la machine peut difficilement maintenir son niveau d'isolation dans le temps, étant par exemple plus sensible à l'humidité. Il existe un besoin pour bénéficier d'une machine électrique pouvant fonctionner sur une plage de vitesses relativement grande et d'une manière fiable, éventuellement simplifiée. Il existe également un besoin pour remédier aux inconvénients précités de l'art antérieur. L'invention vise notamment à répondre à tout ou partie de ces besoins. L'invention a pour objet une machine électrique polyphasée, par exemple triphasée, dont chaque phase comporte au moins deux éléments de bobinage, comportant un système de commutation pour commuter les éléments constitutifs de bobinage selon l'une des configurations suivantes : - une première configuration dans laquelle tous les éléments de bobinage sont alimentés en série, pour chaque phase, avec des tensions aux bornes de ces éléments de bobinage qui s'ajoutent, - une deuxième configuration dans laquelle pour chaque phase une partie seulement des éléments de bobinage est alimentée, et dans laquelle pour chaque phase au moins un élément de bobinage non alimenté comporte une première borne reliée à au moins un autre élément de bobinage et une deuxième borne non reliée, le potentiel de la deuxième borne étant donné par celui de la première borne auquel est retranchée la tension induite par cet élément de bobinage non alimenté. Grâce à l'invention, la machine électrique peut fonctionner sur une plage de 5 vitesses relativement grande, par exemple avec une puissance sensiblement constante. L'invention peut permettre d'éviter de générer une surtension lorsque seulement une partie des éléments de bobinage est alimentée. La machine peut comporter au moins un point intermédiaire situé entre deux éléments consécutifs du bobinage d'une phase et au moins un premier interrupteur entre le 10 point intermédiaire et l'un des éléments de bobinage et au moins un deuxième interrupteur relié au point intermédiaire et à une entrée de l'alimentation. Dans un exemple de mise en oeuvre de l'invention, lorsque le premier interrupteur est ouvert, le deuxième est fermé, et inversement. Dans un exemple de mise en oeuvre de l'invention, le système de 15 commutation permet de commuter les éléments de bobinage selon l'une quelconque des configurations suivantes : - une configuration étoile dans laquelle les éléments de bobinage de chaque phase sont alimentés en série, - une configuration triangle dans laquelle les éléments de bobinage de chaque 20 phase sont alimentés en série, - une configuration étoile dans laquelle une partie seulement des éléments de bobinage de chaque phase est alimentée, - une configuration triangle dans laquelle une partie seulement des éléments de bobinage de chaque phase est alimentée. 25 Dans un exemple de réalisation, chaque phase de la machine électrique peut comporter exactement deux éléments de bobinage. Les éléments de bobinage de chaque phase peuvent avoir le même nombre de spires ou non. La machine peut comporter au moins un capteur, par exemple optoélectronique, 30 permettant d'effectuer une lecture de la vitesse de rotation de son rotor. Dans un exemple de mise en oeuvre de l'invention, la machine électrique est une machine asynchrone pilotée par un variateur de fréquence. Selon un exemple de réalisation, le système de commutation comporte des interrupteurs électroniques de puissance, à semi-conducteurs, ce qui peut augmenter la rapidité des commutations. Lors de la phase de démarrage, les éléments de bobinage peuvent être agencés en série selon une configuration étoile. Selon un autre de ses aspects, l'invention a pour objet un procédé d'alimentation d'une machine telle que définie précédemment, comportant les étapes consistant à : - faire d'abord fonctionner la machine jusqu'à une première vitesse de commutation, tous les éléments de bobinage de chaque phase étant alimentés, par exemple selon une configuration étoile avec tous les éléments de bobinage pour chaque phase en série, - commuter, lorsque la vitesse dépasse la première vitesse de commutation, les éléments de bobinage de manière à n'alimenter qu'une partie seulement des éléments de 15 bobinage pour chaque phase. La première vitesse de commutation est par exemple choisie de manière à ce que le flux dans la machine soit sensiblement moitié moindre que le flux nominal, lorsque cette première vitesse de commutation est sur le point d'être atteinte. La première vitesse de commutation vaut par exemple sensiblement le double 20 de la vitesse de base. Le flux est alors par exemple compris entre 0,4 et 0,6 fois le flux nominal. Selon un autre exemple de mise en oeuvre de l'invention, le procédé comporte les étapes consistant à : - faire fonctionner la machine jusqu'à une première vitesse de commutation 25 avec les éléments de bobinage de chaque phase reliés électriquement en série selon une configuration étoile et tous alimentés, - à partir de la première vitesse de commutation et jusqu'à une deuxième vitesse de commutation, faire fonctionner la machine avec les éléments de bobinage reliés électriquement en série selon une configuration triangle, 30 - à partir de la deuxième vitesse de commutation et jusqu'à une troisième vitesse de commutation, faire fonctionner la machine en alimentant une partie seulement des bobinages par phase, selon une configuration étoile, - à partir de la troisième vitesse de commutation et au-delà, faire fonctionner la machine de manière à n'alimenter qu'une partie seulement des bobinages de chaque phase, selon une configuration triangle. L'invention a encore pour objet une installation de levage comportant une 5 machine électrique telle que définie précédemment. L'invention a également pour but de permettre le passage d'une configuration à une autre en préservant les composants utilisés et sans générer d'à-coup important sur le moteur. Selon un autre de ses aspects, l'invention a ainsi pour objet un système de 10 contrôle d'un moteur électrique répondant à ce but, le moteur comportant au moins deux éléments de bobinage par phase, ce système de contrôle comportant : - un premier contacteur comportant un ensemble d'interrupteurs (encore appelés contacts) principaux chacun à relier à un premier et un deuxième éléments de bobinage d'une phase, de telle sorte que lorsque ces interrupteurs principaux sont fermés, 15 les premier et deuxième éléments de bobinage de chaque phase soient reliés en série, - un deuxième contacteur comportant un ensemble d'interrupteurs principaux permettant, lorsque fermés, au courant circulant dans les phases du moteur de contourner le premier élément de bobinage, - un comparateur à hystérésis permettant de commander les interrupteurs 20 principaux du premier contacteur en fermeture et ceux du deuxième contacteur en ouverture lorsque la vitesse de rotation du moteur devient inférieure à une vitesse limite basse et de commander les interrupteurs principaux du premier contacteur en ouverture et ceux du deuxième contacteur en fermeture lorsque la vitesse de rotation du moteur devient supérieure à une vitesse limite haute, supérieure à la vitesse limite basse. 25 Le système de contrôle peut comporter en outre un troisième contacteur permettant d'alimenter sélectivement l'un ou l'autre des premier et deuxième contacteurs de façon à ce que ces derniers ne puissent être fermés tous à la fois. Le système de contrôle peut être agencé pour détecter lorsque les interrupteurs principaux des premier et deuxième contacteurs sont tous ouverts à la fois. 30 Le système de contrôle peut comporter un variateur de fréquence comportant une mémoire permettant de stocker au moins un jeu de paramètres de fonctionnement adaptés aux basses vitesses et un jeu de paramètres de fonctionnement adaptés aux hautes vitesses. Le variateur de fréquence peut être agencé pour remplacer le jeu de paramètres de fonctionnement utilisé pour la régulation de la vitesse aux basses vitesses par l'autre ou inversement suite à l'ouverture simultanée des interrupteurs principaux des premier et deuxième contacteurs. Les premier et deuxième contacteurs peuvent comporter des interrupteurs auxiliaires agencés de telle sorte que, lorsque les interrupteurs principaux du premier contacteur sont fermés, ceux du deuxième contacteur ne puissent être fermés et inversement. Ces interrupteurs auxiliaires sont par exemple reliés en série avec des interrupteurs du troisième contacteur. Les premier, deuxième et troisième contacteurs peuvent être des composants électromécaniques ou électroniques, par exemple à IGBT ou autres semi-conducteurs. Le terme "interrupteur" ne doit donc pas être compris avec un sens limitatif. Le système de contrôle peut être agencé pour permettre le passage d'une configuration triangle à une configuration étoile ou inversement. Par exemple, le moteur peut être initialement dans une configuration étoile où tous les éléments de bobinage sont alimentés, passer ensuite dans une configuration qui reste étoile mais où seule une partie des éléments de bobinage est alimentée, puis dans une configuration où les éléments de bobinage sont alimentés non plus en étoile mais en triangle. Cela peut permettre d'accroître encore la plage de fonctionnement, si nécessaire. L'invention a encore pour objet un procédé pour faire fonctionner un moteur électrique relié à un système de contrôle comportant un premier contacteur et un deuxième contacteur, le premier contacteur permettant lorsque fermé de relier en série deux éléments de bobinage de chaque phase du moteur, le deuxième contacteur permettant lorsque fermé au courant de contourner l'un des éléments de bobinage de chaque phase, procédé dans lequel : - lors d'une phase d'accélération du moteur : - une fois que la vitesse du moteur devient supérieure à une vitesse limite haute, on continue à entraîner le moteur avec un variateur de30 fréquence fonctionnant avec un premier jeu de paramètres adaptés aux basses vitesses, - on ouvre les premier et deuxième contacteurs, - on remplace le jeu de paramètres adaptés aux basses vitesses par un jeu de paramètres adaptés aux hautes vitesses, - on laisse le premier contacteur ouvert, et - on ferme le deuxième contacteur de sorte que seul l'un des éléments de bobinage soit alimenté, - lors d'une phase de décélération du moteur : 10 - une fois que la vitesse du moteur devient inférieure à une vitesse limite basse, on continue à entraîner le moteur avec le variateur de fréquence fonctionnant avec le jeu de paramètres adaptés aux hautes vitesses, - on ouvre les premier et deuxième contacteurs, 15 - on remplace le jeu de paramètres adaptés aux hautes vitesses par un jeu de paramètres adaptés aux basses vitesses, - on laisse le deuxième contacteur ouvert, et - on ferme le premier contacteur de sorte que les deux éléments de bobinage de chaque phase soient alimentés en série. 20 Ce procédé peut être mis en oeuvre pour passer d'une première configuration à une deuxième configuration telles que définies précédemment. L'invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, d'exemples de mise en oeuvre non limitatifs de celle-ci, et à l'examen du dessin annexé, sur lequel : 25 - les figures 1 à 4, précédemment décrites, illustrent l'art antérieur, - les figures 5 et 6 sont des schémas en blocs d'exemples d'installations équipées d'une machine électrique réalisée conformément à l'invention, - la figure 7 représente schématiquement un exemple de configuration des éléments de bobinage de la machine, 30 - la figure 8 est une vue analogue à la figure 7, avec une configuration différente des éléments de bobinage,5 - la figure 9 illustre un exemple d'évolution de la puissance en fonction de la vitesse de rotation, - les figures 10 et 11 illustrent d'autres exemples de configuration des éléments de bobinage, - la figure 12 illustre l'évolution de la puissance en fonction de la vitesse de rotation dans un autre exemple de mise en oeuvre de l'invention, - les figures 13 et 14 sont d'autres exemples de configuration des éléments de bobinage, - la figure 15 est une vue analogue aux figures 5 et 6 d'une variante de réalisation de l'installation de contrôle du moteur, - la figure 16 représente les éléments de bobinage d'une phase du moteur et les contacteurs associés, -les figures 17 et 18 représentent des exemples d'agencements des interrupteurs des contacteurs, et - les figures 19 et 20 sont des schémas en blocs illustrant des exemples de séquences de fonctionnement des contacteurs. On a représenté à la figure 5 une installation, par exemple de levage, comprenant une machine électrique comportant un moteur 1, par exemple asynchrone, alimenté par un variateur de fréquence 2. Le stator du moteur 1 comporte dans l'exemple considéré une pluralité d'éléments de bobinage pour chaque phase. L'installation comporte également un système de commutation 3 qui permet de commuter les différents éléments de bobinage du moteur 1 selon diverses configurations, par exemple en fonction de la vitesse de rotation et/ou du flux. L'installation peut comporter un capteur 4 de vitesse de rotation du rotor. Le moteur 1 est par exemple accouplé à un treuil 5 mais peut entraîner, sans que l'on sorte du cadre de la présente invention, tout autre organe mécanique. Dans l'exemple considéré, le variateur 2 et le système de commutation 3 ont été représentés sous la forme de blocs distincts, et correspondent par exemple à des cartes électroniques distinctes, mais on ne sort pas du cadre de la présente invention lorsque ces éléments sont regroupés au sein d'une même carte électronique. Le système de commutation 3 peut être déporté ou non, étant par exemple disposé dans une armoire ou boîtier solidaire ou non du moteur 1. Le capteur 4 a été représenté sur la figure 5 relié au variateur 2 mais on ne sort pas du cadre de la présente invention lorsque c'est le système de commutation 3 qui reçoit 5 des informations en provenance du capteur 4, comme illustré à la figure 6. Le système de commutation 3 et le variateur 2 peuvent échanger des informations de manière à ce que le variateur 2 connaisse la configuration des éléments de bobinage et puisse commander le moteur 1 en conséquence. Le variateur 2 peut comporter une mémoire contenant les caractéristiques du 10 moteur 1 selon les différentes configurations des éléments de bobinage pouvant être obtenues grâce au système de commutation 3. Le variateur 2 peut recevoir une information représentative d'une vitesse de consigne. Le moteur 1 présente par exemple trois phases a, b et c, et comporte pour ces 15 phases des éléments de bobinage respectifs 10 et 11, 20 et 21 et 30 et 31, comme illustré à la figure 7. Le système de commutation 3 comporte par exemple des interrupteurs 41, 51 pour la phase a, 42 et 52 pour la phase b et 43 et 53 pour la phase c. Les interrupteurs 41, 42 et 43 sont disposés chacun entre deux éléments de 20 bobinage de la phase correspondante. Les interrupteurs 51, 52 et 53 sont reliés d'une part à des points intermédiaires respectifs 60, 61 et 62 et d'autre part à des entrées d'alimentation respectives 70, 71 et 72 connectées aux phases U, V et W d'alimentation. Les interrupteurs 41, 42 et 43 sont reliés respectivement aux points 25 intermédiaires 60, 61 et 62. Au début du fonctionnement du moteur 1, selon la configuration de la figure 7, la vitesse v peut augmenter, comme illustré sur la figure 9, de 0 jusqu'à une vitesse de base vo. Au-delà de la vitesse vo, la limitation en tension du variateur 2 peut imposer de 30 diminuer le flux de la machine proportionnellement à la vitesse, si l'on cherche un fonctionnement à une puissance sensiblement constante P1. Le système de commutation 3 est par exemple agencé de telle sorte que lorsqu'une première vitesse de commutation vi, qui correspond par exemple sensiblement à deux fois la vitesse de base vo, est atteinte, le système de commutation passe de la configuration de la figure 7 dans laquelle les interrupteurs 41, 42 et 43 sont fermés et les interrupteurs 51, 52 et 53 ouverts, à la configuration de la figure 8. Dans cette configuration, les interrupteurs 41, 42 et 43 sont ouverts et les interrupteurs 51, 52 et 53 fermés. Seuls les éléments de bobinage 11, 21 et 31 reliés au point neutre N sont ainsi alimentés. Cela permet d'augmenter le flux et de fonctionner à une puissance sensiblement constante Pi au-delà de la première vitesse de commutation vi. De plus, les éléments de bobinage 10, 20 et 30 sont maintenus par des premières bornes respectives 10a, 20a et 30a aux potentiels d'alimentation U, V et W respectivement et le potentiel à leurs deuxièmes bornes respectives 10b, 20b et 30b est proche de celui du point neutre N, contrairement à l'art antérieur illustré à la figure 2 où la tension induite aux bornes des éléments de bobinage non alimentés s'ajoute à celle des éléments de bobinage alimentés. Par exemple, pour la phase a, on a au point intermédiaire 60 la tension ai par rapport au point neutre N et la borne l0b de l'élément de bobinage est au potentiel ai-a2, ce potentiel étant proche de celui du point neutre N. Dans l'art antérieur, la borne Ul non connectée est au potentiel ai+a2. Lorsque l'on souhaite plus de deux plages de fonctionnement à puissance sensiblement constante, comme illustré à la figure 9, on peut par exemple, lorsque la vitesse dépasse la première vitesse de commutation vi, agencer le système de commutation 3 avec d'autres interrupteurs non représentés de manière à passer de la configuration étoile de la figure 7 à la configuration triangle de la figure 10, dans laquelle les éléments de bobinage de chaque phase sont reliés électriquement en série. Lorsque la vitesse atteint une deuxième vitesse de commutation v2, le système de commutation 3 peut être agencé pour commuter les éléments de bobinage selon la configuration de la figure 8 pour fonctionner à puissance sensiblement constante. Lorsque la vitesse dépasse une troisième vitesse de commutation v3, le système de commutation 3 peut amener les éléments de bobinage dans la configuration triangle de la figure 11, dans laquelle une partie seulement des éléments de bobinage est alimentée, les interrupteurs 51, 52 et 53 étant fermés et les interrupteurs 41, 42 et 43 ouverts. On a représenté sur la figure 12 un exemple d'évolution de la puissance en fonction de la vitesse pour chacune des configurations isolément. Le basculement des interrupteurs peut être simultané ou non pour chacune des phases. Par exemple, l'interrupteur 41 peut s'ouvrir au moment où l'interrupteur 51 se ferme et inversement. Le basculement peut encore être quasi-simultané. La machine électrique peut comporter plus de deux éléments de bobinage par phase et, à titre d'exemple, on a illustré à la figure 13 une machine électrique qui comporte trois éléments de bobinage par phase, à savoir deux éléments de bobinage 10 et 11 respectivement associés à des interrupteurs 41 et 51 d'une part et 44 et 54 d'autre part et un troisième élément de bobinage 12 pour la phase a, deux éléments de bobinage 20 et 21 respectivement associés à des interrupteurs 42 et 52 d'une part et 45 et 55 d'autre part et un troisième élément de bobinage 22 pour la phase b, et des éléments de bobinage 30 et 31 respectivement associés à des interrupteurs 43 et 53 d'une part et 46 et 56 d'autre part et un troisième élément de bobinage 32, pour la phase c. Dans l'exemple de la figure 13, les éléments de bobinage sont disposés selon une configuration étoile et dans l'exemple de la figure 14 selon une configuration triangle. Les différents interrupteurs peuvent être commutés de manière à permettre à la machine de fonctionner dans une première phase de fonctionnement avec tous les éléments de bobinage en série pour chaque phase, et ensuite, lorsque la vitesse augmente, avec une partie seulement d'entre eux alimentés. Ainsi, dans l'exemple de la figure 13, la machine peut fonctionner dans une deuxième phase de fonctionnement avec les interrupteurs 41, 42 et 43 ouverts et 51, 52 et 53 fermés, les interrupteurs 44, 45 et 46 étant fermés, puis dans une troisième phase de fonctionnement avec les interrupteurs 44, 45 et 46 ouverts et les interrupteurs 54, 55 et 56 fermés. Dans tous les exemples illustrés, les interrupteurs peuvent être des interrupteurs électromécaniques et/ou à semi-conducteurs. Chaque interrupteur peut par exemple comporter plusieurs composants en série et/ou en parallèle selon la puissance à commuter. L'invention n'est pas limitée à une installation de levage et s'applique aux machines-outils, à l' enroulage ou au déroulage, à la propulsion, entre autres. L'invention n'est pas limitée à un fonctionnement à puissance sensiblement constante lorsque la vitesse est supérieure à la vitesse de base. On peut par exemple avoir un fonctionnement avec plusieurs paliers de puissances, la puissance étant sensiblement constante sur chaque palier associé à une plage de vitesses. Le passage de la première configuration à la deuxième et inversement peut s'effectuer grâce à un système de contrôle 100 tel qu'illustré à la figure 15, incluant un système de commutation des éléments de bobinage et un variateur de fréquence recevant une information représentative de la vitesse de rotation du moteur, par exemple au moyen d'au moins un capteur 4. Le système de contrôle 100 peut recevoir une information représentative d'une vitesse de consigne et être embarqué ou non sur le moteur. Ce dernier comporte par exemple par phase deux éléments de bobinage El et E2, comme illustré à la figure 16, les éléments de bobinage de l'ensemble des phases étant agencés en étoile ou triangle. Les éléments de bobinage El et E2 correspondent par exemple respectivement aux éléments de bobinage 10 et 11 de la figure 10 pour la phase a. Le système de contrôle 100 comporte des premier et deuxième contacteurs KM1 et KM2. Le premier contacteur KM1 comporte un premier ensemble d'interrupteurs principaux 102 et le deuxième contacteur un deuxième ensemble d'interrupteurs principaux 103. Les interrupteurs principaux 102 et 103 correspondent par exemple respectivement aux interrupteurs 41 et 51 de la figure 10, pour la phase a. Lorsque le premier contacteur KM1 est non alimenté (ouvert), les interrupteurs principaux 102 sont ouverts. Lorsque le deuxième contacteur KM2 est non alimenté (ouvert), les interrupteurs principaux 103 sont ouverts. Le système de contrôle 100 comporte, dans l'exemple considéré, un troisième contacteur KM3 qui est commandé par un interrupteur 104, comme illustré à la figure 17. Le contacteur KM3 comporte un interrupteur 105 qui est du type normalement ouvert, c'est-à-dire ouvert lorsque le contacteur KM3 est non alimenté, et un interrupteur 106 qui est du type normalement fermé, c'est-à-dire fermé lorsque le contacteur KM3 est non alimenté. Les contacteurs KM1 et KM2 comportent des interrupteurs auxiliaires 107 et 108 qui sont respectivement reliés électriquement en série avec les interrupteurs 105 et 106 du contacteur KM3, comme on le voit sur la figure 17. Le contacteur KM1 est alimenté électriquement (fermé) lorsque les 5 interrupteurs 106 et 108 sont fermés, et le contacteur KM2 est alimenté (fermé) lorsque les interrupteurs 105 et 107 sont fermés. L'interrupteur 107 est du type normalement fermé, c'est-à-dire qu'il est fermé lorsque le contacteur KM1 n'est pas alimenté et l'interrupteur 108 est également du type normalement fermé, étant fermé lorsque le contacteur KM2 n'est pas alimenté. 10 Des interrupteurs auxiliaires 110 et 111 des contacteurs KM1 et KM2, chacun du type normalement ouvert, sont reliés électriquement en parallèle, ce qui permet au système de contrôle 100 de détecter lorsqu'aucun des contacteurs KM1 et KM2 n'est alimenté électriquement. Dans cet exemple de réalisation, le système de contrôle 100 comporte un 15 comparateur à hystérésis qui agit sur le fonctionnement des différents contacteurs KM1, KM2 et KM3 selon que la vitesse de rotation du moteur est inférieure ou supérieure à une vitesse limite basse vb et inférieure ou supérieure à une vitesse limite haute vh. Le variateur de fréquence comporte une mémoire où sont stockés des jeux de paramètres de fonctionnement respectivement associés au fonctionnement aux basses 20 vitesses et au fonctionnement aux hautes vitesses. On suppose dans ce qui suit que le variateur de fréquence fonctionne avec le jeu de paramètres de fonctionnement correspondant aux basses vitesses et que les éléments de bobinage El et E2 sont alimentés électriquement en série. Lors d'une phased'accélération, comme illustré à la figure 19, le système de 25 contrôle détecte dans une étape 120 que la vitesse de rotation dépasse la vitesse limite haute vh. Le système de contrôle 100 commande alors la fermeture de l'interrupteur 104, ce qui permet l'alimentation du contacteur KM3 à l'étape 121 et l'ouverture de l'interrupteur 106 qui provoque l'arrêt de l'alimentation du contacteur KM1 à l'étape 122. 30 L'ouverture du contacteur KM1 est détectée par le système de contrôle 100 grâce aux interrupteurs 110 et 111 tous deux ouverts. Le système de contrôle adopte le jeu de paramètres de fonctionnement correspondant aux hautes vitesses à l'étape 124. Ensuite, à l'étape 125, le contacteur KM2 se ferme du fait que le contacteur KM3 est alimenté et que le contacteur KM1 est ouvert, ce qui a entraîné la fermeture de l'interrupteur 107. L'élément de bobinage E2 de chaque phase cesse d'être alimenté, l'interrupteur principal 103 étant fermé et l'interrupteur principal 102 ouvert. Lors d'une phase de décélération, on suppose que le variateur de fréquence fonctionne avec le jeu de paramètres adaptés aux hautes vitesses, que l'interrupteur principal 102 est ouvert et l'interrupteur principal 103 fermé. Le système de contrôle 100 détecte à l'étape 130 que la vitesse franchit la 10 vitesse limite basse et l'interrupteur 104 s'ouvre quand le contacteur KM3 cesse d'être alimenté à l'étape 131. Cela provoque le changement d'état des interrupteurs 105 et 106, l'interrupteur 105 s'ouvrant et l'interrupteur 106 se fermant. L'interrupteur 105 s'étant ouvert, le contacteur KM2 cesse d'être alimenté à l'étape 132. 15 Les contacteurs KM1 et KM2 n'étant pas alimentés, cet état est détecté à l'étape 133 grâce aux interrupteurs 110 et 111 et le variateur de fréquence adopte le jeu de paramètres de fonctionnement adapté aux basses vitesses, à l'étape 133. Le contacteur KM2 étant non alimenté, l'interrupteur 108 se ferme et le contacteur KM1 est alimenté à l'étape 134, ce qui provoque la fermeture de l'interrupteur 20 principal 102 pour chaque phase, l'interrupteur principal 103 étant ouvert. Les éléments de bobinage El et E2 sont reliés électriquement en série. Les séquences de fonctionnement qui viennent d'être décrites permettent d'éviter la génération d'étincelles au niveau des contacts électriques des interrupteurs, lorsque ceux-ci sont électromécaniques, et de plus le passage de la première configuration 25 à la deuxième configuration et inversement s'effectue sans bruit et sans à-coup sur le moteur. Dans le cas par exemple d'un moteur comportant deux éléments de bobinage par phase, selon une configuration triangle, la vitesse limite basse est par exemple de 800 tr/mn et la vitesse limite haute de 1790 tr/mn. Le moteur peut fonctionner par exemple 30 à un couple constant de 0 à 750 tr/mn environ, et à puissance constante de 45 kW par exemple, de 750 tr/mn à 3600 tr/mn. L'invention peut permettre d'utiliser un variateur de fréquence non surdimensionné. L'expression comportant un doit être comprise comme étant synonyme de comportant au moins un , sauf si le contraire est spécifié.5 | La présente invention concerne un système de contrôle d'un moteur électrique comportant au moins deux éléments de bobinage (E1, E2) par phase, ce système de contrôle comportant :- un premier contacteur (KM1) comportant un ensemble d'interrupteurs principaux (102) chacun à relier à un premier et un deuxième éléments de bobinage d'une phase, de telle sorte que lorsque ces interrupteurs principaux sont fermés, les premier et deuxième éléments de bobinage de chaque phase soient reliés en série,- un deuxième contacteur (KM2) comportant un ensemble d'interrupteurs principaux (103) permettant, lorsque fermés, au courant circulant dans les phases du moteur de contourner le premier élément de bobinage (El) de chaque phase,- un comparateur à hystérésis permettant de commander les interrupteurs principaux (102) du premier contacteur en fermeture et ceux du deuxième contacteur en ouverture lorsque la vitesse de rotation du moteur devient inférieure à une vitesse limite basse et de commander les interrupteurs principaux (102) du premier contacteur en ouverture et ceux du deuxième contacteur en fermeture lorsque la vitesse de rotation du moteur devient supérieure à une vitesse limite haute, supérieure à la vitesse limite basse. | 1. Système de contrôle (100) d'un moteur électrique comportant au moins deux éléments de bobinage (El, E2) par phase, ce système de contrôle comportant : - un premier contacteur (KM1) comportant un ensemble d'interrupteurs principaux (102) chacun à relier à un premier et un deuxième éléments de bobinage d'une phase, de telle sorte que lorsque ces interrupteurs principaux sont fermés, les premier et deuxième éléments de bobinage de chaque phase soient reliés en série, - un deuxième contacteur (KM2) comportant un ensemble d'interrupteurs principaux (103) permettant, lorsque fermés, au courant circulant dans les phases du moteur de contourner le premier élément de bobinage (El) de chaque phase, - un comparateur à hystérésis permettant de commander les interrupteurs principaux (102) du premier contacteur en fermeture et ceux du deuxième contacteur en ouverture lorsque la vitesse de rotation du moteur devient inférieure à une vitesse limite basse (vb) et de commander les interrupteurs principaux (102) du premier contacteur en ouverture et ceux du deuxième contacteur en fermeture lorsque la vitesse de rotation du moteur devient supérieure à une vitesse limite haute (vh), supérieure à la vitesse limite basse. 2. Système selon la 1, caractérisé en ce qu'il comporte un troisième contacteur (KM3) permettant d'alimenter sélectivement l'un ou l'autre des premier et deuxième contacteurs (KM1, KM2) de façon à ce que ces derniers ne puissent être fermés tous à la fois. 3. Système selon l'une des précédentes, caractérisé en ce qu'il est agencé pour détecter lorsque les interrupteurs principaux (102, 103) des premier et deuxième contacteurs sont tous ouverts à la fois. 4. Système selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte un variateur de fréquence comportant une mémoire permettant de stocker au moins un jeu de paramètres de fonctionnement adaptés aux basses vitesses et un jeu de paramètres de fonctionnement adaptés aux hautes vitesses. 5. Système selon la précédente, caractérisé en ce que le variateur de fréquence est agencé pour remplacer un jeu de paramètres de fonctionnement utilisépour la régulation de la vitesse aux basses vitesses par un autre suite à l'ouverture simultanée des interrupteurs principaux (102, 103) des premier et deuxième contacteurs. 6. Système selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que les premier et deuxième contacteurs comportent des interrupteurs auxiliaires agencés de telle sorte que lorsque les interrupteurs principaux du premier contacteur sont fermés, ceux du deuxième contacteur ne puissent être fermés et inversement. 7. Système selon la précédente, caractérisé en ce que les interrupteurs auxiliaires (107, 108) sont reliés en série avec des interrupteurs (105, 106) du troisième contacteur. 8. Système selon l'une quelconque des précédentes, étant embarqué sur le moteur. 9. Système selon l'une quelconque des précédentes, étant agencé en outre pour permettre le passage d'une configuration triangle à une configuration étoile, ou inversement. 10. Procédé pour faire fonctionner un moteur électrique relié à un système de contrôle (100) comportant un premier contacteur (KM1) et un deuxième contacteur (KM2), le premier contacteur permettant, lorsque fermé, de relier en série deux éléments de bobinage de chaque phase du moteur, le deuxième contacteur permettant, lorsque fermé, au courant de contourner l'un (El) des éléments de bobinage pour chaque phase, procédé dans lequel : - lors d'une phase d'accélération du moteur : - une fois que la vitesse du moteur devient supérieure à une vitesse limite haute, on continue à entraîner le moteur avec un variateur de fréquence fonctionnant avec un premier jeu de paramètres adaptés aux basses vitesses, - on ouvre les premier (KM1) et deuxième (KM2) contacteurs, - on remplace le jeu de paramètres adaptés aux basses vitesses par un jeu de paramètres adaptés aux hautes vitesses, - on laisse le premier contacteur (KM1) ouvert, et -on ferme le deuxième contacteur (KM2) de sorte que seul l'un (E2) des éléments de bobinage soit alimenté, - lors d'une phase de décélération du moteur : 30- une fois que la vitesse du moteur devient inférieure à une vitesse limite basse, on continue à entraîner le moteur avec le variateur de fréquence fonctionnant avec le jeu de paramètres adaptés aux hautes vitesses, - on ouvre les premier et deuxième contacteurs, - on remplace le jeu de paramètres adaptés aux hautes vitesses par un jeu de paramètres adaptés aux basses vitesses, - on laisse le deuxième contacteur (KM2) ouvert, et - on ferme le premier contacteur (KM 1) de sorte que les deux éléments de bobinage de chaque phase soient alimentés en série. 11. Machine électrique polyphasée, par exemple triphasée, dont chaque phase comporte au moins deux éléments de bobinage, comportant un système de commutation pour commuter les éléments constitutifs de bobinage selon l'une des configurations suivantes : 15 - une première configuration dans laquelle tous les éléments de bobinage sont alimentés en série, pour chaque phase, avec des tensions (ai, a2) aux bornes de ces éléments de bobinage qui s'ajoutent, - une deuxième configuration dans laquelle pour chaque phase une partie seulement des éléments de bobinage est alimentée, et dans laquelle pour chaque phase au 20 moins un élément de bobinage non alimenté (10 ; 20 ; 30) comporte une première borne (10a ; 20a ; 30a) reliée à au moins un autre élément de bobinage (11 ; 21 ; 31) et une deuxième borne (lOb ; 20b ; 30b) non reliée, le potentiel de la deuxième borne étant donné par celui de la première borne auquel est retranchée la tension induite (a2) par cet élément de bobinage non alimenté (lOb ; 20b ; 30b) dans laquelle le passage de la première 25 configuration à la deuxième et inversement s'effectue avec le système de contrôle selon l'une quelconque des 1 à 9. 10 | H | H02 | H02P | H02P 25 | H02P 25/18 |
FR2894918 | A1 | DISPOSITIF DE SECURITE POUR UNE INSTALLATION DE TRANSPORT A CABLE | 20,070,622 | Domaine technique de ('invention L'invention concerne un dispositif de securite pour une installation de transport a cable, par exemple pour un teleski ou un telesiege, comprenant un filin tendu entre un premier et un deuxieme supports fixes, une premiere extremite du filin cooperant avec des moyens de maintien solidaires du io premier support fixe et assurant la desolidarisation de la premiere extremite du filin lorsque la tension du filin est superieure a une valeur predeterminee. Etat de la technique 15 Ce genre de dispositif de securite trouve applications dans tout type d'installation de transport a cable, notamment dans un teleski ou un telesiege, le filin servant a delimiter une zone interdite pour les utilisateurs de ('installation. Par exemple, le dispositif de securite est installe en gare amont d'un teleski debrayable ou d'un teleski a enrouleurs avec lather au dernier 20 pylone. Lorsqu'un utilisateur de ('installation penetre, souvent par inadvertance, dans la zone interdite delimitee par le filin tendu, ('effort applique lateralement sur ce dernier augmente sa tension jusqu'a desolidariser ('extremite du filin et les moyens de maintien. Dans son mouvement, ('extremite du filin enclenche un contacteur dont le changement 25 d'etat provoque la coupure de ('alimentation des moyens d'entraTnement du cable de !'installation de transport. Par exemple avec un teleski a enrouleurs avec lather au dernier pylOne, le dispositif de securite est installe apres la fin de la piste, le filin s'etendant entre deux supports fixes de part et d'autre du prolongement de la piste. Lorsqu'un utilisateur oublie de lacher son agres ou 30 reste accroche a ce dernier, le dispositif assure I'arret du cable lorsque I'utilisateur commence a depasser la fin de piste en tirant sur le filin, pour eviter que I'utilisateur ne soit tire par son agres au-dela de la fin de piste (ce qui serait tres dangereux), ou pour eviter qu'un deuxieme utilisateur, lui aussi etant reste accroche, ne vienne le heurter. Ce dispositif de securite n'est pas completement satisfaisant concernant la securite apportee. D'abord, par un rearmement manuel, les moyens d'entrainement du cable peuvent titre remis en service bien que le filin ne soit pas remis en place, c'est-a-dire tendu a nouveau entre les supports fixes, ce qui represente un premier risque. Un deuxieme utilisateur peut venir heurter un premier utilisateur par exemple sortant de la zone interdite theoriquement delimitee par le filin, ou bien le deuxieme utilisateur peut luimeme penetrer dans la zone interdite sans provoquer I'arret du cable, le filin n'etant alors plus en place. D'autre part, I'arret du cable etant provoque par la desolidarisation de ('armature ferromagnetique et de I'aimant permanent constituant Ies moyens de maintien, si I'effort applique au filin par un utilisateur est trop faible pour engendrer ladite desolidarisation, ce dernier peut encore titre en contact avec le filin tendu ou a proximite, c'est-a-dire a la frontiere de la zone interdite, sans que le cable soit a I'arret. L'utilisateur, alors bloque contre le filin, risque de subir des dommages corporels en raison de ('effort de traction de I'agres, ce qui represente un deuxieme risque. Un deuxieme utilisateur est aussi susceptible de venir le heurter. Par ailleurs, I'extremite du filin opposee a celle ayant ['armature ferromagnetique est souvent attachee avec un dispositif de vissage. En cas de rupture du dispositif, ('armature ferromagnetique reste en contact avec I'aimant permanent tandis que le filin n'est plus tendu entre les supports fixes. Les moyens d'entrainement du cable de ('installation continuent alors de fonctionner, constituant un risque majeur pour les utilisateurs de ('installation. Objet de !'invention L'invention a pour but de pallier ces inconvenients en proposant un dispositif 5 de securite de conception simple et peu onereuse, assurant une securite renforcee pour les utilisateurs de I'installation. Selon !'invention, ce but est atteint par le fait que la deuxieme extremite du filin est Iiee a un commutateur electro-mecanique solidaire du deuxieme 10 support fixe en assurant le declenchement automatique et I'arret du cable de ['installation lorsque la tension du filin est inferieure a un seuil bas ou superieure a un seuil haut. Avec le declenchement du au seuil bas, un tel dispositif de securite permet 15 d'assurer I'arret automatique du cable en cas de rupture des jonctions du filin avec les supports fixes ou de rupture du filin Iui-meme. De plus, quel que soft le type de rearmement, les moyens d'entrainement du cable ne peuvent pas etre remis en service tant que la tension du filin ressentie par le commutateur electro-mecanique n'est pas superieure au seuil bas, ce qui correspond a 20 une position tendue du filin. En outre, meme dans les cas ou ['effort applique au filin par I'utilisateur n'est pas suffisant pour desolidariser la premiere extremite du filin et les moyens de maintien, un seuil haut correctement choisi garantira I'arret du cable de ('installation. 25 Description sommaire des dessins D'autres avantages et caracteristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de realisation de ('invention donnes a titre d'exemples non Iimitatifs et representes aux dessins annexes, 30 dans lesquels : 3 - Ia figure 1 est une representation schematique de la gare amont d'un exemple d'installation de transport a cable pour laquelle un exemple de dispositif de securite conforme a ('invention est mis en oeuvre, Ia figure 2 est une vue de face du dispositif de securite de la figure 1, - la figure 3 represente la vue de detail A de la figure 2, Ia figure 4 represente la vue de detail B de la figure 2, Ia figure 5 est une vue suivant la direction C d'une coupe transversale du dispositif de securite de la figure 2. Description de modes particuliers de realisation Sur la figure 1, une installation de transport 10 comporte un cable 11 s'etendant en boucle fermee entre une gare amont 12 et une gare avale (non representee). La gare avale comporte des moyens d'entrainement d'une poulie motrice pour mettre en mouvement le cable 11 auquel sont suspendus des agres 14. La gare amont 12 comporte une poulie 13 pour le guidage du cable 11. L'installation de transport 10 constitue, dans I'exemple, un teleski avec lacher de perches 14 sous la poulie 13. La gare amont 12 est construite au-dessus d'une pente 15 et comporte une plateforme d'arrivee 16. La ligne pointillee 17 represente le niveau de la neige. La ligne pointillee 17 comporte une descente 18 en deca de la poulie 13 pour permettre a I'utilisateur 19 de lacher sa perche 14 en conservant une vitesse suffisante pour sortir de la gare amont 12. La poulie 13 est montee a pivotement suivant un axe vertical sur un lorry >> 20 supporte par un pylone vertical 21 et par un pylone incline 22, de section superieure. Le pylone incline 22 s'etend de haut en bas en s'approchant du pylone vertical 21. La gare amont 12 comporte, conformement a ('invention, un dispositif de securite 30 comprenant un filin 31 tendu entre le pylone incline 22 et un poteau 23 ancre dans le sol de telle maniere que le filin 31 s'etend globalement dans !'axe de !'installation de transport 10. Le poteau 23 et le pylone incline 22 constituent respectivement un premier et un deuxieme supports fixes, suffisamment rigide pour la mise en tension du filin 31. Le dispositif de securite 30 est destine a provoquer la coupure de ('alimentation des moyens d'entrainement de la poulie motrice lorsqu'un utilisateur 19 penetre dans la zone interdite delimitee par le filin 31. En reference aux figures 2 a 5, le filin 31 du dispositif de securite 30 comporte, a une premiere extremite, une armature ferromagnetique 32, en forme de disque dans I'exemple, destinee a cooperer avec un aimant permanent 33 solidaire du poteau 23. Plus precisement, le filin 31 comporte un cable 34 de matiere quelconque et d'elasticite tres faible. Un premier serre-cable 35 est rapporte a I'extremite du cable 34 avec une cosse 36. La boucle de cable 34 ainsi formee passe au travers d'un anneau 37 solidaire de I'armature ferromagnetique 32. L'aimant permanent 33 est maintenu par vissage dans le poteau 23, par I'intermediaire d'une vis 38 cooperant avec une plaque de serrage 39 rapportee a I'interieur du poteau 23, ('aimant permanent 33 etant intercale entre la tete de la vis 38 et une entretoise 40 prenant appui a I'exterieur du poteau 38. L'aimant permanent 33 constitue, en cooperation avec ('armature ferromagnetique 32, des moyens de maintien de la premiere extremite du filin 31, assurant la desolidarisation Iorsque la tension du filin 31 devient superieure a une valeur predeterminee. D'autres moyens de maintien equivalents peuvent etre utilises. Dans une variante non representee, un barillet solidaire du poteau 23 comporte interieurement une bille avec rappel par ressort. La bille est destinee a s'inserer dans un logement complementaire agence sur la surface exterieure d'un membre d'accouplement solidaire de la premiere extremite du filin 31, ledit membre d'accouplement venant s'inserer dans le barillet. Pour une valeur predeterminee de la tension du filin 31, la bille s'echappe du logement pour liberer le membre d'accouplement. A cet effet, le logement comporte un contour approprie tel qu'une rampe. L'autre extremite du filin 31 est lies a un commutateur electro-mecanique 41 solidaire du pylone incline 22 grace a des vis 48. Plus precisement, ('extremite du cable 34 comporte un deuxieme serre- cable 42 avec une deuxieme cosse 43. Un tendeur 44 est intercale entre la boucle ainsi formee et un ressort 45 lui-meme lie a un anneau 46 du commutateur electromecanique 41. Comme I'illustre la figure 5, le commutateur electro-1 o mecanique 41, le ressort 45, le tendeur 44 et le deuxieme serre-cable 42 sont recouverts d'un matelas de protection 47. De maniere identique, I'autre extremite du filin 31 peut titre recouverte par un manchon de protection (non represents). 15 Le ressort 45 procure une tension nominale dans le filin 31, tandis que le tendeur 44 permet un reglage de ladite tension nominale. Le ressort 45 est particulierement utile pour abaisser la sensibilite du dispositif de securite 30. Le commutateur electro-mecanique 41 est integre dans le systeme 20 d'alimentation des moyens d'entraInement de la poulie motrice de telle maniere que le declenchement du commutateur 41 provoque I'arret du cable 11. Le declenchement survient automatiquement lorsque la tension du filin 31 ressentie par le commutateur 41 est inferieure a un seuil bas ou superieure a un seuil haut, les seuils hauts et bas etant predetermines. 25 Lorsqu'un utilisateur 19 oublie de Iacher sa agres 14 ou reste accroche a ce dernier, I'utilisateur 19 entre en contact avec le filin 31 tendu entre le pylone incline 22 et le poteau 23, provoquant une augmentation de sa tension a partir de la tension nominale. En cas de depassement du seuil haut, le 30 commutateur electro-mecanique 41 se declenche automatiquement et le cable 11 s'arrete pour assurer la securite de I'utilisateur 19. L'installation 10 reste dans cet etat tant que le commutateur electro-mecanique 41 n'est pas rearme. De plus, si les efforts internes de traction dans le filin 31 dus aux efforts exterieurs appliques par I'utilisateur 19 continuent d'augmenter, ('armature ferromagnetique 32 se desolidarise de I'aimant permanent 33 et le filin 31 libere le passage vers la zone interdite pour ne pas blesser I'utilisateur 19. Le seuil haut est compris entre la tension nominate et la valeur predeterminee de la tension provoquant la desolidarisation de I'armature ferromagnetique 32. Tant que le filin 31 n'est pas remis en place entre le pylone incline 22 et le poteau 23, le commutateur electro-mecanique 41 se declenche immediatement apres son rearmement car la tension du filin 31 ressentie par le commutateur 41 est inferieure au seuil bas. Apres la remise en place du filin 31, le commutateur 41 est rearme, generalement manuellement, pour entrainer a nouveau le cable 11, sous reserve d'une tension du filin 31 comprise entre les seuils haut et bas. Pour un renforcement de la securite apportee, dans certaines variantes de construction du commutateur etectromecanique 41, le rearmement du commutateur 41 apres declenchement est interdit si la tension du filin 31 est inferieure au seuil bas et/ou si la tension est superieure au seuil haut. Les seuils haut et bas sont reglables car la valeur de la tension nominale necessaire pour une disposition correcte du filin 31 augmente avec la longueur dudit filin 31. En pratique, les seuils haut et bas sont tels que la tension nominale du filin 31 est comprise entre ces deux valeurs. En cas de rupture du filin 31 ou de ('une des jonctions avec le pylone incline 22 et le poteau 23, la tension du filin 31 ressentie par le commutateur electromecanique 41 sur I'anneau 46 diminue ou devient nulle en provoquant le declenchement automatique du commutateur 41. Le cable 11 s'arrete alors pour un renforcement de securite, notamment en supprimant la possibilite qu'un utilisateur 19 puisse penetrer dans la zone interdite sans provoquer I'arret de ('installation 10. L'installation de transport 10 decrite precedemment n'est qu'un exemple illustratif en aucun cas limitatif quant au domaine d'application de ('invention. Le dispositif de securite 30 peut etre utilise dans toute installation de transport a cable, notamment dans tout type de teleski ou de telesiege. Enfin, le filin 31 peut etre tendu entre tout type de supports fixes (poteaux fixes ou amovibles, pylones, rochers, murs, cables...) sans sortir du cadre de io ('invention | Un dispositif de sécurité (30) pour une installation de transport à câble comprend un filin (31) tendu entre un premier et un deuxième supports fixes (23, 22), une première extrémité du filin (31) coopérant avec des moyens de maintien solidaires du premier support fixe (23) et assurant la désolidarisation de la première extrémité du filin (31) lorsque la tension du filin (31) est supérieure à une valeur prédéterminée. La deuxième extrémité du filin (31) est liée à un commutateur électro-mécanique (41) solidaire du deuxième support fixe (22) en assurant le déclenchement automatique et l'arrêt du câble (11) de l'installation lorsque la tension du filin (31) est inférieure à un seuil bas ou supérieure à un seuil haut. | Revendications 1. Dispositif de securite (30) pour une installation de transport (10) a cable (11), par exemple pour un teleski ou un telesiege, comprenant un filin (31) tendu entre un premier et un deuxieme supports fixes (23, 22), une premiere extremite du filin (31) cooperant avec des moyens de maintien solidaires du premier support fixe (23) et assurant la desolidarisation de la premiere extremite du filin (31) lorsque la tension du filin (31) est superieure a une valeur predeterminee, caracterise en ce que la deuxieme extremite du filin (31) est liee a un commutateur electro-mecanique (41) solidaire du deuxieme support fixe (22) en assurant le declenchement automatique et I'arret du cable (11) de ('installation (10) lorsque la tension du filin (31) est inferieure a un seuil bas ou superieure a un seuil haut. 2. Dispositif selon la 1, caracterise en ce que les moyens de maintien comportent un aimant permanent (33) destine a cooperer avec une armature ferromagnetique (32) solidaire de la premiere extremite du filin (31). 3. Dispositif selon la 1, caracterise en ce que les moyens de maintien comportent un barillet muni interieurement d'une bille avec rappel par ressort, la bille s'inserant dans un logement d'un membre d'accouplement solidaire de la premiere extremite du filin (31) et s'echappant pour Iiberer le membre d'accouplement du logement pour ladite valeur predeterminee de la tension du filin (31). 4. Dispositif selon ('une des 1 a 3, caracterise en ce que le rearmement du commutateur electro-mecanique (41) est interdit si la tension du filin (31) est inferieure au seuil bas. 930 5. Dispositif selon rune des 1 a 4, caracterise en ce que le rearmement du commutateur electro-mecanique (41) est interdit si la tension du filin (31) est superieure au seuil haut. 6. Dispositif selon rune des 1 a 5, caracterise en ce que les seuils haut et bas sont reglables en fonction de la Iongueur du filin (31). 7. Dispositif selon rune quelconque des 1 a 6, caracterise en ce que le filin (31) comporte un ressort (45) procurant une tension io nominale dans le filin (31) comprise entre les seuils haut et bas. 8. Dispositif selon la 7, caracterise en ce que le filin (31) comporte un tendeur (44) permettant le reglage de la tension nominale dans le filin (31). 15 | B | B61 | B61B | B61B 12,B61B 11 | B61B 12/06,B61B 11/00 |
FR2897175 | A1 | APPAREIL ET PROCEDE POUR LA DETECTION, ET LA RECUPERATION DEPUIS, UN ACCES INAPPROPRIE AU BUS DANS LE DOMAINE TECHNIQUE DES CIRCUITS MICROCONTROLEURS | 20,070,810 | MICROCONTRâLEURS La présente invention concerne des systèmes informatiques et la détection et le rapport d'accès inappropriés. Plus particulièrement, l'invention concerne un dispositif de détection pour détecter un accès aux ressources du système pendant une période de temps inappropriée, rapporter l'apparition de l'accès au reste du système, et/ou suspendre l'exécution d'un processus. Des systèmes informatiques sont intégrés dans un nombre croissant de facettes de la vie quotidienne. Les systèmes informatiques sont chargés de réaliser quotidiennement un nombre toujours plus important de tâches pour les personnes. Pour que les systèmes informatiques réalisent ce nombre croissant de tâches, un nombre croissant d'applications provenant de plusieurs sources doit être intégré et les connexions vers des réseaux de communication étendus doivent être établies. Par l'intermédiaire des connexions réseau et par le lancement (involontaire) d'applications inappropriées, les systèmes informatiques sont exposés à un nombre croissant d'accès inappropriés aux processus et aux informations des systèmes. L'accès inapproprié aux processus et aux informations peut être simplement gênant ou être de nature malveillante, notamment lorsqu'une extraction de données sensibles résulte d'un tel accès inapproprié et que leur transmission vers une source inappropriée est l'objectif d'une telle action. Il est généralement difficile pour un système informatique de détecter une condition dans laquelle un accès (c'est-à-dire un accès de lecture ou un accès d'écriture) se produit pendant une période de temps inappropriée, comme lorsqu'un processus impliquant cette ressource est en cours d'exécution. Un système informatique peut manquer la détection de nombreux accès inappropriés sans matériel spécifique pour aider à la détection des accès de manière générale. Il serait fortement souhaitable qu'un système informatique puisse détecter un accès à une ressource critique du système pendant les opérations de traitement impliquant cette même ressource ou des ressources associées du système. En outre, il serait fortement souhaitable qu'un système puisse détecter un tel accès inapproprié et déterminer s'il faut, et à quel moment, arrêter l'opération de traitement sur toutes les ressources critiques associées du système. Un système informatique intègre une gamme de modules de système pour réaliser les opérations liées à une caractéristique générale de processus du système. Un module de système supplémentaire est utilisé pour la détection des accès aux ressources du système pendant un traitement général lié aux mêmes ressources du système. Le module de système supplémentaire est un module d'accès inapproprié équipé d'un circuit de détection capable de détecter un accès à une ressource critique du système. L'indication d'accès particulier concerne un ou plusieurs accès de lecture ou d'écriture vers des ressources critiques du système, tels que des registres ou des lignes de données contenant des informations sensibles du processus. Le module d'accès inapproprié est également capable de détecter le traitement concourrant dans une opération de système associée aux ressources du système ciblées par un accès de lecture ou d'écriture. Un accès de lecture ou d'écriture est un accès inapproprié lorsqu'il est réalisé concurremment avec le traitement lié à la même ressource du système (c'est-à-dire une première ressource) ou un accès concourrant à une ressource correspondante du système liée au traitement de la première ressource du système. Lorsque l'accès de lecture survient pendant l'opération associée du système, un indicateur d'accès inapproprié est produit. Le module d'accès inapproprié propage l'indicateur d'accès inapproprié vers un circuit échantillonneur- bloqueur. Le circuit échantillonneur-bloqueur conserve l'indicateur d'accès inapproprié jusqu'à ce que le système informatique délivre un indicateur de réinitialisation correspondant en réponse à la réception de l'accès inapproprié. L'indicateur d'accès inapproprié sert à signaler à l'UC et aux autres applications des systèmes que l'accès inapproprié s'est produit. L'UC ou l'application du système peut opter pour une réponse appropriée à l'indicateur d'accès inapproprié et arrêter le traitement, protéger les ressources du système tels que les registres et les lignes de données, ou revenir à un état précédent du traitement pour une restauration. L'indicateur d'accès inapproprié est également propagé vers un bloc logique où un déclencheur d'accès inapproprié est produit. Le déclencheur d'accès inapproprié est capable d'appeler une réponse dans d'autres fonctions logiques comprises dans le même bloc logique ainsi qu'appeler des réponses dans les modules associés du système informatique. Le déclencheur d'accès inapproprié provoque l'arrêt immédiat des opérations logiques dans les modules associés du système informatique auxquels est connecté le déclencheur. Le module d'accès inapproprié fournit un mécanisme pour contrôler les accès de lecture critiques, déterminer que l'accès de lecture critique se produit pendant un processus sensible associé, et génère un indicateur système capable d'arrêter le traitement et de protéger les ressources du système. Le déclencheur d'accès inapproprié correspondant, développé dans le bloc logique, détecte qu'un accès inapproprié s'est produit et produit un déclencheur d'accès inapproprié qui peut provoquer un arrêt immédiat du traitement et une capacité à protéger les ressources du système d'une source errante ou inappropriée. Dans son sens global, l'invention concerne un module de système informatique comprenant : un capteur couplé à une première ressource du système, le capteur étant configuré pour détecter un accès inapproprié au système informatique pendant une activité de traitement, l'accès inapproprié comprenant soit un accès à la première ressource du système impliquée dans l'activité de traitement, soit un accès à au moins une des autres ressources du système associées à la première ressource du système ; et un déclencheur couplé au capteur, le déclencheur étant configuré, lors de la détection de l'accès inapproprié par le capteur, pour activer un indicateur de signal indiquant l'accès inapproprié. Selon plusieurs modes de réalisation : - le module de système informatique comprend en outre l'indicateur de signal indiquant à une application que l'accès inapproprié s'est produit. Notamment, l'indicateur de signal est couplé à un débogueur configuré pour garantir qu'aucun conflit n'est produit par le débogueur pendant les opérations de débogage, - le module de système informatique comprend en outre un circuit échantillonneur-bloqueur couplé au capteur et configuré pour conserver un enregistrement d'au moins un accès inapproprié. Dans l'un des modes de réalisation, le module de système informatique comprend en outre un module logique couplé au déclencheur et configuré pour fournir une récupération à partir de l'accès inapproprié après la réception de l'indicateur de signal, la récupération incluant au moins l'une des actions suivantes : terminer l'activité de traitement ; protéger la au moins une des autres ressources du système, ou faire revenir le système informatique à un état précédent de l'opération. Particulièrement, le module logique comprend au moins un bloc logique de portillonnage couplé à au moins un chemin de traitement et la au moins une des autres ressources du système contient au moins un autre bloc logique de portillonnage couplé à la fois au module logique et à au moins un autre chemin de traitement dans la au moins une des autres ressources du système. Éventuellement, l'activité de traitement est terminée par la propagation par le module logique de l'indicateur de signal vers le au moins un bloc logique de portillonnage dans le module logique et au moins l'un des autres blocs logiques de portillonnage, l'indicateur de signal provoquant un décalage dans un état logique des blocs logiques de portillonnage respectifs, le décalage dans l'état arrêtant la propagation des signaux impliquant les chemins de traitement correspondants liés à l'activité de traitement. Particulièrement, la au moins une des autres ressources du système protégée est au moins l'un de : un registre ; une logique combinatoire ; ou une ligne de données. Particulièrement, la protection comprend la au moins une des autres ressources du système effacée par la définition des éléments de la ressource à l'un de : un état de bon fonctionnement connu, un niveau logique unique ; ou une valeur prédéterminée. L'invention concerne également un module de système informatique comprenant : un moyen de détection pour détecter un accès inapproprié dans le système informatique ; un moyen de déclenchement pour appeler une réponse dans le système informatique à l'accès inapproprié détecté ; un moyen de signalisation pour signaler à une application que l'accès inapproprié s'est produit ; et un moyen de suivi pour archiver un enregistrement d'au moins un accès inapproprié. Selon différents modes de réalisation : - le moyen de détection détecte un accès aux ressources du système pendant une période de temps inappropriée du déroulement attendu du traitement dans l'application, - l'application suspend et efface le traitement 25 présent en fonction de la signalisation du moyen de signalisation, - le module de système informatique comprend en outre un moyen logique pour produire une réponse de protection dans au moins l'un des autres modules du 30 système informatique. Particulièrement, le moyen logique termine le traitement dans le au moins un des autres modules du système informatique. Éventuellement, la fin du traitement comprend au moins l'une des actions suivantes : propagation de la signalisation depuis le moyen de signalisation ; décalage d'un état logique d'un moyen logique de portillonnage correspondant dans le au moins un des autres modules du système informatique ; et blocage d'un moyen de traitement associé au moyen logique de portillonnage impliqué dans l'activité de 10 traitement. Dans un autre mode de réalisation, le moyen de déclenchement implique la récupération et les réponses de protection par au moins l'un des autres modules dans le système informatique. 15 Particulièrement, la réponse de récupération comprend au moins l'une des actions suivantes : terminer une activité de traitement ; protéger le au moins un des autres modules ; ou faire revenir le système informatique à un état précédent d'opération. 20 Particulièrement, la réponse de protection comprend le au moins un des autres modules effacé par la définition des éléments du au moins un des autres modules à l'un des états suivants : un état de bon fonctionnement connu ; un niveau logique unique ; ou une valeur 25 prédéterminée. Selon les autres modes de réalisation : - le moyen de signalisation signale à une application configurée pour s'exécuter sur le système informatique que l'accès inapproprié s'est produit, 30 - le moyen de détection détecte l'accès inapproprié aux ressources du système pendant l'exécution d'une application sur le système informatique et le moyen de suivi archive un ou plusieurs événements liés à l'accès inapproprié. L'invention concerne également un procédé comprenant : la détection d'une activité de traitement ; la détection d'un accès inapproprié à un système informatique pendant l'activité de traitement, l'accès inapproprié comprenant au moins un accès à une première ressource du système impliquée dans l'activité de traitement ou un accès à au moins l'une des autres ressources du système associées à la première ressource du système ; le déclenchement de l'activation d'un indicateur de signal indiquant que l'accès inapproprié a été détecté ; 15 et l'assertion de l'indicateur de signal pour le reste de l'activité de traitement. Selon plusieurs modes de réalisation : -l'assertion de l'indicateur de signal est conservée 20 jusqu'à ce qu'un signal de réinitialisation soit reçu, - le procédé comprend en outre la signalisation par l'indicateur de signal à une application que l'accès inapproprié s'est produit, 25 - le procédé comprend en outre l'archivage d'un enregistrement d'au moins un accès inapproprié. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre la récupération à partir de l'accès inapproprié après réception de l'indicateur de signal, la 30 récupération comprenant au moins l'une des actions suivantes : terminer l'activité de traitement ; protéger la au moins une des autres ressources du système ; ou faire revenir le système informatique à un état précédent d'opération. Particulièrement, la au moins une des autres ressources du système protégée comprend au moins l'un des éléments suivants : un registre ; une logique combinatoire ; ou une ligne de données. Éventuellement, l'activité de traitement est terminée en propageant l'indicateur de signal, décalant un état logique d'au moins un bloc logique de portillonnage, et arrêtant la propagation des signaux impliquant les chemins de traitement associés à l'activité de traitement. Éventuellement, la protection de la au moins une des autres ressources du système est effacée en définissant les éléments des ressources à l'un des états suivants : un état de bon fonctionnement connu ; un niveau logique unique ; ou une valeur prédéterminée. La figure 1 est le schéma d'un exemple de bloc de système informatique comprenant un schéma de principe illustrant un exemple de module d'accès inapproprié selon la présente invention. La figure 2 est le schéma d'un exemple de bloc logique d'accès inapproprié selon la présente invention. La figure 3 est l'organigramme d'un exemple de processus de détection d'un accès inapproprié pendant l'activité de traitement. En se référant à la figure 1, dans un exemple de système informatique, un bus d'adresse 105 se connecte à un décodeur d'adresse d'écriture 107 et un décodeur d'adresse de lecture 109. Une sortie du décodeur d'adresse d'écriture 107 et d'un bus de données d'écriture 110 est reliée à un bloc de registre de configuration 112. Le bloc de registre de configuration 112 est connecté à un processeur de chiffrement 114 par une ligne de texte en clair 115 et une ligne de clé utilisateur 120. Une ligne de commande de démarrage 125 relie une sortie du bloc de registre de configuration 112 à un séquenceur 116. Le séquenceur 116 est connecté au processeur de chiffrement 114 et par l'intermédiaire d'une ligne d'état de processus 118 à un module d'accès inapproprié 130. Le décodeur d'adresse de lecture 109 est connecté au module d'accès inapproprié 130 par l'intermédiaire d'une ligne de chiffrement de lecture 135 et d'une ligne de clé de lecture 140. Un exemple de mode de réalisation du module d'accès inapproprié 130 contient un circuit de détection 145 et un circuit échantillonneur-bloqueur 150. Le circuit de détection 145 contient une première porte ET 155 et une première porte OU 160. La ligne de chiffrement de lecture 135 est connectée à la première porte ET 155 et la ligne de clé de lecture 140 est connectée à la première porte OU 160. La ligne d'état de processus 118 est connectée depuis une sortie du séquenceur 116 vers une entrée de la première porte ET 155. Le circuit échantillonneur-bloqueur 150 contient un inverseur 165, une seconde porte ET 170, une seconde porte OU 175, et une bascule D 180. Une sortie du décodeur d'adresse d'écriture 107 est connectée par l'intermédiaire d'une ligne d'indicateur de réinitialisation 196 à l'inverseur 165. Une sortie de l'inverseur 165 est connectée à une entrée de la seconde porte ET 170. Une sortie du circuit de détection 145 et une sortie de la seconde porte ET 170 sont connectées aux entrées de la seconde porte OU 175. Une sortie de la seconde porte OU 175 est reliée à une entrée D de la bascule D 180. Une ligne d'horloge 182 est connectée à une entrée d'horloge et une ligne de réinitialisation 184 est connectée à une entrée de réinitialisation de la bascule D 180. La sortie Q de la bascule D 180 est connectée à une entrée de la seconde porte ET 170. Une boucle de verrouillage est formée par la sortie Q de la bascule D 180 reliant une entrée de la seconde porte ET 170 et les connexions entre la seconde porte ET 170, la seconde porte OU 175, et l'entrée D de la bascule D 180. Une ligne d'accès inappropriée 185 est connectée de la sortie Q de la bascule D vers une entrée d'un multiplexeur de lecteur 190. Une sortie du processeur de chiffrement 114 relie par l'intermédiaire d'une ligne de texte de chiffrement 195 une entrée du multiplexeur de lecture 190. Une sortie du décodeur d'adresse de lecture 109 est connectée par l'intermédiaire d'une ligne de sélection de lecture 192 au multiplexeur de lecture 190. La sortie du multiplexeur de lecture 190 est connectée à un bus de données de lecture 194. Dans un exemple de système informatique avec une détection des accès inappropriés, des modules fonctionnels reçoivent des signaux et des données commandés par une unité centrale UC (non illustrée). Le bus d'adresse 105 fournit des adresses aux deux modules fonctionnels que sont le décodeur d'adresse d'écriture 107 et le décodeur d'adresse de lecture 109. Les données d'écriture sont appliquées au bloc de registre de configuration 112 par l'intermédiaire du bus de données d'écriture 110 et sont routées vers un registre de configuration correspondant à une adresse d'écriture fournie par le décodeur d'adresse d'écriture 107. Une adresse choisie de manière unique est utilisée pour fournir un indicateur de réinitialisation à potentiellement plusieurs modules du système informatique sur la ligne d'indicateur de réinitialisation 196. Un processus de chiffrement est commandé par l'UC en conjonction avec divers modules du système informatique. Les registres de configuration (non illustrés) dans les blocs de registre de configuration 112 sont remplis à l'aide d'informations afin de fournir des commandes et des données pour le processus de chiffrement. Le texte en clair et la clé utilisateur, par exemple, sont fournis depuis le bloc de registre de configuration 112 au processeur de chiffrement 114 par la ligne de texte en clair 115 et la ligne de clé utilisateur 120, respectivement. Le séquenceur 116 fournit des commandes propres au processus au processeur de chiffrement 114. L'opération du séquenceur 116 est initiée par un signal de commande de démarrage fourni depuis un registre de configuration par l'intermédiaire de la ligne de commande de démarrage 125. Pendant le déroulement des opérations du séquenceur, un signal de processus en cours est produit sur la ligne d'état de processus 118. Le signal de processus en cours est une indication, rendue disponible aux modules du système informatique, qu'un processus est en cours d'exécution et est géré, par exemple, par le séquenceur 116. Le processeur de chiffrement 114 produit un texte de chiffrement vers le multiplexeur de lecture 190 par l'intermédiaire de la ligne de texte de chiffrement 195. Le texte de chiffrement est délivré au bus de données de lecture 194 par une adresse de chiffrement de lecture correspondante produite par le décodeur d'adresse de lecture 109 sur la ligne de sélection de lecture 192. L'adresse de chiffrement de lecture est décodée dans le multiplexeur de lecture 190 pour fournir une connexion depuis la ligne de texte de chiffrement 195 vers le bus de données de lecture 194. Tout accès d'écriture ou de lecture à des ressources essentielles au processus de chiffrement, par exemple, initié simultanément aux opérations de chiffrement, est considéré comme un accès inapproprié. Pendant le traitement de chiffrement, un autre processus exécuté sur le système ou un autre module du système peut, volontairement ou involontairement, lancer une opération de lecture pour accéder au texte de chiffrement ou à la clé utilisateur. Le module d'accès inapproprié 130 détecte à la fois le signal de processus en cours provenant du séquenceur 116 et tout accès de lecture lié au processus de chiffrement survenant de manière inappropriée ou concurremment aux opérations de chiffrement, et détermine qu'un accès inapproprié s'est produit. Le module d'accès inapproprié 130 produit un indicateur d'accès inapproprié par l'intermédiaire de la ligne d'accès inapproprié 185 lorsqu'un accès inapproprié se produit. Le circuit de détection 145 du module d'accès inapproprié 130 détecte à la fois les opérations de lecture essentielles au processus et un état du processus. Le module d'accès inapproprié 130 détecte le signal de processus en cours par l'intermédiaire de la ligne d'état de processus 118. Le signal de processus en cours est connecté par la ligne d'état de processus 118 à la première porte ET 155 dans le circuit de détection 145. Un signal de chiffrement de lecture, indiquant que le chiffrement est en cours de lecture, est produit par l'intermédiaire de la ligne de chiffrement de lecture 135 et propagé vers la première porte ET 155. Si le signal de chiffrement de lecture et le signal de processus en cours sont reçus simultanément, alors un indicateur d'accès hautement inapproprié est produit au niveau de la sortie de la première porte ET 155 indiquant qu'un accès inapproprié s'est produit du fait de la lecture d'un chiffrement pendant les opérations de chiffrement. Si une clé utilisateur est en cours de lecture, un signal de clé utilisateur lue est produit par le décodeur d'adresse de lecture 109. Le décodeur d'adresse de lecture 109 est modifié pour ajouter la logique de décodage nécessaire à la détection de la lecture de la clé utilisateur et produit le signal de clé utilisateur lue. Des circuits supplémentaires dans le décodeur d'adresse de lecture 109 sont créés pour décoder des adresses correspondant aux accès au chiffrement et à la clé utilisateur. Alors que les circuits supplémentaires décodent les adresses correspondant au chiffrement et à la clé utilisateur, le signal de chiffrement de lecture et un signal de clé utilisateur lue sont produits. Le signal de clé utilisateur lue est propagé depuis le décodeur d'adresse de lecture 109 par l'intermédiaire de la ligne de clé de lecture 140 vers une entrée de la première porte OU 160. Logiquement, lorsqu'ils se produisent, le signal de clé utilisateur lue ou le signal de chiffrement de lecture est propagé vers une sortie du circuit de détection 145 qui provient de la première porte OU 160. La sortie du circuit de détection 145 est connectée à la seconde porte OU 175 dans le circuit échantillonneur-bloqueur 150. Le circuit échantillonneurbloqueur 150 est utilisé pour conserver toute signalisation provenant du circuit de détection 145, où il est déterminé que l'accès inapproprié s'est produit. L'indicateur d'accès inapproprié est produit sur une sortie du module d'accès inapproprié 130 et se propage sur la ligne d'accès inapproprié 185. L'indicateur d'accès inapproprié est produit au niveau de la sortie Q de la bascule D 180 et est connecté à une entrée de la seconde porte ET 170. La connexion depuis la sortie Q de la bascule D 180, par l'intermédiaire de la seconde porte ET 170, et par l'intermédiaire de la seconde porte OU 175, vers l'entrée D de la bascule D 180 fournit une boucle de verrouillage de rétroaction qui conserve un enregistrement de l'accès inapproprié. Une fois défini, l'enregistrement de l'accès inapproprié est conservé jusqu'à ce que l'indicateur de réinitialisation soit reçu depuis le décodeur d'adresse d'écriture 107 par l'intermédiaire de la ligne d'indicateur de réinitialisation 196 et l'inverseur 165. Chaque fois que la clé utilisateur est lue ou qu'il y a une apparition d'une lecture de chiffrement pendant le traitement de chiffrement, l'indicateur d'accès inapproprié est produit. L'indicateur d'accès inapproprié sert à notifier l'UC ou d'autres modules du système informatique de l'apparition de l'accès inapproprié. L'UC ou les applications du système lancées sur l'UC peuvent tirer parti de l'indicateur d'accès inapproprié et cesser toute opération dans le processus concerné, protéger les ressources associées du système, tels que les registres ou les lignes de données, ou revenir à un état précédent du système pour récupérer de l'accès inapproprié. De plus, le module d'accès inapproprié peut être utilisé pour aider lors des opérations de débogage. Un débogueur ou un dispositif d'émulation connecté peut exécuter un accès à une ressource du système à un temps inapproprié. Le module d'accès inapproprié détecte un résultat d'un accès inapproprié au cours duquel, par exemple, une interruption n'a pas été déclenchée avant l'accès. Sans l'interruption, le débogueur peut effectuer un accès de lecture ou d'écriture qui est détecté à un temps inapproprié. La détection d'une telle condition peut fournir une entrée pour corriger l'opération de débogage ou invalider un rapport incorrect fourni par le débogueur. En se référant à la figure 2, dans un exemple de mode de réalisation du module d'accès inapproprié, un bloc logique 205 contient un multiplexeur 220, une première porte ET 225, un inverseur 230, et une première bascule D 235. Un bus de données d'écriture 210 est connecté à une entrée du multiplexeur 220 et une ligne d'accès inapproprié 215 est connectée à l'inverseur 230. Une sortie d'un multiplexeur 220 est connectée à une première entrée de la première porte ET 225. Une sortie de l'inverseur 230 est connectée par l'intermédiaire d'une ligne accès inapproprié 290 à une seconde entrée de la première porte ET 225. Une sortie de la première porte ET 225 est connectée à une entrée D de la première bascule D 235. Une sortie Q de la première bascule D 235 est connectée à une entrée du multiplexeur 220 par l'intermédiaire d'une ligne de clé utilisateur 260. Une boucle de verrouillage de rétroaction est formée par les connexions entre une sortie de la première porte ET 225 et une entrée D de la première bascule D 235, une sortie Q de la première bascule D 235 à une entrée d'un multiplexeur 220, et une sortie du multiplexeur 220 à une entrée de la première porte ET 225. Une ligne d'horloge 262 est connectée à une entrée d'horloge et une ligne de réinitialisation 264 est connectée à une entrée de réinitialisation de la première bascule D 235. Un processeur de chiffrement 240 contient un bloc logique de chiffrement 245, une deuxième porte ET 250, et une deuxième bascule D 255. Une sortie du bloc logique de chiffrement 245 est connectée à une entrée de la deuxième porte ET 250 et une sortie de la deuxième porte ET 250 est connectée à une entrée D de la deuxième bascule D 255. La ligne accès inapproprié 290 est connectée à une entrée de la deuxième porte ET 250. Une sortie Q de la deuxième bascule D 255 est connectée aux entrées du bloc logique de chiffrement 245 et d'une ligne de texte de chiffrement 257. Une ligne de texte en clair 265 et la ligne de clé utilisateur 260 sont connectées aux entrées du bloc logique de chiffrement 245. Une boucle de verrouillage de rétroaction est formée par les connexions entre la sortie Q de la deuxième bascule D 255 vers une entrée du bloc logique de chiffrement 245, une sortie du bloc logique de chiffrement 245 vers une entrée de la deuxième porte ET 250, et une sortie de la deuxième porte ET 250 vers l'entrée D de la deuxième bascule D 255. La ligne d'horloge 262 est connectée à une entrée d'horloge et la ligne deréinitialisation 264 est connectée à une entrée de réinitialisation de la deuxième bascule D 255. Un bloc séquenceur 270 contient un bloc logique séquenceur 275, une troisième porte ET 280, et une troisième bascule D 285. Une sortie du bloc logique séquenceur 275 est connectée à une entrée de la troisième porte ET 280 et une sortie de la troisième porte ET 280 est reliée à une entrée D de la troisième bascule D 285. Une sortie Q de la troisième bascule D 285 est connectée à une entrée du bloc logique séquenceur 275. La ligne accès inapproprié 290 est connectée à une entrée de la troisième porte ET 250. Une sortie du bloc logique séquenceur 275 est connectée au bloc logique de chiffrement 245. Une boucle de verrouillage de rétroaction est formée par les connexions entre une sortie de la troisième porte ET 280 vers l'entrée D de la troisième bascule D 285, une sortie Q de la troisième bascule D 285 vers une entrée du bloc logique séquenceur 275, et une sortie du bloc logique séquenceur 275 vers une entrée de la troisième porte ET 280. La ligne d'horloge 262 est connectée à une entrée d'horloge et la ligne de réinitialisation 264 est connectée à une entrée de réinitialisation de la deuxième bascule D 285. Dans un exemple de mode de réalisation, pendant un fonctionnement normal, aucun indicateur d'accès inapproprié n'est diffusé, par exemple depuis le module d'accès inapproprié 130 (figure 1), et un signal de niveau bas est propagé par l'intermédiaire de la ligne d'accès inapproprié 215 vers l'inverseur 230 du bloc logique 205. Par conséquent, un signal de niveau haut est produit à la sortie de l'inverseur 230 et est propagé sur la ligne accès inapproprié 290. Le bloc logique 205 reçoit les données de clé utilisateur par l'intermédiaire du bus de données d'écriture 210 vers le multiplexeur 220. Les données de clé utilisateur se propagent par l'intermédiaire de la première porte ET 225 vers l'entrée D de la première bascule D 235. Une fois capturées par la première bascule D 235, les données de clé utilisateur sont propagées par l'intermédiaire d'une boucle de verrouillage formée par la sortie Q de la première bascule D 235, la connexion d'une entrée du multiplexeur 220, un chemin de sélection par le multiplexeur 220, et le chemin par la première porte ET 225 vers l'entrée D de la première bascule D 235. Le signal de niveau haut au niveau de la sortie de l'inverseur 230 permet la propagation des données de clé utilisateur par l'intermédiaire de la première porte ET 225. Le séquenceur 270 reçoit le signal de niveau haut depuis l'inverseur 230 par la ligne accès inapproprié 290. Le bloc logique séquenceur 275 propage les données de commande par l'intermédiaire de la troisième porte ET 280, par l'intermédiaire de la troisième bascule D 285, depuis l'entrée D vers la sortie Q, et de nouveau vers une entrée du bloc logique séquenceur 275. Le signal de niveau haut depuis l'inverseur 230 est appliqué vers une entrée de la troisième porte ET 280 qui permet la propagation des données de commande par l'intermédiaire de la troisième porte ET 280. Le bloc logique de chiffrement 245 reçoit des données de texte en clair par la ligne de texte en clair 265 et des données de clé utilisateur par la ligne de clé utilisateur 260 par l'intermédiaire des entrées du processeur de chiffrement 240. Les données de commande sont reçues par le bloc logique de chiffrement 245 par l'intermédiaire de la connexion depuis le bloc logique séquenceur 275. Le texte de chiffrement est propagé par la deuxième porte ET 250 vers l'entrée D de la deuxième bascule D 255. Une boucle de verrouillage est formée depuis la sortie Q de la deuxième bascule D 255 vers une entrée du bloc logique séquenceur 275. Si un accès inapproprié est déterminé par, par exemple, un module d'accès inapproprié 130 (figure 1), un signal de niveau haut est produit sur la ligne d'accès inapproprié 215. L'inverseur 230 reçoit le signal de niveau haut indiquant que l'accès inapproprié s'est produit et produit un déclencheur d'accès inapproprié (un signal de niveau bas) sur la ligne accès inapproprié 290. Le niveau bas du déclencheur d'accès inapproprié sur la ligne accès inapproprié 290 interrompt le chemin de propagation par les boucles de verrouillage respectives de la première porte ET 225, la deuxième porte ET 250, et la troisième porte ET 280. Avec une propagation par les boucles de verrouillage respectives interrompue, tout le traitement s'arrête dans le bloc logique 205 par rapport aux données de clé utilisateur, dans le processeur de chiffrement 240, et dans le séquenceur 270. De cette façon, le bloc logique 205 détecte la présence d'un accès inapproprié et entraîne la suspension des processus dans le bloc logique 205 et les modules correspondants du système informatique grâce à l'utilisation du déclencheur d'accès inapproprié. En se référant à la figure 3, un exemple de détection d'un accès inapproprié pendant une activité de traitement débute par le contrôle 305 de l'activité de traitement et la détermination 310 pour savoir si une activité de traitement est détectée. Le processus se poursuit par le contrôle 325 d'un accès inapproprié vers les ressources du système informatique et la détermination 330 pour savoir si l'accès inapproprié s'est produit. Une ressource du système ciblée pour un accès inapproprié peut être, par exemple, un registre contenant une valeur à appliquer dans l'activité de traitement ou une quantité qui est le résultat de l'activité de traitement. Une étape suivante du processus est la détermination 340 pour savoir si l'accès inapproprié s'est produit pendant la période où l'activité de traitement est détectée. Si la détermination de l'accès inapproprié survenant pendant l'activité de traitement est affirmée, le processus procède au déclenchement 345 d'un indicateur de signal à définir et maintient 350 l'assertion de l'indicateur de signal pour la durée de l'activité de traitement. Le processus se poursuit par la détermination 355 pour savoir si l'activité de traitement est arrêtée et un signal d'accusé de réception est reçu. Si la détermination est que l'activité de traitement n'est pas arrêtée ou que le signal d'accusé de réception n'est pas reçu, le processus revient à l'étape de conservation 350 de l'assertion de l'indicateur de signal. Si la détermination est que l'activité de traitement est arrêtée et que le signal d'accusé de réception est reçu, le processus se termine par l'effacement 360 de l'indicateur de signal. Alors que diverses parties d'un module de rapport d'accès inapproprié ont été décrites à l'aide d'exemples de composants et de configurations, un spécialiste du domaine des systèmes informatiques saura facilement reconnaître les variantes des modes de réalisation pour parvenir à un résultat similaire. Par exemple, un circuit de détection a été illustré comme une porte ET pour déterminer une apparition simultanée de deux événements déclencheurs associée à une porte OU pour produire, alternativement, un déclencheur de détection singulier. L'homme du métier notera que la détection d'événements similaires par le biais de signaux peut être réalisée par d'autres formes de portes logiques. Par exemple, des portes logiques combinatoires, telles que les portes NON- ET ou NONOU ou une logique séquentielle tels que des verrous, des bascules binaires de déclenchement, ou des bascules maître-esclave, peuvent être utilisées pour parvenir à un résultat identique. L'homme du métier notera également la possibilité de combiner d'autres entrées à la logique combinatoire afin d'effectuer la détection de plusieurs événements. Même si la fonction de portillonnage a été représentée comme une porte ET avec un signal de portillonnage appliqué à une entrée, un spécialiste du domaine notera les diverses variantes possibles pour l'implémentation d'une fonction de portillonnage. Par exemple, l'homme du métier notera qu'un signal peut être déclenché ou masqué par un niveau logique haut appliqué à une porte NON-OU avec une série d'inverseurs à une sortie. En variante, une porte de masque peut être implémentée par un niveau logique bas appliqué à une porte NON-ET avec une série d'inverseurs à une sortie. Dans une autre variante, une porte de transmission CMOS peut être utilisée comme une fonction de portillonnage dans laquelle un signal de portillonnage est appliqué à une entrée de la porte de transmission et un inverseur est utilisé pour piloter l'autre entrée. En outre, bien qu'un circuit échantillonneurbloqueur ait été illustré comme un élément de bascule D avec une boucle de rétroaction comprenant une fonction de portillonnage, l'homme du métier pourra facilement concevoir des variantes pour la même fonction d'enregistrement. Par exemple, l'homme du métier saura concevoir un autre moyen de stockage tel qu'un verrou pour stocker une entrée d'enregistrement pour un événement tel qu'un accès inapproprié dans la présente invention. En outre, l'homme du métier pourra concevoir plusieurs éléments de verrouillage ou bascules binaires de déclenchement capables de maintenir un enregistrement d'événements et de conserver en outre un décompte du nombre d'apparitions de l'événement déclencheur en implémentant une connexion de retenue propagée parmi les éléments de verrouillage | Un module d'accès inapproprié est intégré dans un système informatique avec d'autres modules du système informatique. Le module d'accès inapproprié est connecté à un décodeur d'adresse de lecture (109) et une logique de commande localisés dans les divers autres modules. Le module d'accès inapproprié (130) détecte les accès de lecture inappropriés ou l'apparition de l'accès inapproprié pendant les opérations exécutées sur les ressources du système sensible associé dans les modules du système informatique correspondant. Le module d'accès inapproprié (130) produit un indicateur d'accès inapproprié, rendu disponible auprès du reste du système, qui appelle des réponses dans les modules associés comme un arrêt du traitement et des mesures de protection pour les ressources du système. En outre, un bloc logique associé peut détecter l'accès inapproprié et produit un déclencheur d'accès inapproprié qui entraîne un arrêt du traitement dans le bloc logique ainsi que dans les modules correspondants du système. | 1. Module de système informatique comprenant : un capteur couplé à une première ressource du système, le capteur étant configuré pour détecter un accès inapproprié au système informatique pendant une activité de traitement, l'accès inapproprié comprenant soit un accès à la première ressource du système impliquée dans l'activité de traitement, soit un accès à au moins une des autres ressources du système associées à la première ressource du système ; et un déclencheur couplé au capteur, le déclencheur étant configuré, lors de la détection de l'accès inapproprié par le capteur, pour activer un indicateur de signal indiquant l'accès inapproprié. 2. Module de système informatique selon la 1, comprenant en outre l'indicateur de signal indiquant à une application que l'accès inapproprié s'est produit. 3. Module de système informatique selon la 2, dans lequel l'indicateur de signal est couplé à un débogueur configuré pour garantir qu'aucun conflit n'est produit par le débogueur pendant les opérations dé débogage. 4. Module de système informatique selon la 1, comprenant en outre un circuit échantillonneurbloqueur couplé au capteur et configuré pour conserver un enregistrement d'au moins un accès inapproprié. 5. Module de système informatique selon la 1, comprenant en outre un module logique couplé audéclencheur et configuré pour fournir une récupération à partir de l'accès inapproprié après la réception de l'indicateur de signal, la récupération incluant au moins l'une des actions suivantes : terminer l'activité de traitement ; protéger la au moins une des autres ressources du système, ou faire revenir le système informatique à un état précédent de l'opération. 6. Module de système informatique selon la 5, dans lequel le module logique comprend au moins un bloc logique de portillonnage couplé à au moins un chemin de traitement et la au moins une des autres ressources du système contient au moins un autre bloc logique de portillonnage couplé à la fois au module logique et à au moins un autre chemin de traitement dans la au moins une des autres ressources du système. 7. Module de système informatique selon la 6, dans lequel l'activité de traitement est terminée par la propagation par le module logique de l'indicateur de signal vers le au moins un bloc logique de portillonnage dans le module logique et au moins l'un des autres blocs logiques de portillonnage, l'indicateur de signal provoquant un décalage dans un état logique des blocs logiques de portillonnage respectifs, le décalage dans l'état arrêtant la propagation des signaux impliquant les chemins de traitement correspondants liés à l'activité de traitement. 8. Module de système informatique selon la 5, dans lequel la au moins une des autres ressources du système protégée est au moins l'un de : un registre ; une logique combinatoire ; ou une ligne de données. 9. Module de système informatique selon la 5, dans lequel la protection comprend la au moins une des autres ressources du système effacée par la définition des éléments de la ressource à l'un de : un état de bon fonctionnement connu ; un niveau logique unique ; ou une valeur prédéterminée. 10. Module de système informatique comprenant : un moyen de détection pour détecter un accès inapproprié dans le système informatique ; un moyen de déclenchement pour appeler une réponse dans le système informatique à l'accès inapproprié détecté ; un moyen de signalisation pour signaler à une application que l'accès inapproprié s'est produit ; et un moyen de suivi pour archiver un enregistrement d'au moins un accès inapproprié. 11. Module de système informatique selon la 10, dans lequel le moyen de détection détecte un accès aux ressources du système pendant une période de temps inappropriée du déroulement attendu du traitement dans l'application. 12. Module de système informatique selon la 10, dans lequel l'application suspend et efface le traitement présent en fonction de la signalisation du moyen de signalisation. 13. Module de système informatique selon la 10, comprenant en outre un moyen logique pour produire une réponse de protection dans au moins l'un des autres modules du système informatique. 14. Module de système informatique selon la 13, dans lequel le moyen logique termine le traitement dans le au moins un des autres modules du système informatique. 15. Module de système informatique selon la 14, dans lequel la fin du traitement comprend au moins l'une des actions suivantes : propagation de la signalisation depuis le moyen de signalisation ; décalage d'un état logique d'un moyen logique de portillonnage correspondant dans le au moins un des autres modules du système informatique ; et blocage d'un moyen de traitement associé au moyen logique de portillonnage impliqué dans l'activité de traitement. 16. Module de système informatique selon la 10, dans lequel le moyen de déclenchement implique les réponses de récupération et de protection par au moins l'un des autres modules dans le système informatique. 17. Module de système informatique selon la 16, dans lequel la réponse de récupération comprend au 25 moins l'une des actions suivantes : terminer une activité de traitement ; protéger le au moins un des autres modules ; ou faire revenir le système informatique à un état précédent d'opération. 30 18. Module de système informatique selon la 16, dans lequel la réponse de protection comprend le au moins un des autres modules effacé par la définition des éléments du au moins un des autres modules à l'un desétats suivants : un état de bon fonctionnement connu ; un niveau logique unique ; ou une valeur prédéterminée. 19. Module de système informatique selon la 10, dans lequel le moyen de signalisation signale à une application configurée pour s'exécuter sur le système informatique que l'accès inapproprié s'est produit. 20. Module de système informatique selon la 10, dans lequel le moyen de détection détecte l'accès inapproprié aux ressources du système pendant l'exécution d'une application sur le système informatique et le moyen de suivi archive un ou plusieurs événements liés à l'accès inapproprié. 21. Procédé comprenant : la détection d'une activité de traitement ; la détection d'un accès inapproprié à un système informatique pendant l'activité de traitement, l'accès inapproprié comprenant au moins un accès à une première ressource du système impliquée dans l'activité de traitement ou un accès à au moins l'une des autres ressources du système associées à la première ressource du système ; le déclenchement de l'activation d'un indicateur de signal indiquant que l'accès inapproprié a été détecté ; et l'assertion de l'indicateur de signal pour le reste de l'activité de traitement. 22. Procédé selon la 21, dans lequel l'assertion de l'indicateur de signal est conservée jusqu'à ce qu'un signal de réinitialisation soit reçu. 23. Procédé selon la 21, comprenant en outre la signalisation par l'indicateur de signal à une application que l'accès inapproprié s'est produit. 24. Procédé selon la 21, comprenant en outre l'archivage d'un enregistrement d'au moins un accès inapproprié. 10 25. Procédé selon la 21, comprenant en outre la récupération à partir de l'accès inapproprié après réception de l'indicateur de signal, la récupération comprenant au moins l'une des actions suivantes : terminer l'activité de traitement ; protéger 15 la au moins une des autres ressources du système ; ou faire revenir le système informatique à un état précédent d'opération. 26. Procédé selon la 25, dans lequel la au 20 moins une des autres ressources du système protégée comprend au moins l'un des éléments suivants : un registre ; une logique combinatoire ; ou une ligne de données. 25 27. Procédé selon la 25, dans lequel l'activité de traitement est terminée en propageant l'indicateur de signal, décalant un état logique d'au moins un bloc logique de portillonnage, et arrêtant la propagation des signaux impliquant les chemins de 30 traitement associés à l'activité de traitement. 28. Procédé selon la 25, dans lequel la protection d'au moins l'une des autres ressources du5système est effacée en définissant les éléments des ressources à l'un des états suivants : un état de bon fonctionnement connu ; un niveau logique unique ; ou une valeur prédéterminée. | G | G06 | G06F | G06F 13 | G06F 13/14,G06F 13/38 |
FR2896538 | A1 | DISPOSITIF ELECTROMECANIQUE DE COMMANDE D'UN MOTEUR A RAPPORT VOLUMETRIQUE VARIABLE | 20,070,727 | La présente invention est relative à un dispositif électromécanique permettant de piloter le taux de compression d'un moteur à rapport volumétrique variable. 10 On connaît, d'après les brevets internationaux W098/51911, W000/31377, W003/008783 appartenant au demandeur, différents dispositifs mécaniques pour moteur à rapport volumétrique variable. On remarque que le brevet international WO98/51911 au nom du demandeur 15 décrit un dispositif servant à améliorer le rendement global des moteurs à combustion interne à pistons utilisés à charge et régime variables par adaptation en marche de leur cylindrée effective et/ou de leur rapport volumétrique. On constate que selon les brevets internationaux W000/31377 et W003/008783 20 au nom du demandeur le dispositif de transmission mécanique pour moteur à rapport volumétrique variable comprend au moins un cylindre dans lequel se déplace un piston qui est solidaire, dans sa partie inférieure, d'un organe de transmission coopérant d'une part au moyen d'une crémaillère de faible dimension avec un dispositif de guidage à roulement, et d'autre part au moyen 25 d'une autre crémaillère de forte dimension avec une roue dentée solidaire d'une bielle, ceci permettant de réaliser la transmission du mouvement entre ledit piston et ladite bielle. Le dispositif de transmission mécanique pour moteur à rapport volumétrique 30 variable comprend également au moins une crémaillère de commande coopérant avec la roue dentée, des moyens de fixation du piston sur l'organe de transmission qui offrent une précontrainte de serrage, des moyens de liaison qui permettent de rigidifier les dents des crémaillères, et des moyens de renforcement et d'allègement de la structure de la roue dentée. 35 On observe que la position verticale de la crémaillère de commande du moteur détermine le rapport volumétrique dudit moteur. Le maintien en position verticale de ladite crémaillère de commande et son 40 déplacement vers une autre position verticale sont assurés par un vérin de commande. Le vérin comporte une chambre inférieure et une chambre supérieure dont la cylindrée est maintenue identique à celle de ladite chambre inférieure grâce à un 45 prolongateur d'axe de vérin également appelé tige supérieure de vérin.5 Le vérin de commande comprend également un piston de vérin, des valves maintenues en place par des ressorts et une tige de contrôle. L'extrémité supérieure dudit vérin est fermée par une culasse. On note que selon le brevet international WO 98/51911 au nom du demandeur, la position verticale de la tige de contrôle peut être modifiée par des moyens électriques de faible puissance qui peuvent imprimer à ladite tige de contrôle un mouvement de translation verticale permettant d'ouvrir ou de fermer les valves du vérin de commande afin qu'il se place automatiquement à la même position verticale que celle de la tige de contrôle. On note que les différents brevets au nom du demandeur ne décrivent aucune solution permettant de transmettre un travail généré par des moyens électriques de faible puissance à la ou les tiges(s) de contrôle du moteur à rapport volumétrique variable pour en régler la position verticale. C'est pour permettre la réalisation des moyens de transmission compris entre des moyens électriques de faible puissance et la ou les tiges(s) de contrôle d'un moteur à rapport volumétrique variable que l'invention comporte selon un mode particulier de réalisation un dispositif électromécanique permettant de piloter le taux de compression d'un moteur à rapport volumétrique variable. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comporte des moyens mécaniques de transmission du mouvement entre au moins un moteur électrique et au moins une tige de contrôle d'un vérin de commande d'un dispositif de contrôle permettant de régler la position verticale d'une crémaillère de commande dudit moteur à rapport volumétrique variable. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comporte des moyens mécaniques de transmission du mouvement entre au moins un moteur électrique et au moins une tige de contrôle qui sont constitués d'au moins un arbre à cames qui comporte au moins une came. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comporte un arbre à 35 cames qui est positionné au-dessus de la culasse du ou des vérin(s) de commande du moteur. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comporte un arbre à cames qui est positionné au-dessous du ou des vérin(s) de commande du moteur, 40 à l'intérieur du bloc moteur dudit moteur. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un arbre à cames qui comporte un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position angulaire dudit arbre à cames. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un arbre à cames qui comporte un ressort de rappel en rotation. 45 Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un arbre à cames qui est relié au moteur électrique par des moyens de transmission intermédiaires. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un arbre à cames qui est positionné dans l'axe longitudinal de la ou des tige(s) de contrôle du ou des vérin(s) de commande et perpendiculairement audit axe, et agit sur la position verticale de ladite ou desdites tige(s) de contrôle par l'intermédiaire d'au moins un poussoir. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un poussoir qui comporte un dispositif de réglage qui permet de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle du moteur. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un dispositif de réglage, que comporte le poussoir, qui est constitué d'un filetage pouvant être arrêté en rotation. 20 Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un arbre à cames dont la position est déportée par rapport à celle de la ou des tige(s) de contrôle du ou des vérin(s) de commande, ledit arbre à cames permettant de régler la position verticale de ladite ou desdites tige(s) de contrôle du moteur par l'intermédiaire d'au moins un culbuteur. 25 Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un culbuteur qui comporte une articulation à proximité de son centre lui permettant de pivoter par rapport au moteur, l'une des extrémités dudit culbuteur coopérant avec au moins une came de l'arbre à cames pour régler la position angulaire dudit 30 culbuteur, tandis que l'autre extrémité dudit culbuteur coopère avec au moins une tige de contrôle pour régler la position verticale de ladite tige de contrôle. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un culbuteur dont l'articulation située à proximité du centre dudit culbuteur permet 35 audit culbuteur de pivoter par rapport au moteur, ladite articulation comportant un dispositif de réglage qui permet de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle du moteur. 40 Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un dispositif de réglage, que comporte l'articulation aménagée à proximité du centre du culbuteur, qui est constitué d'un filetage qui peut être arrêté en rotation. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un 45 culbuteur qui comporte en son extrémité une articulation lui permettant de pivoter par rapport au moteur d'une part, et une surface ménagée à proximité de son centre coopérant avec au moins une came de l'arbre à cames pour régler la position angulaire dudit culbuteur d'autre part, l'autre extrémité dudit culbuteur15 coopérant avec au moins une tige de contrôle pour régler la position verticale de ladite tige de contrôle. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend une articulation, que comporte le culbuteur en son extrémité et qui permet audit culbuteur de pivoter par rapport au moteur, qui comporte un dispositif de réglage qui permet de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle du moteur. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un dispositif de réglage, que comporte l'articulation aménagée à l'extrémité du culbuteur, qui est constitué d'un filetage qui peut être arrêté en rotation. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un moteur électrique qui comporte un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position angulaire dudit moteur électrique. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un moteur qui comporte autant de moteurs électriques que de tiges de contrôle, lesdites tiges de contrôle possédant chacune leur propre moteur électrique pour régler leur position verticale. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend des moyens mécaniques de transmission du mouvement entre au moins un moteur électrique et au moins une tige de contrôle qui sont constitués d'au moins un arbre à roues dentées qui comporte au moins une roue dentée coopérant avec une crémaillère de très petite dimension montée à l'extrémité d'au moins une tige de contrôle du moteur. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend des moyens de transmission intermédiaires pour relier l'arbre à roues dentées au moteur électrique. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend une crémaillère de très petite dimension qui comporte un dispositif de réglage qui permet de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle du moteur. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend un dispositif de réglage, que comporte la crémaillère de très petite dimension, qui est constitué d'un filetage qui peut être arrêté en rotation. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend une tige de contrôle qui comporte deux épaulements de petit diamètre permettant de soulever deux valves de petit diamètre se trouvant respectivement dans les chambres supérieures et inférieures du vérin de commande, ladite tige de contrôle comportant également deux épaulements de gros diamètre qui permettent de soulever deux valves de gros diamètre se trouvant aussi respectivement dans les chambres supérieures et inférieures du vérin de commande, lesdits épaulements étant positionnés de sorte que les valves de petit diamètre soient toujours ouvertes par la tige de contrôle avant les valves de gros diamètre. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend des valves de petit diamètre qui comportent en leur centre un alésage traversé par la tige de contrôle, et une zone de contact sphérique qui vient coopérer avec une zone de contact conique aménagée dans les valves de gros diamètre. 10 Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend des valves de petit diamètre qui sont maintenues en contact avec les valves de gros diamètre logées dans la même chambre au moyen de ressorts venant prendre appui sur lesdites valves de petit diamètre d'une part, et sur la paroi de la chambre du vérin 15 de commande dans laquelle elles sont logées d'autre part, lesdits ressorts permettant également de maintenir les valves de gros diamètre en contact avec le piston du vérin de commande. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend des valves 20 de petit diamètre qui sont maintenues en contact avec les valves de gros diamètre logées dans la même chambre au moyen d'au moins un ressort fixé sur le piston de vérin et venant prendre appui sur lesdites valves de petit diamètre, ledit ressort permettant également de maintenir les valves de gros diamètre en contact avec le piston du vérin de commande. 25 Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend des valves de gros diamètre qui comportent une surface annulaire lisse pouvant être maintenue en contact avec une face lisse aménagée respectivement sur les faces supérieures et inférieures du piston du vérin de commande afin de réaliser une 30 étanchéité avec ledit piston. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend des valves de gros diamètre qui comportent des moyens qui les maintiennent toujours centrées sur la tige de commande selon leur axe longitudinal. Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend au moins une tige de contrôle du moteur qui comporte au moins un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position verticale de ladite tige. 40 Le dispositif électromécanique suivant la présente invention comprend au moins une crémaillère de commande du moteur qui comporte au moins un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position verticale de ladite crémaillère. 45 La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, permettra de mieux comprendre l'invention, les caractéristiques qu'elle présente et les avantages qu'elle est susceptible de procurer : 35 Figures 1 et 2 sont des vues en perspective illustrant un dispositif électromécanique suivant la présente invention permettant de piloter le taux de compression d'un moteur à rapport volumétrique variable. Figure 3 est une vue schématique montrant une première variante du dispositif électromécanique suivant la présente invention. Figure 4 est une vue schématique illustrant une seconde variante du dispositif électromécanique suivant la présente invention. Figure 5 est une vue schématique représentant une troisième variante du dispositif électromécanique suivant la présente invention. Figures 6 et 7 sont des vues montrant un dispositif de contrôle d'un moteur à 15 rapport volumétrique variable suivant la présente invention. On a montré en figures 1 et 2 un dispositif électromécanique 800 permettant de piloter le taux de compression d'un moteur à rapport volumétrique variable comprenant pour chaque cylindre un dispositif de transmission 1 et un piston 2. 20 Le dispositif de transmission mécanique 1 comporte dans la partie inférieure du piston 2 un organe de transmission 3 solidaire dudit piston et coopérant, d'une part avec un dispositif de guidage à roulement 4, et d'autre part avec une roue dentée 5. 25 La roue dentée 5 coopère avec une bielle 6 reliée à un vilebrequin 9 afin de réaliser la transmission du mouvement entre le piston 2 et ledit vilebrequin 9. La roue dentée 5 coopère à l'opposé de l'organe de transmission 3 avec une 30 autre crémaillère dite crémaillère de commande 7 dont la position verticale par rapport au bloc rnoteur est pilotée par un dispositif de contrôle 12. Le dispositif de contrôle 12 du moteur à rapport volumétrique variable comporte un vérin de commande 8 qui est constitué d'une tige supérieure de vérin 10, d'une 35 tige inférieure de vérin 16, d'un piston de vérin 13 et d'une tige de contrôle 20. Le dispositif électromécanique 800 comporte des moyens mécaniques de transmission du mouvement 801 entre au moins un moteur électrique 802 et au moins une tige de contrôle 20 d'un dispositif de contrôle 12 permettant de régler la 40 position verticale de la crémaillère de commande 7 dudit moteur à rapport volumétrique variable. Le moteur électrique 802 peut être, par exemple, un moteur pas à pas, un servomoteur ou un moteur linéaire. Le dispositif électromécanique 800 comprend un moteur électrique 802 qui comporte un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position angulaire dudit moteur électrique. 45 Le dispositif électromécanique 800 comprend autant de moteurs électriques 802 que de tiges de contrôle 20, lesdites tiges de contrôle possédant chacune leur propre moteur électrique pour régler leur position verticale. Le dispositif électromécanique 800 comporte des moyens mécaniques de transmission 801 qui sont constitués d'au moins un arbre à cames 803 qui comporte au moins une came 804. L'arbre à cames 803 peut être, par exemple, monté sur des paliers ou sur des 10 roulements, non représentés. Le profil de la came 804 de l'arbre à cames 803 peut être quelconque ou bien, par exemple, en spirale afin d'offrir un rapport constant entre le déplacement angulaire de l'arbre à cames 803 et le déplacement linéaire de l'organe qui est en 15 contact avec la came. Le dispositif électromécanique 800 peut comporter un arbre à cames 803 qui est positionné au-dessus de la culasse du ou des vérin(s) de commande 8 du dispositif de contrôle 12 du moteur. 20 Le dispositif électromécanique 800 peut comporter un arbre à cames 803 qui est positionné au-dessous du ou des vérin(s) de commande 8 du dispositif de contrôle 12 du rnoteur et à l'intérieur du bloc moteur dudit moteur. 25 Le dispositif électromécanique 800 comprend un arbre à cames 803 qui comporte un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position angulaire dudit arbre à cames. Le dispositif électromécanique 800 comprend un arbre à cames 803 qui comporte 30 un ressort 805 de rappel en rotation. Le ressort 805 peut être, par exemple, un ressort de torsion constitué d'un fil enroulé suivant une forme cylindrique ou un ressort en spirale constitué d'une tôle d'acier enroulée en spirale. 35 Le dispositif électromécanique 800 comprend un arbre à cames 803 qui est relié au moteur électrique 802 par des moyens de transmission intermédiaires 806. Les moyens de transmission intermédiaires 806 peuvent être constitués, par 40 exemple, d'une roue dentée 807 qui coopère avec une vis sans fin 808. En variante, les moyens de transmission intermédiaires 806 peuvent être constitués, par exemple, d'un système d'engrenage comportant au moins deux roues dentées, ou de roues dentées reliées entre elles par une chaîne ou de 45 poulies crantées reliées entre elles par une courroie crantée. On a montré en figure 1, 2 et 4, le dispositif électromécanique 800 suivant la présente invention comprenant un arbre à cames 803 dont la position est déportée par rapport à celle de la ou des tige(s) de contrôle 20 du ou des vérin(s) de commande 8. L'arbre à cames 803 permet de régler la position verticale de ladite ou desdites tige(s) de contrôle 20 du moteur par l'intermédiaire d'au moins un culbuteur 810 et 813. Le culbuteur 810 et 813 peut être réalisé par exemple en fonderie, en acier forgé ou en tôle emboutie. Chaque culbuteur 810 comporte une articulation 811 prévue à proximité de son centre lui permettant de pivoter par rapport au moteur. L'une des extrémités du culbuteur 810 coopère avec au moins une came 804 de l'arbre à cames 803 pour régler la position angulaire dudit culbuteur, tandis que l'autre extrémité dudit culbuteur coopère avec au moins une tige de contrôle 20 pour régler la position verticale de ladite tige de contrôle. On note que l'articulation 811 prévue à proximité du centre du culbuteur 810 peut être, par exemple, une rotule ou une liaison pivot. Egalement, l'articulation 811, que comporte chaque culbuteur 810 à proximité de son centre, comporte un dispositif de réglage 812 qui permet de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle 20 d'un vérin de commande 8 par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle 20 de l'autre ou des autres vérin(s) de commande 8 du moteur. Le dispositif de réglage 812, que comporte l'articulation 811 aménagée à proximité du centre de chaque culbuteur 810, est constitué d'un filetage qui peut être arrêté en rotation, par exemple, par un contre écrou, par collage, par clavetage ou par un frein de type Nylstop . On a représenté en figure 3 le dispositif électromécanique 800 suivant la présente invention comprenant un arbre à cames 803 qui est positionné dans l'axe longitudinal de la ou des tige(s) de contrôle 20 du ou des vérin(s) de commande 8 et perpendiculairement audit axe, et agit sur la position verticale de ladite ou desdites tige(s) de contrôle 20 par l'intermédiaire d'au moins un poussoir 809. Le poussoir 809 comporte un dispositif de réglage qui permet de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle 20 par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle 20 de chaque vérin de commande 8 du moteur. Le dispositif de réglage, que comporte le poussoir 809, est constitué d'un filetage pouvant être arrêté en rotation, par exemple, par un contre-écrou, par collage, par clavetage ou par un frein de type Nylstop . On a montré en figure 4 le dispositif électromécanique 800 suivant la présente invention comprenant un culbuteur 813 qui comporte à l'une de ses extrémités une articulation 814 lui permettant de pivoter par rapport au moteur d'une part, et une surface 815 ménagée à proximité de son centre et coopérant avec au moins une came 804 de l'arbre à cames 803 pour régler la position angulaire dudit culbuteur 813 d'autre part. L'autre extrémité dudit culbuteur 813 est prévue pour coopérer avec au moins une tige de contrôle 20 des vérins de commande 8 pour régler la position verticale de ladite tige de contrôle. 10 On note que l'articulation 814 que comporte le culbuteur 813 en son extrémité peut être, par exemple, une rotule ou une liaison pivot. L'articulation 814, que comporte le culbuteur 813 en son extrémité et qui permet audit culbuteur de pivoter par rapport au moteur, comporte un dispositif de réglage 15 816 permettant de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle 20 par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle 20 du moteur. Le dispositif de réglage 816, que comporte l'articulation 814 aménagée à 20 l'extrémité du culbuteur 813, est constitué d'un filetage qui peut être arrêté en rotation, par exemple, par un contre-écrou, par collage, par clavetage ou par un frein de type Nylstop . On a illustré en figure 5 le dispositif électromécanique 800 suivant la présente 25 invention comprenant des moyens mécaniques de transmission du mouvement 801 entre au moins un moteur électrique 802 et au moins une tige de contrôle 20. Les moyens mécaniques de transmission du mouvement 801 sont constitués d'au moins un arbre à roues dentées 817 qui comporte au moins une roue dentée 818 30 coopérant avec une crémaillère de très petite dimension 819 montée à l'extrémité d'au moins une tige de contrôle 20 du moteur. L'arbre à roues dentées 817 peut être, par exemple, monté sur des paliers ou sur des roulements non représentés. L'arbre à roues dentées 817 peut être, par exemple, monté sur des paliers ou sur des roulements non représentés. Le dispositif électromécanique 800 comprend un arbre à roues dentées 817 qui 40 est relié au moteur électrique 802 par des moyens de transmission intermédiaires 806. Les moyens de transmission intermédiaires 806 peuvent être constitués, par exemple, d'une roue dentée 807 qui coopère avec une vis sans fin 808 ou d'un 45 système d'engrenage comportant au moins deux roues dentées, de roues dentées reliées entre elles par une chaîne ou de poulies crantées reliées entre elles par une courroie crantée. 35 La crémaillère de très petite dimension 819 comporte un dispositif de réglage permettant de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle 20 par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle 20 du moteur. Le dispositif de réglage, que comporte la crémaillère de très petite dimension 819, est constitué d'un filetage qui peut être arrêté en rotation, par exemple, par un contre-écrou, par collage, par clavetage ou par un frein de type Nylstop . 10 Lorsque le dispositif électromécanique 800 suivant la présente invention comporte soit au moins un poussoir 809, soit au moins un culbuteur 810, 813, soit au moins crémaillère de très petite dimension 819, le réglage de la position verticale initiale des tiges de contrôle 20 du moteur les unes par rapport aux autres est effectué lors de l'assemblage du moteur. 15 Le réglage de la position verticale initiale des tiges de contrôle 20 lors de l'assemblage du moteur est effectué soit en mesurant l'altitude des pistons 2 du moteur au point mort haut au moyen d'un comparateur ou de tout autre instrument de mesure installé dans le puits de bougie, soit en mesurant le volume des 20 chambres de combustion dudit moteur lorsque les pistons 2 dudit moteur sont au point mort haut. Selon un autre mode de réalisation, lorsque le dispositif électromécanique 800 coopère avec un poussoir 809, ou avec un culbuteur 810, 813, ou avec une 25 crémaillère de très petite dimension 819, le dispositif de réglage de la position verticale initiale des tiges de contrôle 20 du moteur les unes par rapport aux autres peut être constitué d'un moteur électrique. A cet effet, chaque moteur électrique peut être, par exemple, un moteur piézoélectrique linéaire. 30 Dans ce cas, le réglage de la position verticale initiale des tiges de contrôle 20 du moteur les unes par rapport aux autres peut s'effectuer moteur en marche, soit en mesurant la pression effective dans les chambres de combustion du moteur au moyen de capteurs appropriés, soit en déduisant la pression effective régnant dans les chambres de combustion du moteur à partir de la pression mesurée 35 dans la chambre supérieure des vérins de commande du moteur au moyen d'au moins un capteur de pression. On a montré en figures 6 et 7 un dispositif de contrôle 12 du moteur à rapport volumétrique variable comportant un vérin de commande 8 qui est constitué d'une 40 tige supérieure de vérin 10, d'une tige inférieure de vérin 16, d'un piston de vérin 13 et d'une tige de contrôle 20. Le piston de vérin 13 comporte une bague de rotulage périphérique 180 qui épouse la forme sphérique dudit piston de vérin. La tige supérieure de vérin 10 comporte dans sa partie interne et en son centre un clapet anti-retour 185 de compensation des fuites dont l'entrée est en communication avec une chambre 184 ménagée dans la culasse 300 du vérin de commande 8. 45 La tige de contrôle 20 du vérin de commande 8 du dispositif électromécanique 800 comporte deux épaulements 23 de petit diamètre permettant de soulever deux valves 21 de petit diamètre se trouvant respectivement dans les chambres 5 supérieures 121 et inférieure 122 du vérin de commande 8. La tige de contrôle 20 comporte, également, deux épaulements 24 de gros diamètre qui permettent de soulever deux valves 25 de gros diamètre se trouvant aussi respectivement dans les chambres supérieures 121 et inférieure 122 du 10 vérin de commande 8. Les épaulements 23 de petit diamètre et les épaulements 24 de gros diamètre sont positionnés de sorte que les valves de petit diamètre 21 soient toujours ouvertes par la tige de contrôle 20 avant les valves 25 de gros diamètre. Les valves 21 de petit diamètre comportent en leur centre un alésage traversé par la tige de contrôle 20, et une zone de contact sphérique 26 qui vient coopérer avec une zone de contact conique 27 aménagée dans les valves 25 de gros diamètre. 20 Selon un mode particulier de réalisation, l'alésage aménagé au centre des valves 21 de petit diamètre et qui est traversé par la tige de contrôle 20 peut comporter une gorge contenant un joint d'étanchéité 28 pouvant être torique en matériau élastique, ou en deux parties l'une annulaire directement en contact avec la tige 25 de contrôle 20 et qui présente des caractéristiques particulières de résistance à l'usure, et l'autre torique qui présente des caractéristiques particulières d'élasticité et d'étanchéité et qui reste toujours en contact avec le fond de ladite gorge. A cet effet, pour faciliter le montage du joint 28, les valves 21 de petit diamètre 30 peuvent être réalisées en deux parties qui sont assemblées par frettage, collage ou sertissage après montage du joint. Les valves 21 de petit diamètre sont maintenues en contact avec les valves 25 de gros diamètre logées dans la même chambre au moyen de ressorts 22 venant 35 prendre appui sur lesdites valves 21 de petit diamètre d'une part, et sur la paroi de la chambre 121, 122 du vérin de commande 8 dans laquelle elles sont logées d'autre part, lesdits ressorts 22 permettant également de maintenir les valves 25 de gros diamètre en contact avec le piston du vérin 13 du vérin de commande 8. 40 Selon un mode particulier de réalisation, les ressorts 22 peuvent être, par exemple, de type hélicoïdal et être montés coaxialement à la tige de contrôle 20. En variante, les valves 21 de petit diamètre sont maintenues en contact avec les valves 25 de gros diamètre logées dans la même chambre 121, 122 au moyen 45 d'au moins un ressort fixé sur le piston de vérin 13 et venant prendre appui sur lesdites valves de petit diamètre, ledit ressort permettant également de maintenir les valves 25 de gros diamètre en contact avec le piston de vérin 13 du vérin de commande 8. 15 Selon un mode particulier de réalisation, le ressort fixé sur le piston de vérin 13 peut être constitué d'une tôle d'acier de forme appropriée ou peut être un ressort de torsion constitué d'un enroulement de fil d'acier. Les valves 25 de gros diamètre comportent une surface annulaire lisse 29 pouvant être maintenue en contact avec une face lisse aménagée respectivement sur les faces supérieures et inférieures du piston du vérin 13 du vérin de commande 8 afin de réaliser une étanchéité avec ledit piston. Les valves 25 de gros diamètre comportent des moyens de centrage qui les maintiennent toujours centrées sur la tige de commande 20 selon leur axe longitudinal. Selon un mode particulier de réalisation, les moyens de centrage qui assurent le centrage des valves de gros diamètre sur la tige de commande 20 laissent une mobilité radiale suffisante aux dites valves 25 de gros diamètre pour que l'étanchéité entre lesdites valves et le piston du vérin 13 du vérin de commande 8 soit toujours réalisée quelle que soit l'orientation dudit piston par rapport au moteur. Le dispositif électromécanique 800 comprend au moins une tige de contrôle 20 qui comporte au moins un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position verticale de ladite tige. Le dispositif électromécanique 800 comprend au moins une crémaillère de commande 7 qui comporte au moins un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position verticale de ladite crémaillère. Il doit d'ailleurs être entendu que la description qui précède n'a été donnée qu'à 30 titre d'exemple et qu'elle ne limite nullement le domaine de l'invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les détails d'exécution décrits par tout autre équivalent. 35 | Le dispositif électromécanique (800) permettant de piloter le taux de compression d'un moteur à rapport volumétrique variable suivant la présente invention comporte des moyens mécaniques de transmission du mouvement (801) entre au moins un moteur électrique (802) et au moins une tige de contrôle (20) d'un vérin de commande (8) d'un dispositif de contrôle (12) permettant de régler la position verticale d'une crémaillère de commande (7) dudit moteur à rapport volumétrique variable. | 1 Dispositif électromécanique permettant de piloter le taux de compression d'un moteur à rapport volumétrique variable caractérisé en ce qu'il comporte des moyens mécaniques de transmission du mouvement (801) entre au moins un moteur électrique (802) et au moins une tige de contrôle (20) d'un vérin de commande (8) d'un dispositif de contrôle (12) permettant de régler la position verticale d'une crémaillère de commande (7) dudit moteur à rapport volumétrique variable. 2. Dispositif électromécanique suivant la 1, caractérisé en ce que les moyens mécaniques de transmission du mouvement (801) entre au moins un moteur électrique (802) et au moins une tige de contrôle (20) sont constitués d'au moins un arbre à cames (803) qui comporte au moins une came (804). 3. Dispositif électromécanique suivant la 2, caractérisé en ce que 20 l'arbre à cames (803) est positionné au-dessus de la culasse (300) du ou des vérin(s) de commande (8) du moteur. 4. Dispositif électromécanique suivant la 2, caractérisé en ce que l'arbre à cames (803) est positionné au-dessous du ou des vérin(s) de 25 commande (8) du moteur, à l'intérieur du bloc moteur dudit moteur. 5. Dispositif électromécanique suivant la 2, caractérisé en ce que l'arbre à cames (803) comporte un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position angulaire dudit arbre à cames. 6. Dispositif électromécanique suivant la 2, caractérisé en ce que l'arbre à cames (803) comporte un ressort (805) de rappel en rotation. 7. Dispositif électromécanique suivant la 2, caractérisé en ce que 35 l'arbre à cames (803) est relié au moteur électrique (802) par des moyens de transmission intermédiaires (806). 8. Dispositif électromécanique suivant la 2, caractérisé en ce que l'arbre à cames (803) est positionné dans l'axe longitudinal de la ou des tige(s) 40 de contrôle (20) du ou des vérin(s) de commande (8) et perpendiculairement audit axe, et agit sur la position verticale de ladite ou desdites tige(s) de contrôle (20) par l'intermédiaire d'au moins un poussoir (809). 9. Dispositif électromécanique suivant la 8, caractérisé en ce que 45 le poussoir (809) comporte un dispositif de réglage qui permet de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle (20) par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle (20) du moteur. 30 10. Dispositif électromécanique suivant la 9, caractérisé en ce que le dispositif de réglage que comporte le poussoir (809) est constitué d'un filetage qui peut être arrêté en rotation. 11. Dispositif électromécanique suivant la 2, caractérisé en ce que la position de l'arbre à cames (803) est déportée par rapport à celle de la ou des tige(s) de contrôle (20) du ou des vérin(s) de commande (8), ledit arbre à cames (803) permettant de régler la position verticale de ladite ou desdites tige(s) de contrôle (20) du moteur par l'intermédiaire d'au moins un culbuteur (810, 813). 12.Dispositif électromécanique suivant la 11, caractérisé en ce que le culbuteur (810) comporte une articulation (811) à proximité de son centre lui permettant de pivoter par rapport au moteur, l'une des extrémités dudit culbuteur coopérant avec au moins une came (804) de l'arbre à cames (803) pour régler la position angulaire dudit culbuteur, tandis que l'autre extrémité dudit culbuteur (810) coopère avec au moins une tige de contrôle (20) pour régler la position verticale de ladite tige de contrôle. 13. Dispositif électromécanique suivant la 12, caractérisé en ce que l'articulation (811), que comprend le culbuteur (810) à proximité de son centre et qui permet audit culbuteur de pivoter par rapport au moteur, comporte un dispositif de réglage (812) qui permet de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle (20) par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle (20) du moteur. 14. Dispositif électromécanique suivant la 13, caractérisé en ce que le dispositif de réglage (812), que comporte l'articulation (811) aménagée à proximité du centre du culbuteur (810), est constitué d'un filetage qui peut être arrêté en rotation. 15. Dispositif électromécanique suivant la 11, caractérisé en ce que le culbuteur (813) comporte une articulation (814) en son extrémité lui permettant de pivoter par rapport au moteur d'une part, et une surface (815) ménagée à proximité de son centre coopérant avec au moins une came (804) de l'arbre à cames (803) pour régler la position angulaire dudit culbuteur d'autre part, l'autre extrémité dudit culbuteur (813) coopérant avec au moins une tige de contrôle (20) pour régler la position verticale de ladite tige de contrôle. 16. Dispositif électromécanique suivant la 15, caractérisé en ce que l'articulation (814), que comprend le culbuteur (813) en son extrémité et qui permet audit culbuteur de pivoter par rapport au moteur, comporte un dispositif de réglage (816) qui permet de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle (20) par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle (20) du moteur. 17. Dispositif électromécanique suivant la 16, caractérisé en ce que le dispositif de réglage (816), que comporte l'articulation (814) aménagée à l'extrémité du culbuteur (813) est constitué d'un filetage qui peut être arrêté en rotation. 18. Dispositif électromécanique suivant la 1, caractérisé en ce que les moyens mécaniques de transmission du mouvement (806) entre au moins un moteur électrique (802) et au moins une tige de contrôle (20) sont constitués d'au moins un arbre à roues dentées (817) qui comporte au moins une roue dentée (818) coopérant avec une crémaillère de très petite dimension (819) montée à l'extrémité d'au moins une tige de contrôle (20) du moteur. 19. Dispositif électromécanique suivant la 18, caractérisé en ce 15 que des moyens de transmission intermédiaires (801) permettent de relier l'arbre à roues dentées (817) au moteur électrique (802). 20. Dispositif électromécanique suivant la 18, caractérisé en ce que la crémaillère de très petite dimension (819) comporte un dispositif de 20 réglage qui permet de fixer la position verticale initiale d'au moins une tige de contrôle (20) par rapport à la position verticale initiale de l'autre ou des autres tige(s) de contrôle (20) du moteur. 21. Dispositif électromécanique suivant la 20, caractérisé en ce 25 que le dispositif de réglage, que comporte la crémaillère de très petite dimension (819), est constitué d'un filetage qui peut être arrêté en rotation. 22. Dispositif électromécanique suivant la 1, caractérisé en ce que le moteur électrique (802) comporte un capteur permettant de renseigner le 30 système de gestion du moteur sur la position angulaire dudit moteur électrique. 23. Dispositif électromécanique suivant la 1, caractérisé en ce qu'il comporte autant de moteurs électriques que de tiges de contrôle (20), lesdites tiges de contrôle (20) possédant chacune leur propre moteur électrique pour 35 régler leur position verticale. 24. Dispositif électromécanique suivant la 1, caractérisé en ce que la tige de contrôle (20) comporte deux épaulements (23) de petit diamètre qui permettent de soulever deux valves (21) de petit diamètre se trouvant 40 respectivement dans les chambres supérieures (121) et inférieure (122) du vérin de commande (8), ladite tige de contrôle (20) comportant également deux autres épaulements (24) de gros diamètre qui permettent de soulever deux autres valves (25) de gros diamètre se trouvant aussi respectivement dans les chambres supérieures (121) et inférieure (122) du vérin de 45 commande (8), lesdits épaulements étant positionnés de sorte que les valves (21) de petit diamètre soient toujours ouvertes par la tige de contrôle (20) avant les valves (25) de gros diamètre. 25. Dispositif électromécanique suivant la 24, caractérisé en ce que les valves (21) de petit diamètre présentent en leur centre un alésage traversé par la tige de contrôle (20), et une zone de contact sphérique (26) qui vient coopérer avec une zone de contact conique (27) aménagée dans les valves (25) de gros diamètre. 26. Dispositif électromécanique suivant la 24, caractérisé en ce que les valves (21) de petit diamètre sont maintenues en contact avec les valves (25) de gros diamètre logées dans la même chambre (121, 122) au moyen de ressorts (22) venant prendre appui sur lesdites valves de petit diamètre d'une part, et sur la paroi de la chambre (121, 122) du vérin de commande (8) dans laquelle elles sont logées d'autre part, lesdits ressorts (22) permettant également de maintenir les valves (25) de gros diamètre en contact avec un piston du vérin (13) du vérin de commande (8). 27 Dispositif électromécanique suivant la 24, caractérisé en ce que les valves (21) de petit diamètre sont maintenues en contact avec les valves (25) de gros diamètre logées dans la même chambre (121, 122) au moyen d'au moins un ressort fixé sur un piston de vérin (13) du vérin de commande (8) et venant prendre appui sur lesdites valves de petit diamètre, ledit ressort permettant également de maintenir les valves de gros diamètre en contact avec le piston de vérin (13) du vérin de commande (8). 28. Dispositif électromécanique suivant la 24, caractérisé en ce que les valves (25) de gros diamètre présentent une surface annulaire lisse (29) pouvant être maintenue en contact avec une face lisse aménagée respectivement sur les faces supérieures et inférieures du piston de vérin (13) du vérin de commande (8) afin de réaliser une étanchéité avec ledit piston. 29. Dispositif électromécanique suivant la 24, caractérisé en ce que les valves (25) de gros diamètre comportent des moyens de centrage qui les maintiennent toujours centrées sur la tige de commande selon leur axe longitudinal. 30. Dispositif électromécanique suivant la 1, caractérisé en ce qu'au moins une des tiges de contrôle (20) d'un vérin de commande (8) comporte au moins un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position verticale de ladite tige de contrôle (20). 31.Dispositif électromécanique suivant la 1, caractérisé en ce qu'au moins une des crémaillères de commande (7) comporte au moins un capteur permettant de renseigner le système de gestion du moteur sur la position verticale de ladite crémaillère.45 | F | F02 | F02D,F02B | F02D 15,F02B 75 | F02D 15/00,F02B 75/04 |
FR2888584 | A1 | PROCEDE DE PRODUCTION DE DISTILLATS MOYENS PAR HYDROISOMERISATION ET HYDROCRAQUAGE DE CHARGES ISSUES DU PROCEDE FISCHER-TROPSCH UTILISANT UN LIT DE GARDE MULTIFONCTIONNEL | 20,070,119 | La présente invention concerne un procédé et une installation de traitement avec hydrocraquage et hydroisomérisation, de charges issues du procédé Fischer-Tropsch, permettant d'obtenir des distillats moyens (gazole, kérosène) mettant en oeuvre une étape d'hydrotraitement et épuration et/ou décontamination par passage sur un lit de garde multifonctionnel. Dans le procédé Fischer-Tropsch, le gaz de synthèse (CO+H2) est transformé catalytiquement en produits oxygénés et en hydrocarbures essentiellement linéaires sous forme gazeuse, liquide ou solide. Ces produits sont généralement exempts d'impuretés hétéroatomiques telles que, par exemple, le soufre, l'azote ou des métaux. Ils ne contiennent également pratiquement peu ou pas d'aromatiques, de naphtènes et plus généralement de cycles en particulier dans le cas de catalyseurs au cobalt. Par contre, ils peuvent présenter une teneur non négligeable en produits oxygénés qui, exprimée en poids d'oxygène, est généralement inférieure à 5% poids environ et également une teneur en insaturés (produits oléfiniques en général) généralement inférieure à 10% en poids. Cependant, ces produits, principalement constitués de normales paraffines, ne peuvent être utilisés tels quels, notamment à cause de leurs propriétés de tenue à froid peu compatibles avec les utilisations habituelles des coupes pétrolières. Par exemple, le point d'écoulement d'un hydrocarbure linéaire contenant 20 atomes de carbone par molécule (température d'ébullition égale à 340 C environ c'est à dire souvent comprise dans la coupe distillat moyen) est de +37 C environ ce qui rend son utilisation impossible, la spécification étant de -15 C pour le gasoil. Les hydrocarbures issus du procédé Fischer-Tropsch comprenant majoritairement des n-paraffines doivent être transformés en produits plus valorisables tels que par exemple le gazole, kérosène, qui sont obtenus, par exemple, après des réactions catalytiques d'hydroisomérisation. Le brevet EP-583,836 décrit un procédé pour la production de distillats moyens à partir de charge obtenue par la synthèse Fischer-Tropsch. Dans ce procédé, la charge est traitée dans sa globalité, tout au plus on peut enlever la fraction C4 moins et obtenir la fraction C5+ bouillant à près de 100 C. Ladite charge est soumise à un hydrotraitement puis à une hydroisomérisation avec une conversion (de produits bouillant au-dessus de 370 C en produits à point d'ébullition inférieur) d'au moins 40% poids. Un catalyseur utilisable en hydroconversion est une formulation platine sur silice-alumine. Les conversions décrites dans les exemples sont d'au plus 60% poids. Le brevet EP-321,303 décrit également un procédé de traitement desdites charges en vue de produire des distillats moyens et éventuellement des huiles. Dans un mode de réalisation, des distillats moyens sont obtenus par un procédé consistant à traiter la fraction lourde de la charge, c'est à dire à point d'ébullition initial compris entre 232 C et 343 C, par hydroisomérisation sur un catalyseur fluoré contenant un métal du groupe VIII et de l'alumine et présentant des caractéristiques physico- chimiques particulières. Après hydroisomérisation, l'effluent est distillé et la partie lourde est recyclée en hydroisomérisation. La conversion en hydroisomérisation des produits 370 C+ est donnée comme comprise entre 50-95% pds et les exemples vont jusqu'à 85-87%. Tous les catalyseurs utilisés actuellement en hydroisomérisation sont du type bifonctionnels associant une fonction acide à une fonction hydrogénante. La fonction acide est apportée par des supports de grandes surfaces (150 à 800 m2.g-1 généralement) présentant une acidité superficielle, telles que les alumines halogénées (chlorées ou fluorées notamment), les alumines phosphorées, les combinaisons d'oxydes de bore et d'aluminium, les silices-alumines amorphes et les silice-alumines. La fonction hydrogénante est apportée soit par un ou plusieurs métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments, tels que fer, cobalt, nickel, ruthénium, rhodium, palladium, osmium, iridium et platine, soit par une association d'au moins un métal du groupe VI tels que chrome, molybdène et tungstène et au moins un métal du groupe VIII. L'équilibre entre les deux fonctions acide et hydrogénante est l'un des paramètres qui régissent l'activité et la sélectivité du catalyseur. Une fonction acide faible et une fonction hydrogénante forte donnent des catalyseurs peu actifs et sélectifs envers l'isomérisation alors qu'une fonction acide forte et une fonction hydrogénante faible donnent des catalyseurs très actifs et sélectifs envers le craquage. Une troisième possibilité est d'utiliser une fonction acide forte et une fonction hydrogénante forte afin d'obtenir un catalyseur très actif mais également très sélectif envers l'isomérisation. II est donc possible, en choisissant judicieusement chacune des fonctions d'ajuster le couple activité/sélectivité du catalyseur. Cependant les fractions lourdes traitées peuvent éventuellement contenir des particules solides tels que des solides minéraux. Elles peuvent éventuellement contenir des métaux contenus dans des structures hydrocarbonés tels que des composés organo- métalliques plus ou moins solubles. Par le terme fines, on entend des fines résultant d'une attrition physique ou chimique du catalyseur. Elles peuvent être microniques ou submicroniques. Ces particules minérales contiennent alors les composants actifs de ces catalyseurs sans que la liste suivante soit limitative: alumine, silice, titane, zircone, oxyde de cobalt, oxyde de fer, tungstène, oxyde de rhuthénium... Ces solides minéraux peuvent se présenter sous la forme d'oxyde mixte calciné : par exemple, aluminecobalt, alumine-fer, alumine-silice, alumine-zircone, alumine-titane, alumine-silice-cobalt, alumine-zirconecobalt,.... Elles peuvent également contenir des métaux au sein de structures hydrocarbonés, pouvant éventuellement contenir de l'oxygène ou des composés organo-métalliques plus ou moins solubles. Plus particulièrement, ces composés peuvent être à base de silicium. II peut s'agir par exemple des agents anti-moussants utilisés dans le procédé de synthèse. Par exemple, les solutions d'un composé du silicium de type silicone ou émulsion d'huile silicone sont plus particulièrement contenus dans la fraction lourde. Par ailleurs, les fines de catalyseurs décrites ci-dessus peuvent avoir une teneur en silice supérieure à la formulation du catalyseur, résultant de l'interaction intime entre les fines de catalyseurs et des agents antimoussants décrits ci-dessus. Le problème qui est alors posé est de réduire la teneur en particules minérales solides et éventuellement réduire la teneur en composés métalliques néfastes pour le catalyseur d'hydroisomérisationhydrocraquage. L'étape d'hydrotraitement permet généralement de réduire la teneur en composés oléfiniques et insaturés ainsi que d'hydrotraiter les composés oxygénés (alcools) présents. Les efforts de recherche de la demanderesse l'ont conduite à trouver que l'utilisation d'un lit de garde multifonctionnel dans cette étape d'hydrotraitement permettait en outre d'épurer et/ou décontaminer la charge arrivant sur le catalyseur d'hydrosiomérisation/hydrocraquage et ainsi d'améliorer les performances de ce dernier catalyseur. La présente invention concerne donc un procédé amélioré pour la production de distillats moyens. Ce procédé permet: - d'améliorer fortement les propriétés à froid des paraffines issues du procédé Fisher- Tropsch et ayant des points d'ébullition correspondants à ceux des fractions gazole et kérosène, (encore appelées distillats moyens) et notamment d'améliorer le point de congélation des kérosènes. - d'augmenter la quantité de distillats moyens disponibles par hydrocraquage des composés paraffiniques les plus lourds, présents dans l'effluent de sortie de l'unité Fischer-Tropsch, et qui ont des points d'ébullition supérieurs à ceux des coupes kérosène et gazole, par exemple la fraction 380 C+. de traiter des effluents du procédé Fischer-Tropsch ayant des contaminants ou des poisons variés tels que des particules solides, des métaux, des composés organométalliques et des composés oxygénés. - et ce procédé permet de mettre en oeuvre une silice-alumine particulière comme catalyseur d'hydrocraquage/hydroisomérisation permettant d'obtenir des catalyseurs très sélectifs et actifs. Plus précisément l'invention concerne un procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch mettant en oeuvre une étape d'hydrotraitement et épuration et/ou décontamination par passage sur un lit de garde multifonctionnel en amont de la ou des étapes d'hydrocraquage/hydroisomérisation. Description détaillée de l'invention Techniques de caractérisation Dans l'exposé qui suit de l'invention, on entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique The Journal of American Society", 60, 309, (1938). Dans l'exposé qui suit de l'invention, on entend par volume mercure des supports et des catalyseurs, le volume mesuré par intrusion au porosimètre à mercure selon la norme ASTM D4284-83 à une pression maximale de 4000 bar, utilisant une tension de surface de 484 dyne/cm et un angle de contact pour les supports alumine-silice amorphe de 140 . Une des raisons pour lesquelles il est préférable d'utiliser le support comme base pour définir la distribution poreuse tient dans le fait que l'angle de contact du mercure varie après imprégnation des métaux et ceci en fonction de la nature et de type de métaux. L'angle de mouillage a été pris égal à 140 en suivant les recommandations de l'ouvrage "Techniques de l'ingénieur, traité analyse et caractérisation, P 1050-5, écrits par Jean Charpin et Bernard Rasneur". Afin d'obtenir une meilleure précision, la valeur du volume mercure en ml/g donnée dans le texte qui suit correspond à la valeur du volume mercure total (volume poreux total mesuré par intrusion au porosimètre à mercure) en ml/g mesurée sur l'échantillon moins la valeur du volume mercure en ml/g mesurée sur le même échantillon pour une pression correspondant à 30 psi (environ 2 bars). On définit également le diamètre moyen mercure comme étant un diamètre tel que tous les pores de taille inférieure à ce diamètre constituent 50% du volume poreux total mercure. Afin de mieux caractériser la distribution poreuse, on définit enfin les critères de distribution poreuse suivants en mercure: le volume V1 correspond au volume contenu dans les pores dont le diamètre est inférieur au diamètre moyen moins 30 A. Le volume V2 correspond au volume contenu dans les pores de diamètre supérieur ou égal au diamètre moyen moins 30 A et inférieur au diamètre moyen plus 30 A. Le volume V3 correspond au volume contenu dans les pores de diamètre supérieur ou égal au diamètre moyen plus 30 A. Le volume V4 correspond au volume contenu dans les pores dont le diamètre est inférieur au diamètre moyen moins 15 A. Le volume V5 correspond au volume contenu dans les pores de diamètre supérieur ou égal au diamètre moyen moins 15 Â et inférieur au diamètre moyen plus 15 Â. Le volume V6 correspond au volume contenu dans les pores de diamètre supérieur ou égal au diamètre moyen plus 15 Â. La distribution poreuse mesurée par adsorption d'azote a été déterminée par le modèle Barrett-Joyner-Halenda (BJH). L'isotherme d'adsorption désorption d'azote selon le modèle BJH est décrit dans le périodique "The Journal of American Society" , 73, 373, (1951) écrit par E.P.Barrett, L.G. Joyner et P.P.Halenda. Dans l'exposé qui suit de l'invention, on entend par volume adsorption azote, le volume mesuré pour P/Po= 0,99, pression pour laquelle il est admis que l'azote a rempli tous les pores. On définit le diamètre moyen désorption azote comme étant un diamètre tel que tous les pores inférieurs à ce diamètre constituent 50% du volume poreux (Vp) mesuré sur la branche de désorption de l'isotherme azote. Par surface adsorption, on entend la surface mesurée sur la branche de l'isotherme d'adsorption. On se reportera par exemple à l'article de A. Lecloux "Mémoires Société Royale des Sciences de Liège, 6ème série, Tome I, fasc.4, pp.169-209 (1971)". La teneur en sodium a été mesurée par spectrométrie d'absorption atomique. La diffraction X est une technique pouvant être utilisée pour caractériser les supports et catalyseurs selon l'invention. Dans l'exposé qui suit, l'analyse des rayons X est réalisée sur poudre avec un diffractomètre Philips PW 1830 opérant en réflexion et équipé d'un monochromateur arrière en utilisant la radiation CoKalpha (2^,Kâ1 = 1. 7890 Â, XIKa2 = 1.793 Â, rapport d'intensité Kat/ Kat = 0,5). Pour le diagramme de diffraction X de l'alumine gamma, on se reportera à la base de données ICDD, fiche 10-0425. En particulier, les 2 pics les plus intenses sont situés à une position correspondant à un d compris entre 1, 39 et 1,40 A et un d compris entre 1,97 Â à 2,00 Â. On appelle d la distance inter-réticulaire qui est déduite de la position angulaire en utilisant la relation dite de Bragg (2 d (hkl) * sin (^) = n * iPar alumine gamma, on entend dans la suite du texte entre autres par exemple une alumine comprise dans le groupe composé des alumines gamma cubique, gamma pseudo-cubique, gamma tétragonale, gamma mal ou peu cristallisée, gamma grande surface, gamma basse surface, gamma issue de grosse boehmite, gamma issue de boehmite cristallisée, gamma issue de boehmite peu ou mal cristallisée, gamma issue d'un mélange de boehmite cristallisée et d'un gel amorphe, gamma issue d'un gel amorphe, gamma en évolution vers delta. Pour les positions des pics de diffraction des alumines êta, delta et thêta, on peut se référer à l'article de B.C. Lippens, J.J. Steggerda, dans Physical and Chemical aspects of adsorbents and catalysts, E.G. Linsen (Ed.), Academic Press, London. 1970, p.171-211. Pour les supports et catalyseurs selon l'invention, le diagramme de diffraction X met en évidence un pic large caractéristique de la présence de silice amorphe. Par ailleurs, dans l'ensemble du texte qui suit, le composé d'alumine peut contenir une fraction amorphe difficilement détectable par les techniques de DRX. On sous-entendra donc par la suite que les composés d'alumine utilisés ou décrits dans le texte peuvent contenir une fraction amorphe ou mal cristallisée. Les supports et catalyseurs du procédé selon l'invention ont été analysés par RMN MAS du solide de 27AI sur un spectromètre de la firme Brüker de type MSL 400, en sonde 4 mm. La vitesse de rotation des échantillons est de l'ordre de 11 kHz. Potentiellement, la RMN de l'aluminium permet de distinguer trois types d'aluminium dont les déplacements chimiques sont reportés ci-après: Entre 100 et 40 ppm, aluminiums de type tétracoordinés, notés Al Entre 40 et 20 ppm, aluminiums de type pentacoordinés, notés Alv, Entre 20 et 100 ppm, aluminiums de type hexacoordinés, notés Alv,. L'atome d'aluminium est un noyau quadripolaire. Dans certaines conditions d'analyse (champs de radiofréquence faible: 30 kHz, angle d'impulsion faible: 7r/2 et échantillon saturé en eau), la technique de RMN de rotation à l'angle magique (MAS) est une technique quantitative. La décomposition des spectres RMN MAS permet d'accéder directement à la quantité des différentes espèces. Le spectre est calé en déplacement chimique par rapport à une solution 1M de nitrate d'aluminium. Le signal d'aluminium est à zéro ppm. Nous avons choisi d'intégrer les signaux entre 100 et 20 ppm pour les Al,v et Alv, ce qui correspond à l'aire 1, et entre 20 et -100 ppm pour Alv,, ce qui correspond à l'aire 2. Dans l'exposé qui suit de l'invention, on entend par proportion des Alv, octaédriques le rapport suivant: aire 2/ (aire 1 + aire 2). L'environnement du silicium des alumines-silice est étudié par la RMN de 29Si. Les tables de déplacements chimiques en fonction du degré de condensation ont été déduites de l'ouvrage de G.Engelhardt et D.Michel: High resolution solid-state NMR of silicates and zeolites (Wiley), 1987. La RMN 29 Si montre les déplacements chimiques des différentes espèces de silicium telles que Q4 (-105ppm à - 120 ppm), Q3 (-90ppm à -102 ppm) et Q2 (-75ppm à - 93 ppm). Les sites avec un déplacement chimique à -102 ppm peuvent être des sites de type Q3 ou Q4, nous les appelons sites Q. Les définitions des sites sont les suivantes: sites Q4: Si lié à 4Si (ou Al), sites Q3: Si lié à 3 Si(ou Al) et 1 OH sites Q2: Si lié à 2 Si(ou Al) et 2 OH; Les alumines-silice de l'invention sont composées de silicium de types Q2, Q3 Q3-4 et Q4. De nombreuses espèces seraient de type Q2, approximativement de l'ordre de 10 à 80%, de préférence 20 à 60 % et manière préférée de 20 à 40%. La proportion des espèces Q3 et Q3-4 est également importante, approximativement de l'ordre de 5 à 50 % et de manière préférée de 10 à 40% pour les deux espèces. L'environnement des siliciums a été étudié par RMN CP MAS 1H->29Si, (300 MHz, vitesse de rotation: 4000 Hz). Dans ce cas, seul le silicium lié à des liaisons OH doit répondre. La table des déplacements chimiques utilisés est celle de Kodakari et al. , Langmuir, 14, 4623-4629, 1998. Les attributions sont les suivantes: -108 ppm (Q4), -99 ppm (Q3/Q4(1 AI)), -91 ppm (Q3/Q3(1AI)) , -84 ppm (Q2/Q3(2AI), -78 ppm (Q2/Q3(3AI) et -73 ppm Q1/Q2 (3 Al). Les alumines-silice de l'invention se présentent sous la forme de superposition de plusieurs massifs. Le pic principal de ces massifs est généralement situé à -110 ppm. Une méthode de caractérisation des supports et catalyseurs du procédé selon l'invention pouvant être utilisée est la microscopie électronique par transmission (MET). Pour cela on utilise un microscope électronique (du type Jeol 2010 ou Philips Tecnai20F éventuellement avec balayage) équipé d'un spectromètre à dispersion d'énergie (EDS) pour l'analyse des rayons X (par exemple un Tracor ou un Edax). Le détecteur EDS doit permettre la détection des éléments légers. L'association de ces deux outils, MET et EDS, permet de combiner l'imagerie et l'analyse chimique locale avec une bonne résolution spatiale. Pour ce type d'analyse, les échantillons sont finement broyés à sec dans un mortier; la poudre est ensuite incluse dans de la résine pour réaliser des coupes ultrafines d'épaisseur 70 nm environ. Ces coupes sont recueillies sur des grilles de Cu recouvertes d'un film de carbone amorphe à trous servant de support. Elles sont ensuite introduites dans le microscope pour observation et analyse sous vide secondaire. En imagerie, on distingue alors aisément les zones d'échantillon des zones de résine. On procède ensuite à un certain nombre d'analyses, 10 au minimum, de préférence comprises entre 15 et 30, sur différentes zones de l'échantillon industriel. La taille du faisceau électronique pour l'analyse des zones (déterminant approximativement la taille des zones analysées) est de 50 nm de diamètre au maximum, de préférence de 20 nm, de manière encore plus préférée 10, 5, 2 ou l nm de diamètre. En mode balayé, la zone analysée sera fonction de la taille de la zone balayée et non plus de la taille du faisceau généralement réduit. Le traitement semi quantitatif des spectres X recueillis à l'aide du spectromètre EDS permet d'obtenir la concentration relative de Al et de Si (en % atomique) et le rapport Si/AI pour chacune des zones analysées. On peut alors calculer la moyenne Si/Alm et l'écart type ^ de cet ensemble de mesures. Dans les exemples non limitatifs de l'exposé qui suit de l'invention, la sonde de 50 nm est la sonde utilisée pour caractériser les supports et catalyseurs selon l'invention sauf mention contraire. La densité de remplissage tassée (DRT) est mesurée de la manière décrite dans l'ouvrage " Applied Heterogenous Catalysis " de J.F. Le Page, J. Cosyns, P. Courty, E. Freund, J-P. Franck, Y. Jacquin, B. Juguin, C. Marcilly, G. Martino, J. Miquel, R. Montarnal, A. Sugier, H. Van Landeghem, Technip, Paris, 1987. Un cylindre gradué de dimensions acceptables est rempli de catalyseur par additions successives; et entre chaque addition, le catalyseur est tassé en secouant le cylindre jusqu'à atteindre un volume constant. Cette mesure est généralement réalisée sur 1000 cm3 de catalyseur tassé dans un cylindre dont le ratio hauteur sur diamètre est proche de 5:1. Cette mesure peut être, de manière préférée, réalisée sur des appareils automatisés tels que Autotap commercialisé par Quantachrome . L'acidité de la matrice est mesurée par spectrométrie Infra-Rouge (IR). Les spectres IR sont enregistrés sur un interféromètre Nicolet de type Nexus-670 sous une résolution de 4 cm-1 avec une apodisation de type HappGensel. L'échantillon (20 mg) est pressé sous la forme d'une pastille auto-supportée, puis est placé dans une cellule d'analyse in-situ (25 C à 550 C, four déporté du faisceau IR, vide secondaire de 10-6 mbar). Le diamètre de la pastille est de 16 mm. L'échantillon est prétraité de la façon suivante afin d'éliminer l'eau physisorbée et de déshydroxyler partiellement la surface du catalyseur afin d'obtenir une image représentative de l'acidité du catalyseur en fonctionnement: - montée en température de 25 C à 300 C en 3 heures palier de 10 heures à 300 C - descente de température de 300 C à 25 C en 3 heures La sonde basique (pyridine) est ensuite adsorbée à pression saturante à 25 C puis thermo-désorbée selon les paliers suivants: - 25 C pendant 2 heures sous vide secondaire - 100 C 1 heure sous vide secondaire - 200 C 1 heure sous vide secondaire - 300 C 1 heure sous vide secondaire Un spectre est enregistré à 25 C à la fin du prétraitement et à chaque palier de désorption en mode transmission avec un temps d'accumulation de 100 s. Les spectres sont ramenés à iso-masse (donc supposés à iso-épaisseur) (20 mg exactement). Le nombre de sites de Lewis est proportionnel à la surface du pic dont le maximum se situe vers 1450 cm-1, tout épaulement étant inclus. Le nombre de sites de Bronsted est proportionnel à la surface du pic dont le maximum se situe vers 1545 cm-1. Le rapport du nombre de sites de Bronsted /nombre de sites de Lewis B/L est estimé égal au rapport des surfaces de deux pics décrits ci-dessus. On utilise généralement la surface des pics à 25 C. Ce rapport B/L est de manière générale calculé à partir du spectre enregistré à 25 C à la fin du prétraitement. Lorsqu'un élément dopant, P et éventuellement B et/ou Si, est introduit, sa répartition et sa localisation peuvent être déterminées par des techniques telles que la microsonde de Castaing (profil de répartition des divers éléments), la microscopie électronique par transmission couplée à une analyse X des composants du catalyseurs, ou bien encore par l'établissement d'une cartographie de répartition des éléments présents dans le catalyseur par microsonde électronique. Ces techniques permettent de mettre en évidence la présence de ces éléments exogènes ajoutés après la synthèse de l'alumine-silice selon l'invention. La composition globale du catalyseur peut être déterminée par fluorescence X sur le catalyseur à l'état pulvérulent ou par absorption atomique après attaque acide du catalyseur. La mesure de la composition locale à l'échelle du micron, par opposition à la composition globale du catalyseur, peut s'effectuer par microsonde électronique Cette mesure peut s'effectuer en déterminant les teneurs en métal sur des zones de quelques microns cubes le long du diamètre d'une particule de catalyseurs que l'on appelle unités de mesures. Cette mesure permet d'évaluer la répartition macroscopique des éléments à l'intérieur des particules. Elle peut être complétée éventuellement à l'échelle du nanomètre par STEM (Scanning Transmission Electron Microscopy (Microscopie électronique de transmission à balayage)). Les analyses sont conduites sur une microsonde électronique CAMECA SX100 (équipée de 5 spectromètres à dispersion de longueur d'onde)(appareillage préféré) ou éventuellement sur JEOL 8800R(4 spectromètres) Les paramètres d'acquisition sont les suivants: tension d'accélération 20 kV, courant 80 ou 200 nA et temps de comptage 10 s ou 20 s selon le niveau de concentration. Les particules sont enrobées dans la résine puis polies jusqu'à leur diamètre. On notera que l'appellation diamètre ne se réfère pas uniquement à une forme en bille ou en extrudé, mais plus généralement à toute forme de particules; est dénommée diamètre en fait la longueur représentative de la particule sur laquelle est effectuée la mesure. Les mesures sont effectuées sur un échantillon représentatif du lit ou du lot de catalyseur qui sera utilisé sur un lit catalytique. On a considéré que les analyses devraient être faites sur au moins 5 particules avec au moins 30 mesures par particule, uniformément réparties le long du diamètre. On appelle CMo, CNi, CW et CP les concentrations locales (exprimées en %) respectivement en Molybdène, Nickel, Tungstène et phosphore On pourrait tout aussi bien exprimer les concentrations en % atomique, les fluctuations relatives étant les mêmes. II est intéressant de préparer des catalyseurs présentant des concentrations homogènes CMo, CNi, CW et CP le long de l'extrudé. II est également intéressant de préparer des catalyseurs présentant des concentrations CMo, CNi, CW et CP au coeur et en périphérie différente. Ces catalyseurs présentent des profils de répartition dits en cuvette ou en dôme . Un autre type de répartition est celle en croûte où les éléments de la phase active sont répartis en surface. Description détaillée de l'invention Procédés de préparation des catalyseurs Les catalyseurs utilisés dans les différentes étapes du procédé selon l'invention peuvent être préparés selon toutes les méthodes bien connues de l'homme du métier. Un procédé préféré de préparation des catalyseurs utilisables dans le procédé selon la présente invention (notamment pour les catalyseurs d'hydrocraquage/hydroisomérisation) comprend les étapes suivantes: Selon un mode de préparation préféré, le précurseur est obtenu par mise en forme directe de l'alumine-silice seule ou par mise en forme de l'aluminesilice avec au moins un liant, puis séchage et calcination. Les éléments des groupes VIB et/ou VIII, et éventuellement ceux choisis parmi le phosphore, le bore, le silicium et éventuellement les éléments des groupes VB, et VIIB, sont alors éventuellement introduits par toute méthode connue de l'homme du métier, avant ou après la mise en forme et avant ou après la calcination du précurseur ou du catalyseur. L'élément hydrogénant peut être introduit à toute étape de la préparation, de préférence lors du mélange, ou de manière très préférée après mise en forme. La mise en forme est suivie d'une calcination, l'élément hydrogénant peut également être introduit avant ou après cette calcination. La préparation se termine généralement par une calcination à une température de 250 à 600 C. Une autre des méthodes préférées selon la présente invention consiste à mettre en forme l'alumine-silice sans liant après un malaxage de cette dernière, puis passage de la pâte ainsi obtenue au travers d'une filière pour former des extrudés de diamètre comprisentre 0,4 et 4 mm. La fonction hydrogénante peut être alors introduite en partie seulement (cas, par exemple, des associations d'oxydes de métaux des groupes VIB et VIII) ou en totalité, au moment du malaxage. Elle peut également être introduite par une ou plusieurs opérations d'échange ionique sur le support calciné constitué d'au moins une alumine-silice, éventuellement mise en forme avec un liant, à l'aide de solutions contenant les sels précurseurs des métaux choisis lorsque ceux-ci appartiennent au groupe VIII. Elle peut aussi être introduite par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support mis en forme et calciné, par une solution des précurseurs des oxydes des métaux des groupes VIII (notamment le cobalt et le nickel) lorsque les précurseurs des oxydes des métaux du groupe VIB (notamment le molybdène ou le tungstène) ont été préalablement introduits au moment du malaxage du support. Elle peut enfin également être introduite, de façon très préférée par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support calciné constitué d'au moins une alumine-silice selon l'invention et éventuellement d'au moins un liant, par des solutions contenant les précurseurs des oxydes de métaux des groupes VI et/ou VIII, les précurseurs des oxydes de métaux de groupe VIII étant de préférence introduits après ceux du groupe VIB ou en même temps que ces derniers. D'une façon préférée, le support est imprégné par une solution aqueuse. L'imprégnation du support est de préférence effectuée par la méthode d'imprégnation dite "à sec" bien connue de l'homme du métier. L'imprégnation peut être effectuée en une seule étape par une solution contenant l'ensemble des éléments constitutifs du catalyseur final. Le catalyseur de la présente invention peut donc renfermer au moins un élément du groupe VIII tel que fer, cobalt, nickel, ruthénium, rhodium, palladium, osmium, iridium ou platine. Parmi les métaux du groupe VIII on préfère employer un métal choisi dans le groupe formé par le fer, le cobalt, le nickel, le platine, le palladium et le ruthénium. Le catalyseur selon l'invention peut également renfermer au moins un élément du groupe VIB, de préférence le tungstène et le molybdène. D'une manière avantageuse on utilise les associations de métaux suivantes: nickel- molybdène, cobalt-molybdène, fer-molybdène, fer-tungstène, nickel- tungstène, cobalt-tungstène, platine-palladium, les associations préférées sont: nickel-molybdène, cobalt-molybdène, cobalt-tungstène et encore plus avantageusement platine-palladium et nickel-tungstène. Il est également possible d'utiliser des associations de trois métaux par exemple nickel-cobalt-molybdène, nickel-molybdènetungstène, nickel-cobalttungstène. D'une manière avantageuse on utilise les associations de métaux suivantes: nickel-niobium-molybdène, cobalt-niobium-molybdène, ferniobium- molybdène, nickel-niobium-tungstène, cobalt-niobium-tungstène, fer-niobium-tungstène, les associations préférées étant: nickel-niobiummolybdène, cobalt-niobium-molybdène. II est également possible d'utiliser des associations de quatre métaux par exemple nickel-cobaltniobiummolybdène. On peut également utiliser des associations contenant un métal noble tel que ruthénium-niobium-molybdène, ou encore ruthénium-nickelniobium-molybdène. L'un au moins des éléments suivants: phosphore et éventuellement bore et/ou silicium et éventuellement l'(les) élément(s) choisi(s) dans le(s) groupe(s) VIIB et VB, sont introduits dans le catalyseur à tout niveau de la préparation et selon toute technique connue de l'homme du métier. Une méthode préférée selon l'invention consiste à déposer le ou les éléments dopants choisis sur le précurseur calciné ou non, de préférence calciné. Pour le dépôt de bore par exemple, on prépare une solution aqueuse d'au moins un sel de bore tel que le biborate d'ammonium ou le pentaborate d'ammonium en milieu alcalin et en présence d'eau oxygénée et on procède à une imprégnation dite à sec, dans laquelle on remplit le volume des pores du précurseur par la solution contenant par exemple le bore. Dans le cas où l'on dépose par exemple également du silicium, on utilisera par exemple une solution d'un composé du silicium de type silicone ou émulsion d'huile silicone. Le dépôt de bore et de silicium peut aussi être réalisé de manière simultanée en utilisant par exemple une solution contenant un sel de bore et un composé du silicium de type silicone. Ainsi, par exemple dans le cas où le précurseur est un catalyseur de type nickel-tungstène supporté sur alumine-silice, il est possible d'imprégner ce précurseur par de la solution aqueuse de biborate d'ammonium et de silicone Rhodorsil El P de la société Rhodia de procéder à un séchage par exemple à 120 C, puis d'imprégner par une solution de fluorure d'ammonium, de procéder à un séchage par exemple à 120 C, et de procéder à une calcination par exemple et de façon préférée sous air en lit traversé, par exemple à 500 C pendant 4 heures. L'élément dopant choisi dans le groupe formé par le phosphore, le silicium et le bore ainsi que les éléments des groupes VIIB, VB, peuvent être introduits par une ou plusieurs opérations d'imprégnation avec excès de solution sur le précurseur calciné. Lorsqu'au moins un élément dopant, P et éventuellement B et/ou Si, est introduit, sa répartition et sa localisation peuvent être déterminées par des techniques telles que la microsonde de Castaing (profil de répartition des divers éléments), la microscopie électronique par transmission couplée à une analyse X des composants du catalyseurs, ou bien encore par l'établissement d'une cartographie de répartition des éléments présents dans le catalyseur par microsonde électronique. Ces techniques permettent de mettre en évidence la présence de ces éléments exogènes ajoutés après la synthèse de l'alumine- silice selon l'invention. Il est intéressant de préparer des catalyseurs présentant des concentrations homogènes CMo, CM, CW et Cp le long de l'extrudé. Il est également intéressant de préparer des catalyseurs présentant des concentrations CMo, CN;, CW et Cp au coeur et en périphérie différente. Ces catalyseurs présentent des profils de répartition dits en cuvette ou en dôme . Un autre type de répartition est celle en croûte où les éléments de la phase active sont répartis en surface. De façon générale, le rapport coeur/bord des concentrations CMo, CN;, CW et Cp est compris entre 0.1 et 3. Dans une variante de l'invention, il est compris entre 0.8 et 1.2. Dans une autre variante de l'invention, le rapport coeur/bord des concentrations Cp est compris entre 0.3 et 0.8. La source de phosphore préférée est l'acide orthophosphorique H3PO4, mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium conviennent également. Le phosphore peut par exemple être introduit sous la forme d'un mélange d'acide phosphorique et un composé organique basique contenant de l'azote tels que l'ammoniaque, les amines primaires et secondaires, les amines cycliques, les composés de la famille de la pyridine et des quinoléines et les composés de la famille du pyrrole. Les acides tungsto-phosphorique ou tungsto-molybdique peuvent être employés. La teneur en phosphore est ajustée, sans que cela limite la portée de l'invention, de telle manière à former un composé mixte en solution et/ou sur le support par exemple tungstène -phosphore ou molybdène-tungstènephosphore. Ces composés mixtes peuvent être des hétéropolyanions. Ces composés peuvent être des hétéropolyanions d'Anderson, par exemple. La teneur massique en phosphore calculée sous la forme P2O5 est comprise entre 0,01 et 6%, de préférence entre 0,01 et 4%, de manière très préférée entre 0.01 et 2.5%. La source de bore peut être l'acide borique, de préférence l'acide orthoborique H3BO3, le biborate ou le pentaborate d'ammonium, l'oxyde de bore, les esters boriques. Le bore peut par exemple être introduit sous la forme d'un mélange d'acide borique, d'eau oxygénée et un composé organique basique contenant de l'azote tels que l'ammoniaque, les amines primaires et secondaires, les amines cycliques, les composés de la famille de la pyridine et des quinoléines et les composés de la famille du pyrrole. Le bore peut être introduit par exemple par une solution d'acide borique dans un mélange eau/alcool. De nombreuses sources de silicium peuvent être employées. Ainsi, on peut utiliser l'orthosilicate d'éthyle Si(OEt)4, les siloxanes, les polysiloxanes, les silicones, les émulsions de silicones, les silicates d'halogénures comme le fluorosilicate d'ammonium (NH4)2SiF6 ou le fluorosilicate de sodium Na2SiF6. L'acide silicomolybdique et ses sels, l'acide silicotungstique et ses sels peuvent également être avantageusement employés. Le silicium peut être ajouté par exemple par imprégnation de silicate d'éthyle en solution dans un mélange eau/alcool. Le silicium peut être ajouté par exemple par imprégnation d'un composé du silicium de type silicone ou l'acide silicique mis en suspension dans l'eau. Les métaux du groupe VIB et du groupe VIII du catalyseur de la présente invention peuvent être présents en totalité ou partiellement sous forme métallique et/ou oxyde et/ou sulfure. Par exemple, parmi les sources de molybdène et de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides molybdiques et tungstiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium, le tungstate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique, l'acide phosphotungstique et leurs sels, l'acide silicomolybdique, l'acide silicotungstique et leurs sels. Les sources d'éléments du groupe VIII qui peuvent être utilisées sont bien connues de l'homme du métier. Par exemple, pour les métaux non nobles on utilisera les nitrates, les sulfates, les hydroxydes, les phosphates, les halogénures par exemple, chlorures, bromures et fluorures, les carboxylates par exemple acétates et carbonates. Pour les métaux nobles on utilisera les halogénures, par exemple les chlorures, les nitrates, les acides tels que l'acide chloroplatinique, les oxychlorures tels que l'oxychlorure ammoniacal de ruthénium. De préférence, on n'ajoute pas d'halogènes autres que celui introduit à l'imprégnation, cet halogène étant de préférence le chlore. Préparation du support Le support peut être constitué d'alumine-silice pure ou résulte du mélange avec ladite alumine-silice d'un liant tel que la silice (SiO2), l'alumine (AI2O3), les argiles, l'oxyde de titane (TiO2) , l'oxyde de bore (B203) et la zircone (ZrO2) et tout mélange des liants précédemment cités. Les liants préférés sont la silice et l'alumine et de manière encore plus préférée l'alumine sous toutes ces formes connues de l'homme du métier, par exemple l'alumine gamma. La teneur pondérale en liant dans le support du catalyseur est comprise entre 0 et 40%, plus particulièrement entre 1 et 40% et de manière encore plus préférée entre 5% et 20%. Cependant, les catalyseurs selon l'invention dont le support est constitué uniquement d'alumine-silice sans aucun liant sont préférés. Le support peut être préparé par mise en forme de l'alumine-silice en présence ou en absence de liant par toute technique connue de l'homme du métier. Dans l'ensemble des méthodes précitées, il peut être éventuellement souhaitable d'ajouter, lors d'une étape quelconque de la préparation, une proportion mineure d'au moins un élément promoteur choisi dans le groupe formé par la zircone et le titane. Mise en forme des supports et catalyseurs Le support peut être obtenu par mise en forme de l'alumine-silice par toute technique connue de l'homme du métier. La mise en forme peut être réalisée par exemple par extrusion, par pastillage, par la méthode de la coagulation en goutte (oil-drop), par granulation au plateau tournant ou par toute autre méthode bien connue de l'homme du métier. La mise en forme peut également être réalisée en présence des différents constituants du catalyseur et extrusion de la pâte minérale obtenue, par pastillage, mise en forme sous forme de billes au drageoir tournant ou au tambour, coagulation en goutte, oil- drop, oil-up, ou tout autre procédé connu d'agglomération d'une poudre contenant de l'alumine et éventuellement d'autres ingrédients choisis parmi ceux mentionnés cidessus. Les catalyseurs utilisés selon l'invention ont la forme de sphères ou d'extrudés. II est toutefois avantageux que le catalyseur se présente sous forme d'extrudés d'un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes sont cylindriques (qui peuvent être creuses ou non), cylindriques torsadés, multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple), anneaux. La forme cylindrique est utilisée de manière préférée, mais toute autre forme peut être utilisée. Par ailleurs, ces supports mis en oeuvre selon la présente invention peuvent avoir été traités ainsi qu'il est bien connu de l'homme de l'art par des additifs pour faciliter la mise en forme et/ou améliorer les propriétés mécaniques finales des supports alumino-silicates. A titre d'exemple d'additifs, on peut citer notamment la cellulose, la carboxyméthyl-cellulose, la carboxy-ethyl-cellulose, du tall-oil, les gommes xanthaniques, des agents tensio-actifs, des agents flocculants comme les polyacrylamides, le noir de carbone, les amidons, l'acide stéarique, l'alcool polyacrylique, l'alcool polyvinylique, des biopolymères, le glucose, les polyéthylènes glycols, etc. Le réglage de la porosité caractéristiques des supports de l'invention est opéré partiellement lors de cette étape de mise en forme des particules de supports. La mise en forme peut être réalisée en utilisant les techniques de mise en forme des catalyseurs, connues de l'homme de l'art, telles que par exemple: extrusion, dragéification, séchage par atomisation ou encore pastillage. On peut ajouter ou retirer de l'eau pour ajuster la viscosité de la pâte à extruder. Cette étape peut être réalisée à tout stade de l'étape de malaxage. Dans le cas de supports alumino-silicates, il peut être avantageux de diminuer la quantité d'eau de la pâte afin d'accroître la puissance mécanique fournie à la pâte. Cette action se traduit généralement par une diminution du volume total pour une teneur en acide optimale. Pour ajuster la teneur en matière solide de la pâte à extruder afin de la rendre extrudable, on peut également ajouter un composé majoritairement solide et de préférence un oxyde ou un hydrate. On utilisera de manière préférée un hydrate et de manière encore plus préférée un hydrate d'aluminium. La perte au feu de cet hydrate sera supérieure à 15%. La teneur en acide ajouté au malaxage avant la mise en forme est inférieure à 30%, de préférence comprise entre 0,5 et 20% poids de la masse anhydre en silice et alumine engagée dans la synthèse. L'extrusion peut être réalisée par n'importe quel outil conventionnel, disponible commercialement. La pâte issue du malaxage est extrudée à travers une filière, par exemple à l'aide d'un piston ou d'une mono-vis ou double vis d'extrusion. Cette étape d'extrusion peut être réalisée par toute méthode connue de l'homme de métier. Les extrudés de support selon l'invention ont généralement une résistance à l'écrasement d'au moins 70 N/cm et de manière préférée supérieure ou égale à 100 N/cm. Calcination du support Le séchage est effectué par toute technique connue de l'homme du métier. Pour obtenir le support de la présente invention, il est préférable de calciner de préférence en présence d'oxygène moléculaire, par exemple en effectuant un balayage d'air, à une température inférieure ou égale à 1100 C. Au moins une calcination peut être effectuée après l'une quelconque des étapes de la préparation. Ce traitement par exemple peut être effectué en lit traversé, en lit léché ou en atmosphère statique. Par exemple, le four utilisé peut être un four rotatif tournant ou être un four vertical à couches traversées radiales. Les conditions de calcination: température et durée dépendent principalement de la température maximale d'utilisation du catalyseur. Les conditions préférées de calcination se situant entre plus d'une heure à 200 C à moins d'une heure à 1100 C. La calcination peut être opérée en présence de vapeur d'eau. La calcination finale peut être éventuellement effectuée en présence d'une vapeur acide ou basique. Par exemple, la calcination peut être réalisée sous pression partielle d'ammoniaque. Traitements post-synthèse Des traitements post-synthèse peuvent être effectués, de manière à améliorer les propriétés du support, notamment son homogénéité telle que définie précédemment. Selon un mode de réalisation préféré, le traitement post-synthèse est un traitement hydrothermal. Le traitement hydrothermal est effectué par toute technique connue de l'homme du métier. Par traitement hydrothermal, on entend mise en contact à n'importe quel étape de l'élaboration du support mixte avec de l'eau en phase vapeur ou en phase liquide. Par traitement hydrothermal, on peut entendre notamment mûrissement, steaming (traitement à la vapeur), autoclavage, calcination sous air humide, réhydratation. Sans que cela réduise la portée de l'invention, un tel traitement a pour effet de rendre mobile le composant silice. Selon l'invention, le mûrissement peut avoir lieu avant ou après la mise en forme. Selon un mode préféré de l'invention, le traitement hydrothermal se fait par steaming (traitement à la vapeur) dans un four en présence de vapeur d'eau. La température pendant le steaming (traitement à la vapeur) peut être comprise entre 600 et 1100 C et de préférence supérieure à 700 C pendant une période de temps comprise entre 30 minutes et 3 heures. La teneur en vapeur d'eau est supérieure à 20 g d'eau par kg d'air sec et de préférence supérieure à 40 g d'eau par kg d'air sec et de manière préférée supérieure à 100 g d'eau par kg d'air sec. Un tel traitement peut, le cas échéant, remplacer totalement ou en partie le traitement de calcination. Le support peut ainsi être avantageusement soumis à un traitement hydrothermal en atmosphère confinée. On entend par traitement hydrothermal en atmosphère confinée un traitement par passage à l'autoclave en présence d'eau sous une température supérieure à la température ambiante. Au cours de ce traitement hydrothermal, on peut traiter de différentes manières l'alumine-silice mise en forme. Ainsi, on peut imprégner l'alumine silice d'acide, préalablement à son passage à l'autoclave, l'autoclavage de l'alumine-silice étant fait soit en phase vapeur, soit en phase liquide, cette phase vapeur ou liquide de l'autoclave pouvant être acide ou non. Cette imprégnation, préalable à l'autoclavage, peut être acide ou non. Cette imprégnation, préalable à l'autoclavage peut être effectuée à sec ou par immersion de l'alumine-silice dans une solution aqueuse acide. Par imprégnation à sec, on entend mise en contact de l'alumine avec un volume de solution inférieur ou égal au volume poreux total de l'alumine traitée. De préférence, l'imprégnation est réalisée à sec. L'autoclave est de préférence un autoclave à panier rotatif tel que celui défini dans la demande brevet EP-A- 0 387 109. La température pendant l'autoclavage peut être comprise entre 100 et 250 C pendant une période de temps comprise entre 30 minutes et 3 heures. Caractéristiques du catalyseur d'hvdrocraquage/hvdroisomérisation La présente invention met en oeuvre un ou plusieurs catalyseurs d'hydrocraquage/hydroisomérisation. Un catalyseur d'hydrocraquage/hydroisomérisation préféré comporte: - au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII de la classification périodique, - de 0 à 6% de phosphore comme élément dopant, (en combinaison éventuellement avec bore et/ou silicium), - et un support non zéolitique à base d'aluminesilice ladite alumine-silice présentant les caractéristiques suivantes: un pourcentage de silice compris entre 5 et 95 % poids, de préférence entre 10 et 80%, de manière plus préférée entre 20 et 60 % et de manière très préférée entre 30 et 50%, - un contenu en sodium inférieur à 0.03% poids, - un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0.45 et 1.2 ml/g, une porosité telle que: i) le volume des mésopores avec un diamètre compris entre 40 et 150 A et un diamètre moyen poreux compris entre 80 et 140 A (de préférence entre 80 et 120 A) représente 30-80% du volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure ii) le volume des macropores avec un diamètre supérieur à 500 A représente 20-80% du volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure une surface spécifique BET comprise entre 100 et 550 m2/g, de préférence comprise entre 150 et 500 m2/g, de manière préférée inférieure à 350 m2/g et de manière encore plus préférée inférieure à 250 m2/g, un diagramme de diffraction X qui contient au moins les raies principales caractéristiques d'au moins une des alumines de transition comprise dans le groupe composé par les alumines alpha, rhô, khi, êta, gamma, kappa, thêta et delta. Caractéristiques des catalyseurs utilisés dans les lits de garde multifonctionnels du procédé selon l'invention Les lits de garde multifonctionnels selon l'invention contiennent au moins un catalyseur. Ils peuvent associer un catalyseur d'hydrotraitement conventionnel avec un catalyseur tel que décrit 5 ci-dessous. Forme des catalyseurs Les catalyseurs de lits de garde utilisés selon l'invention peuvent avoir la forme de sphères ou d'extrudés. Il est toutefois avantageux que le catalyseur se présente sous forme d'extrudés d'un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0, 7 et 2,5 mm. Les formes sont cylindriques (qui peuvent être creuses ou non), cylindriques torsadés, multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple), anneaux. La forme cylindrique est utilisée de manière préférée, mais toute autre forme peut être utilisée. Afin de remédier à la présence de contaminants et ou de poisons dans la charge, les catalyseurs de garde peuvent, dans un autre de mode de réalisation préféré, avoir des formes géométriques plus particulières afin d'augmenter leur fraction de vide. La fraction de vide de ces catalyseurs est comprise entre 0.2 et 0.75. Leur diamètre extérieur peut varier entre 1 et 35 mm. Parmi les formes particulières possibles sans que cette liste soit limitative: les cylindres creux, les anneaux creux, les anneaux de Raschig, les cylindres creux dentelés, les cylindres creux crénelés, les roues de charrettes pentaring, les cylindres à multiples trous... Phase active Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent avoir été imprégnées par une phase active ou non. De manière préférée, les catalyseurs sont imprégnés par une phase hydrodéshydrogénante. De manière très préférée, la phase CoMo ou NiMo est utilisée. Caractéristiques poreuses et modes de réalisation des lits de garde selon l'invention Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent présenter de la macroporosité. Dans un premier mode préféré de réalisation, le catalyseur comprend un volume mercure macroporeux pour un diamètre moyen à 50 nm qui est supérieur à 0.1 cm3/g, de préférence compris entre 0.125 et 0.175 cm3/g et un volume total supérieur à 0,60 cm3/g, de préférence compris entre 0. 625 et 0.8 cm3/g. De manière préférée, ledit catalyseur est imprégné par une phase active, de préférence à base de Nickel et de Molybdène. Dans ce mode de réalisation préféré, la teneur en Ni en poids d'oxyde est généralement comprise entre 1 et 10% et la teneur en Mo en poids d'oxyde est comprise entre 5 et 15 %. Dans un deuxième mode de réalisation, le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 1 micron est supérieur à 0.5 cm3/g et le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 10 microns est supérieur à 0.25 cm3/g. Ces deux modes de réalisation peuvent de manière avantageuse être associés dans un lit mixte ou un lit combiné. Généralement le catalyseur imprégné de phase active selon le premier mode préféré constitue la majorité du lit de garde et le catalyseur selon le deuxième mode de réalisation préféré est ajouté en complément de 0 à 50% en volume par rapport au premier catalyseur, de manière préférée de 0 à 30 %, de manière encore plus préférée de 1 à 20%. Ces deux modes de réalisation ou la combinaison de ces deux modes ne restreignent pas la portée de l'invention. En effet, des catalyseurs utilisables dans les lits de garde selon l'invention peuvent être utilisés seuls ou en mélanges et choisis de manière non exhaustive parmi les catalyseurs commercialisés par Norton-Saint-Gobain, par exemple les lits de guarde MacroTrap ou les catalyseurs commercialisés par Axens dans la famille ACT: ACT077, ACT935, ACT961 ou HMC841, HMC845, HMC941, HMC945 ou HMC645. Les lits de garde préférés selon l'invention sont les HMC et l'ACT961. Il peut particulièrement avantageux de superposer ces catalyseurs dans au moins deux lits différents de hauteurs variable. Les catalyseurs ayant le plus fort taux de vide sont de préférence utilisés dans le ou les premiers lits catalytiques en entrée de réacteur catalytique. Il peut également être avantageux d'utiliser au moins deux réacteurs différents pour ces catalyseurs. Description du procédé selon l'invention Plus précisément, l'invention concerne un procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch, mettant en oeuvre une étape d'hydrotraitement et épuration et/ou décontamination par passage sur au moins un lit de garde multifonctionnel qui contient au moins un catalyseur tel que décrit précédemment en amont de la ou des étapes d'hydrocraquage/hydroisomérisation et comprenant différentes étapes successives. L'invention concerne également une installation permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Modes de réalisation du procédé selon l'invention Un mode de réalisation de l'invention comprend les étapes suivantes: a) séparation d'une seule fraction dite lourde à point d'ébullition initial compris entre 120200 C, b) hydrotraitement d'une partie au moins de ladite fraction lourde et épuration et/ou décontamination d'au moins une partie au moins de ladite fraction fraction lourde sur un lit de garde multifonctionnel, c) fractionnement en au moins 3 fractions: - au moins une fraction intermédiaire ayant un point d'ébullition initial Ti compris entre et 200 C, et un point d'ébullition final T2 supérieur à 300 C et inférieur à 410 C, - au moins une fraction légère bouillant au-dessous de la fraction intermédiaire, - au moins une fraction lourde bouillant au-dessus de la fraction intermédiaire. d) passage d'une partie au moins de ladite fraction intermédiaire sur un catalyseur amorphe d'hydroisomérisation / hydrocraquage, e) passage sur un catalyseur amorphe d'hydroisomérisation / hydrocraquage d'une partie au moins de ladite fraction lourde, f) distillation des fractions hydrocraquées / hydroisomérisées pour obtenir des distillats moyens, et recyclage de la fraction résiduelle bouillant au-dessus desdits distillats moyens dans l'étape (e) sur le catalyseur amorphe traitant la fraction lourde. La description de ce mode de réalisation sera faite en se référant à lafigure 1 sans que la figure 1 limite l'interprétation. Etape (a) L'effluent issu de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch arrivant par la conduite 1 est fractionné (par exemple par distillation) dans un moyen de séparation (2) en au moins deux fractions: au moins une fraction légère et une fraction lourde à point d'ébullition initial égal à une température comprise entre 120 et 200 C et de préférence entre 130 et 180 C et de manière encore plus préférée à une température d'environ 150 C, en d'autres termes le point de coupe est situé entre 120 et 200 C. La fraction légère de la figure 1 sort par la conduite (3) et la fraction lourde par la conduite (4). Ce fractionnement peut être réalisé par des méthodes bien connues de l'homme du métier telles que le flash, la distillation etc... A titre d'exemple non limitatif, l'effluent issu de l'unité de synthèse FischerTropsch sera soumis à un flash, une décantation pour éliminer l'eau et une distillation afin d'obtenir au moins les 2 fractions décrites ci- dessus. La fraction légère n'est pas traitée selon le procédé de l'invention mais peut par exemple constituer une bonne charge pour la pétrochimie et plus particulièrement pour une unité (5) de vapocraquage. La fraction lourde précédemment décrite est traitée selon le procédé de l'invention. La fraction lourde peut contenir des particules solides tels que des solides minéraux. Parmi les solides minéraux, ceux-ci peuvent se provenir notamment des catalyseurs de synthèse Fischer-Tropsch. Ils peuvent notamment se présenter sous formes de fines de catalyseurs. Par le terme fines, on entend des fines résultant d'une attrition physique ou chimique du catalyseur. Elles peuvent être microniques ou sub-microniques. Ces particules minérales contiennent alors les composants actifs de ces catalyseurs sans que la liste suivante soit limitative: alumine, silice, titane, zircone, oxyde de cobalt, oxyde de fer, tungstène, oxyde de rhuthénium... Ces solides minéraux peuvent se présenter sous la forme d'oxyde mixte calciné : par exemple, alumine-cobalt, alumine-fer, aluminesilice, alumine-zircone, alumine-titane, alumine-silice-cobalt, aluminezircone-cobalt,.... Elle peut également contenir des métaux au sein de structures hydrocarbonés, pouvant éventuellement contenir de l'oxygène. Elle peut contenir des composés organométalliques plus ou moins solubles. Plus particulièrement, ces composés peuvent être à base de silicium. II peut s'agir par exemple des agents anti-moussants utilisés dans le procédé de synthèse. Par exemple, les solutions d'un composé du silicium de type silicone ou émulsion d'huile silicone sont plus particulièrement contenus dans la fraction lourde. Par ailleurs, les fines de catalyseurs décrites ci-dessus peuvent avoir une teneur en silice supérieure à la formulation du catalyseur, résultant de l'interaction intime entre les fines de catalyseurs et des agents antimoussants décrits ci-dessus. Etape (b) Cette fraction est admise en présence d'hydrogène (conduite 6) dans une zone (7) contenant au moins un catalyseur d'hydrotraitement (lit de garde multifonctionnel) qui a pour objectif de réduire la teneur en composés oléfiniques et insaturés ainsi que d'hydrotraiter les composés oxygénés (alcools) présents dans la fraction lourde décrite ci-dessus et de réduire la teneur en particules minérales solides et éventuellement de réduire la teneur en composés métalliques néfastes pour le catalyseur d'hydroisomérisation-hydrocraquage. Les catalyseurs utilisés dans cette étape (b) sont des catalyseurs d'hydrotraitement non craquants ou peu craquants comportant au moins un métal du groupe VIII et/ou du groupe VI de la classification périodique des éléments. Avantageusement, au moins un élément choisi parmi P, B, Si est déposé sur le support. Ces catalyseurs peuvent être préparés par toutes les méthodes connues de l'homme de l'art ou bien peuvent être acquis auprès de sociétés spécialisées dans la fabrication et la vente de catalyseurs. Les catalyseurs de lits de garde utilisés selon l'invention peuvent avoir la forme de sphères ou d'extrudés. II est toutefois avantageux que le catalyseur se présente sous forme d'extrudés d'un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes sont cylindriques (qui peuvent être creuses ou non), cylindriques torsadés, multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple), anneaux. La forme cylindrique est utilisée de manière préférée, mais toute autre forme peut être utilisée. Afin de remédier à la présence de contaminants et ou de poisons dans la charge, les catalyseurs de garde peuvent, dans un autre de mode de réalisation préféré, avoir des formes géométriques plus particulières afin d'augmenter leur fraction de vide. La fraction de vide de ces catalyseurs est comprise entre 0.2 et 0.75. Leur diamètre extérieur peut varier entre 1 et 35 mm. Parmi les formes particulières possibles sans que cette liste soit limitative: les cylindres creux, les anneaux creux, les anneaux de Raschig, les cylindres creux dentelés, les cylindres creux crénelés, les roues de charrettes pentaring, les cylindres à multiples trous... Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent avoir été imprégnées par une phase active ou non. De manière préférée, les catalyseurs sont imprégnés par une phase hydrodéshydrogénante. De manière très préférée, la phase CoMo ou NiMo est utilisée. Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent présenter de la macroporosité. Les lits de garde peuvent être commercialisés par Norton-Saint-Gobain, par exemple les lits de guarde MacroTrap . Les lits de garde peuvent être commercialisés par Axens dans la famille ACT: ACT077, ACT935, ACT961 ou HMC841, HMC845, HMC941 ou HMC945. II peut particulièrement avantageux de superposer ces catalyseurs dans au moins deux lits différents de hauteurs variable. Les catalyseurs ayant le plus fort taux de vide sont de préférence utilisés dans le ou les premiers lits catalytiques en entrée de réacteur catalytique. Il peut également être avantageux d'utiliser au moins deux réacteurs différents pour ces catalyseurs. Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent présenter de la macroporosité. Dans un mode préférée de réalisation, le volume macroporeux pour un diamètre moyen à 50 nm est supérieur à 0.1 cm3/g et un volume total supérieur à 0,60 cm3/g. Dans un autre mode de réalisation, le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 1 microns est supérieur à 0.5 cm3/g et le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 10 microns est supérieur à 0.25 cm3/g. Ces deux modes de réalisation peuvent de manière avantageuse associés dans un lit mixte ou un lit combiné. Les lits de garde préférés selon l'invention sont les HMC et l'ACT961. Dans le réacteur d'hydrotraitement (7), la charge est mise en contact en présence d'hydrogène et du catalyseur à des températures et des pressions opératoires permettant de réaliser l'hydrodeoxygénation (HDO) des alcools et l'hydrogénation des oléfines présents dans la charge. Les températures réactionnelles utilisées dans le réacteur d'hydrotraitement sont comprises entre 100 et 350 C, de préférence entre 150 et 300 C, de façon encore plus préférée entre 150 et 275 C et mieux encore entre 175 et 250 C. La gamme de pression totale utilisée varie de 5 à 150 bars, de préférence entre 10 et 100 bars et de manière encore plus préférée entre 10 et 90 bars. L'hydrogène qui alimente le réacteur d'hydrotraitement est introduit à un débit tel que le rapport volumique hydrogène/hydrocarbures soit compris entre 100 à 3000 NI/I/h, de préférence entre 100 et 2000NI/I/h et de façon encore plus préférée entre 250 et 1500 NI/I/h. Le débit de charge est tel que la vitesse volumique horaire est comprises entre 0,1 et 10h-', de préférence entre 0,2 et 5h-' et de manière encore plus préférée entre 0,2 et 3h-'. Dans ces conditions, la teneur en molécules insaturées et oxygénées est réduite à moins de 0,5% et à environ moins de 0,1% en général. L'étape d'hydrotraitement est conduite dans des conditions telles que la conversion en produits ayant des points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en des produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 370 C est limitée à 30% pds, de préférence est inférieure à 20% et de façon encore plus préférée est inférieure à 10%. A l'issue de l'étape d'hydrotraitement et éventuellement épuration et/ou décontamination de la fraction lourde, la teneur en particules solides est inférieure à 20 ppm, de manière préférée inférieure à 10 ppm et de manière encore plus préférée inférieure à 5 ppm. A l'issue de l'étape d'hydrotraitement et éventuellement épuration et/ou décontamination de la fraction lourde, la teneur en silicium soluble est inférieure à 5 ppm, de manière préférée inférieure à 2 ppm et de manière encore plus préférée inférieure à 1 ppm. Etape (c) L'effluent issu du réacteur d'hydrotraitement est amené par une conduite (8) dans une zone de fractionnement (9) où il est fractionné en au moins trois fractions: - au moins une fraction légère (sortant par la conduite 10) dont les composés constituants ont des points d'ébullition inférieurs à une température Ti comprise entre 120 et 200 C, et de préférence entre 130 et 180 C et de manière encore plus préférée à une température d'environ 150 C. En d'autres termes le point de coupe est situé entre 120 et 200 C. - au moins une fraction intermédiaire (conduite 11) comportant les composés dont les points d'ébullition sont compris entre le point de coupe Ti, précédemment défini, et une température T2 supérieure à 300 C, de manière encore plus préférée supérieure à 350 C et inférieure à 410 C ou mieux à 370 C. au moins une fraction dite lourde (conduite 12) comportant les composés ayant des points d'ébullition supérieurs au point de coupe T2 précédemment défini. Les fractions intermédiaires et lourdes précédemment décrites sont traitées selon le procédé de l'invention. Etape (d) Une partie au moins de ladite fraction intermédiaire est alors introduite (conduite 11), ainsi qu'éventuellement un flux d'hydrogène, (conduite 13) dans la zone (14) contenant un catalyseur d'hydroisomérisation / d'hydrocraquage. Les conditions opératoires dans lesquelles est effectuée cette étape (d) sont: La pression est maintenue entre 2 et 150 bars et de préférence entre 5 et 100 bars et avantageusement de 10 à 90 bars, la vitesse spatiale est comprise entre 0,1 h.' et 10 h-' et de préférence entre 0,2 et 7h-' est avantageusement entre 0,5 et 5,0h-'. Le taux d'hydrogène est compris entre 100 et 2000 Normaux litres d'hydrogène par litre de charge et par heure et préférentiellement entre 150 et 1500 litres d'hydrogène par litre de charge. La température utilisée dans cette étape est comprise entre 200 et 450 C et préférentiellement de 250 C à 450 C avantageusement de 300 à 450 C, et encore plus avantageusement supérieure à 320 C ou par exemple entre 320420 C. L'étape (d) d'hydroisomérisation et d'hydrocraquage est avantageusement conduite dans des conditions telles que la conversion par passe en produits à points d'ébullition supérieurs ou égaux à 150 C en des produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 150 C est la plus faible possible, de préférence inférieure à 50%, de manière encore plus préférée inférieure à 30%, et permet d'obtenir des distillats moyens (gazole et kérosène) ayant des propriétés à froid (point d'écoulement et de congélation) suffisamment bonnes pour satisfaire aux spécifications en vigueur pour ce type de carburant. Ainsi dans cette étape (d), on cherche à favoriser l'hydroisomérisation plutôt que 30 l'hydrocraquage. Etape (e) Une partie au moins de ladite fraction lourde est introduite via la ligne (12) dans une zone (15) où elle est mise, en présence d'hydrogène (25), au contact d'un catalyseur d'hydroisomérisation/hydrocraquage selon la présente invention afin de produire une coupe distillat moyen (kérosène + gazole) présentant de bonnes propriétés à froid. Le catalyseur utilisé dans la zone (15) de l'étape (e) pour réaliser les réactions d'hydrocraquage et d'hydroisomérisation de la fraction lourde, définie selon l'invention, est du même type que celui présent dans le réacteur (14). Cependant, il est à noter que les catalyseurs mis en oeuvre dans les réacteurs (14) et (15) peuvent être identiques ou différents. Durant cette étape (e) la fraction entrant dans le réacteur subit au contact du catalyseur et en présence d'hydrogène essentiellement des réactions d'hydrocraquage qui, accompagnés de réactions d'hydroisomérisation des n-paraffines, vont permettre d'améliorer la qualité des produits formés et plus particulièrement les propriétés à froid du kérosène et du gazole, et également d'obtenir de très bons rendements en distillats. La conversion en produits ayant des points d'ébullition supérieurs ou égal à 370 C en produits à points d'ébullition inférieurs à 370 C est supérieure à 80% poids, souvent d'au moins 85% et de préférence supérieure ou égal à 88%. Par contre, les conversions des produits à point d'ébullition supérieurs ou égaux à 260 C en produits à points d'ébullition inférieurs à 260 C est d'au plus 90% poids, généralement d'au plus 70% ou 80%, et de préférence d'au plus 60% poids. Etape (f) Les effluents en sortie des réacteurs (14) et (15) sont envoyés par les conduites (16) et (17) dans un train de distillation, qui intègre une distillation atmosphérique et éventuellement une distillation sous vide, et qui a pour but de séparer d'une part les produits légers inévitablement formés lors des étapes (d) et (e) par exemple les gaz (C1C4) (conduite 18) et une coupe essence (conduite 19), et de distiller au moins une coupe gazole (conduite 21) et kérosène (conduite 20). Les fractions gazole et kérosène peuvent être recyclées (conduite 23) en partie, conjointement ou de façon séparée, en tête du réacteur (14) d'hydroisomérisation /hydrocraquage étape (d). II est également distillé une fraction (conduite 22) bouillant au-dessus du gazole, c'est à dire dont les composés qui la constituent ont des points d'ébullition supérieurs à ceux des distillats moyens (kérosène + gazole). Cette fraction, dite fraction résiduelle, présente généralement un point d'ébullition initial d'au moins 350 C, de préférence supérieure à 370 C. Cette fraction est avantageusement recyclée en tête du réacteur (15) via la conduite (26) d'hydroisomérisation /hydrocraquage de la fraction lourde (étape e). Il peut être également avantageux de recycler une partie du kérosène et/ou du gazole dans l'étape (d), l'étape (e) ou les deux. De façon préférée, l'une au moins des fractions kérosène et/ou gazole est recyclée en partie dans l'étape (d) (zone 14). On a pu constater qu'il est avantageux de recycler une partie du kérosène pour améliorer ses propriétés à froid. Avantageusement et dans le même temps, la fraction non hydrocraquée est recyclée en partie dans l'étape (e) (zone 15). II va sans dire que les coupes gazole et kérosène sont de préférence récupérées séparément, mais les points de coupe sont ajustés par l'exploitant en fonction de ses besoins. Sur la figure 1, on a représenté une colonne (24) de distillation, mais deux colonnes peuvent être utilisées pour traiter séparément les coupes issues de zones (14) et (15). Sur la figure 1, on a représenté seulement le recyclage du kérosène sur le catalyseur du réacteur (14). Il va sans dire qu'on peut aussi bien recycler une partie du gazole (séparément ou avec le kérosène) et de préférence sur le même catalyseur que le kérosène. Un autre mode de réalisation de l'invention comprend les étapes suivantes: a) séparation d'au moins une fraction légère de la charge de façon à obtenir une seule fraction dite lourde à point d'ébullition initial compris entre 120-200 C, b) hydrotraitement de ladite fraction lourde, et épuration et/ou décontamination de ladite charge lourde sur un lit de garde multifonctionnel, c) éventuellement suivi d'une étape d'enlèvement d'au moins une partie de l'eau, d) passage d'une partie au moins de ladite fraction éventuellement hydrotraitée, la conversion sur le catalyseur d'hydrosiomérisation/hydrocraquage des produits à points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en produits à points d'ébullition inférieures à 370 C est supérieure à 80% pds, e) distillation de la fraction hydrocraquée/hydroisomérisée pour obtenir des distillats moyens, et recyclage dans l'étape d) de la fraction résiduelle bouillant au-dessus desdits distillats moyens. La description de ce mode de réalisation sera faite en se référant à la figure 2 sans que la figure 2 limite l'interprétation. Etape (a) L'effluent issu de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch arrivant par la conduite 1 est fractionné (par exemple par distillation) dans un moyen de séparation (2) en au moins deux fractions: au moins une fraction légère et une fraction lourde à point d'ébullition initial égal à une température comprise entre 120 et 200 C et de préférence entre 130 et 180 C et de manière encore plus préférée à une température d'environ 150 C, en d'autres termes le point de coupe est situé entre 120 et 200 C. La fraction légère de la figure 1 sort par la conduite (3) et la fraction lourde par la conduite (4). . La fraction lourde peut éventuellement contenir des particules solides tels que des solides minéraux. Elle peut éventuellement contenir des métaux contenus dans des structures hydrocarbonés tels que des composés organo-métalliques plus ou moins solubles. Par le terme fines, on entend des fines résultant d'une attrition physique ou chimique du catalyseur. Elles peuvent être microniques ou submicroniques. Ces particules minérales contiennent alors les composants actifs de ces catalyseurs sans que la liste suivante soit limitative: alumine, silice, titane, zircone, oxyde de cobalt, oxyde de fer, tungstène, oxyde de rhuthénium... Ces solides minéraux peuvent se présenter sous la forme d'oxyde mixte calciné : par exemple, aluminecobalt, alumine-fer, alumine-silice, alumine-zircone, alumine-titane, alumine-silice-cobalt, alumine-zirconecobalt,.... Elle peut également contenir des métaux au sein de structures hydrocarbonés, pouvant éventuellement contenir de l'oxygène. Elle peut contenir des composés organométalliques plus ou moins solubles. Plus particulièrement, ces composés peuvent être à base de silicium. Il peut s'agir par exemple des agents anti-moussants utilisés dans le procédé de synthèse. Par exemple, les solutions d'un composé du silicium de type silicone ou émulsion d'huile silicone sont plus particulièrement contenus dans la fraction lourde. Par ailleurs, les fines de catalyseurs décrites ci-dessus peuvent avoir une teneur en silice supérieure à la formulation du catalyseur, résultant de l'interaction intime entre les fines de catalyseurs et des agents antimoussants décrits ci-dessus. Ce fractionnement peut être réalisé par des méthodes bien connues de l'homme du métier telles que le flash, la distillation etc... A titre d'exemple non limitatif, l'effluent issu de l'unité de synthèse FischerTropsch sera soumis à un flash, une décantation pour éliminer l'eau et une distillation afin d'obtenir au moins les 2 fractions décrites ci- dessus. La fraction légère n'est pas traitée selon le procédé de l'invention mais peut par exemple constituer une bonne charge pour la pétrochimie et plus particulièrement pour une unité (5) de vapocraquage. La fraction lourde précédemment décrite est traitée selon le procédé de l'invention. Etape (b) Cette fraction est admise en présence d'hydrogène (conduite 6) dans une zone (7) (lit de garde multifonctionnel) contenant au moins un catalyseur d'hydrotraitement qui a pour objectif de réduire la teneur en composés oléfiniques et insaturés ainsi que d'hydrotraiter les composés oxygénés (alcools) présents dans la fraction lourde décrite ci-dessus et réduire la teneur en particules minérales solides et éventuellement réduire la teneur en composés métalliques néfastes pour le catalyseur d'hydroisomérisation-hydrocraquage. Les catalyseurs utilisés dans cette étape (b) sont des catalyseurs d'hydrotraitement non craquants ou peu craquants comportant au moins un métal du groupe VIII et/ou du groupe VI de la classification périodique des éléments. Avantageusement, au moins un élément choisi parmi P, B, Si est déposé sur le support. Ces catalyseurs peuvent être préparés par toutes les méthodes connues de l'homme de l'art ou bien peuvent être acquis auprès de sociétés spécialisées dans la fabrication et la vente de catalyseurs. Les catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent avoir la forme de sphères ou d'extrudés. II est toutefois avantageux que le catalyseur se présente sous forme d'extrudés d'un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes sont cylindriques (qui peuvent être creuses ou non), cylindriques torsadés, multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple), anneaux. La forme cylindrique est utilisée de manière préférée, mais toute autre forme peut être utilisée. Afin de remédier à la présence de contaminants et ou de poisons dans la charge, les catalyseurs de garde peuvent, dans un autre de mode de réalisation préféré, avoir des formes géométriques plus particulières afin d'augmenter leur fraction de vide. La fraction de vide de ces catalyseurs est comprise entre 0.2 et 0.75. Leur diamètre extérieur peut varier entre 1 et 35 mm. Parmi les formes particulières possibles sans que cette liste soit limitative: les cylindres creux, les anneaux creux, les anneaux de Raschig, les cylindres creux dentelés, les cylindres creux crénelés, les roues de charrettes pentaring, les cylindres à multiples trous... Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent avoir été imprégnées par une phase active ou non. De manière préférée, les catalyseurs sont imprégnés par une phase hydrodéshydrogénante. De manière très préférée, la phase CoMo ou NiMo est utilisée. Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent présenter de la macroporosité. Les lits de garde peuvent être commercialisés par Norton-Saint-Gobain, par exemple les lits de guarde MacroTrap . Les lits de garde peuvent être commercialisés par Axens dans la famille ACT: ACT077, ACT935, ACT961 ou HMC841, HMC845, HMC941 ou HMC945. II peut particulièrement avantageux de superposer ces catalyseurs dans au moins deux lits différents de hauteurs variable. Les catalyseurs ayant le plus fort taux de vide sont de préférence utilisés dans le ou les premiers lits catalytiques en entrée de réacteur catalytique. Il peut également être avantageux d'utiliser au moins deux réacteurs différents pour ces catalyseurs. Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent présenter de la macroporosité. Dans un mode préférée de réalisation, le volume macroporeux pour un diamètre moyen à 50 nm est supérieur à 0.1 cm3/g et un volume total supérieur à 0,60 cm3/g. Dans un autre mode de réalisation, le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 1 microns est supérieur à 0.5 cm3/g et le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 10 microns est supérieur à 0.25 cm3/g. Ces deux modes de réalisation peuvent de manière avantageuse associés dans un lit mixte ou un lit combiné. Les lits de garde préférés selon l'invention sont les HMC et l'ACT961. Dans le réacteur d'hydrotraitement (7), la charge est mise en contact en présence d'hydrogène et du catalyseur à des températures et des pressions opératoires permettant de réaliser l'hydrodeoxygénation (HDO) des alcools et l'hydrogénation des oléfines présents dans la charge. Les températures réactionnelles utilisées dans le réacteur d'hydrotraitement sont comprises entre 100 et 350 C, de préférence entre 150 et 300 C, de façon encore plus préférée entre 150 et 275 C et mieux encore entre 175 et 250 C. La gamme de pression totale utilisée varie de 5 à 150 bars, de préférence entre 10 et 100 bars et de manière encore plus préférée entre 10 et 90 bars. L'hydrogène qui alimente le réacteur d'hydrotraitement est introduit à un débit tel que le rapport volumique hydrogène/hydrocarbures soit compris entre 100 à 3000 NI/I/h, de préférence entre 100 et 2000NI/I/h et de façon encore plus préférée entre 250 et 1500 NI/I/h. Le débit de charge est tel que la vitesse volumique horaire est comprises entre 0,1 et 10h-', de préférence entre 0,2 et 5h-' et de manière encore plus préférée entre 0,2 et 3h-1. Dans ces conditions, la teneur en molécules insaturées et oxygénées est réduite à moins de 0,5% et à environ moins de 0,1% en général. L'étape d'hydrotraitement est conduite dans des conditions telles que la conversion en produits ayant des points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en des produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 370 C est limitée à 30% pds, de préférence est inférieure à 20% et de façon encore plus préférée est inférieure à 10%. A l'issue de l'étape d'hydrotraitement et épuration et/ou décontamination de la fraction lourde, la teneur en particules solides est inférieure à 20 ppm, de manière préférée inférieure à 10 ppm et de manière encore plus préférée inférieure à 5 ppm. A l'issue de l'étape d'hydrotraitement et éventuellement épuration et/ou décontamination de la fraction lourde, la teneur en silicium soluble est inférieure à 5 ppm, de manière préférée inférieure à 2 ppm et de manière encore plus préférée inférieure à 1 ppm. Etape (c) L'effluent (conduite 8) issu du réacteur (7) d'hydrotraitement est éventuellement introduit dans une zone (9) d'enlèvement d'eau qui a pour but d'éliminer au moins en partie l'eau produite lors des réactions d'hydrotraitement. Cette élimination d'eau peut s'effectuer avec ou sans élimination de la fraction gazeuse C4 moins qui est généralement produite lors de l'étape d'hydrotraitement. On entend par élimination de l'eau, l'élimination de l'eau produite par les réactions d'hydrodeoxygénation (HDO) des alcools mais on peut aussi y inclure l'élimination au moins en partie de l'eau de saturation des hydrocarbures. L'élimination de l'eau peut être réalisée par toutes les méthodes et techniques connues de l'homme du métier, par exemple par séchage, passage sur un dessicant, flash, décantation... Etape (d) La fraction lourde (éventuellement hydrotraitée) ainsi séchée est alors introduite (conduite 10) ainsi qu'éventuellement un flux d'hydrogène (conduite 11), dans la zone (12) contenant le catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage. Une autre éventualité du procédé aussi selon l'invention consiste à envoyer la totalité de l'effluent sortant du réacteur d'hydrotraitement (sans séchage) dans le réacteur contenant le catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage et de préférence en même temps qu'un flux d'hydrogène. Avant utilisation dans la réaction, le métal contenu dans le catalyseur doit être réduit. Une des méthodes préférées pour conduire la réduction du métal est le traitement sous hydrogène à une température comprise entre 150 C et 650 C et une pression totale comprise entre 0,1 et 25 Mpa. Par exemple, une réduction consiste en un palier à 150 C de 2 heures puis unemontée en température jusqu'à 450 C à la vitesse de 1 C/min puis un palier de 2 heures à 450 C; durant toute cette étape de réduction, le débit d'hydrogène est de 1000 litres hydrogène/ litre catalyseur. Notons également que toute méthode de réduction ex-situ est convenable. Les conditions opératoires dans lesquelles est effectuée cette étape (d) sont: La pression est maintenue entre 2 et 150 bars et de préférence entre 5 et 100 bars et avantageusement de 10 à 90 bars, la vitesse spatiale est comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1 et de préférence entre 0,2 et 7h-' est avantageusement entre 0,5 et 5,0h-1. Le taux d'hydrogène est compris entre 100 et 2000 Normaux litres d'hydrogène par litre de charge et par heure et préférentiellement entre 150 et 1500 litres d'hydrogène par litre de charge. La température utilisée dans cette étape est comprise entre 200 et 450 C et préférentiellement de 250 C à 450 C avantageusement de 300 à 450 C, et encore plus avantageusement supérieure à 320 C ou par exemple entre 320420 C. L'étape d'hydroisomérisation et d'hydrocraquage est conduite dans des conditions telles que la conversion par passe en produits à points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en des produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 370 C est supérieure à 80% poids, et de façon encore plus préférée d'au moins 85%, de préférence supérieure à 88%, de manière à obtenir des distillats moyens (gazole et kérosène) ayant des propriétés à froid suffisamment bonnes (point d'écoulement, point de congélation) pour satisfaire aux spécifications en vigueur pour ce type de carburant. Les deux étapes, hydrotraitement et hydroisomérisation-hydrocraquage, peuvent être réalisées sur les deux types de catalyseurs dans deux ou plusieurs réacteurs différents, 10 ou/et dans un même réacteur. Etape (e) L'effluent (fraction dite hydrocraquée / hydroisomérisée) en sortie du réacteur (12), étape (d), est envoyé dans un train de distillation (13), qui intègre une distillation atmosphérique et éventuellement une distillation sous vide, qui a pour but de séparer les produits de conversion de point d'ébullition inférieur à 340 C et de préférence inférieur à 370 C et incluant notamment ceux formés lors de l'étape (d) dans le réacteur (12), et de séparer la fraction résiduelle dont le point initial d'ébullition est généralement supérieur à au moins 340 C et de préférence supérieur ou égal à au moins 370 C. Parmi les produits de conversion et hydroisomérisés, il est séparé outre les gaz légers C1-C4 (conduite 14) au moins une fraction essence (conduite 15), et au moins une fraction distillat moyen kérosène (conduite 16) et gazole (conduite 17). La fraction résiduelle dont le point initial d'ébullition est généralement supérieur à au moins 340 C et de préférence supérieur ou égal à au moins 370 C est recyclée (conduitel8) en tête du réacteur (12) d'hydroisomérisation et d'hydrocraquage. II peut être également avantageux de recycler (conduite 19) dans l'étape (d) (réacteur 12) une partie du kérosène et/ou du gazole ainsi obtenus. Un autre mode de réalisation de l'invention comprend les étapes suivantes: a) Fractionnement (étape a) de la charge en au moins 3 fractions: - au moins une fraction intermédiaire ayant un point d'ébullition initial Ti compris entre 120 et 200 C, et un point d'ébullition final T2 supérieur à 300 C et inférieur à 410 C, - au moins une fraction légère bouillant au-dessous de la fraction intermédiaire, - au moins une fraction lourde bouillant au-dessus de la fraction intermédiaire. b) Hydrotraitement /épuration (étape b) d'au moins une partie de ladite fraction intermédiaire sur un lit de garde multifonctionnel, c) puis passage (étape d) dans un procédé de traitement d'au moins une partie de la fraction hydrotraitée sur un catalyseur amorphe d'hydrocraquage/hydroisomérisation. f) Passage (étape f) dans un procédé de traitement d'une partie au moins de ladite fraction lourde sur un catalyseur amorphe d'hydrocraquage/hydroisomérisation avec une conversion des produits 370 C+ en produits 370 C moins supérieure à 80% poids. e) et g) Distillation (étapes e et g) d'au moins une partie des fractions hydrocraquées / hydroisomérisées pour obtenir des distillats moyens. La description de ce mode de réalisation sera faite en se référant à la figure 3 sans que la figure 3 limite l'interprétation. Etape (a) L'effluent issu de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch comporte majoritairement des paraffines, mais contient aussi des oléfines et des composés oxygénés tels que des alcools. Il contient aussi de l'eau, du CO2, du CO et de l'hydrogène non réagi ainsi que des composés hydrocarbures légers Cl à C4 sous forme de gaz. L'effluent issu de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch arrivant par la conduite (1) est fractionné dans un zone de fractionnement (2) en au moins trois fractions: - au moins une fraction légère (sortant par la conduite 3) dont les composés constituants ont des points d'ébullition inférieurs à une température Ti comprise entre 120 et 200 C, et de préférence entre 130 et 180 C et de manière encore plus préférée à une température d'environ 150 C. En d'autres termes le point de coupe est situé entre 120 et 200 C. au moins une fraction intermédiaire (conduite 4) comportant les composés dont les points d'ébullition sont compris entre le point de coupe Ti, précédemment défini, et une température T2 supérieure à 300 C, de manière encore plus préférée supérieure à 350 C et inférieure à 410 C ou mieux à 370 C. au moins une fraction dite lourde (conduite 5) comportant les composés ayant des points d'ébullition supérieurs au point de coupe T2 précédemment défini. Une coupe entre un point d'ébullition Ti comprise entre 120 200 C et T2 supérieure à 300 C et inférieure à 370 C est préférée. La coupe à 370 C est encore plus préférée c'est à dire la fraction lourde est une coupe 370 C+. Le fait de couper à 370 C permet de séparer au moins 90% pds des oxygénés et des oléfines, et le plus souvent au moins 95% pds. La coupe lourde à traiter est alors purifiée et une élimination des hétéroatomes ou insaturés par hydrotraitement n'est alors pas nécessaire. Le fractionnement est obtenu ici par distillation, mais il peut être réalisé en une ou plusieurs étapes et par d'autres moyens que la distillation. Ce fractionnement peut être réalisé par des méthodes bien connues de l'homme du métier telles que le flash, la distillation etc... A titre d'exemple non limitatif, l'effluent issu de l'unité de synthèse FischerTropsch sera soumis à un flash, une décantation pour éliminer l'eau et une distillation afin d'obtenir au moins les 2 fractions décrites ci- dessus. La fraction légère n'est pas traitée selon le procédé de l'invention mais peut par exemple constituer une bonne charge pour une unité pétrochimique et plus particulièrement pour un vapocraqueur (installation 6 de vapocraquage). Les fractions plus lourdes précédemment décrites sont traitées selon le procédé de l'invention. Etape (b) Ladite fraction intermédiaire est admise via la ligne (4), en présence d'hydrogène amené par la tubulure (7), dans une zone d'hydrotraitement (8) contenant au moins un catalyseur d'hydrotraitement (lit de garde multifonctionnel). L'objectif de cet hydrotraitement est de réduire la teneur en composés oléfiniques et insaturés ainsi que d'hydrotraiter les composés oxygénés (alcools) présents et réduire la teneur en particules minérales solides et éventuellement réduire la teneur en composés métalliques néfastes pour le catalyseur d'hydroisomérisation-hydrocraquage. Les catalyseurs utilisés dans cette étape (b) sont des catalyseurs d'hydrotraitement non craquants ou peu craquants comportant au moins un métal du groupe VIII et/ou du groupe VI de la classification périodique des éléments. De préférence le catalyseur comprend au moins un métal du groupe de métaux formé par le nickel, le molybdène, le tungstène, le cobalt, le ruthénium, l'indium, le palladium et le platine et comportant au moins un support. La fonction hydro-déshydrogénante est de préférence assurée par au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII tels que le nickel et le cobalt notamment. On peut utiliser une combinaison d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VI (notamment le molybdène ou le tungstène) et d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII (notamment cobalt et le nickel) de la classification périodique des éléments. La concentration en métal du groupe VIII non noble, lorsque celui-ci est utilisé, est de 0,01-15% en poids par rapport au catalyseur fini. Avantageusement, au moins un élément choisi parmi P, B, Si est déposé sur le support. Ce catalyseur pourra contenir avantageusement du phosphore; en effet, ce composé apporte deux avantages aux catalyseurs d'hydrotraitement: une facilité de préparation lors notamment de l'imprégnation des solutions de nickel et de molybdène, et une meilleure activité d'hydrogénation. Dans un catalyseur préféré la concentration totale en métaux des groupes VI et VIII, exprimée en oxydes de métaux, est comprise entre 5 et 40% en poids et de préférence entre 7 et 30% en poids et le rapport pondéral exprimé en oxyde de métal (ou de métaux) du groupe VI sur métal (ou métaux) du groupe VIII est compris entre 1.25 et 20 et de préférence entre 2 et 10. Avantageusement, s'il y a du phosphore, la concentration en oxyde de phosphore P2O5 sera inférieure à 15% en poids et de préférence inférieure à 10% en poids. On peut utiliser également un catalyseur contenant du bore et du phosphore avantageusement le bore et le phosphore sont des éléments promoteurs déposés sur le support, et par exemple le catalyseur selon le brevet EP-297,949. La somme des quantités de bore et de phosphore, exprimées respectivement en poids de trioxyde de bore et pentoxyde de phosphore, par rapport au poids de support, est d'environ 5 à 15% et le rapport atomique bore sur phosphore est d'environ 1:1 à 2:1 et au moins 40% du volume poreux total du catalyseur fini est contenu dans des pores de diamètre moyen supérieur à 13 nanomètres. De façon préférée, la quantité de métal du groupe VI tel que le molybdène ou le tungstène, est telle que le rapport atomique phosphore sur métal du groupe VIB est d'environ 0,5:1 à 1,5:1; les quantités de métal du groupe VIB et de métal du groupe VIII, tel que le nickel ou le cobalt, sont telles que le rapport atomique métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB est d'environ 0,3:1 à 0,7:1. Les quantités de métal du groupe VIB exprimées en poids de métal par rapport au poids de catalyseur fini est d'environ 2 à 30% et la quantité de métal du groupe VIII exprimée en poids de métal par rapport au poids de catalyseur fini est d'environ 0,01 à 15%. Un autre catalyseur particulièrement avantageux contient du silicium promoteur déposé sur le support. Un catalyseur intéressant contient BSi ou PSi. Les catalyseurs NiMo sur alumine, NiMo sur alumine dopée avec du bore et du phosphore et NiMo sur silice-alumine sont également préférés. Avantageusement, on choisira de l'alumine éta ou gamma. Dans le cas de l'emploi de métaux nobles (platine et/ou palladium) de préférence, la teneur en métal est comprise entre 0,05 et 3% poids par rapport au catalyseur fini et de préférence entre 0,1 et 2% poids du catalyseur. Ces métaux sont déposés sur un support qui est de préférence une alumine, mais qui peut aussi être de l'oxyde de Bore, de la magnésie, de la zircone, de l'oxyde de titane, une argile ou une combinaison de ces oxydes. Ces catalyseurs peuvent être préparés par toutes les méthodes connues de l'homme de l'art ou bien peuvent être acquis auprès de sociétés spécialisées dans la fabrication et la vente de catalyseurs. Les catalyseurs de lits de garde utilisés selon l'invention peuvent avoir la forme de sphères ou d'extrudés. Il est toutefois avantageux que le catalyseur se présente sous forme d'extrudés d'un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes sont cylindriques (qui peuvent être creuses ou non), cylindriques torsadés, multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple), anneaux. La forme cylindrique est utilisée de manière préférée, mais toute autre forme peut être utilisée. Afin de remédier à la présence de contaminants et ou de poisons dans la charge, les catalyseurs de garde peuvent, dans un autre de mode de réalisation préféré, avoir des formes géométriques plus particulières afin d'augmenter leur fraction de vide. La fraction de vide de ces catalyseurs est comprise entre 0.2 et 0.75. Leur diamètre extérieur peut varier entre 1 et 35 mm. Parmi les formes particulières possibles sans que cette liste soit limitative: les cylindres creux, les anneaux creux, les anneaux de Raschig, les cylindres creux dentelés, les cylindres creux crénelés, les roues de charrettes pentaring, les cylindres à multiples trous... Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent avoir été imprégnées par une phase active ou non. De manière préférée, les catalyseurs sont imprégnés par une phase hydrodéshydrogénante. De manière très préférée, la phase CoMo ou NiMo est utilisée. Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent présenter de la macroporosité. Les lits de garde peuvent être commercialisés par Norton-Saint-Gobain, par exemple les lits de guarde MacroTrap . Les lits de garde peuvent être commercialisés par Axens dans la famille ACT: ACT077, ACT935, ACT961 ou HMC841, HMC845, HMC941 ou HMC945. Il peut particulièrement avantageux de superposer ces catalyseurs dans au moins deux lits différents de hauteurs variable. Les catalyseurs ayant le plus fort taux de vide sont de préférence utilisés dans le ou les premiers lits catalytiques en entrée de réacteur catalytique. II peut également être avantageux d'utiliser au moins deux réacteurs différents pour ces catalyseurs. Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent présenter de la macroporosité. Dans un mode préférée de réalisation, le volume macroporeux pour un 35 diamètre moyen à 50 nm est supérieur à 0.1 cm3/g et un volume total supérieur à 0,60 cm3/g. Dans un autre mode de réalisation, le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 1 microns est supérieur à 0.5 cm3/g et le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 10 microns est supérieur à 0.25 cm3/g. Ces deux modes de réalisation peuvent de manière avantageuse associés dans un lit mixte ou un lit combiné. Les lits de garde préférés selon l'invention sont les HMC et l'ACT961. Dans le réacteur d'hydrotraitement (8), la charge est mise en contact en présence d'hydrogène et du catalyseur à des températures et des pressions opératoires permettant de réaliser l'hydrodeoxygénation (HDO) des alcools et l'hydrogénation des oléfines présents dans la charge. Les températures réactionnelles utilisées dans le réacteur d'hydrotraitement sont comprises entre 100 et 350, de préférence entre 150 et 300 C, de façon encore plus préférée entre 150 et 275 C et mieux encore entre 175 et 250 C. La gamme de pression totale utilisée varie de 5 à 150 bars, de préférence entre 10 et 100 bars et de manière encore plus préférée entre 10 et 90 bars. L'hydrogène qui alimente le réacteur d'hydrotraitement est introduit à un débit tel que le rapport volumique hydrogène/hydrocarbures soit compris entre 100 à 3000 NI/I/h, de préférence entre 100 et 2000NI/I/h et de façon encore plus préférée entre 250 et 1500 NI/I/h. Le débit de charge est tel que la vitesse volumique horaire est comprises entre 0,1 et 10h-1, de préférence entre 0,2 et 5h-' et de manière encore plus préférée entre 0,2 et 3h-'. Dans ces conditions, la teneur en molécules insaturées et oxygénées est réduite à moins de 0,5% et à environ moins de 0,1% en général. L'étape d'hydrotraitement est conduite dans des conditions telles que la conversion en produits ayant des points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en des produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 370 C est limitée à 30% pds, de préférence est inférieure à 20% et de façon encore plus préférée est inférieure à 10%. A l'issue de l'étape d'hydrotraitement et épuration et/ou décontamination de la fraction lourde, la teneur en particules solides est inférieure à 20 ppm, de manière préférée inférieure à 10 ppm et de manière encore plus préférée inférieure à 5 ppm. A l'issue de l'étape d'hydrotraitement et éventuellement épuration et/ou décontamination de la fraction lourde, la teneur en silicium soluble est inférieure à 5 ppm, de manière préférée inférieure à 2 ppm et de manière encore plus préférée inférieure à 1 ppm. Etape (c) L'effluent issu du réacteur d'hydrotraitement est éventuellement introduit dans une zone (9) d'enlèvement d'eau qui a pour but d'éliminer au moins une partie de l'eau produite lors des réactions d'hydrotraitement. Cette élimination d'eau peut s'effectuer avec ou sans élimination de la fraction gazeuse C4 moins qui est généralement produite lors de l'étape d'hydrotraitement. On entend par élimination de l'eau, l'élimination de l'eau produite par les réactions d'hydrodeoxygénation (HDO) des alcools, mais on peut aussi y inclure l'élimination au moins en partie de l'eau de saturation des hydrocarbures. L'élimination de l'eau peut être réalisée par toutes les méthodes et techniques connues de l'homme du métier, par exemple par séchage, passage sur un dessicant, flash, décantation.... Etape (d) La fraction ainsi éventuellement séchée est alors introduite (conduite 10), ainsi qu'éventuellement un flux d'hydrogène, (conduite 11) dans la zone (12) contenant le catalyseur d'hydroisomérisation / d'hydrocraquage. Une autre éventualité du procédé aussi selon l'invention consiste à envoyer la totalité de l'effluent sortant du réacteur d'hydrotraitement (sans séchage) dans le réacteur contenant le catalyseur amorphe d'hydroisomérisation / d'hydrocraquage et de préférence en même temps qu'un flux d'hydrogène. Les conditions opératoires dans lesquelles est effectuée cette étape (d) sont: La pression est maintenue entre 2 et 150 bars et de préférence entre 5 et 100 bars et avantageusement de 10 à 90 bars, la vitesse spatiale est comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1 et de préférence entre 0,2 et 7h-' est avantageusement entre 0,5 et 5,0h-'. Le taux d'hydrogène est compris entre 100 et 2000 Normaux litres d'hydrogène par litre de charge et par heure et préférentiellement entre 150 et 1500 litres d'hydrogène par litre de charge. La température utilisée dans cette étape est comprise entre 200 et 450 C et préférentiellement de 250 C à 450 C avantageusement de 300 à 450 C, et encore plus avantageusement supérieure à 320 C ou par exemple entre 320420 C. Les deux étapes, hydrotraitement et hydroisomérisation-hydrocraquage, peuvent être réalisées sur les deux types de catalyseurs dans deux ou plusieurs réacteurs différents, 25 ou/et dans un même réacteur. L'étape (d) d'hydroisomérisation et d'hydrocraquage est avantageusement conduite dans des conditions telles que la conversion par passe en produits à points d'ébullition supérieurs ou égaux à 150 C en des produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 150 C est la plus faible possible, de préférence inférieure à 50%, de manière encore plus préférée inférieure à 30%, et permet d'obtenir des distillats moyens (gazole et kérosène) ayant des propriétés à froid (point d'écoulement et de congélation) suffisamment bonnes pour satisfaire aux spécifications en vigueur pour ce type de carburant. Ainsi dans cette étape (d), on cherche à favoriser l'hydroisomérisation plutôt que l'hydrocraquage. Etape (f) Ladite fraction lourde dont les points d'ébullition sont supérieurs au point de coupe T2, précédemment défini, est introduite via la ligne (5) dans une zone (13) où elle est mise, en présence d'hydrogène (26), au contact d'un catalyseur amorphe d'hydroisomérisation/hydrocraquage afin de produire une coupe distillat moyen (kérosène + gazole) présentant de bonnes propriétés à froid. Le catalyseur utilisé dans la zone (13) de l'étape (f) pour réaliser les réactions d'hydrocraquage et d'hdydroisomérisation de la fraction lourde, définie selon l'invention, est du même type que celui présent dans le réacteur (12). Cependant, il est à noter que les catalyseurs mis en oeuvre dans les réacteurs (12) et (13) peuvent être identiques ou différents. Durant cette étape (f) la fraction entrant dans le réacteur subit au contact du catalyseur et en présence d'hydrogène essentiellement des réactions d'hydrocraquage qui, accompagnés de réactions d'hydroisomérisation des n-paraffines, vont permettre d'améliorer la qualité des produits formés et plus particulièrement les propriétés à froid du kérosène et du gazole, et également d'obtenir de très bons rendements en distillats. La conversion en produits ayant des points d'ébullition supérieurs ou égal à 370 C en produits à points d'ébullition inférieurs à 370 C est supérieure à 80% poids, souvent d'au moins 85% et de préférence supérieure ou égal à 88%. Par contre, les conversions des produits à point d'ébullition supérieurs ou égaux à 260 C en produits à points d'ébullition inférieurs à 260 C est d'au plus 90% poids, généralement d'au plus 70% ou 80%, et de préférence d'au plus 60% poids. Dans cette étape (f), on cherchera donc à favoriser l'hydrocraquage, mais de préférence en limitant le craquage du gazole. Le choix des conditions opératoires permet d'ajuster finement la qualité des produits (diesel, kerosène) et en particulier les propriétés à froid du kerosène, tout en conservant un bon rendement en diesel et/ou kerosène. Le procédé selon l'invention permet de façon tout à fait intéressante de produire à la fois du kerosène et du gasoil et qui sont de bonne qualité. Etape (g) L'effluent en sortie du réacteur (12), étape (d) est envoyé dans un train de distillation, qui intègre une distillation atmosphérique et éventuellement une distillation sous vide, et qui a pour but de séparer d'une part les produits légers inévitablement formés lors de l'étape (d) par exemple les gaz (C1-C4) (conduite 14) et une coupe essence (conduite 19), et de distiller au moins une coupe gazole (conduite 17) et kérosène (conduite 16). Les fractions gazole et kérosène peuvent être recyclées (conduite 25) en partie, conjointement ou de façon séparée, en tête du réacteur (12) d'hydroisomérisation /hydrocraquage étape (d). L'effluent en sortie de l'étape (f), est soumis à une étape de séparation dans un train de distillation de manière à séparer d'une part les produits légers inévitablement formés lors de l'étape (f) par exemple les gaz (C1-C4) (conduite 18) et une coupe essence (conduite 19), à distiller une coupe gazole (conduite 21) et kérosène (conduite 20) et à distiller la fraction (conduite 22) bouillant au-dessus de gazole, c'est à dire dont les composés qui la constituent ont des points d'ébullition supérieurs à ceux des distillats moyens (kérosène + gazole). Cette fraction, dite fraction résiduelle, présente généralement un point d'ébullition initial d'au moins 350 C, de préférence supérieure à 370 C. Cette fraction non hydrocraquée est avantageusement recyclée en tête du réacteur (conduite 13) d'hydroisomérisation /hydrocraquage étape (f). II peut être également avantageux de recycler une partie du kérosène et/ou du gazole dans l'étape (d), l'étape (f) ou les deux. De façon préférée, l'une au moins des fractions kérosène et/ou gazole est recyclée en partie (conduite 25) dans l'étape (d) (zone 12). On a pu constater qu'il est avantageux de recycler une partie du kérosène pour améliorer ses propriétés à froid. Avantageusement et dans le même temps, la fraction non hydrocraquée est recyclée en partie dans l'étape (f) (zone 13). II va sans dire que les coupes gazole et kérosène sont de préférence récupérées séparément, mais les points de coupe sont ajustés par l'exploitant en fonction de ses besoins. Sur la figure 3, on a représenté 2 colonnes (23) et (24) de distillation, mais une seule peut être utilisée pour traiter l'ensemble des coupes issues de zones (12) et (13). Sur la figure 3, on a représenté seulement le recyclage du kérosène sur le catalyseur du réacteur (12). Il va sans dire qu'on peut aussi bien recycler une partie du gazole (séparément ou avec le kérosène) et de préférence sur le même catalyseur que le kérosène. On peut également recycler une partie du kérosène et/ou du gazole produits dans les lignes (20) (21). Un autre mode de réalisation de l'invention comprend les étapes suivantes: a) éventuel fractionnement de la charge en au moins une fraction lourde à point d'ébullition initial compris entre 120 et 200 C, et au moins une fraction légère bouillant en-dessous de ladite fraction lourde, b) hydrotraitement d'une partie au moins de la charge ou de la fraction lourde, et épuration ou décontamination de ladite charge lourde sur un lit de garde multifonctionnel éventuellement suivi (étape c) d'élimination d'au moins une partie de l'eau, d) passage d'une partie au moins de l'effluent ou de la fraction éventuellement hydrotraité dans un procédé selon l'invention sur un premier catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage sans halogène ajouté et contenant au moins un métal noble du groupe VIII, e) distillation de l'effluent hydroisomérisé / hydrocraqué pour obtenir des distillats moyens (kérosène, gasoil) et une fraction résiduelle bouillant au-dessus des distillats moyens, f) sur un second catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage sans halogène ajouté et contenant au moins un métal noble du groupe VIII, passage d'au moins une partie de ladite fraction lourde résiduelle et/ou d'une partie desdits distillats moyens, et distillation de l'effluent résultant pour obtenir des distillats moyens. La description de ce mode de réalisation sera faite en se référant aux figures 4 et 5, sans que ces figures limitent l'interprétation. Etape a) Lorsque cette étape est mise en oeuvre, l'effluent issu de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch est fractionné (par exemple par distillation) en au moins deux fractions: au moins une fraction légère et au moins une fraction lourde à point d'ébullition initial égal à une température comprise entre 120 et 200 C et de préférence entre 130 et 180 C et de manière encore plus préférée à une température d'environ 150 C, en d'autres termes le point de coupe est situé entre 120 et 200 C. La fraction lourde présente généralement des teneurs en paraffines d'au moins 50% poids. Ce fractionnement peut être réalisé par des méthodes bien connues de l'homme du métier telles que le flash, la distillation etc... A titre d'exemple non limitatif, l'effluent issu de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch sera soumis à un flash, une décantation pour éliminer l'eau et une distillation afin d'obtenir au moins les 2 fractions décrites ci-dessus. La fraction légère n'est pas traitée selon le procédé de l'invention mais peut par exemple constituer une bonne charge pour la pétrochimie et plus particulièrement pour une unité de vapocraquage. Au moins une fraction lourde précédemment décrite est traitée selon le procédé de l'invention. Etape b) Cette fraction ou une partie au moins de la charge initiale, estadmise via la ligne (1) en présence d'hydrogène (amené par la conduite (2) ) dans une zone (3) contenant au moins un catalyseur d'hydrotraitement (lit de garde multifonctionnel) qui a pour objectif de réduire la teneur en composés oléfiniques et insaturés ainsi que d'hydrotraiter les composés oxygénés (alcools) présents dans la fraction lourde décrite ci- dessus. La fraction lourde peut éventuellement contenir des particules solides tels que des solides minéraux. Elle peut éventuellement contenir des métaux contenus dans des structures hydrocarbonés tels que des composés organo-métalliques plus ou moins solubles. Par le terme fines, on entend des fines résultant d'une attrition physique ou chimique du catalyseur. Elles peuvent être microniques ou sub-microniques. Ces particules minérales contiennent alors les composants actifs de ces catalyseurs sans que la liste suivante soit limitative: alumine, silice, titane, zircone, oxyde de cobalt, oxyde de fer, tungstène, oxyde de rhuthénium... Ces solides minéraux peuvent se présenter sous la forme d'oxyde mixte calciné : par exemple, alumine-cobalt, alumine-fer, alumine- silice, alumine-zircone, alumine-titane, alumine-silice- cobalt, aluminezircone-cobalt,.... Elle peut également contenir des métaux au sein de structures hydrocarbonés, pouvant éventuellement contenir de l'oxygène. Elle peut contenir des composés organométalliques plus ou moins solubles. Plus particulièrement, ces composés peuvent être à base de silicium. II peut s'agir par exemple des agents anti-moussants utilisés dans le procédé de synthèse. Par exemple, les solutions d'un composé du silicium de type silicone ou émulsion d'huile silicone sont plus particulièrement contenus dans la fraction lourde. Par ailleurs, les fines de catalyseurs décrites ci-dessus peuvent avoir une teneur en silice supérieure à la formulation du catalyseur, résultant de l'interaction intime entre les fines de catalyseurs et des agents antimoussants décrits ci-dessus. Les catalyseurs utilisés dans cette étape (b) sont des catalyseurs d'hydrotraitement non craquants ou peu craquants comportant au moins un métal du groupe VIII et/ou du groupe VI de la classification périodique des éléments. De préférence le catalyseur comprend au moins un métal du groupe de métaux formé par le nickel, le molybdène, le tungstène, le cobalt, le ruthénium, l'indium, le palladium et le platine et comportant au moins un support. La fonction hydro-déshydrogénante est de préférence assurée par au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII tels que le nickel et le cobalt notamment. On peut utiliser une combinaison d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VI (notamment le molybdène ou le tungstène) et d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII (notamment cobalt et le nickel) de la classification périodique des éléments. La concentration en métal du groupe VIII non noble, lorsque celui-ci est utilisé, est de 0,01-15% en poids par rapport au catalyseur fini. Avantageusement, au moins un élément choisi parmi P, B, Si est déposé sur le support. Ce catalyseur pourra contenir avantageusement du phosphore; en effet, ce composé apporte deux avantages aux catalyseurs d'hydrotraitement: une facilité de préparation lors notamment de l'imprégnation des solutions de nickel et de molybdène, et une meilleure activité d'hydrogénation. Dans un catalyseur préféré, la concentration totale en métaux des groupes VI et VIII, exprimée en oxydes de métaux, est comprise entre 5 et 40% en poids et de préférence entre 7 et 30% en poids et le rapport pondéral exprimé en oxyde de métal (ou de métaux) du groupe VI sur métal (ou métaux) du groupe VIII est compris entre 1.25 et 20 et de préférence entre 2 et 10. Avantageusement, s'il y a du phosphore, la concentration en oxyde de phosphore P2O5 sera inférieure à 15% en poids et de préférence inférieure à 10% en poids. On peut utiliser également un catalyseur contenant du bore et du phosphore avantageusement le bore et le phosphore sont des éléments promoteurs déposés sur le support, et par exemple le catalyseur selon le brevet EP-297,949. La somme des quantités de bore et de phosphore, exprimées respectivement en poids de trioxyde de bore et pentoxyde de phosphore, par rapport au poids de support, est d'environ 5 à 15% et le rapport atomique bore sur phosphore est d'environ 1:1 à 2:1 et au moins 40% du volume poreux total du catalyseur fini est contenu dans des pores de diamètre moyen supérieur à 13 nanomètres. De façon préférée, la quantité de métal du groupe VI tel que le molybdène ou le tungstène, est telle que le rapport atomique phosphore sur métal du groupe VIB est d'environ 0,5:1 à 1,5:1; les quantités de métal du groupe VIB et de métal du groupe VIII, tel que le nickel ou le cobalt, sont telles que le rapport atomique métal du groupe VIII sur métal du groupe VIB est d'environ 0,3:1 à 0,7:1. Les quantités de métal du groupe VIB exprimées en poids de métal par rapport au poids de catalyseur fini est d'environ 2 à 30% et la quantité de métal du groupe VIII exprimée en poids de métal par rapport au poids de catalyseur fini est d'environ 0,01 à 15%. Les catalyseurs NiMo sur alumine, NiMo sur alumine dopée avec du bore et du phosphore et NiMo sur silice-alumine sont également préférés. Avantageusement, on choisira de l'alumine éta ou gamma. Un autre catalyseur particulièrement avantageux contient du silicium promoteur déposé sur le support. Un catalyseur intéressant contient BSi ou PSi. Dans le cas de l'emploi de métaux nobles (platine et/ou palladium) de préférence, la teneur en métal est comprise entre 0,05 et 3% poids par rapport au catalyseur fini et de préférence entre 0,1 et 2% poids du catalyseur. Ces métaux sont déposés sur un support qui est de préférence une alumine, mais qui peut aussi être de l'oxyde de Bore, de la magnésie, de la zircone, de l'oxyde de titane, une argile ou une combinaison de ces oxydes. Ces catalyseurs peuvent être préparés par toutes les méthodes connues de l'homme de l'art ou bien peuvent être acquis auprès de sociétés spécialisées dans la fabrication et la vente de catalyseurs. Les catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent avoir la forme de sphères ou d'extrudés. II est toutefois avantageux que le catalyseur se présente sous forme d'extrudés d'un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes sont cylindriques (qui peuvent être creuses ou non), cylindriques torsadés, multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple), anneaux. La forme cylindrique est utilisée de manière préférée, mais toute autre forme peut être utilisée. Afin de remédier à la présence de contaminants et ou de poisons dans la charge, les catalyseurs de garde peuvent, dans un autre de mode de réalisation préféré, avoir des formes géométriques plus particulières afin d'augmenter leur fraction de vide. La fraction de vide de ces catalyseurs est comprise entre 0.2 et 0.75. Leur diamètre extérieur peut varier entre 1 et 35 mm. Parmi les formes particulières possibles sans que cette liste soit limitative: les cylindres creux, les anneaux creux, les anneaux de Raschig, les cylindres creux dentelés, les cylindres creux crénelés, les roues de charrettes pentaring, les cylindres à multiples trous... Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent avoir été imprégnées par une phase active ou non. De manière préférée, les catalyseurs sont imprégnés par une phase hydrodéshydrogénante. De manière très préférée, la phase CoMo ou NiMo est utilisée. Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent présenter de la macroporosité. Les lits de garde peuvent être commercialisés par Norton-Saint-Gobain, par exemple les lits de guarde MacroTrap . Les lits de garde peuvent être commercialisés par Axens dans la famille ACT: ACT077, ACT935, ACT961 ou HMC841, HMC845, HMC941 ou HMC945. II peut particulièrement avantageux de superposer ces catalyseurs dans au moins deux lits différents de hauteurs variable. Les catalyseurs ayant le plus fort taux de vide sont de préférence utilisés dans le ou les premiers lits catalytiques en entrée de réacteur catalytique. Il peut également être avantageux d'utiliser au moins deux réacteurs différents pour ces catalyseurs. Ces catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention peuvent présenter de la macroporosité. Dans un mode préférée de réalisation, le volume macroporeux pour un diamètre moyen à 50 nm est supérieur à 0.1 cm3/g et un volume total supérieur à 0,60 cm3/g. Dans un autre mode de réalisation, le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 1 microns est supérieur à 0.5 cm3/g et le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 10 microns est supérieur à 0.25 cm3/g. Ces deux modes de réalisation peuvent de manière avantageuse associés dans un lit mixte ou un lit combiné. Les lits de garde préférés selon l'invention sont les HMC et l'ACT961. Dans le réacteur d'hydrotraitement (3), la charge est mise en contact en présence d'hydrogène et du catalyseur à des températures et des pressions opératoires permettant de réaliser l'hydrodeoxygénation (HDO) des alcools et l'hydrogénation des oléfines présents dans la charge. Les températures réactionnelles utilisées dans le réacteur d'hydrotraitement sont comprises entre 100 et 350, de préférence entre 150 et 300 C, de façon encore plus préférée entre 150 et 275 C et mieux encore entre 175 et 250 C. La gamme de pression totale utilisée varie de 5 à 150 bars, de préférence entre 10 et 100 bars et de manière encore plus préférée entre 10 et 90 bars. L'hydrogène qui alimente le réacteur d'hydrotraitement est introduit à un débit tel que le rapport volumique hydrogène/hydrocarbures soit compris entre 100 à 3000 NI/I/h, de préférence entre 100 et 2000N1/I/h et de façon encore plus préférée entre 250 et 1500 NI/I/h. Le débit de charge est tel que la vitesse volumique horaire est comprises entre 0,1 et 10h-', de préférence entre 0,2 et 5h-' et de manière encore plus préférée entre 0,2 et 3h-1. Dans ces conditions, la teneur en molécules insaturées et oxygénées est réduite à moins de 0,5% et à environ moins de 0,1% en général. L'étape d'hydrotraitement est conduite dans des conditions telles que la conversion en produits ayant des points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en des produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 370 C est limitée à 30% pds, de préférence est inférieure à 20% et de façon encore plus préférée est inférieure à 10%. A l'issue de l'étape d'hydrotraitement et épuration et/ou décontamination de la fraction lourde, la teneur en particules solides est inférieure à 20 ppm, de manière préférée inférieure à 10 ppm et de manière encore plus préférée inférieure à 5 ppm. A l'issue de l'étape d'hydrotraitement et éventuellement épuration et/ou décontamination de la fraction lourde, la teneur en silicium soluble est inférieure à 5 ppm, de manière préférée inférieure à 2 ppm et de manière encore plus préférée inférieure à 1 ppm. Etape c) L'effluent (conduite 4) issu du réacteur (3) d'hydrotraitement est éventuellement introduit dans une zone (5) d'enlèvement d'eau qui a pour but d'éliminer au moins en partie l'eau produite lors des réactions d'hydrotraitement. Cette élimination d'eau peut s'effectuer avec ou sans élimination de la fraction gazeuse C4 moins qui est généralement produite lors de l'étape d'hydrotraitement. On entend par élimination de l'eau, l'élimination de l'eau produite par les réactions d'hydrodéoxygénation (HDO) des alcools mais on peut aussi y inclure l'élimination au moins en partie de l'eau de saturation des hydrocarbures. L'élimination de l'eau peut être réalisée par toutes les méthodes et techniques connues de l'homme du métier, par exemple par séchage, passage sur un dessicant, flash, décantation.... Etape d) Une partie au moins et de préférence la totalité de la fraction hydrocarbonée (une partie au moins de la charge ou une partie au moins de la fraction lourde de l'étape a) ou une partie au moins de la fraction ou de la charge hydrotraitée et éventuellement séchée) est alors introduite (conduite 6) ainsi qu'éventuellement un flux d'hydrogène (conduite 7) dans la zone (8) contenant ledit premier catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage. Une autre éventualité du procédé aussi selon l'invention consiste à envoyer une partie ou la totalité de l'effluent sortant du réacteur d'hydrotraitement (sans séchage) dans le réacteur contenant le catalyseur d'hydroisomérisation / d'hydrocraquage et de préférence en même temps qu'un flux d'hydrogène. Avant utilisation dans la réaction, le métal contenu dans le catalyseur doit être réduit. Une des méthodes préférées pour conduire la réduction du métal est le traitement sous hydrogène à une température comprise entre 150 C et 650 C et une pression totale comprise entre 0,1 et 25 Mpa. Par exemple, une réduction consiste en un palier à 150 C de 2 heures puis une montée en température jusqu'à 450 C à la vitesse de 1 C/min puis un palier de 2 heures à 450 C; durant toute cette étape de réduction, le débit d'hydrogène est de 1000 litres hydrogène/ litre catalyseur. Notons également que toutes méthode de réduction ex-situ est convenable. Les conditions opératoires dans lesquelles est effectuée cette étape (d) sont: La pression est maintenue entre 2 et 150 bars et de préférence entre 5 et 100 bars et avantageusement de 10 à 90 bars, la vitesse spatiale est comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1 et de préférence entre 0,2 et 7h-' est avantageusement entre 0,5 et 5,0h-'. Le taux d'hydrogène est compris entre 100 et 2000 Normaux litres d'hydrogène par litre de charge et par heure et préférentiellement entre 150 et 1500 litres d'hydrogène par litre de charge. La température utilisée dans cette étape est comprise entre 200 et 450 C et préférentiellement de 250 C à 450 C avantageusement de 300 à 450 C, et encore plus avantageusement supérieure à 320 C ou par exemple entre 320420 C. Les deux étapes, hydrotraitement et hydroisomérisation-hydrocraquage, peuvent être réalisées sur les deux types de catalyseurs dans deux ou plusieurs réacteurs différents, 30 ou/et dans un même réacteur. Etape e) L'effluent hydroisomérisé / hydrocraqué en sortie du réacteur (8) , étape (d), est envoyé dans un train de distillation (9) qui intègre une distillation atmosphérique et éventuellement une distillation sous vide qui a pour but de séparer les produits de conversion de point d'ébullition inférieur à 340 C et de préférence inférieur à 370 C et incluant notamment ceux formés lors de l'étape (d) dans le réacteur (8), et de séparer la fraction résiduelle dont le point initial d'ébullition est généralement supérieur à au moins 340 C et de préférence supérieur ou égal à au moins 370 C. Parmi les produits de conversion et hydroisomérisés il est séparé, outre les gaz légers C1-C4 (conduite 10) au moins une fraction essence (conduite 11), et au moins une fraction distillat moyen kérosène (conduite 12) et gazole (conduite 13). Etape f) Le procédé selon l'invention utilise une seconde zone (16) contenant un catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage (dit second catalyseur). II passe sur ce catalyseur, en présence d'hydrogène (conduite 15) un effluent choisi parmi une partie du kérosène produit (conduite 12), une partie du gazole (conduite 13) et la fraction résiduelle et de préférence, la fraction résiduelle dont le point initial d'ébullition est généralement supérieur à au moins 370 C. Le catalyseur présent dans le réacteur (16) de l'étape (f) du procédé selon l'invention est de la même façon que pour l'étape d), de type acide amorphe et à base d'au moins un métal noble de groupe VIII; cependant il peut être identique ou différent de celui de l'étape d). Durant cette étape la fraction entrant dans le réacteur (16) subit au contact du catalyseur et en présence d'hydrogène des réactions d'hydroisomérisation et/ou d'hydrocraquage qui vont permettre d'améliorer la qualité des produits formés et plus particulièrement les propriétés à froid du kérosène et du gazole, et d'obtenir des rendements en distillat amélioré par rapport à l'art antérieur. Le choix des conditions opératoires permet d'ajuster finement la qualité des produits (distillats moyens) et en particulier les propriétés à froid. Les conditions opératoires dans lesquelles est effectuée cette étape (f) sont: La pression est maintenue entre 2 et 150 bars et de préférence entre 5 et 100 bars et avantageusement de 10 à 90 bars, la vitesse spatiale est comprise entre 0,1 h-1 et 10 h-1 et de préférence entre 0,2 et 7h-' est avantageusement entre 0,5 et 5,0h-1. Le taux d'hydrogène est compris entre 100 et 2000 Normaux litres d'hydrogène par litre de charge et par heure et préférentiellement entre 150 et 1500 litres d'hydrogène par litre de charge. La température utilisée dans cette étape est comprise entre 200 et 450 C et préférentiellement de 250 C à 450 C avantageusement de 300 à 450 C, et encore plus avantageusement supérieure à 320 C ou par exemple entre 320420 C. L'exploitant ajustera les conditions opératoires sur le premier et second catalyseur d'hydrocraquage/hydroisomérisation de façon à obtenir les qualités de produits et les rendements souhaités. Ainsi, de façon générale, sur le premier catalyseur, la conversion par passe en produits à points d'ébullition supérieurs ou égaux à 150 C en des produits à points d'ébullition inférieurs à 150 C est inférieure à 50%pds, de préférence inférieure à 30% pds. Ces conditions permettent au particulier d'ajuster le rapport kérosène/gazole produits ainsi que les produits à froid des distillats moyens, et plus particulièrement du kérosène. Egalement de façon générale, sur le second catalyseur, lorsque la fraction résiduelle est traitée, la conversion par passe en produits à points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en produits à points d'ébullition inférieurs à 370 C, est supérieure à 40% pds, de préférence supérieure à 50% pds, ou mieux à 60% pds. II peut même s'avérer avantageux d'avoir des conversions d'au moins 80% pds. Lorsque une partie du kérosène et/ou du gazole est traitée sur le second catalyseur, la conversion par passe en produits à points d'ébullition supérieurs ou égaux à 150 C en des produits à points d'ébullition inférieurs à 150 C est inférieure à 50% pds, de préférence inférieure à 30% pds. De façon générale les conditions opérations appliquées dans les réacteurs (8) et (16) peuvent être différentes ou identiques. De façon préférée les conditions opératoires utilisées dans les 2 réacteurs d'hydroisomérisation / hydrocraquage sont choisies différentes en termes de pression opératoire, température, temps de contact (wh) et rapport H2/charge. Ce mode de réalisation permet à l'exploitant d'ajuster les qualités et/ou rendements en kérosène et gazole. L'effluent issu du réacteur (16) est ensuite envoyé via la ligne (17) dans le train distillation de manière à séparer les produits de conversion, essence, kérosène et gazole. Sur la figure 4, il est représenté un mode de réalisation avec la fraction résiduelle (conduite 14) passant dans la zone (16) d'hydroisomérisation / hydrocraquage (étape f), l'effluent obtenu étant envoyé (conduite 17) dans la zone (9) de séparation. Avantageusement, dans le même temps, le kérosène et/ou le gazole peut être en partie recyclé (conduite 18) dans la zone (8) d'hydroisomérisation / hydrocraquage (étape d) sur le premier catalyseur. Sur la figure 5, une partie du kérosène et/ou du gazole produits passent dans la zone (16) d'hydroisomérisation / hydrocraquage (étape f), l'effluent obtenu étant envoyé (conduite 17) dans la zone (9) de séparation. Dans le même temps, la fraction résiduelle (conduite 14) est recyclée dans la zone (8) d'hydroisomérisation / hydrocraquage (étape d) sur le premier catalyseur. On a pu constater qu'il est avantageux de recycler une partie du kérosène sur un catalyseur d'hydrocraquage / hydroisomérisation pour améliorer ses propriétés à froid. Sur les figures, on a représenté seulement le recyclage du kérosène. II va sans dire qu'on peut aussi bien recycler une partie du gazole (séparément ou avec le kérosène) et de préférence sur le même catalyseur que le kérosène. L'invention n'est pas limitée à ces modes de réalisation. Les produits obtenus Le(s) gazole(s) obtenu (s) présente(nt) un point d'écoulement d'au plus 0 C, généralement inférieur à -10 C et souvent inférieur à -15 C. L'indice de cétane est supérieur à 60, généralement supérieur à 65, souvent supérieur à 70. Le(s) kérosène(s) obtenu(s) présente(nt) un point de congélation d'au plus -35 C, généralement inférieur à -40 C. Le point de fumée est supérieur à 25 mm, généralement supérieur à 30 mm. Dans ce procédé, la production d'essence (non recherchée) est la plus faible possible. Le rendement en essence sera toujours inférieur à 50% pds, de préférence inférieur à 40% pds, avantageusement inférieur à 30% pds ou encore à 20% pds ou même à 15% pds. Exemple 1: Caractéristiques du support alumine-silice (SA1) Le support SA1 est une alumine-silice qui a une composition chimique en poids de 60% de AI203 et 40% de SiO2. Son rapport Si/AI est de 0.6. Sa teneur en sodium est de l'ordre de 100-120 ppm en poids. Les extrudés sont cylindriques de diamètre 1.6 mm. Sa surface spécifique est de 320 m2/g. Son volume poreux total, mesuré par porosimétrie au mercure est 0.83 cm3/g. La distribution poreuse est bimodale. Dans le domaine des mésopores, un large pic entre 4 et 15 nm avec un maximum à 7 nm est observé. Pour le support, les macropores, dont le diamètre est plus grand que 50 nm, représentent environ 40% du volume poreux total. Exemple 2: Préparation de catalyseur d'hvdrocraquage utilisable dans le procédé selon l'invention (C1) Le catalyseur Cl est obtenu par imprégnation à sec du support SiAl-1 (sous forme d'extrudés), préparé dans l'exemple 1 par une solution d'acide hexachioroplatinique H2PtCI6 dissous dans un volume de solution correspondant au volume poreux total à imprégner. Les extrudés imprégnés sont ensuite calcinés à 550 C sous air pendant 4 heures. La teneur en platine est de 0,48% poids et sa dispersion mesurée par titrage H2-02 est de 82% et sa répartition est uniforme dans les extrudés. Exemple 3: Catalyseur C2 Le catalyseur C2 est un catalyseur vendu par la société Axens sous la référence commerciale ACT961. Ce catalyseur est un catalyseur NiMo supporté sur alumine gamma macroporeuse. Le volume macroporeux supérieur à 50 nm est supérieur à 0.1 cm3/g. Exemple 4: Catalyseur C3 Le catalyseur de lit de garde C3 est un catalyseur vendu par la société Axens sous la référence commerciale ACT077. Ce lit de garde est à base d'alumine réfractaire avec une surface de quelques m2/g. Le volume macroporeux supérieur à 1 micron est supérieur à 0.2 microns. Exemple 5: Evaluation du catalyseur Cl en hydrocraquage d'une charge paraffinique issue de la synthèse Fischer-Tropsch après passage sur catalyseur C2 et C3 Les catalyseurs dont la préparation est décrite dans l'exemple 2 sont utilisés pour 15 réaliser l'hydrocraquage d'une charge paraffinique issue d'une unité Fischer-Tropsch dont les principales caractéristiques sont données ci-après: Densité à 20 C 0,79 Distillation simulée DS 170 DS: Point initial DS: 10%p C 197 DS: 50%p C 310 DS: 90%p C 495 DS: Point final C 590 Teneur en fraction 370 C+ (%pds) 33 La charge contient en outre des particules minérales dont la composition est la 20 suivante: - Si total (ppm): 14.1 - Co (fines, ppm) : 21.1 - Al (fines, ppm): 94-102 La charge contient également 300 ppm de silicium organométalliques. Les catalyseurs Cl, C2, C3 sont mis en oeuvre selon le procédé de l'invention en utilisant une unité pilote comportant 2 réacteurs à lit fixe traversé, les fluides circulent de bas en haut (up-flow). Le premier réacteur contient les catalyseurs C2 et/ou C3 (lit de garde multifonctionnel). Le deuxième réacteur contient le catalyseur d'hydocraquage/hydroisomérisation Cl. L'effluent issu du réacteur 1 est soumis à un flash chaud pour éliminer l'eau formé sur le premier réacteur. Préalablement au test d'hydrocraquage, les catalyseurs sont réduits à 50 bars, à 450 C sous hydrogène pur. Après réduction, le test catalytique s'effectue dans les conditions suivantes: Pression totale: 50 MPa T=320 C Rapport H2 sur charge de 800 normaux litres/litre de charge La vitesse spatiale (VVH) est égale à 1 h1. Les performances catalytiques sont mesurées par le dosage des nparaffines. Les performances catalytiques sont exprimées par la conversion nette en C22+. La conversion nette C22+est prise égale à : CN C22+ = [(% de C22+ effluents)- (% de C22+ charge)]/ [100- (% de C22+ charge)]] Les rendements sont exprimés en C5-C9, C10 -C22 et C22+. Les performances catalytiques obtenues sont données dans les tableaux 1 et 2 ci-après après 150 heures de test. Les configurations catalytiques sont respectivement: Conversio n nette C22+ Cl 38% C2 +C1 68% C3+C1 50% C3+ C2+ Cl 70% Tableau 1: Conversions nettes de la faction C22± Rendements Rendements Rendement (% poids) (% poids) s (% poids) C5-C9 C10-C22 C22+. Cl 8.3 71 20 C2+ Cl 11.8 77.5 10.6 C3 9.3 74 16.7 C3+ C2+ Cl 11.5 78.5 10 Tableau 2: Rendements des produits formés: Ces résultats, montrent (tableaux 1 et 2) que l'utilisation des catalyseurs et lit de garde selon l'invention et dans un procédé selon l'invention permettent par hydrocraquage d'une charge paraffinique issue du procédé de synthèse Fischer-Tropsch, contenant des particules minérales et du silicium sous forme organométalliques, d'obtenir de très bons rendements en distillats moyens, coupes 150-250 (kérosène) et 250-370 C (gazole). Plus particulièrement, la combinaison d'un catalyseur NiMo macroporeux et d'un lit de garde macroporeux est très intéressant | L'invention concerne un procédé pour produire des distillats moyens à partir d'effluents obtenus par synthèse Fischer-Tropsch, comprenant une étape d'hydrotraitement et épuration et/ou décontamination par passage sur un lit de garde multifonctionnel. L'invention concerne également une installation. | 1. Procédé amélioré de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch comprenant en amont de l'étape 5 d'hydrocraquage/hydroisomérisation une étape d'hydrotraitement et épuration et/ou décontamination par passage sur au moins un lit de garde multifonctionnel. 2. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch selon la 1 dans lequel le lit de garde comprend au 10 moins un catalyseur ayant les caractéristiques suivantes: - un volume mercure macroporeux pour un diamètre moyen à 50 nm qui est supérieur à 0.1 cm3/g, un volume total supérieur à 0,60 cm3/g, 3. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch selon la 2 dans lequel le catalyseur est imprégné par une phase active hydro-déshydrogénante. 4. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch selon la 3 dans lequel la phase active est à 20 base de Nickel et de Molybdène. 5. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch selon les 1 à 4 dans lequel le lit de garde comprend au moins un catalyseur ayant les caractéristiques suivantes: le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 1 micron est supérieur à 25 0.5 cm3/g - le volume mercure pour un diamètre de pores supérieur à 10 microns est supérieur à 0.25 cm3/g. 6. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch selon les 3 à 5 dans lequel le catalyseur imprégné de phase active constitue la majorité du lit de garde et le catalyseur selon la 5 est ajouté en complément de 0 à 50% en volume par rapport au premier catalyseur imprégné. 7. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite 35 par synthèse Fischer-Tropsch selon la 1 à 6 dans lequel le catalyseur d'hydrocraquage / hydroisomérisation comprend: - au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII de la classification périodique, de 0 à 6% de phosphore comme élément dopant, (en combinaison éventuellement avec bore et/ou silicium), et un support non zéolitique à base d'alumine-silice ladite alumine- silice présentant les caractéristiques suivantes: un pourcentage de silice compris entre 5 et 95 % poids, de préférence entre 10 et 80%, de manière plus préférée entre 20 et 60 % et de manière très préférée entre 30 et 50%, un contenu en sodium inférieur à 0.03% poids, un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0.45 et 1.2 ml/g, une porosité telle que: i) le volume des mésopores avec un diamètre compris entre 40 et 150 A et un diamètre moyen poreux compris entre 80 et 140 A (de préférence entre 80 et 120 A) représente 30-80% du volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure ii) le volume des macropores avec un diamètre supérieur à 500 A représente 20-80% du volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure une surface spécifique BET comprise entre 100 et 550 m2/g, de préférence comprise entre 150 et 500 m2/g, de manière préférée inférieure à 350 m2/g et de manière encore plus préférée inférieure à 250 m2/g, - un diagramme de diffraction X qui contient au moins les raies principales caractéristiques d'au moins une des alumines de transition comprise dans le groupe composé par les alumines alpha, rhô, khi, êta, gamma, kappa, thêta et delta. 8. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch selon l'une des 1 à 7 comprenant les étapes successives suivantes: a) séparation d'une seule fraction dite lourde à point d'ébullition initial compris entre 120-200 C, b) hydrotraitement/épuration d'une partie au moins de ladite fraction lourde par passage sur un lit de garde multifonctionnel, c) fractionnement en au moins 3 fractions: - au moins une fraction intermédiaire ayant un point d'ébullition initial Ti compris entre 120 et 200 C, et un point d'ébullition final T2 supérieur à 300 C et inférieur à 410 C, - au moins une fraction légère bouillant au-dessous de la fraction intermédiaire, - au moins une fraction lourde bouillant audessus de la fraction intermédiaire. d) passage d'une partie au moins de ladite fraction intermédiaire sur un catalyseur amorphe d'hydroisomérisation / hydrocraquage, e) passage sur un catalyseur amorphe d'hydroisomérisation / hydrocraquage, d'une partie au moins de ladite fraction lourde, f) distillation des fractions hydrocraquées / hydroisomérisées pour obtenir des distillats moyens, et recyclage de la fraction résiduelle bouillant au-dessus desdits distillats moyens dans l'étape (e) sur le catalyseur amorphe traitant la fraction lourde. 9. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch selon l'une des 1 à 7 comprenant les étapes successives suivantes: a) séparation d'au moins une fraction légère de la charge de façon à obtenir une seule fraction dite lourde à point d'ébullition initial compris entre 120-200 C, b) hydrotraitement/épuration sur un lit de garde multifonctionnel de ladite fraction lourde, éventuellement suivi d'une étape c) d'enlèvement d'au moins une partie de l'eau, d) passage sur un catalyseur d'hydrocraquage/hydroisomérisation d'une partie au moins de ladite fraction hydrotraitée, la conversion sur le catalyseur d'hydrosiomérisation/hydrocraquage des produits à points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en produits à points d'ébullition inférieures à 370 C est supérieure à 80% pds, e) distillation de la fraction hydrocraquée/hydroisomérisée pour obtenir des distillats moyens, et recyclage dans l'étape d) de la fraction résiduelle bouillant au-dessus desdits distillats moyens. 10. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch selon l'une des 1 à 7 comprenant les étapes successives suivantes: a) Fractionnement (étape a) de la charge en au moins 3 fractions: - au moins une fraction intermédiaire ayant un point d'ébullition initial Ti compris entre et 200 C, et un point d'ébullition final T2 supérieur à 300 C et inférieur à 410 C, - au moins une fraction légère bouillant au-dessous de la fraction intermédiaire, - au moins une fraction lourde bouillant audessus de la fraction intermédiaire. b) Hydrotraitement/épuration sur un lit de garde multifonctionnel (étape b) d'au moins une partie de ladite fraction intermédiaire, puis passage (étape d) dans un procédé de traitement d'au moins une partie de la fraction hydrotraitée sur un catalyseur amorphe d'hydrocraquage/hydroisomérisation. f) Passage (étape f) dans un procédé de traitement d'une partie au moins de ladite fraction lourde sur un catalyseur amorphe d'hydrocraquage/hydroisomérisation avec une conversion des produits 370 C+ en produits 370 C moins supérieure à 80% poids. e) et g) Distillation (étapes e et g) d'au moins une partie des fractions hydrocraquées / hydroisomérisées pour obtenir des distillats moyens. 11. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch selon l'une des 1 à 7 comprenant les étapes successives suivantes: a) éventuel fractionnement de la charge en au moins une fraction lourde à point d'ébullition initial compris entre 120 et 200 C, et au moins une fraction légère bouillant en-dessous de ladite fraction lourde, b) hydrotraitement/épuration d'une partie au moins de la charge ou de la fraction lourde sur un lit de garde multifonctionnel, éventuellement suivi (étape c) d'élimination d'au moins une partie de l'eau, d) passage d'une partie au moins de l'effluent ou de la fraction éventuellement hydrotraité dans un procédé selon l'invention sur un premier catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage sans halogène ajouté et contenant au moins un métal noble du groupe VIII, e) distillation de l'effluent hydroisomérisé / hydrocraqué pour obtenir des distillats moyens (kérosène, gasoil) et une fraction résiduelle bouillant au-dessus des distillats moyens, f) sur un second catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage sans halogène ajouté et contenant au moins un métal noble du groupe VIII, passage d'au moins une partie de ladite fraction lourde résiduelle et/ou d'une partie desdits distillats moyens, et distillation de l'effluent résultant pour obtenir des distillats moyens. 12. Installation permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'une des précédentes. | C,B | C10,B01 | C10G,B01J | C10G 45,B01J 21,B01J 23,C10G 65 | C10G 45/12,B01J 21/04,B01J 23/883,C10G 65/12 |
FR2897178 | A1 | PROCEDE D'ESTIMATION D'UN BRUIT GENERE DANS UN SYSTEME ELECTRONIQUE ET PROCEDE DE TEST D'IMMUNITE AU BRUIT ASSOCIE | 20,070,810 | La présente invention concerne un procédé d'estimation du bruit généré dans un système électronique et un procédé de test d'immunité associé. L'invention a notamment pour but de déterminer le bon ou le mauvais fonctionnement du système à partir d'une analyse d'un bruit dans ce io système. L'invention possède une application particulièrement avantageuse dans le domaine des systèmes électroniques mixtes comportant des composants analogiques et numériques. A titre d'exemple non restrictif, les systèmes électroniques englobent les circuits intégrés sur un bloc de silicium unique, ou sur plusieurs substrats silicium dans un même boîtier, aussi bien 15 que l'assemblage de composants (intégrés ou non) sur un circuit imprimé. La fabrication de ces systèmes électroniques est une opération très onéreuse, particulièrement lorsque le système comporte un ou plusieurs composants intégrés sur silicium. Ainsi, avant de démarrer une fabrication en grande série, il est indispensable de contrôler tous les paramètres de 20 fabrication, et de conférer à certains des valeurs qui permettent de maximiser la probabilité que le circuit fabriqué fonctionne correctement. A cet effet, il existe un ensemble de produits logiciels, appelés outils d'automatisation de conception électronique , qui permettent d'aider à la conception de systèmes électroniques depuis la description des 25 spécifications du système à réaliser jusqu'à la réalisation des masques photographiques utilisés lors de la fabrication du système. Un des éléments importants dans la conception d'un système électronique est de quantifier le bruit produit par les circuits, notamment dans un système mixte. A cet effet, on identifie des circuits générateurs de bruit 30 (les agresseurs) et des circuits sensibles au bruit (les victimes). Plus précisément, tous les circuits du système peuvent être considérés comme générateurs de bruit (agresseurs). Toutefois, il est préférable de choisir les circuits générateurs de bruit dans le groupe comportant : les circuits numériques, les cellules mémoires, des circuits 35 analogiques et radio-fréquenciels (RF), tels que les VCO (Voltage Control Oscillator en anglais), les amplificateurs de puissance, et les circuits d'entrée-sortie. En particulier, les circuits numériques ont tendance à générer du bruit au moment des commutations de leurs signaux d'entrée. Bien entendu, un circuit comportant au moins un circuit générateur de bruit est lui- même considéré comme un circuit générateur de bruit. Les circuits sensibles au bruit (victimes) sont choisis dans le groupe comportant : les circuits analogiques et RF, tels que les amplificateurs, les filtres, les oscillateurs, les mélangeurs, les échantilloneurs-bloqueurs, des circuits numériques de type mémoire, les boucles de phase, les circuits io d'entrée-sortie et les références de tension. Bien entendu, un circuit comportant au moins un circuit sensible au bruit est lui-même considéré comme sensible au bruit. Le bruit généré par les agresseurs se répand vers les victimes en passant par les substrats sur lesquels sont montés les circuits, les 15 interconnections métalliques et les boîtiers. Ce bruit a tendance à dégrader les performances des victimes. Ainsi, on entend par bruit tout signal généré par un bloc agresseur qui a une influence non désirée sur les victimes. Des logiciels tels que SPICE permettent d'analyser l'effet des blocs agresseurs sur les victimes. A cette fin, on ajoute des modèles d'impédances 20 aux modèles SPICE du système mixte original pour modéliser le substrat. On peut ainsi analyser l'influence sur les victimes du bruit injecté par les agresseurs à travers le substrat. Toutefois, pour les grands systèmes électroniques qui comportent plusieurs millions de transistors ou de portes logiques, typiquement lorsque le système comporte des circuits intégrés, les 25 modélisations SPICE demandent trop de ressources système. Pour ces grands systèmes, on met donc plutôt en oeuvre des procédés qui utilisent des modèles approchés du substrat et modélisent l'injection de bruit dans ce substrat par des sources de courant. On connaît ainsi le procédé décrit dans le brevet US-6941258 et dans 30 lequel on considère un circuit intégré composé d'un ensemble de cellules. Une cellule est un système élémentaire du circuit de type analogique ou numérique. Une cellule remplit une fonction donnée, et peut prendre par exemple la forme d'une porte logique ou d'un ensemble de portes logiques. A chaque cellule est associé un macro-modèle qui modélise le bruit 35 injecté par la cellule dans le substrat, les éléments parasites de la cellule et la connexion au reste du système. Ce macro-modèle comporte des sources de courant qui injectent un courant de bruit à l'intérieur du substrat, par exemple, un courant de bruit de commutation engendré par la cellule. Par ailleurs, le macro-modèle comporte des résistances, des capacités et éventuellement des inductances qui modélisent des liaisons entre les bornes de la cellule, les noeuds d'alimentation et la connexion au substrat. Pour extraire les sources de courant du macro-modèle, on calcule le courant de bruit injecté par la cellule en utilisant un modèle de simulation de la cellule très détaillé. Le bruit associé à une cellule est alors calculé en io faisant commuter ses entrées. Des motifs de commutation qui caractérisent le passage des entrées de la cellule d'un état à un autre sont ainsi définis pour une phase d'extraction donnée. Et lors d'une application de ces motifs de commutation sur les bornes d'entrée d'une cellule, on mesure et on extrait les courants générateurs de bruit de cette cellule. 15 Pour calculer le bruit global du circuit, on combine les macro-modèles des cellules et les signaux de bruits qu'elles génèrent en introduisant un délai de commutation entre les changements d'état des cellules. Car les cellules n'injectent pas toutes du bruit en même temps dans le substrat. On combine ainsi les macro-modèles et les signaux de bruit suivant une modélisation des 20 instants de commutation des cellules du circuit. Dans la pratique, la méthode présentée dans le document US-6941258 propose de calculer un macro-modèle global de l'ensemble du circuit qui est une combinaison des macro-modèles des cellules du circuit, tout en tenant compte des décalages dans l'injection de bruit par les cellules 25 dans le reste du circuit intégré. Les sources de bruit de ce macro-modèle global sont ainsi des combinaisons des sources de bruit des macro-modèles de chaque cellule. Un tel procédé de calcul de bruit permet de simuler le bruit observable dans un circuit intégré sur silicium unique et d'obtenir des résultats proches 30 de la réalité. En effet, le résultat de cette simulation est proche de celui obtenu par une simulation tout transistor des circuits numériques. Toutefois, une telle méthode de simulation ne permet pas d'affirmer avec certitude le bon fonctionnement d'un circuit. En effet, cette méthode détermine le bruit injecté uniquement dans le substrat du circuit intégré et ne prend notamment pas en compte le bruit associé aux interconnexions des cellules entre elles que ce soit sur silicium, dans les boîtiers ou sur circuit imprimé. En outre, cette méthode est une simulation au plus proche qui permet d'avoir une idée précise du bruit moyen engendré par les circuits numériques. Toutefois, cette méthode ne tient pas compte des fonctionnements marginaux du système en termes d'activité de commutation, ni des aléas de production pouvant dégrader les performances du système. La présente invention se propose donc de fournir des informations plus pertinentes sur le bruit injecté dans le système électronique de manière io à pouvoir déterminer de manière certaine si le fonctionnement désiré du système est sensiblement affecté ou pas par le bruit injecté par ses cellules, notamment par ses cellules numériques. A cette fin, dans l'invention, on calcule, dans un pire cas, le bruit le plus élevé pouvant être observé dans le système. Dans une mise en oeuvre, 15 pour calculer ce bruit, toutes les cellules injectent dans le système le bruit le plus élevé qu'elles peuvent injecter. Si un test de sensibilité au bruit est réussi dans le pire cas, c'est à dire que le bruit calculé dans le système est inférieur aux seuils de tolérance des circuits sensibles, alors on en déduit que le système, dans ses meilleures et 20 pires conditions de fonctionnement en termes de bruit et avec ses aléas de production, sera insensible au bruit engendré par ses cellules numériques. Dans ce cas, aucun autre test supplémentaire n'est nécessaire. En revanche, si le test échoue, c'est-à-dire que le bruit calculé dans le système est supérieur aux seuils de tolérance des circuits sensibles, alors on 25 calcule par simulation dans le meilleur cas, le bruit le plus bas possible pouvant être observé dans le système. Dans une mise en oeuvre, pour calculer ce bruit, toutes les cellules injectent dans le système le bruit le plus bas qu'elles peuvent injecter. Si le test de sensibilité au bruit échoue dans ce meilleur cas, alors 30 l'architecture du système est fortement remise en cause et souvent tout le système doit être modifié pour remplir des conditions d'immunité au bruit. A cet effet, il faudra modifier le positionnement des composants, la répartition des signaux d'entrées/sorties sur les bornes des circuits intégrés, et introduire, s'il y a lieu, des blindages autour des victimes du bruit. Un échec du test de meilleur cas peut également imposer de recourir à un boîtier plus coûteux pour les composants intégrés. Si le test de sensibilité échoue dans le pire cas mais réussit dans le meilleur cas, alors certains aspects du système doivent être modifiés. D'autres modélisations peuvent encore être mises en oeuvre, comme une modélisation du cas moyen où le système est modélisé avec des sources de bruit qui injectent un bruit moyen dans le substrat. Toutes ces modélisations du système et les tests de sensibilité au bruit qui leur sont associés donnent des indications sur l'immunité au bruit du système à tester. io Il est à noter que les cas extrêmes d'injection de bruit sont élaborés en prenant compte de la réalité de leur occurrence. En effet, pour avoir un sens, le meilleur et le pire cas doivent pouvoir être rencontrés dans un mode de fonctionnement du système. Le pire cas (respectivement meilleur cas) ne doit donc pas être trop pessimiste (respectivement trop optimiste) de manière 15 à donner une idée précise de l'immunité au bruit du système étudié. Pour modéliser le système numérique et l'injection de bruit dans les différents cas précités, on définit pour chaque circuit du système un macromodèle du bruit injecté dans le système au travers du substrat, des interconnexions et du boîtier des cellules. Ce macro-modèle comporte un 20 ensemble de sources qui représentent les différents modes d'injection de bruit (pire et meilleur cas), ainsi qu'un ensemble d'éléments passifs, notamment des capacités, des résistances et des inductances, qui traduisent les interactions parasites entre les différentes sources du modèle ainsi que les couplages avec le substrat, les interconnexions et les composants de 25 boîtier. Dans la pratique, pour déterminer le meilleur et le pire cas, on ajuste la modélisation des sources de bruit, les éléments passifs des macromodèles des circuits demeurant identiques d'un cas à l'autre. A cet effet, on extrait les sources de courant de ce macro-modèle. Pour cela, on modélise d'abord chaque cellule de la manière la plus précise 30 possible en utilisant des modèles de transistors les plus complets possibles, disponibles dans le Designkit des cellules numériques élémentaires (ou Corelib). On définit ensuite un environnement de test pour la cellule à tester, cet environnement étant défini par des sources de tension en entrée comportant un temps de montée/descente particulier entre deux changements d'états, une charge capacitive connectée à chaque sortie de la cellule, ainsi qu'un modèle d'alimentation. Les sources de tension d'entrée sont soumises à des motifs de commutation. Ces motifs de commutation définissent le passage des entrées de la cellule d'un niveau de tension à un autre. Ces motifs peuvent être exhaustifs, c'est-à-dire que toutes les variations d'entrées possibles seront appliquées en entrée de la cellule, ou pseudo exhaustifs, c'est-à-dire qu'une partie seulement des variations d'entrée possibles sera appliquée en entrée de la cellule. io Par une simulation SPICE de la cellule dans son environnement de test, on obtient des formes d'ondes (une par motif de commutation) pour lesquelles un classement statistique est réalisé. Ces formes d'ondes peuvent être ainsi classées en fonction de leur densité spectrale. A cette fin, les formes d'ondes sont transposées dans le domaine fréquentiel et sont alors 15 approchées par des fonctions polynomiales qui facilitent le stockage de ces formes d'onde et la réutilisation de ces formes d'ondes pour la reconstitution d'une somme de courants injectés dans le système par un bloc donné. On considère que plus la densité spectrale d'une forme d'onde est grande, plus le bruit généré est important (pire cas). Et plus la densité 20 spectrale d'une forme d'onde est petite, plus le bruit généré est faible (meilleur cas). Pour chaque cellule, on peut ainsi identifier et extraire des sources de bruit pour le pire cas, le meilleur cas et le cas moyen. Ces sources de bruit sont conservées dans une mémoire et sont réutilisables d'un système à un autre. 25 On définit ensuite des blocs numériques comportant un ensemble de cellules numériques. Ainsi on entend par circuit dans un système électronique, des éléments qui peuvent se trouver à divers niveaux de hiérarchie de blocs. Le premier niveau est un composant tel qu'un transistor. Le deuxième niveau est une fonction élémentaire telle qu'une porte ET ou 30 une porte OU. Le troisième niveau est un assemblage de fonctions élémentaires pour réaliser une fonction déterminée, le nombre de niveaux de hiérarchie n'étant pas limité. Pour les blocs du système, on définit un modèle équivalent d'injection de bruit qui modélise l'injection de bruit de courant lors des appels de courant 35 au niveau des cellules. A cette fin, on choisit une modélisation de l'activité de commutation qui définit à quel moment les blocs numériques ou les cellules qui les composent injectent leur bruit à l'intérieur du système. Le bruit peut ainsi être calculé dans le système pour des blocs de hiérarchie différente, les bruits de ces blocs pouvant alors être combinés entre eux pour calculer le bruit global observable dans le système. Chaque modèle d'injection est affinable en termes de définition du macro-modèle, de définition des jeux de paramètres choisis pour l'extraction des sources de courant dans les différents cas envisagés, et de réutilisation des sources de bruit au sein d'un bloc selon une distribution des instants de io commutation des cellules. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre avec un système électronique comportant un seul circuit intégré en silicium dans son boîtier, plusieurs circuits intégrés en silicium dans un boîtier, ou plusieurs composants électroniques, avec optionnellement des circuits intégrés, 15 connectés sur un circuit imprimé. L'invention concerne donc un procédé d'estimation d'un bruit généré dans un système mixte de type numérique, et analogique et/ou radiofréquentiel, ce système comportant des cellules élémentaires réalisant chacune une fonction, ce procédé comportant les étapes suivantes : 20 - modéliser chaque cellule numérique et/ou analogique et/ou radiofréquentielle par un macro-modèle d'injection de bruit, ce macro-modèle comportant des sources de courant pour modéliser le bruit injecté dans le système par la cellule, - extraire par simulation les sources de courant des macro-modèles, 25 - définir un modèle de distribution des instants de commutation des cellules numériques, ce modèle de distribution définissant les instants auxquels les cellules du système commutent, - réutiliser les sources de courant extraites dans les macro-modèles suivant le modèle de distribution défini, et 30 - calculer le bruit observable à l'intérieur du système, caractérisé en ce que l'étape de réutilisation des sources au sein des macro-modèles comporte l'étape suivante : - injecter dans le système un bruit marginal pouvant être injecté par les sources de courant, ce bruit marginal pouvant être le pire ou le meilleur 35 bruit injectable par les sources de courant lors du fonctionnement du système, le pire bruit étant le bruit de niveau le plus haut pouvant être injecté par les sources de courant lors du fonctionnement du système, le meilleur bruit étant le bruit de niveau le plus faible pouvant être injecté par les sources de courant lors du fonctionnement du système. L'invention concerne en outre un procédé de test d'immunité au bruit d'un système mixte de type numérique et analogique et/ou radio-fréquentiel, ce système comportant des cellules reliées entre elles via des noeuds du circuit, chaque noeud correspondant à une connexion entre deux cellules ou entre une cellule et un réseau d'alimentation du système, ce procédé io comportant les étapes suivantes : - modéliser les cellules numériques par des macro-modèles, ces macro-modèles comportant des éléments de connexion passifs de type RLC, et des sources de bruit qui modélisent une injection de bruit par les cellules dans le système, 15 - connecter ces macro-modèles avec le reste du système à l'aide des éléments de connexion de ces macro-modèles, - utiliser des sources de bruit extraites dans les macro-modèles de manière à injecter du bruit dans le système, - calculer les niveaux de bruit dans chaque noeud du système, et 20 - réaliser un test de sensibilité de ce système au bruit injecté, le test étant réussi si le bruit calculé est inférieur aux seuils de sensibilité du système et échouant si le bruit calculé est supérieur aux mêmes seuils de sensibilité, caractérisé en ce que l'étape de réutilisation des sources au sein des 25 macro-modèles comporte l'étape suivante : - injecter dans le système le pire bruit pouvant être injecté par les cellules, ce pire bruit étant le bruit le plus important pouvant être injecté dans le système par ces cellules lors d'un fonctionnement du système, et - si le test de sensibilité réussit avec le pire bruit injecté, accepter le 30 circuit. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Ces figures ne sont données qu'à titre illustratif et nullement limitatif de l'invention. Ces figures montrent : - figure 1 : une représentation schématique d'un système électronique 35 mixte classique comportant des cellules numériques et analogiques ; - figure 2 : une représentation schématique d'un macro-modèle connu modélisant une cellule numérique ; - figure 3 : une représentation schématique d'une cellule et de son environnement de test pour extraire les sources de bruit dans le procédé selon l'invention ; -figure 4 : un schéma bloc représentant les étapes d'extraction des sources de bruit des macro-modèles et la réutilisation de ces sources dans le procédé selon l'invention ; - figures 5 : des représentations graphiques de formes d'onde io obtenues dans le domaine temporel et dans le domaine fréquentiel pour différents motifs de commutation lors de l'extraction des sources de bruit selon l'invention ; - figure 6 : un histogramme représentant le nombre de cellules du système susceptibles d'être appelées sur chaque intervalle de temps 15 [ti ;ti-F1 [ ; - figure 7 : un tableau selon l'invention indiquant une décision d'acceptation ou de non acceptation de systèmes en fonction de résultats de tests de sensibilité dans différents cas de fonctionnement de ces systèmes. Les éléments identiques conservent la même référence d'une figure à 20 l'autre. La figure 1 montre un circuit intégré 1 qui comporte des cellules 2.1-2.4 numériques et analogiques réalisant des fonctions élémentaires. Ces cellules, qui peuvent être par exemple des ensembles de portes logiques, sont montées sur un substrat 3 de ce circuit 1. Les cellules numériques 25 injectent un bruit dans le circuit lors de leur fonctionnement en commutation. L'injection du bruit de chaque cellule numérique à l'intérieur du substrat 3 peut être modélisée par un macro-modèle 4 connu représenté sur la figure 2. Ce macro-modèle 4 comporte quatre sources de courant IPvdd, IPgnd, IBsub et IBcais qui modélisent le bruit généré par la commutation des 30 transistors NMOS et PMOS, et injecté dans le reste du circuit 1, soit le substrat 3 et l'ensemble des interconnections et des réseaux d'alimentation du circuit 1. Plus précisément, le courant IPvdd est le courant consommé par la cellule pour la commutation. Le courant IPgnd est différent du courant fourni 35 IPvdd, puisqu'une partie du courant fourni IPvdd est dérivée vers des charges de sortie et vers le substrat 3 du circuit. Le courant IBsub est un courant de fuite vers le substrat, tandis que le courant IBcais est un courant de fuite vers le caisson du circuit 1. Par ailleurs, les liaisons entre des bornes de la cellule et le substrat 3 sont modélisées par ces impédances Z1-Z6 reliées entre elles. En outre, un condensateur C reliant deux réseaux de résistance modélise la liaison entre la partie du substrat dopé N et celle dopée P. Le macro-modèle 4 est relié au reste du circuit intégré 1 par l'intermédiaire de résistances R1-R4. Les valeurs des éléments Z1-Z6, C et R1-R4, qui dépendent notamment d'une io géométrie de la cellule, sont connues a priori pour chaque cellule étudiée. En variante, les macro-modèles peuvent comporter plusieurs alimentations. Les éléments parasites des structures NMOS et PMOS peuvent également être modélisés différemment. Bien entendu, d'autres macro-modèles peuvent être mis en oeuvre 15 dans le procédé selon l'invention. Pour extraire les sources de courant du macro-modèle 4, on modélise chaque cellule 2.1-2.4 dans un environnement de test. La cellule 2.1 qui comporte des entrées El-EN et des sorties S1-SM est ainsi représentée dans son environnement de test à la figure 3. On entend par environnement 20 de test tous les paramètres extérieurs à la cellule qui ont une influence sur son comportement, en particulier sur le bruit qu'elle est susceptible d'injecter dans le circuit 1. Plus précisément, cette cellule 2.1 est modélisée à l'aide d'un modèle contenu dans un ensemble de fichiers de données appelé Designkit. Ces 25 fichiers de données sont utilisés par les logiciels de conception et de vérification de circuit numérique du type VHDL, SPICE, ou VITAL. Ce modèle modélise précisément chaque phénomène physique se produisant dans la cellule 2.1, et permet une modélisation des différents modes d'injection de bruit des transistors qui la composent. Dans un exemple, la cellule 2.1 est 30 modélisée par un modèle SPICE de type EKV, MM9, BSIM3v3 ou BSIM4, et divers éléments parasites, tels que des condensateurs, des résistances, et des diodes. La cellule 2.1 est alimentée par un générateur 4 pouvant être modélisé comme étant idéal. Toutefois, il est aussi possible de mettre en oeuvre un modèle de générateur qui modélise les parasites et couplages des lignes d'alimentation jusqu'à chaque cellule numérique. Dans cet environnement, on fixe les temps de montée RT et les temps de descente FT des signaux U1-UN appliqués sur les entrées E1-EN de la cellule 2.1. Ces temps de montées RT et de descente FT peuvent être les temps de basculement minimum, maximum ou moyen des cellules numériques susceptibles de commander les entrées de la cellule considérée. Plus les temps de montée sont courts (c'est-à-dire plus la commutation est abrupte), plus le bruit injecté par la cellule observable est important. A io l'inverse, plus les temps de montée sont longs, plus le bruit injecté par la cellule est faible. En outre, on fixe la valeur des charges capacitives C1-CM connectées aux sorties S1-SM de la cellule 2.1. Ces charges C1-CM correspondent à une capacité d'entrée interne de cellules suivantes reliées aux sorties de la 15 cellule 2.1. Plusieurs jeux de capacités peuvent être utilisés, les valeurs de capacités de sortie influant sur les délais de commutation des cellules, ainsi que sur le bruit généré par la cellule 2.1 en commutation. On définit ensuite les motifs de commutation qui seront appliqués aux entrées E1-EN du circuit à l'aide de U1-UN. On rappelle que ces motifs 20 définissent le passage des niveaux des entrées de la cellule d'un état à un autre. Un motif de commutation est par exemple représenté en haut à droite de la figure 3. Dans un premier temps, on définit le nombre d'états qui peuvent changer dans le motif. Ainsi, on peut choisir de faire varier les entrées E1-EN suivant un code de type Gray. Dans ce cas, une seule entrée 25 change dans un motif de commutation. En variante, on choisit de faire varier plusieurs entrées en même temps dans le motif de commutation. En variante, il est possible de prendre en compte des décalages temporels entre les changements d'état des entrées. Dans un deuxième temps, on choisit un nombre de motifs de 30 commutation à appliquer sur les entrées E1-EN. On peut ainsi choisir d'appliquer en entrée tous les motifs possibles, c'est-à-dire 2".(2N-1) motifs. Toutefois, un tel choix demande un temps d'exécution très élevé. On choisit donc de préférence un nombre limité de motifs en tirant au sort les motifs qui seront simulés, tous les motifs étant considérés comme équiprobables. Par 35 expérience, une telle limitation des motifs permet une estimation pertinente des formes d'ondes pire cas et meilleur cas, sous réserve que la taille de l'échantillon ou estimateur soit suffisante. Cette limitation des motifs permet de gagner du temps dans l'exécution de l'extraction des sources de courant et rend facilement intégrable dans un logiciel l'outil d'extraction de source de courant selon l'invention. En variante, les motifs peuvent être pondérés de manière à prendre en compte ceux les plus susceptibles d'être observés en entrée de la cellule 2.1. Une fois l'environnement de test défini, on applique les différents motifs de commutation aux entrées de la cellule 2.1. Pour chaque motif de io commutation, on obtient des données de simulation stockées dans une mémoire 13 représentée sur la figure 4. A partir de ces données de simulation, les formes d'onde de courant temporelle correspondant au bruit de la cellule peut être représentées pour chaque motif de commutation dans une étape 14. 15 Ainsi, sur la figure 5a sont représentées les formes d'ondes temporelles 15-17 de la source de bruit IBsub pour trois motifs de commutation différents. Ces formes d'ondes 15-17 peuvent présenter des valeurs I(t) et dI/dt minimales et maximales différentes, à des instants différents. Il est donc bien difficile d'établir quelle forme d'onde représente le 20 pire cas ou le meilleur cas. L'effet de ces formes d'onde sur les victimes est en outre difficile à estimer. Ces formes d'ondes 15-17 temporelles sont transposées dans le domaine fréquentiel à l'aide d'une cellule 18 de Transformation de Fourier. On obtient alors des spectres fréquentiels dont la magnitude 19-22 est 25 représentée sur la figure 5b et dont la phase 22, qui oscille entre -pi et +pi, est représentée sur la figure 5c. Les formes d'ondes sont stockées et réutilisées dans leur forme spectrale en raison de la nature des algorithmes d'analyse du système, qui mettent en oeuvre une résolutionmatricielle pour chaque fréquence, et de la nature des victimes qui sont de type analogiques 30 ou radio-fréquencielles. Ensuite dans une étape 24, on met en oeuvre une technique d'approximation des moindres carrés sur les parties réelles et imaginaires des spectres de fréquence. Cette étape 24 permet d'approcher chaque spectre fréquentiel 19-22 par deux polynômes : un premier approchant la 35 partie réelle du spectre et un deuxième la partie imaginaire du spectre. On obtient alors un ensemble de polynômes 25 dont les coefficients sont stockés dans une mémoire 26. Un tel stockage de coefficients présente l'intérêt de prendre moins de place que le stockage des points des spectres, et de permettre une réutilisation des formes d'ondes pour reproduire différentes valeurs de périodes du même signal correspondant à des espacements de raies dans le domaine fréquentiel. En effet, il est possible de réutiliser les spectres pour différentes périodes des formes d'ondes, des raies de ces spectres 41-43 multiples de 1/T pouvant être sélectionnées, T étant la période d'horloge. Un io autre avantage du stockage des polynômes est la réduction du temps d'exécution lors du calcul de sommes de spectres pour le calcul de bruit d'un bloc, ainsi que la bonne précision du résultat obtenu. Les blocs 14, 18, 23-25 qui composent le bloc 33 représentent ainsi les étapes d'extraction des sources de bruit des macro-modèles. Une fois 15 que les sources de bruit ont été extraites, on réalise un classement statistique des spectres obtenus de manière à identifier les sources de bruit minimale et maximale de chaque cellule correspondant à un pire cas et à un meilleur cas d'injection de bruit par la cellule. A cette fin, on calcule les densités spectrales des spectres à partir de 20 leurs raies spectrales. Pour réaliser un classement des spectres suivant leur niveau de bruit, on considère que plus la densité spectrale est élevée, plus le niveau de bruit est grand. Et plus la densité spectrale est faible, plus le niveau de bruit généré par la cellule est faible. On extrait ainsi la source de pire cas de la cellule en extrayant la forme d'onde possédant la densité 25 spectrale la plus grande. Et on extrait la source de meilleur cas en extrayant la forme d'onde possédant la densité spectrale la plus faible. La densité spectrale peut être calculée sur tout le spectre de fréquence. Toutefois, cette densité spectrale peut aussi être calculée pour une plage de fréquence Df ou pour une raie fréquentielle particulière. 30 Différents classements des formes d'onde sont donc possibles suivant le type de calcul de densité spectrale retenu et la plage de fréquence choisie. Dans cette étape, il est aussi possible de déterminer un spectre moyen, un écart type entre les spectres, ou toute autre donnée statistique donnant une indication quant au bruit injectable par les cellules. En variante, d'autres méthodes pourraient être utilisées pour comparer les différents spectres entre eux et les classer. Les blocs suivants 26-30 de la figure 4 représentent une phase 32 de reconstruction d'un modèle de bruit pour un circuit digital. Autrement dit, ces blocs 26-30 représentent des étapes d'utilisation des macro-modèles et des sources de courant extraites pour calculer un bruit pire cas, meilleur cas ou autre dans un circuit particulier. Plus précisément, lors de cette phase de reconstruction, les bruits 26 meilleur ou pire cas de chaque cellule sont injectés sous forme spectrale en io tenant compte des délais de commutation des cellules. A cet effet, on utilise un modèle 27 qui modélise les instants de commutation des cellules dans le temps. Ce modèle 27 permet de déterminer l'évolution dans le temps du nombre de cellules appelées, c'est-à-dire l'évolution dans le temps du nombre de cellules en commutation. 15 La figure 6 montre ainsi l'exemple d'un histogramme modélisant une distribution discrète des appels de courant au cours d'une période d'horloge T. Ce graphe indique le nombre de cellules (nombre entier) susceptible d'être appellé sur chaque intervalle de temps [ti, ti-F1 [. Les instants tl-tP constituent un découpage discret de la période T en P intervalles de temps. 20 Durant chaque période T, le nombre de cellules en commutation évolue, les cellules numériques transmettant de proche en proche les signaux aux cellules suiveuses. Ce graphe modélise ainsi une activité de commutation propre à chaque période d'horloge, cette activité étant liée à une modification des entrées d'un bloc numérique. Le nombre de cellules en 25 commutation augmente jusqu'à un pic. Cette augmentation dépend d'un paramètre de sortance (fanout en anglais) qui indique le nombre de cellules branchées en sortie de chaque cellule dont les sorties changent d'état. Après le pic, le nombre de cellules en commutation diminue jusqu'à devenir nul. A partir du modèle d'activité de commutation 27, il est possible de 30 déterminer à quel moment les cellules injectent leur bruit dans le substrat. On associe alors à chaque cellule un délai de commutation par rapport à un front d'horloge de circuit, ce délai représentant le temps d'appel effectif de la cellule et donc le moment d'injection du bruit de la cellule. En fonction du cas choisi (meilleur ou pire), le modèle d'activité de commutation des cellules peut aussi être adapté. En particulier, le nombre de cellules susceptibles de commuter et donc d'injecter leur bruit peut varier d'un cas à un autre. En outre, on associe à chaque cellule des spectres d'injection de bruit différents suivant le cas de fonctionnement choisi. Dans le pire cas de fonctionnement, on considère que la plupart des cellules ou toutes injectent la forme d'onde extraite correspondant à leur bruit maximal. Dans le meilleur cas de fonctionnement, on considère que la plupart des cellules ou toutes injectent la forme d'onde extraite correspondant à leur bruit minimal. Dans le cas de fonctionnement moyen, des calculs sont réalisés sur les formes io d'ondes extraites pour déterminer les formes d'ondes moyennes des sources de bruit de chaque cellule. Pour un grand nombre de cellules appelées, on peut choisir les formes d'ondes au hasard parmi celles extraites et disponibles pour chaque cellule. A chaque cellule sont donc associés un spectre de bruit et un délai 15 d'injection du bruit. Une somme fréquentielle de ces spectres et de ces délais est alors réalisée dans une étape 28. On obtient alors un spectre de bruit résultant 29 dans le domaine fréquentiel. Ce spectre de bruit 29 peut être alors, selon les besoins de l'analyse du système, transformé en un signal temporel de bruit résultant à l'aide d'une cellule 31 de transformé de Fourier 20 inverse. Le bloc 32 permet ainsi d'obtenir une forme d'onde temporelle ou fréquentielle de bruit injectable par un bloc numérique à partir d'une connaissance des sources de bruit des cellules internes à ce bloc extraites et d'un modèle de commutation. Pour savoir si le circuit 1 est sensible au bruit résultant, on considère 25 pour chaque victime un gabarit de sensibilité au bruit qui donne le seuil de sensibilité au bruit de la victime pour chaque fréquence. On réalise alors un test de sensibilité au bruit en comparant le bruit de bloc calculé et le gabarit. Le tableau de la figure 7 indique les décisions d'acceptation ou de non acceptation de trois systèmes en fonction d'un résultat de leur test de 30 sensibilité réalisé dans le pire cas, le cas moyen et le meilleur cas d'injection de bruit. La lettre R signifie que le test effectué sur le système a réussi, c'est-à-dire que le niveau de bruit calculé dans le système est acceptable compte tenu des gabarits de sensibilité des victimes considérés ou des protocoles de test de sensibilité de chaque victime. La lettre NR signifie que le test effectué 35 sur le système a échoué, c'est-à-dire que le niveau de bruit calculé dans le système n'est pas acceptable compte tenu des gabarits de sensibilité considérés ou des protocoles de test de sensibilité de chaque victime. Plus précisément, le système 1 a réussi les tests de sensibilité au bruit dans le pire cas, le meilleur cas et le cas moyen d'injection de bruit. Le système 1 possède donc une bonne immunité au bruit et est donc considéré comme acceptable. Cette décision est prise lorsque le test réalisé avec le pire bruit est réussi. Dans ces conditions, il est certain que le système fonctionne quel que soit le niveau de bruit injecté dans tous ses modes d'utilisation, y compris les modes marginaux. io Avec le système 2, le test de sensibilité au bruit a échoué pour tous les cas d'injection de bruit. Le système 2 est donc considéré comme possédant une mauvaise immunité au bruit et doit donc être écarté de la production. Ce choix est fait lorsqu'il est mis en évidence que le test de sensibilité a échoué dans le meilleur cas d'injection de bruit. Dans ces 15 conditions, il est certain que le système 2 ne pourra jamais correctement fonctionner. Avec le système 3, le test de sensibilité au bruit a réussi pour le meilleur cas et le cas moyen, mais a échoué pour le pire cas d'injection. Dans ces conditions, il est difficile de déterminer si le système 3 est 20 acceptable ou pas. Pour affiner l'analyse, il est possible de réaliser des tests en injectant des niveaux de bruit intermédiaires dans le système. Vraisemblablement, des modifications d'architectures du système 3 devront être réalisées pour que ce système 3 devienne acceptable. Dans une mise en oeuvre du procédé selon l'invention, on réalise 25 d'abord un test de sensibilité avec le pire cas, puis avec le meilleur cas et enfin avec le cas moyen. Ainsi, il est possible de savoir très vite si un système possède une bonne immunité au bruit. Si le test pire cas a échoué, d'autres analyses supplémentaires sont nécessaires (meilleur cas, cas moyen) permettant d'approfondir l'analyse du système. 30 On note que le pire cas (respectivement le meilleur cas) de fonctionnement n'est pas forcément obtenu pour un choix des pires, (respectivement meilleurs) paramètres de commutation, d'environnement et de source de bruit des différentes cellules. En effet, ces différents cas de fonctionnement doivent pouvoir être observés dans un fonctionnement réel 35 du système. Autrement dit, ces cas de fonctionnement ne sont pas des cas artificiels mais des cas que l'on peut rencontrer lorsque le système fonctionne dans ses marges. Un choix de tous les pires (respectivement meilleur) paramètres d'injection de bruit peut donc ne pas correspondre au pire (respectivement meilleur) cas d'injection de bruit d'un système donné car un tel cas pourrait ne jamais se produire. Les tests et expériences peuvent orienter des choix de modélisation pertinents pour le pire cas (respectivement meilleur cas) qui ne doivent pas être trop pessimistes (respectivement trop optimistes). Bien entendu, les différentes étapes du procédé selon l'invention io peuvent être mises en oeuvre par un circuit électronique ou à l'aide d'un logiciel exécuté par un ordinateur, le logiciel étant enregistré sur un support du type disquette, CD, DVD, ou mémoire USB | L'invention concerne un procédé de test d'immunité au bruit issu des interférences entre composants dans un système électronique mixte de type analogique et numérique. Dans ce procédé, on détermine par simulation le bruit de niveau le plus haut pouvant être observé dans le système, soit le pire bruit généré par interférences. Si un test de sensibilité au bruit réussit avec ce pire bruit injecté, alors on accepte le système. Dans le cas où le test avec le pire bruit échoue, on calcule par simulation le bruit de niveau le plus bas pouvant être observé dans ce système, soit le meilleur bruit injecté. Et si un test de sensibilité échoue avec ce meilleur bruit injecté, alors on écarte le système. L'invention concerne également l'extraction de sources de courant de macro-modèles des cellules permettant d'injecter ce pire et ce meilleur bruit. Cette extraction est faite à partir d'un modèle détaillé de chaque cellule, en comparant des spectres fréquentiels obtenus pour différents motifs de commutation appliqués en entrée des cellules du circuit. | 1 - Procédé d'estimation d'un bruit généré dans un système (1) mixte de type numérique, et analogique et/ou radio-fréquentiel, ce système comportant des cellules (2.1-2.4) élémentaires réalisant chacune une fonction, ce procédé comportant les étapes suivantes : - modéliser chaque cellule (2.1) numérique et/ou analogique et/ou radio-fréquentielle par un macro-modèle (4) d'injection de bruit, ce macromodèle (4) comportant des sources de courant (IPvdd, IPgnd, IBcais, IBsub) io pour modéliser le bruit injecté dans le système par la cellule (2.1), - extraire par simulation les sources de courant (IPvdd, IPgnd, IBcais, IBsub) des macro-modèles, - définir un modèle de distribution (27) des instants de commutation des cellules numériques (2.1), ce modèle de distribution (27) définissant les 15 instants auxquels les cellules du système commutent, -réutiliser les sources de courant extraites dans les macro-modèles suivant le modèle de distribution (27) défini, et - calculer le bruit observable à l'intérieur du système, caractérisé en ce que l'étape de réutilisation des sources au sein des 20 macro-modèles comporte l'étape suivante : -injecter dans le système (1) un bruit marginal pouvant être injecté par les sources de courant, ce bruit marginal pouvant être le pire ou le meilleur bruit injectable par les sources de courant lors du fonctionnement du système, le pire bruit étant le bruit de niveau le plus haut pouvant être injecté 25 par les sources de courant lors du fonctionnement du système (1), le meilleur bruit étant le bruit de niveau le plus faible pouvant être injecté par les sources de courant lors du fonctionnement du système (1). 2 - Procédé selon la 1, caractérisé en ce que : - le système est un circuit intégré, les cellules (2.1-2.4) étant réalisées 30 sur un substrat (3) de ce circuit (1), - les sources de courant (IPvdd, IPgnd, IBcais, IBsub) du macromodèle modélisant le courant de bruit se propageant dans le substrat (3), des interconnexions du circuit (1) et dans le boîtier du circuit (1). 3 - Procédé selon la 2, caractérisé en ce que pour extraire les sources de courants (IPvdd, IPgnd, IBcais, IBsub) de chaque macro-modèle (4), il comporte les étapes suivantes : - modéliser la cellule (2.1) à l'aide d'une modélisation détaillée, cette modélisation modélisant les transistors qui composent cette cellule (2.1), et pouvant provenir d'une bibliothèque de cellules élémentaires, - définir un environnement de test de cette cellule (2.1), cet environnement étant défini par des paramètres ayant une influence sur le bruit généré par la cellule (2.1), io - appliquer des motifs de commutation différents sur des bornes d'entrée (El-EN) de la cellule à l'aide de sources de tension (U1-UN) connectées à ces entrées (El-EN), de manière à obtenir des formes d'ondes (15-17) de source de bruit pour chaque motif de commutation, -classer ces formes d'onde (15-17) en fonction d'un niveau de bruit 15 qui leur est associé, et - stocker les sources de bruit associées à ces formes d'onde (15-17) et le macro-modèle (4) de la cellule dans une mémoire. 4 - Procédé selon la 3, caractérisé en ce que : - la cellule est modélisée par un modèle SPICE de type MM9, BSIM3 20 ou BSIM4. 5 - Procédé selon l'une des 3 à 4, caractérisé en ce que pour définir l'environnement de test, il comporte les étapes suivantes : -fixer un temps de montée (RT) et de descente (FT) des signaux des sources en entrée de la cellule (2.1), et 25 - fixer une valeur d'une charge capacitive (C1-CM) connectée aux différentes sorties (S1-SM) de la cellule (2.1). 6 - Procédé selon la 5, caractérisé en ce que pour définir l'environnement de test, il comporte en outre l'étape suivante : -modéliser le réseau d'alimentation de la cellule (2.1) en tenant 30 compte des parasites et couplages de lignes d'alimentation de ce réseau connectées à des bornes de la cellule. 7 - Procédé selon l'une des 3 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape suivante : - tirer au sort un échantillon de motifs de commutation à appliquer sur 35 les bornes d'entrées (El-EN) de la cellule parmi tous les motifs decommutation possibles, tous ces motifs de commutation possibles étant considérés comme équiprobables. 8 - Procédé selon l'une des 3 à 7, caractérisé en ce que pour classer les formes d'ondes (15-17), il comporte les étapes suivantes : - calculer par transformée de Fourier les spectres fréquentiels des formes d'ondes (15-17) obtenues, - calculer des densités spectrales des spectres fréquentiels (19-21), et - classer les formes d'onde en fonction de la valeur de leur densité io spectrale. 9 - Procédé selon la 8, caractérisé en ce que : - les densités spectrales des spectres fréquentiels (19-21) sont calculées sur tout le spectre, ou sur une plage de fréquence (Df), ou pour une raie spectrale particulière. 15 10 - Procédé selon l'une des 8 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - retenir la forme d'onde (15-17) qui comporte la densité spectrale la plus élevée comme une source de pire bruit du macro-modèle (4), et - retenir la forme d'onde (15-17) qui comporte la densité spectrale la 20 plus faible comme une source de meilleur bruit du macro-modèle (4). 11 - Procédé selon l'une des 3 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - calculer pour chaque forme d'onde un premier polynôme qui approche la partie réelle du spectre fréquentiel de la forme d'onde et un 25 deuxième polynôme qui approche la partie imaginaire du spectre fréquentiel de la forme d'onde par une méthode d'approximation des moindres carrés, et - stocker pour chaque forme d'onde les coefficients des polynômes obtenus à l'intérieur d'une mémoire, de manière que la taille des formes d'ondes soit réduite par rapport à un stockage des points du spectre entier. 30 12 - Procédé selon la 11, caractérisé en ce que pour calculer le bruit observable à l'intérieur du circuit, il comporte l'étape suivante : - effectuer une somme des spectres fréquentiels des formes d'ondes des différentes cellules en utilisant les polynômes associés à chacun, letemps de calcul d'une telle somme étant plus court que celui nécessaire pour effectuer une somme des formes d'onde dans le domaine temporel, - les polynômes des spectres fréquentiels étant réutilisables pour différentes périodes des formes d'ondes, des raies des spectres multiples de 1/T pouvant être sélectionnées, T étant une période d'horloge du circuit. 13 - Procédé de test d'immunité au bruit d'un système (1) mixte de type numérique et analogique et/ou radio-fréquentiel, ce système (1) comportant des cellules (2.1-2.4) reliées entre elles via des noeuds du circuit, chaque noeud correspondant à une connexion entre deux cellules ou entre io une cellule et un réseau d'alimentation du système, ce procédé comportant les étapes suivantes : - modéliser les cellules numériques (2.1) par des macro-modèles (4), ces macro-modèles comportant des éléments de connexion passifs de type RLC, et des sources de bruit (IPvdd, IPgnd, IBcais, IBsub) qui modélisent 15 une injection de bruit par les cellules dans le système, - connecter ces macro-modèles avec le reste du système à l'aide des éléments de connexion de ces macro-modèles, - utiliser des sources de bruit extraites dans les macro-modèles de manière à injecter du bruit dans le système, 20 - calculer les niveaux de bruit dans chaque noeud du système (1), et - réaliser un test de sensibilité de ce système au bruit injecté, le test étant réussi si le bruit calculé est inférieur aux seuils de sensibilité du système et échouant si le bruit calculé est supérieur aux mêmes seuils de sensibilité, 25 caractérisé en ce que l'étape de réutilisation des sources au sein des macro-modèles comporte l'étape suivante : - injecter dans le système le pire bruit pouvant être injecté par les cellules, ce pire bruit étant le bruit le plus important pouvant être injecté dans le système par ces cellules lors d'un fonctionnement du système (1), et 30 - si le test de sensibilité réussit avec le pire bruit injecté, accepter le circuit. 14 - Procédé selon la 13, caractérisé en ce que si le test avec le pire bruit injecté échoue, il comporte l'étape suivante :-injecter dans le système le meilleur bruit pouvant être injecté par les cellules, ce meilleur bruit étant le bruit le plus faible pouvant être injecté dans le système par les cellules lors d'un fonctionnement du système, et - si le test de sensibilité échoue, écarter le système. 15 - Procédé selon l'une des 13 à 14, caractérisé en ce que si le test de sensibilité au bruit échoue avec le pire bruit mais réussit avec le meilleur bruit, il comporte l'étape suivante : - injecter dans le système un bruit moyen pouvant être injecté par les cellules lors d'un fonctionnement de ce système, et lo - si le test de sensibilité réussit, modifier une architecture du circuit et recommencer les étapes suivant les 13 et 14. 16 - Dispositif apte à mettre en oeuvre les étapes du procédé selon l'une des 1 à 12 et/ou les étapes du procédé selon l'une des 13 à 15. 15 | G | G06 | G06F | G06F 17 | G06F 17/50 |
FR2895086 | A1 | POTENTIALISATION DE L'APOPTOSE PAR DES ANTICORPS MONOCLONAUX | 20,070,622 | La presente invention se rapporte a 1'utilisation d'une composition d'anticorps dont la teneur en fucose est inferieure a 65%, pour induire in vitro 1'apoptose. De plus en plus utilises en recherche, les anticorps constituent egalement des outils de choix en diagnostic et en therapeutique, ou ils sont une alternative aux traitements conventionnels. 10 De nombreux anticorps a usage therapeutique, d'origine plasmatique ou monoclonale, sont actuellement sur le marche, ou en phase de developpement clinique. Leurs proprietes sont exploitees pour obtenir des outils 15 therapeutiques capables de se her de maniere specifique a leur cible, et de recruter de maniere efficace les cellules immunitaires effectrices, provoquant ainsi la destruction de la cellule cible grace aux fonctions cytotoxiques de ces cellules. 20 Toutefois, dans certaines pathologies, comme la LLC (leucemie lymphoide chronique), on observe chez les patients un deficit de 1'activite des cellules immunitaires effectrices en particulier les cellules 25 NK, qui peut etre a 1'origine d'une incidence accrue des pathologies secondaires chez ces patients (Ziegler et al., 1981). D'autre part, lorsque ces patients sont traites dans he cadre de leur LLC par 1'anticorps monoclonal anti-CD20 Rituxan, on observe une faible 30 efficacite de ce traitement qui pourrait s'expliquer en partie par la faible activite ADCC de leurs cellules NK (Farag 2003). On rencontre egalement des deficits en cellules NK chez les patients atteint de lupus erythemateux 35 (Green 2005), les patients avec myopathie cardiaques congestives (Anderson 1982), les patients souffrants d'histiocytoses avec hemophagocytose (deficit en5 -2 perforine) (Clementi R, 2005) ainsi que les patients infectes par le VIH (deficit en perforine et granzyme) (Portales, 2003). On peut donc craindre, par analogie a ce qui est decrit pour les patients LLC, que le traitement de ces malades avec des anticorps monoclonaux conventionnels ne soit peu ou pas efficace. Le Demandeur a donc cherche a fournir des outils dont 1'activite est independante des fonctions cytotoxiques des cellules immunitaires effectrices, et ainsi susceptibles d'etre administres aux patients presentant une diminution de 1'activite des cellules immunitaires effectrices. Le Demandeur avait montre, dans le document WO 01/77181, 1'importance de selectionner des lignees cellulaires permettant de produire des anticorps presentant une forte activite ADCC via le recepteur FcgammaRlll (CD16). Il avait alors ete montre que la modification de la glycosylation de la region Fc des anticorps produits dans des lignees de myelomes de rat telle que YB2/0 conduisait a ameliorer 1'activite ADCC. Les structures glycanniques de telles compositions d'anticorps conferent a la composition d'anticorps une faible fucosylation. Or, dans le cadre de la presente invention, le Demandeur a decouvert de maniere surprenante que de telles compositions d'anticorps, outre leur forte activite cytotoxique, induisent, en presence de cellules exprimant le CD16 a leur surface, une apoptose importante alors que le meme anticorps produit dans CHO potentialise beaucoup moms 1'apoptose. Description L'invention se rapporte a 1'utilisation d'une composition d'anticorps, dont la teneur en fucose est inferieure a 65%, pour induire, in vitro ou in vivo, 1'apoptose. Un premier objet de 1'invention se rapporte ainsi a une methode pour induire, in vitro ou in vivo, 1'apoptose d'une cellule cible par une composition d'anticorps, comprenant la mise en contact de ladite composition d'anticorps et de la cellule cible, en presence de cellules exprimant le CD16 a leur surface, les anticorps etant diriges contre la cellule cible et la composition d'anticorps possedant une teneur en fucose inferieure a 65%. Les anticorps sont constitues de chaines lourdes et de chaines legeres, liees entre elles par des ponts disulfures. Chaque chaine est constituee, en position N-terminale, d'une region (ou domaine) variable specifique de 1'antigene contre lequel 1'anticorps est dirige, et en position C-terminale, d'une region constante, constituee d'un seul domaine CL pour les chaines legeres et de plusieurs domaines (CH1, CH2 et CH3) pour les chaines lourdes. L'association des domaines variables et des domaines CHI et CL des chaines lourdes et legeres forme les parties Fab de 1'anticorps, qui sont connectees a la region Fc par une region charniere tres flexible, permettant a chaque Fab de se fixer a 1'antigene cible. La region Fc, mediatrice des proprietes effectrices de 1'anticorps, reste accessible aux molecules effectrices telles que les recepteurs FcyR (FcgammaR). La region Fc, constituee de 2 domaines globulaires CH2 et CH3, est glycosylee au niveau du domaine CH2 avec la -3- presence, sur chacune des 2 chaines, d'un N-glycanne biantenne, lie a 1'asparagine 297 (Asn 297). Un tel N-glycanne se presente sous la forme generale suivante (forme presentee << GO >>), a laquelle d'autres 5 sucres peuvent s'ajouter : 10 ^ F liaison a 1'ASN297 G1cNAc Mannose Ainsi, dans la composition d'anticorps selon 15 1'invention, on entend par << fucose >> le fucose porte par ces N-oligosaccharides. La molecule de fucose, lorsqu'elle est presente, est liee a la N-acetylglucosamine (G1cNAc) du N-oligosaccharide, cette G1cNAc etant elle-meme liee a 1'Asn 297. 20 Chacun des N-glycanne porte par 1'une ou 1'autre des 2 chaines lourdes de chaque anticorps, peut porter une molecule de fucose ou ne pas en porter. Ainsi, chaque anticorps peut comporter 0, 1 ou 2 molecules de fucose, selon respectivement qu'aucun de ses N- 25 glycannes ne porte de fucose, qu'un seul de ses N-glycannes porte une molecule de fucose, ou que ses 2 N-glycannes portent chacun une molecule de fucose. Ainsi, on entend par << composition d'anticorps dont la teneur en fucose est inferieure a 65% > une 30 composition d'anticorps, dont, parmi la totalite des structures glycanniques portees par chaque site de glycosylation (Asn 297) des anticorps de la composition, moins de 65% comportent une molecule de fucose. 35 De maniere avantageuse, de telles structures glycanniques sont plus particulierement selectionnees parmi les formes suivantes : 10 GO, GOF, G1 et G1F. G1cNAc Mannose Galactose Fucose Ainsi, de maniere avantageuse, parmi les structures 15 glycanniques de forme GO, GOF, G1 et G1F, portees par chaque site de glycosylation (Asn 297) des anticorps de la composition selon l'invention, la teneur en fucose est inferieure a 65%. 20 Une telle composition d'anticorps, ainsi que ses caracteristiques avantageuses quant a 1'induction de 1'ADCC (Antibody-Dependent Cell-mediated Cytotoxicity), sont decrites dans le document WO 01/77181. 25 Les compositions d'anticorps selon 1'invention ont pour particularite et avantage de declencher une forte reaction d'apoptose. Or, 1'apoptose a un role essentiel dans le declenchement de la mort cellulaire. 30 De nombreux facteurs interviennent pour induire 1'apoptose, mail tous aboutissent a une voie commune passant par la mitochondrie, la proteine Doi-2 et les caspases. Les principaux mecanismes mettant en route le 35 processus de mort cellulaire programmee sont le stress (par exemple par hypo-oxygenation), le traitement par des substances cytotoxiques ou des corticoldes, la -6- privation de facteurs de croissance, 1'atteinte de 1'ADN, et la transmission d'un signal de mort (recepteur Fas des lymphocytes cytotoxiques et des natural killer, du facteur de necrose TNF-ce). A la suite du signal de mort cellulaire, les caspases sont activees, provoquant l'activation des proteines associees a 1'apoptose. Les phosphatidylserines sont ensuite transloquees de la face interne de la membrane cellulaire a la face externe. Elles peuvent etre visualisees << in vitro >> par la fixation de 1'annexine V a la surface de la cellule. La condensation du cytoplasme, du noyau et de la chromatine, une fragmentation de 1'ADN, un bourgeonnement de la membrane plasmique ainsi qu'une perte de 1'asymetrie membranaire sont alors visibles. A ce stade, les cellules fixent << in vitro >> 1'iodure de propidium (agent intercalant de 1'ADN). I1 y a ensuite formation de corps apoptotiques qui sont digeres par les macrophages environnants. La potentialisation de 1'apoptose induite par les compositions d'anticorps selon 1'invention n'est pas due aux fonctions cytotoxiques de la cellule immunitaire effectrice, mais est induite par une forte agregation de la region Fc des anticorps avec le recepteur CD16 exprime a la surface des cellules immunitaires effectrices. De maniere avantageuse, la composition d'anticorps selon 1'invention comprend une teneur superieure a 60%, de preference superieure a 80%, de formes GO+Gl+GOF+GIF, etant entendu que la teneur en formes GOF+GIF est inferieure a 50%, de preference inferieure a 30%. La demonstration << in vitro >> de 1'induction de 1'apoptose par les compositions d'anticorps selon 1'invention a ete effectuee avec des cellules Jurkat transfectees CD16 depourvues d'activite cytolytique, a 1'oppose des cellules NK. Ceci constitue un modele dans lequel la mort cellulaire ne peut titre induite que par apoptose. << In vivo >>, la potentialisation de 1'apoptose par les compositions selon 1'invention s'etablit avec toutes cellules effectrices exprimant le CD16, et en particulier les cellules du sang peripheriques exprimant le CD16, comme les monocytes-macrophages, les neutrophiles, les cellules NK et certaines sous-populations de cellules T. Ainsi, les compositions selon 1'invention peuvent titre utilisees en presence d'un deficit quantitatif ou qualitatif (absence d'ADCC) en une population de cellules immunitaires effectrices (cellules cytotoxiques). En effet, dans ce cas, cette potentialisation est possible grace aux autres cellules exprimant is CD16 a leur surface (cellules CD16+). De tels deficits se rencontrent chez les patients ayant une LLC-B (Leucemie Lympholde Chronique a cellules B), chez lesquels on observe une baisse d'activite des cellules NK (Foa 1986, Ziegler 1981) ou plus specifiquement un defaut de molecules cytolytiques (Katrinakis 1996), ainsi que les patients atteint de lupus erythromateux chez lesquels it a ete decrit un deficit en cellules NK (Green 2005). Les compositions d'anticorps pourront titre utilise-es selon 1'invention dans de telles pathologies. De maniere avantageuse, la teneur en fucose de la composition d'anticorps est inferieure a 30%. De maniere particulierement avantageuse, la teneur en 35 fucose de la composition d'anticorps est comprise entre 20% et 45%, ou entre 25% et 40%. De maniere particulierement avantageuse, la composition d'anticorps selon 1'invention presente en outre un ratio taux de fucose/taux de galactose inferieur a 0,6. De maniere avantageuse, ce ratio est inferieur a 0,5 ; inferieur a 0,4 ; inferieur a 0,2 ou de maniere encore plus avantageuse inferieur a 0,1. Aux fins de la presente invention, on entend par << ratio taux de fucose/taux de galactose >> le ratio entre la teneur en fucose de la composition d'anticorps et la teneur en galactose de la composition d'anticorps, ces 2 sucres etant susceptibles d'etre portes par chaque structure glycannique nee a chaque site de glycosylation (Asn 297) des anticorps de la composition. Avantageusement, la composition d'anticorps utilisee selon 1'invention est produite par la lignee cellulaire YB2/0, ou toute cellule derivee d'YB2/0 et conferant les memes caracteristiques sur le plan des modifications post-traductionnelles des proteines, notamment sur le plan de la glycosylation. Cette lignee a ete choisie en raison de sa capacite a produire des compositions d'anticorps dont certaines, apres selection, presentent une faible fucosylation, pour laquelle le Demandeur a montre dans la presente invention qu'elle est utile dans la production de compositions d'anticorps capables d'induire fortement 1'apoptose. Ainsi, un autre objet de 1'invention est 1'utilisation de la lignee cellulaire YB2/0 pour produire des anticorps a forte capacite d'apoptose. Un autre objet de 1'invention est un procede de 35 selection de compositions d'anticorps a forte capacite apoptotique, comprenant les etapes suivantes : 1) mise en contact de 1'anticorps a evaluer avec 1'antigene dudit anticorps (ou d'une cellules exprimant cet antigene) en presence de cellules exprimant le recepteur CD16 a leur surface. 2) mesure de 1'induction d'apoptose 3) selection des compositions d'anticorps montrant une induction d'apoptose superieure d'au moins 20%, voire 50% ou plus, en presence de la cellule exprimant le CD16 par rapport au controle negatif. Lors de la mise en oeuvre de 1'etape 1) de ce procede, un controle negatif peut etre par exemple obtenu en presence de cellules n'exprimant pas le CD16. Lors de 1'etape 2, la mesure de 1'induction de 1'apoptose peut s'effectuer de differentes manieres, en utilisant des techniques classiques specifiques pour mesurer 1'apoptose comme par exemple la mesure de 1'annexine V (stade precoce d'apoptose mesurant les phosphatitylserines exposees a la surface cellulaire) associee au iodure de propidium (stade avance mesurant la degradation de 1'ADN) ou YO Pro-1 (agent fragmentation de ce on entend par << forte capacite d'induction de moins 20%, voire 50% ou plus, en presence de la cellule exprimant le CD16 par rapport au controle negatif. 30 Dans la mise en oeuvre de ce procede, les cellules exprimant le CD16 a leur surface peuvent etre des cellules transfectees CD16, notamment des cellules Jurkat, des cellules du sang peripheriques exprimant CD16, par exemple les monocytes-macrophages, les 35 neutrophiles, les cellules NK et certaines sous-populations de cellules T, cette liste n'etant pas limitative. d'apoptose d'autres marqueurs intercalant de 1'ADN dernier). Aux fins de 1'invention, capacite apoptotique une 1'apoptose superieure d'au comme le mesurant la -10- De maniere avantageuse, les anticorps selectionnes sont des anticorps anti-idiotypiques anti-inhibiteurs du facteur VIII, des anticorps diriges contre des autoanticorps pour cibler les lymphocytes B memoires, ainsi que des anticorps diriges contre des proteines virales et/ou bacteriennes exprimees a la surface de cellules infectees, dans le but d'induire leur elimination. On peut aussi selectionner tout anticorps reconnaissant un antigene exprime preferentiellement a la surface de cellules tumorales, ceci incluant les proliferations hematopoietiques. Un autre objet de 1'invention se rapporte a 1'utilisation de compositions d'anticorps monoclonaux dont la teneur en fucose est inferieure a 65%, de preference inferieure a 30%, de maniere particulierement avantageuse comprise entre 20% et 45%, ou entre 25% et 40%, pour la preparation d'un medicament destine au traitement de pathologies dans lesquelles 1'activite lytique des cellules cytotoxiques est diminuee, voire nulle. Lesdites compositions d'anticorps presentent une interaction pour le CD16 au moins 2 fois superieure, voire avantageusement 10 fois superieure a 1'anticorps therapeutique Rituxan. L'interaction entre la region Fc de 1'anticorps et le recepteur CD16 peut etre mesuree par la fixation directe ou indirecte par competition avec un anticorps monoclonal anti-CD16 de type 3G8 dirige contre le site de fixation de la partie Fc des anticorps, sur des cellules CD16 positives. De maniere avantageuse, la composition d'anticorps utilisee selon 1'invention comprend une teneur superieure a 60%, de preference superieure a 80%, de formes GO+Gl+GOF+GIF, etant entendu que la teneur en formes GOF+GIF est inferieure a 50%, de preference inferieure a 30%. -11- De maniere particulierement avantageuse, la composition d'anticorps utilisee selon 1'invention presente en outre un ratio taux de fucose/taux de galactose inferieur a 0,6. De maniere avantageuse, ce ratio est inferieur a 0,5 ; inferieur a 0,4 ; inferieur a 0,2 ou de maniere encore plus avantageuse inferieur a 0,1. De maniere avantageuse, cette utilisation est destinee a la preparation d'un medicament destine au traitement de pathologies dans lesquelles une ou plusieurs population(s) de cellules effectrices est diminuee voire nulle, lesdites cellules induisant ainsi une faible activite cytotoxique par ADCC. Un autre objet de 1'invention se rapporte a 1'utilisation d'anticorps monoclonaux anti-CD20 ayant une forte interaction pour le CD16 pour la fabrication d'un medicament destine au traitement des patients atteints de LLC-B et chez lesquels on observe une baisse des fonctions lytiques des cellules NK. D'une maniere generale, 1'anticorps de 1'invention peut titre utilise pour traiter toute proliferation hematopoietique. Un autre objet de 1'invention est 1'utilisation desdites compositions d'anticorps monoclonaux pour la fabrication d'un medicament destine au traitement de patients qui ont un deficit en cellules NK, et qui ne pourraient pas titre traites par des anticorps dont la cytotoxicite s'exprime uniquement grace aux NK. On peut citer a titre d'exemple, les patients atteint de lupus erythemateux (Green 2005), les patients avec myopathie cardiaques congestives (Anderson 1982), les patients souffrants d'histiocytoses avec hemophagocytose (deficit en perforine) (Clementi R, -12- 2005) ainsi que les patients infectes par le VIH (deficit en perforine et granzyme) (Portales, 2003). On peut egalement inclure les personnes atteintes de trisomie 21 (Nurmi 1982) et les patients receveurs d'un greffon chez lesquels les traitements associes induisent un deficit des cellules NK et une augmentation du risque de developper des tumeurs (Alamartine 1997). Dans les pathologies hematopoietiques, en plus des patients atteints de LLC-B, un deficit de cytotoxicite lie aux cellules NK a ete decrit chez les patients atteints de leucemie myeloide aigue (Nasrallah 1983) et de leucemie a tricholeucocytes (Trentin 1990). D'une facon plus generale, les populations de fumeurs (Takeuchi 2001) montrent une activite NK diminuee par rapport aux individus non fumeurs. De plus, les anticorps selon 1'invention peuvent titre particulierement avantageux dans le traitement des patients atteints d'hemophilie A ou B, pour cibler les lymphocytes B memoires. D'autres aspects et avantages de 1'invention seront decrits dans les exemples qui suivent, qui doivent titre consideres comme illustratifs et ne limitent pas 1'etendue de 1'invention. Description des Figures Figure 1 : Tableau 1 30 Figure 2 : Tableau 2 Figure 3 : Schema de potentialisation de 1'apoptose via le CD1G. 35 Figure 4 : Potentialisation de 1'apoptose par un anticorps anti-IgG humaine.25 - 13 - Figure 5 : Potentialisation de 1'apoptose par Jurkat CD16. Exemples Anticorps : Un anticorps anti-HLA-DR a ete utilise pour la mise au point d'un modele d'etude. C'est un anticorps recombinant dans lequel les domaines variables sont d'origine murine alors que la partie constante est d'origine humaine. La meme sequence a ete exprimee dans la lignee CHO et dans la lignee YB2/0 (ces anticorps exprimes dans YB2/0 sont appeles Anticorps EMABling >>). Cellules : Les cellules Jurkat clone E6.1 proviennent de 1'ECACC (European Collection of Cell Culture). Ces memes cellules ont ete transfectees par un vecteur d'expression codant pour la chaine gamma (y) ainsi que par un vecteur codant le FcyRIIIa (haplotypes L48F158). Les cellules Daudi proviennent de 1'ATCC (American Type Culture Collection). Les cellules NK (Natural Killer) sont purifiees a partir d'echantillons de sang peripheriques par selection negative sur billes magnetiques Myltenyi. Induction de 1'apoptose : Condition 1 : les cellules Daudi (2,5 x 105 cellules) sont incubees avec les anti-HLA-DR (l g/ml), dans des plaques de 24 puits (P24) pendant 24h a 37 C. Condition 2 : les cellules Daudi (2,5 x 105 cellules) sont incubees avec les anticorps anti-HLA-DR (1 g/ml) en presence d'une anti-IgG humaine (20 g/ml), dans des plaques de 24 puits (P24) pendant 24h a 37 C. -14- Condition 3 : les cellules Daudi (2,5 x 105 cellules) sont incubees avec les anti-HLA-DR (l g/ml) en presence de cellules Jurkat (2,5 x 105 cellules), dans des plaques de 24 puits (P24) pendant 24h a 37 C. Condition 4 : les cellules Daudi (2,5 x 105 cellules) sont incubees avec les anti-HLA-DR (l g/ml) en presence de cellules Jurkat transfectees avec le CD16 (2,5 x 105) , dans des plaques de 24 puits (P24) pendant 24h a 37 C (figure 3). Condition 5 : les cellules Daudi (2,5 x 105 cellules) sont incubees avec les anti-HLA-DR (l g/ml) en presence de cellules NK (2,5 x 105 cellules) et d'un melange EGTA (4 mM)/MgC12 (2 mM), dans des plaques de 24 puits (P24) pendant 24h a 37 C. Mesure de 1'apoptose par la technique Annexine V/PI : Les cellules sont ensuite collectees, lavees 2 fois puis incubees avec 1'annexine V-FITC et 1'iodure de propidium (PI) en accord avec les instructions du fournisseur (BD Biosciences). Les cellules sont analysees par cytometrie en flux (cytometre EPICS XL Beckman Coulter) en utilisant le logiciel Expo 32 de chez Beckman Coulter. La fixation de 1'annexine V correspondant a un signal precoce d'apoptose alors que la fixation du PI etant plus tardive (fragmentation ADN), le pourcentage de cellules dites apoptotiques est defini arbitrairement comme la somme des cellules Annexine V positives et des cellules doublement positives Annexine V/PI. Exemple 1: Potentialisation de 1'apoptose par un anticorps anti-IgG humaine (cross linker) L'apoptose observee en absence d'anticorps (mort naturelle) est de 1'ordre de 10%. Cette valeur de base est deduite des resultats obtenus lors des -15- differentes experiences et se situe donc arbitrairement a 0%. Dans le tableau 1 (cf figure 1), les resultats sont exprimes en pourcentage de cellules apoptotiques (AnnexineV et PI positive). Les anticorps anti-HLA-DR EMABling et CHO utilises seuls (condition 1) a la concentration de l g/ml induisent peu d'apoptose sur Daudi (<3%). Par contre en presence d'un anticorps dirige contre la region Fc d'une immunoglobuline humaine (condition 2) qui agrege les anticorps anti-HLA-DR a la surface de la cellule Daudi, 1'apoptose est potentialisee d'une fagon identique pour les deux anticorps, passant de moins de 3% a 19%. Sur la figure 4, les resultats sont exprimes en pourcentage de cellules apoptotiques observees, 1'anticorps EMABling representant arbitrairement 100% pour chaque condition etudiee. Dans ces conditions 1'etude statistique montre quill n'y a pas de differences significatives entre la potentialisation de 1'apoptose induite par 1'anticorps exprime dans CHO et 1'anticorps anti-HLA-DR EMABling (p=0.85). Exemple 2 : Potentialisation de 1'apoptose par Jurkat CD16 Les resultats (tableau 2, cf figure 2) sont exprimes en pourcentage de cellules apoptotiques (AnnexineV et PI positives). Les anticorps anti-HLA-DR EMABling et CHO utilises a la concentration de 1pg/ml en presence de cellules temoin Jurkat (non transfectees) induisent respectivement 3% et 2% d'apoptose sur Daudi (condition 3). En presence de la cellule Jurkat CD16 (condition 4), qui pent interagir via le CD16 avec la partie Fc des anticorps anti-HLA-DR fixes a la surface de la cellule Daudi, 1'apoptose est potentialisee. En presence des anticorps produits par les cellules CHO et EMABling le pourcentage final d'apoptose est -16- respectivement de 8% et 19%. Ainsi la potentialisation de 1'apoptose en presence de 1'anticorps EMABling est superieure d'environ 100% par rapport a celle induite obtenue avec 1'anticorps produit dans CHO. Sur la figure 5 les resultats sont exprimes en pourcentage de cellules apoptotiques observees, 1'anticorps EMABling representant arbitrairement 100% pour chaque condition etudiee. Dans ces conditions 1'etude statistique montre que la difference de potentialisation de 1'apoptose est tres significative entre les deux anticorps (p<0.0001) et ceci en faveur de 1'anticorps EMABling . La forte interaction des anticorps EMABling avec le CD16 se traduit non seulement par une augmentation de 1'ADCC et de la secretion de cytokines (cf document EP 1 537 419) mais egalement par une potentialisation de 1'apoptose. Ceci confere aux anticorps EMABling un avantage fonctionnel supplementaire important par rapport au meme anticorps produit dans CHO.20 References Alamartine E, Sabido 0, Dumollard JM, Berthoux F. Lack of evidence for natural cytotoxicity deficiency against human ex vivo tumour cells in allograft recipients. Nephrol Dial Transplant. 1997 May;12(5):988-94. Anderson JL, Carlquist JF, Hammond EH. Deficient natural killer cell activity in patients with idiopathic dilated cardiomyopathy. Lancet. 1982 Nov 20;2(8308):1124-7. Clementi R, Locatelli F, Dupre L, Garaventa A, Emmi L, Bregni M, Cefalo G, Moretta A, Danesino C, Comis M, Pession A, Ramenghi U, Maccario R, Arico M, Roncarolo MG. A proportion of patients with lymphoma may harbor mutations of the perform gene. Blood. 2005 Jun 1;105(11):4424-8. Farag SS, Flinn IW, Modali R, Lehman TA, Young D, Byrd JC. Blood. 2004 Feb 15;103(4):1472-4. Epub 2003. Fc gamma RIIIa and Fc gamma RIIa polymorphisms do not predict response to rituximab in B-cell chronic lymphocytic leukemia. Foa R, Fierro MT, Lusso P, Raspadori D, Ferrando ML, Matera L, Malavasi F, Lauria F. 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AIDS. 2003 Mar 7;17(4):495-504. -19- Takeuchi M, Nagai S, Nakajima A, Shinya M, Tsukano C, Asada H, Yoshikawa K, Yoshimura M, Izumi T, Inhibition of lung natural killer cell activity by smoking: the role of alveolar macrophages. Respiration. 2001;68(3):262-7. Trentin L, Zambello R, Agostini C, Ambrosetti A, Chisesi T, Raimondi R, Bulian P, Pizzolo G, Semenzato G. Mechanisms accounting for the defective natural killer activity in patients with hairy cell leukemia. Blood. 1990 Apr 1;75(7):1525-30. Van der Kolk LE, de Haas M, Grillo-Lopez AJ, Baars JW, van Oers MH. Analysis of CD20-dependent cellular cytotoxicity by G-CSF-stimulated neutrophils.Leukemia. 2002 Apr; 16 (4) :693-9) Ziegler HW, Kay NE, Zarling JM. Deficiency of natural killer cell activity in patients with chronic lymphocytic leukemia. Int J Cancer. 1981 Mar 15;27(3):321-7. 1525 | La présente invention se rapporte à l'utilisation d'une composition d'anticorps dont la teneur en fucose est inférieure à 65%, pour induire in vitro l'apoptose. | Revendications 1. Methode pour induire in vitro 1'apoptose d'une cellule cible par une composition d'anticorps monoclonaux, comprenant la mise en contact de ladite composition d'anticorps et de ladite cellule cible, en presence de cellules exprimant le CD16 a leur surface, lesdits anticorps etant diriges contre ladite cellule cible et ladite composition d'anticorps poss&dant une teneur en fucose inferieure a 65%. 2. Methode selon la 1, caracterisee en ce que ladite teneur en fucose est inferieure a 30%. 3. Methode selon 1'une quelconque des 1 ou 2, caracterisee en ce que ladite teneur en fucose est comprise entre 20% et 45% , ou entre 25% et 40%. 20 4. Methode selon 1'une quelconque des pr&cedentes, caracterisee en ce que ladite composition d'anticorps est produite par la lignee cellulaire YB2/0. 5. Utilisation de la lignee cellulaire YB2/0 pour produire des anticorps a forte capacite d'apoptose. 30 6. Proc&de de selection de compositions d'anticorps a forte capacite apoptotique, comprenant les &tapes suivantes . i. mise en contact de 1'anticorps a &valuer avec 1'antigene dudit anticorps (ou 35 d'une cellules exprimant cet antigene) en presence de cellules exprimant le CD16 a leur surface.-21- ii. mesure de 1'induction de 1'apoptose iii. selection des compositions d'anticorps montrant une induction d'apoptose superieure d'au moins 20%, voire 50% ou plus, en presence de la cellule exprimant le CD16 par rapport au controle negatif (absence de CD16). 7. Procede selon la 6, caracterise en ce que les anticorps selectionnes sont des anticorps anti-idiotypiques anti-inhibiteurs du facteur VIII, des anticorps diriges contre des autoanticorps, ainsi que des anticorps diriges contre des proteines virales et/ou bacteriennes exprimees a la surface de cellules infectees. 8. Utilisation d'une composition d'anticorps monoclonaux tel que definie dans 1'une quelconque des 1 a 4, pour la preparation d'un medicament destine au traitement d'un deficit quantitatif ou qualitatif (absence d'ADCC) en cellules NK. 9. Utilisation selon la 8, pour 25 la preparation d'un medicament destine au traitement de la LLC-B. 10. Utilisation selon la 8, pour la preparation d'un medicament destine au traitement 30 du lupus erythemateux, des myopathies cardiaques congestives, des histiocytoses avec hemophagocytose ainsi que du VIH et de 1'hemophilie A ou B. | G,A,C | G01,A61,C12 | G01N,A61K,A61P,C12N,C12Q | G01N 33,A61K 39,A61P 7,A61P 9,A61P 21,A61P 37,C12N 5,C12Q 1 | G01N 33/53,A61K 39/395,A61P 7/04,A61P 9/00,A61P 21/00,A61P 37/00,C12N 5/078,C12Q 1/00 |
FR2897594 | A1 | ENSEMBLE DE REMPLISSAGE AUTOMATIQUE DE CONTENEURS AVEC DES PRODUITS DISPOSES EN COUCHES SUCCESSIVES EMPILEES LES UNES SUR LES AUTRES | 20,070,824 | La présente invention concerne un , notamment de denrées alimentaires conditionnées en sacs, sachets ou filets. Les dispositifs automatisés traditionnellement utilisés pour le remplissage de conteneurs tels que les boxes avec des produits déformables sont placés en fin de lignes de conditionnement et sont alimentés par un groupe de convoyeurs destinés à l'orientation et au regroupage des produits en rangées. Chaque rangée est ensuite introduite et déposée dans le conteneur à l'aide d'un manipulateur doté d'une pince de préhension adaptée aux produits. Un ensemble de remplissage de coopère le plus souvent avec en entrée un système de convoyeurs approvisionnant les produits conditionnés en amont et en sortie un système de convoyage assurant l'amenée des conteneurs vides et leur évacuation après chargement. Compte tenu des cadences relativement élevées des machines modernes placées en amont de l'ensemble de remplissage (60 à 70 produits par minute), les mouvements des dispositifs de préhension et de dépose des produits rangée après rangée doivent être très rapides et l'usure mécanique et les risques de collision avec le conteneur lui-même qui en résultent sont à prendre en compte. On constate également que le bon positionnement final des produits est difficile à obtenir puisque la constitution des couches à l'intérieur même du conteneur nécessite souvent de déplacer légèrement les rangées précédemment mises en place, voire même de faire vibrer le conteneur entier en cours de chargement. Parmi les dispositifs utilisés, certains composent des couches complètes au moyen de convoyeurs à bandes lisses, puis, l'introduction et la dépose de ces dernières est réalisée au moyen d'un module à sole semi rigide composée de palettes plastique articulées. Cette technique provoque un glissement de la charge portée par rapport à la sole et peut dans certains cas endommager les produits les plus fragiles et de déstructurer la couche de produits. L'un des objectifs principaux de l'invention est de résoudre les problèmes énoncés plus haut au moyen d'un ensemble constitué de modules élémentaires simples, compacts, efficaces et faciles à mettre en 25 oeuvre. L'invention est caractérisée par le fait que les produits sont d'abord groupés en rangées compactes, que ces rangées sont ensuite juxtaposées en couche et que finalement cet ensemble est introduit et déposé délicatement dans le conteneur, cette technique assure une continuité sans rupture dans l'organisation des produits et limite au minimum les risques de détérioration des produits. Le temps de cycle autorisé 30 pour cette opération portant sur des couches entières est évidemment supérieur à celui d'un chargement rangée après rangée, ce qui assure une plus grande fiabilité de la machine et respecte la fragilité des produits. L'invention a pour objet un ensemble de remplissage automatique de conteneurs composé d'un bâti supportant un dispositif de convoyage assurant l'alignement et la formation de rangées de produits, les 35 rangées ainsi constituées sont poussées latéralement sur une sole escamotable au moyen d'une palette motorisée, lorsqu'une couche complète est réalisée sur ladite sole, cette dernière s'efface pour déposer son contenu sur un module d'introduction à fond souple escamotable animé d'un mouvement vertical descendant assurant l'introduction et le chargement de la nouvelle couche dans le conteneur. Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif de convoyage comprend un transporteur à bande rugueuse oscillant verticalement placé en amont d'un convoyeur de regroupage à bande glissante mis en mouvement à chaque transfert de produit, lorsque le transporteur amont reste en position basse, les produits sont juxtaposés, si au contraire, le transporteur amont bascule en position haute à partir du second en provoquant un recouvrement partiel des produits au niveau du transfert entre les deux convoyeurs, la rangée résultante est de type épis ce qui assure une meilleure présentation du produit final si nécessaire. De préférence, le convoyeur de regroupage avance séquentiellement d'un pas adapté aux produits à traiter et à la disposition choisie au cours de la mise en forme de la rangée, puis est animé d'un 10 mouvement rapide pour assurer un espace suffisant entre deux rangées successives. Avantageusement, un dispositif simple de centrage des produits composé de deux disques tangents au convoyeur de regroupage et entraîné par ce dernier est placé à l'endroit où les produits sont transférés sur le convoyeur de regroupage. Selon un mode de réalisation, la sole escamotable est une tôle lisse guidée en translation horizontale 15 perpendiculairement au sens de défilement des produits sur le convoyeur de regroupage, son déplacement est assuré par un moto réducteur relié à la sole par un dispositif bielle manivelle. Selon un mode de réalisation, l'introduction des rangées sur la sole est réalisé par une palette de poussée animé d'un mouvement rectiligne horizontal perpendiculaire au sens de défilement des produits et d'un mouvement de montée et descente, ce qui permet l'arrivée d'un nouvelle rangée dès que le transfert de 20 la précédente est achevé. Avantageusement, le module d'introduction des couches dans le conteneur est doté d'un fond souple escamotable réalisé avec une bande transporteuse tendue en permanence par les actions antagonistes d'un moto réducteur et d'un vérin pneumatique. Selon un mode de réalisation, la bande transporteuse est glissante, elle est fixée à l'une de ses extrémités 25 sur une traverse fixe placée au fond du module, elle chemine autour d'un rouleau libre en rotation guidé en translation horizontale et rappelé en position avant par deux vérins pneumatiques, elle s'enroule ensuite sur un tambour entraîné par un moto réducteur frein. De préférence, les vérins pneumatiques de rappel en position fermée du fond du module exercent une force qui s'applique au rouleau libre par l'intermédiaire d'une chaîne de transmission. 30 Selon un mode de réalisation, les mouvements de montée et descente du module d'introduction des couches dans le conteneur sont assurés par un moto réducteur frein entraînant en rotation un arbre portant deux pignons à chaîne, deux chaînes de transmission s'enroulent sur ces pignons, l'une des extrémité de ces chaînes sont reliées au module d'introduction de couches et l'autre est fixée à un contrepoids. 35 Avantageusement, la sécurité du dispositif est améliorée par le fait que le module d'introduction soit porté par deux chaînes et que la rupture de l'une d'elles n'entraîne pas la chute de ce dernier. -3- D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit et relative à des exemples de réalisations illustrées par les figures annexées qui représentent respectivement : La figure 1 : une vue générale en perspective d'un remplisseur de conteneur conforme à l'invention. 5 La figure 2 : une vue de dessus du dispositif d'organisation des produits en couches. La figure 3A : une vue en coupe de la figure 2 montrant l'arrivée du premier produit. La figure 3B : une vue en coupe de la figure 2 montrant l'arrivée des produits suivants. La figure 4 : une vue de côté de la figure 2. La figure 5 : une vue générale en perspective du module de dépose des couches complètes dans le 10 conteneur. Les figures 6 et 7 : des vues schématiques respectivement de coté et de face du module de dépose de couche dans le conteneur. La figure 1 représente un ensemble de remplissage automatique de remplissage de conteneurs placé en fin d'une ligne de conditionnement de produits (non représentée). 15 Cet ensemble est destiné au remplissage de conteneurs avec des couches de produits convenablement organisés en couches selon une disposition déterminée à l'avance. Comme représenté sur la figure 1, cet ensemble de remplissage comprend un bâti 1 supportant un groupe de convoyage destinés à approvisionner, orienter et organiser les produits en rangées, puis en couche. Dans la forme de réalisation, le groupe de convoyage comprend un transporteur d'alimentation 20 pivotant à bande rugueuse 20, suivi d'un transporteur regroupeur de rangée à bande lisse 21 incluant à son entrée une paire de disques de centrage des produits 22. Un système de poussée transversale 24 organise les rangées en couche en vue de son transfert dans le module d'introduction 3. Les mouvements de montée et descente de ce module d'introduction sont assurés par le moto réducteur frein 6. Un convoyeur à chaînes 4 permet l'arrivée des conteneurs vides et l'évacuation des conteneurs 25 pleins. Des butées mécaniques motorisées 5 sont responsables du bon positionnement des conteneurs au niveau du poste de chargement. Le coffret électrique de commande 7 est placé directement sur le bâti pour respecter la compacité de l'ensemble. La figure 2, dans la forme de réalisation choisie montre en vue de dessus le groupe de convoyage incluant le convoyeur d'alimentation oscillant 20 suivi du regroupeur 21 équipé du dispositif de 30 centrage 22, d'une butée escamotable destinée à référencer longitudinalement la rangée, du système de poussée de rangée 24 et de la sole motorisée 25 permettant l'évacuation de la couche complète. Les figures 3A et 3B représentent le groupe de convoyage suivant la coupe BB respectivement dans le cas où le transporteur d'alimentation est en position basse ou haute pour permettre la juxtaposition ou la formation en épi des produits. 35 La figure 4 est une vue de côté du groupe de convoyage montrant le transfert des rangées sur la sole 25 associant les rangées en couche. Le poussoir transversal 24, animé d'un mouvement alternatif horizontal montré par la flèche vient accoler la rangée nouvellement créée à celles déjà présentes sur la sole. 4 Lorsque la couche est complète, le poussoir est maintenu vers la gauche et la sole est escamotée vers la droite, ce qui provoque la dépose en douceur des produits dans le module de chargement du conteneur. La figure 5 représente le module d'introduction et dépose de la couche dans le conteneur, celui-ci est constitué d'une enveloppe de tôle fermée sur trois cotés 40 et d'un fond souple et escamotable 41, la base de cette enveloppe est dimensionnée pour pouvoir être introduite facilement dans le conteneur à charger. Le fond escamotable est composé d'une bande transporteuse glissante 41, fixée à l'une de ses extrémités à une traverse fixe 42, elle s'enroule autour du rouleau libre 43 mobile d'avant en arrière pour fermer ou ouvrir le fond du module. L'axe de ce rouleau est guidé dans deux glissières latérales horizontales 47. La bande chemine ensuite autour d'un rouleau de renvoi fixe 44 non visible sur la figure 3 puis est finalement enroulée sur le tambour 45 entraîné par le moto réducteur équipé d'un frein à manque de courant 46. Les extrémités du rouleau mobile 43 sont reliées mécaniquement à l'extrémité de deux chaînes de transmission 48 qui cheminent autour des galets 49, puis 50. Les extrémités opposées de ces chaînes sont reliées à deux vérins pneumatiques 51. Les figures 6 et 7 représentent schématiquement le module de chargement de couches respectivement de 15 côté et de face, le haut du conteneur à remplir 39 y est représenté ainsi que les organes fonctionnels participant au fonctionnement de cet ensemble. L'ouverture du fond est provoquée par l'enroulement de la bande 41 sur le tambour 45, le rouleau 43 est alors appelé vers la traverse fixe 42 et l'air contenu dans les vérins pneumatiques 51 non pilotés et entraînés en étirement dans cette phase du fonctionnement s'échappe au travers de limiteurs de débits 20 assurant une tension positive de la bande. Dans ce cas, le tambour joue un rôle moteur et les vérins un rôle résistant, assurant la tension continue de la bande et donc la rigidité du fond du module de dépose de couche. La fermeture du fond est générée par le déroulement de la bande autour du tambour accompagné par la traction exercée sur le rouleau 43 en direction des galets 49 provoquée par les vérins pilotés en 25 contraction et transmise par les chaînes de transmission 48. Les vérins pneumatiques 51 ont ici un rôle moteur et le tambour 45, un rôle résistant assurant une tension constante de la bande. Le moto réducteur 46 est stoppé juste avant que le rouleau 43 n'atteigne sa butée mécanique et le frein est activé au même instant, la bande est alors maintenue tendue par l'action des vérins pneumatiques qui restent pilotés en permanence dans cette séquence du fonctionnement | L'invention concerne un ensemble de remplissage automatique de conteneurs avec des produits disposés en couches successives empilées les unes sur les autres, notamment de denrées alimentaires conditionnées en sacs, sachets ou filets.L'ensemble comprend un module d'introduction et dépose de produits organisés en couches entières directement à l'intérieur des conteneurs, celui-ci est constitué d'une enveloppe de tôle fermée sur trois cotés 40 et d'un fond souple et escamotable 41, la base de cette enveloppe est dimensionnée pour pouvoir être introduite facilement dans le conteneur à charger. Le fond escamotable est composé d'une bande transporteuse glissante 41, fixée à l'une de ses extrémités à une traverse fixe 42, elle s'enroule autour du rouleau libre 43 mobile d'avant en arrière pour fermer ou ouvrir le fond du module. L'axe de ce rouleau est guidé dans deux glissières latérales horizontales 47. La bande chemine ensuite autour d'un rouleau de renvoi fixe 44 puis est finalement enroulée sur le tambour 45 entraîné par le moto réducteur équipé d'un frein à manque de courant 46. Les extrémités du rouleau mobile 43 sont reliées mécaniquement à l'extrémité de deux chaînes de transmission 48 qui cheminent autour des galets 49, puis 50. Les extrémités opposées de ces chaînes sont reliées à deux vérins pneumatiques 51. | 1. Ensemble de remplissage automatique de conteneurs, comprenant un bâti (1) supportant un système de formation de rangées de produits (20) et (21) avec un dispositif d'alignement (22), un dispositif de regroupage de rangées en couches (24) et (25) et de leur transfert au moyen d'un poussoir (24) via une sole motorisée (25) sur un module d'introduction et dépose de ces couches dans le conteneur (20), caractérisé en ce que un convoyeur d'alimentation oscillant (20) permet une disposition en épi ou une juxtaposition des produits quelle que soit leur orientation. 2. Ensemble de remplissage selon la 1 caractérisé en ce que le remplissage des conteneurs est réalisé par couches entières. À o 3. Ensemble de remplissage selon les 1 ou 2 caractérisé en ce que le chargement est effectué à l'aide d'un module introduisant des couches entières à l'intérieur du conteneur. 4. Ensemble de remplissage selon les 1, 2 ou 3 caractérisé en ce que le module de dépose de couche (40) est à fond souple et mouvant. 5. Ensemble de remplissage selon les 3 et 4 caractérisé en ce que le fond du ,/15 module de dépose des couches est une bande (41) tendue en permanence par les actions antagonistes d'un moto réducteur frein (46) et un groupe de vérins pneumatiques (51). 6. Ensemble de remplissage selon la 3 et 4 caractérisé en ce que la dépose des produits dans le conteneur s'effectue sans mouvement relatif des produits par rapport au fond du module de dépose de ces derniers. .1,p 7. Ensemble de remplissage selon la 3, 4 5 et 6 caractérisé en ce que la dépose des produits dans le conteneur s'effectue délicatement avec une hauteur de chute minime. | B | B65 | B65B | B65B 35,B65B 5 | B65B 35/50,B65B 5/08 |
FR2900998 | A1 | DISPOSITIF DE SYNCHRONISATION A LEVIERS REVERSIBLES | 20,071,116 | Dl SPOSI Tl F DE SYNCHRONISATION A LEVI ERS REVERSI BLES La présente invention concerne un . Rus précisément, elle concerne un dispositif de synchronisation pour boîte de vitesses, comprenant au moins un levier réversible, qui permet de repousser un anneau de synchronisation en direction d'un même pignon fou de boîte de vitesses, sous la poussée d'un baladeur, déplacé dans deux directions opposées par le mécanisme de commande interne de la boîte. Un tel dispositif trouve une application privilégiée, mais non exclusive, sur une boîte de vitesses où un rapport de marche avant est placé sur la même ligne de vitesses que la marche arrière, et où la marche arrière est freinée , au moyen du dispositif de synchronisat ion associé à ce rapport de marche avant. Une disposition comparable est illustrée par la publication JP 2005113975, qui montre un moyeu fixé sur l'arbre de la boîte, au moins un levier réversible, prenant appui sur le moyeu, un anneau de synchronisation adossé à un pignon fou de la boîte, et un baladeur capable de repousser l'anneau en direction du pignon, par l'intermédiaire du levier réversible. Selon cette publication, le baladeur peut être déplacé dans l'une ou l'autre de deux directions opposées, par le mécanisme de commande interne de la boîte. Dans les deux directions, le baladeur place le levier en appui contre l'anneau, de sorte que ce dernier agit sur le même pignon fou associé. Déplacé en direction du pignon fou, le baladeur repousse le levier radialement vers l'intérieur, contre l'anneau de synchronisation, qui se plaque contre le pignon, de manière à synchroniser l'arbre avec ce dernier, puis les dents du baladeur traversent celles de l'anneau, pour venir craboter celles du pignon. Déplacé à l'écart du point mort dans la direction opposée, le baladeur repousse aussi les leviers contre l'anneau. Toutefois, dans cette direction, le baladeur ne crabote aucun pignon de vitesses, et son action se limite à freiner l'arbre, car l'engagement de la marche arrière est effectué dans une autre partie de la boîte. En résumé, grâce au fonctionnement réversible des leviers, le même anneau de synchronisation est utilisé pour synchroniser un rapport de marche avant, et pour f reiner la marche arrière. Au montage, les leviers réversibles disposent d'un jeu de fonctionnement entre le baladeur et le moyeu, qui leur permet de trouver leur appui sur l'anneau, dans les deux sens de déplacement du baladeur. Cependant, les leviers réversibles doivent toujours être bien plaqués sous le baladeur, pour repousser correctement l'anneau. Aux régimes élevés, la force centrifuge assure ce plaquage. En revanche, aux régimes peu élevés, notamment lors de la synchronisation, ou du freinage de la marche arrière, un système de rappel élastique des leviers vers l'extérieur, peut devenir nécessaire, pour éviter tout risque de craquement, lors de l'engagement d'un rapport. Dans ce but, l'invention prévoit une disposition particulière de ressorts, entre le moyeu, l'anneau de synchronisation, et les leviers réversibles. Ces ressorts sont en particulier localisés entre l'anneau et les leviers réversibles. De préférence, les ressorts sont constitués de rubans d'aciers incurvés et aplatis à leurs extrémités, ces extrémités pouvant être repliées sous les extrémités des leviers. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront clairement à la lecture de la description suivante, d'un mode de réalisation non limitatif de celle-ci, en se reportant aux dessins sur lesquels : - la f figure 1 est une vue éclatée du dispositif proposé, - et les figures 2, 3 et 4 sont respectivement une vue de face, une coupe selon BE ou CF de la figure 2, et une vue en perspective du dispositif assemblé. La figure 1 montre un dispositif de synchronisation comprenant un moyeu 1, immobilisé en rotation sur un arbre de boîte de vitesses (non représenté) par ses cannelures internes. Le moyeu 1 est arrêté axialement sur celui-ci par un anneau d'arrêt 2. Un baladeur 3 entoure le moyeu 2. Le dispositif comporte deux leviers réversibles 4. Les leviers 4 en forme d'arc de cercle, présentent des épaulements 4a, engagés dans les flancs la du moyeu 1. Les leviers 4 sont susceptibles d'être repoussés par le baladeur 3, contre un anneau 5, destiné à synchroniser un pignon de vitesses, ou pignon fou (non représenté), avec l'arbre de la boîte, ou simplement à freiner l'arbre. Enfin, le dispositif comporte deux ressorts 6, coopérant avec les deux leviers réversibles 4. Les ressorts 6 sont destinés à rappeler les leviers 4 en position de repos vers l'extérieur, notamment lorsque le baladeur 3 revient au point mort. Ils sont placés entre l'anneau 5 et les leviers 4, et localisés axialement entre l'anneau et un flanc la du moyeu 1. Par ailleurs, ils sont indexés en position vis-à-vis de l'anneau, par des ergots 5a de celui-ci. Dans l'exemple de réalisation non limitatif illustré par les figures, le dispositif présente deux leviers réversibles 4, disposés en position symétrique, et diamétralement opposée, autour du moyeu. Ce dispositif comporte aussi deux ressorts 6. Les ressorts 6 et les leviers 4, sont disposés de part et d'autre de deux ergots 5a de l'anneau 5. Les deux ressorts 6, en forme de rubans incurvés, présentent à chaque extrémité un rebord aplati 6a, en appui contre une extrémité 4b d'un levier 4. 1 ls sont constitués, de préf érence, de rubans d'aciers incurvés et aplatis à leurs extrémités 6a. Ces extrémités 6a sont localisées entre les extrémités 4a des leviers 4, et les ergots 5a f aisant saillie axialement sur l'anneau 5. Les figures 2 et 4 représentent le dispositif en position de repos. La figure 2, montre les points de contact A et D entre le moyeu et les ressorts dans cette position, et les points d'appui B, C, E, F des ressorts aux extrémités 4a des leviers 4. Chaque ressort 6 dispose au repos d'un point d'appui central sur le moyeu, et de deux points d'appui sur un levier par ses extrémités. Les contraintes des ressorts 6 exercées entre les points d'appui A et D des ressorts sur le moyeu 1, et de leurs points d'appui B, C, E, F sur les extrémités 4a des leviers, rappellent en permanence radialement ces derniers vers le baladeur 1, notamment lors du retour du baladeur au point mort. Les ressorts assurent une parfaite mise en position des leviers. Cette disposition permet d'établir l'appui entre les leviers et l'anneau au point mort, en vue de la phase de synchronisation suivante. Ils sont alors positionnés, pour pouvoir assurer une élévation progressive du couple transmis entre l'anneau et le pignon, lors de celle-ci. Conformément aux enseignements de la publication JP2005113975, la position d'appui des leviers entre le baladeur et l'anneau peut être différente, selon le sens de déplacement du baladeur, par exemple en vue de préparer l'engagement d'un rapport de marche avant ou d'un rapport de marche arrière. Toutefois la disposition décrite dans cette publication ne limite pas l'application de l'invention. La structure et l'agencement des ressorts proposés par l'invention, sont en effet applicables à d'autres dispositifs de synchronisation à leviers réversibles non décrits, en vue de garantir dans des conditions comparables, la bonne synchronisation d'un pignon, et l'absence de craquement, lors des passages de vitesses. Enfin, I 1 faut souligner que ces ressorts sont de f abricat ion particulièrement simple et peu coûteuse, par exemple par simple déroulage d'un ruban d'acier ressort, suivi d'un cambrage dans le sens du déroulage et du pliage des extrémités | Dispositif de synchronisation pour boîte de vitesses, comprenant au moins un levier réversible (4) agencé de manière à repousser un anneau de synchronisation (5) en direction d'un même pignon f ou sous la poussée d'un baladeur déplacé dans deux direct ions opposées par le mécanisme de commande interne de la boîte, et des moyens de rappel des leviers en position de repos, caractérisé en ce que les moyens de rappel se présentent sous la forme de ressorts (6), localisés entre l'anneau (5) et les leviers (4). | 1. Dispositif de synchronisation pour boîte de vitesses, comprenant au moins un levier réversible (4) agencé de manière à repousser un anneau de synchronisation (5) en direction d'un même pignon fou sous la poussée d'un baladeur déplacé dans deux directions opposées par le mécanisme de commande interne de la boîte, et des moyens de rappel des leviers en position de repos, caractérisé en ce que les moyens de rappel se présentent sous la forme de ressorts (6), localisés entre l'anneau (5) et les leviers (4). 2. Dispositif de synchronisation selon la 1, caractérisé en ce que les ressorts (6) sont constitués de rubans d'aciers incurvés et aplatis à leurs extrémités (6a). 3. Dispositif de synchronisation selon la 2, caractérisé en ce que les extrémités (6a) des ressorts (6), sont repliées sous les extrémités (4a) des leviers (4). 4. Dispositif de synchronisation selon la 3, caractérisé en ce que chaque ressort (6) dispose au repos d'un point d'appui central sur le moyeu (1), et de deux points d'appui sur un levier (4) par ses extrémités (6a). 5. Dispositif de synchronisation selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que les ressorts (6) sont localisés axialement entre l'anneau (5) et une partie (la) du moyeu (1). 6. Dispositif de synchronisation selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que les extrémités (6a) des ressorts (6) sont localisées entre les extrémités (4a) des leviers et des ergots (5a) faisant saillie axialement sur l'anneau. 7. Dispositif de synchronisation selon l'une des précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte deux ressorts (6) coopérant avec deux leviers réversibles (4) diamétralement opposés sur le moyeu (1). 8. Dispositif de synchronisation selon la 6 ou 7, caractérisé en ce que les ressorts (6) et les leviers (4) sont disposés de part et d'autre des ergots (5a) de l'anneau. | F | F16 | F16D,F16F | F16D 23,F16F 1 | F16D 23/06,F16D 23/02,F16F 1/02 |
FR2889885 | A1 | RROCEDE D'AJUSTAGE D'UNE RESISTANCE EN COUCHES AINSI QUE RESISTANCE EN COUCHES ET ELEMENT DE MESURE DE DILATATION | 20,070,223 | Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé d'ajustage d'une résistance en couches notamment dans un élément de mesure de dilatation, la résistance en couches possédant une zone d'alimentation faiblement ohmique et une zone résistante fortement ohmique, reliées à la zone d'alimentation. L'invention concerne également une résistance en couches obtenue par ce procédé et un élément de mesure de dilatation comportant de telles résistances en couches Etat de la technique Les résistances en couches sont utilisées fréquemment dans les éléments de mesure de dilatation par exemple dans les capteurs de haute pression. Pour cela on applique les résistances en couches en général sous une forme radiale sur une membrane déformable et on les branche selon un montage en pont, notamment selon un montage de Wheatstone comprenant quatre résistances en couches. Lorsque la membrane est sollicitée par une pression, elle se déforme et les différentes résistances en couches s'allongent ou se contractent ce qui désaccorde la tension offset du montage en pont. Le désaccord du montage en pont se traduit par un signal électrique dépendant reçu par un circuit d'exploitation qui en déduit une mesure de la pression. Suivant le domaine d'application, il faut en outre une stabilité en température élevée, une grande sensibilité et une constance à long terme élevée, pendant toute la durée de vie de l'élément de mesure de dilata- tion. Les résistances en couches destinées à de tels capteurs ou détecteurs sont fréquemment réalisées avec une matière formant la résistance qui est du NiCr ou NiCrSi; cette matière est appliquée selon un procédé de revêtement propre comme couche amorphe avec une structure de résistance. Le branchement des résistances en couches se fait par une couche de contact particulière ou par un système de couches correspondant comme par exemple NiCr/Pd/Au ou Ni. Les variations liées au procédé de mise en structure lors de la fabrication des résistances en couches ou d'autres pré-procédés, font que les valeurs des résistances en couches du montage en pont ne sont fréquemment pas identiques; ainsi la tension offset du montage en pont lorsque l'élément de dilatation est à l'état neutre, c'est-à-dire à l'état non sollicité, est différent de 0 Volt. Pour adapter la valeur de la tension de décalage ou tension offset à la valeur pré-définie par une spé-cification, on augmente les valeurs des résistances d'une ou au maximum de deux résistances en couches sélectionnées du montage en pont en les ajustant. Pour cela, habituellement on utilise un procédé d'ajustage selon lequel on découpe au laser (fusion de la matière ré-sistante à l'aide d'un faisceau laser) dans une zone d'ajustage de la résistance en couches pour augmenter la valeur correspondante de la résistance en couches. Le procédé de découpe par laser est habituel car il permet une très grande précision d'ajustage. Le procédé de découpe par laser repose sur l'enlèvement de matière par chauffage pour que la matière de la résistance en couches s'évapore ou fonde et forme une ligne de séparation (ligne de coupe) dans la matière de la résistance. Au bord de la ligne de coupe, on a un ourlet dans la matière de la couche avec recristallisation au moins partielle de la matière qui antérieure-ment était amorphe. La zone recristallisée de la résistance présente néanmoins par rapport à la zone amorphe de la résistance en couches, un coefficient de température différent pour la résistance; ainsi l'ensemble du comportement vis à vis de la température de la résistance en couches ou du circuit en pont est influencé par le procédé de dé-coupe par laser. Comme le procédé de découpe par laser appliqué à des résistances en couches d'un circuit en pont consiste habituellement à minimiser autant que possible la tension de décalage ou tension offset du montage en pont, selon la longueur de la coupe faite par le laser, on aura une modification non prévisible de la dépendance en température de la tension offset. Lors d'une opération de mesure finale, on détermine la relation de température et selon que le coefficient de température de la tension de décalage du montage en pont se situe à l'intérieur ou à l'extérieur des valeurs prédéfinies, l'élément de capteur sera accepté ou refusé. Buts de l'invention La présente invention a pour but de développer un procédé d'ajustage de la résistance en couches permettant d'augmenter le rendement de la fabrication après l'ajustage. L'invention a notamment pour but de développer un procédé d'ajustage d'un montage en pont composé de résistances en couches permettant de minimiser le coefficient de température résultant de la tension de décalage du montage en pont. L'invention a également pour but de développer une résistance en couches et un élément de mesure de dilatation qui soient simples à ajuster et pour lesquels l'influence du procédé d'ajustage sur la dépendance en température de la résistance soit réduite. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, l'invention concerne un procédé du type défini ci-dessus caractérisé en ce que - on effectue une première opération de coupe par laser dans la zone résistante pour modifier le coefficient en température de la tension de décalage, et - on effectue une seconde opération de coupe par laser et on ajuste la valeur de la résistance en couches selon une valeur de consigne pré--définie. Selon un premier développement, l'invention concerne un procédé d'ajustage d'une résistance en couches notamment d'un élément de mesure de dilatation. La résistance en couches comporte une zone d'alimentation faiblement ohmique et une zone fortement ohmique reliées à la zone d'alimentation. Selon le procédé on effectue une coupe par laser de la zone résistante pour modifier le coefficient de température de la résistance en couches Cela ne modifie que peu la valeur de la résistance et ainsi la tension de décalage. Ensuite, selon un second pro- cédé de découpe par laser, on ajuste la couche résistante de façon à régler la tension de décalage (tension offset) de la résistance en couches selon une valeur de consigne. Le procédé selon l'invention permet dans le cas d'une résistance en couches, de compenser l'influence de la découpe par laser suivant la relation de température de la valeur de la résistance en ce que tout d'abord, on effectue une première découpe par laser dans la zone résistante de la résistance en couches. Cette coupe permet de régler le coefficient de température de la valeur de la résistance en couches d'une manière prédéfinie. Cela permet de fixer au préalable, la valeur ou la plage de valeurs dans laquelle se situe le coefficient de température de la valeur de la résistance pour qu'après avoir exécuter la seconde découpe par laser, la plage du coefficient de température de la tension offset soit en grande partie définie par la première découpe par laser. De manière préférentielle, on effectue le premier procédé de coupe ou de découpe par laser suivant une première longueur de coupe prédéfinie sur la plage de résistance de la résistance en couches Notamment on peut couper le long d'un segment du bord de la plage de résistance. Selon un mode de réalisation préférentiel, la résistance en couches fait partie d'un montage en pont et on effectue le premier procédé de découpe par laser pour régler le coefficient de température de la valeur de la résistance en couches pour régler ce coefficient sur une valeur de décalage (ou valeur offset) et/ou avoir une résistance glo- bale du montage en pont réglée sur une valeur de consigne prédéfinie. De manière préférentielle, on peut effectuer la première découpe par laser de façon que le coefficient en température de la tension de décalage du montage en pont soit pratiquement égal à 0 ou proche de O. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, on peut effectuer le second procédé de découpe par laser dans la zone d'alimentation de la résistance en couches à l'aide d'une seconde longueur de coupe; cette longueur de la seconde coupe est choisie pour que le signal de décalage du montage en pont soit réglé sur une valeur de consigne prédéfinie. On ajuste ainsi le montage en pont sur la résis- tance en couches pour correspondre à une valeur prédéfinie selon des spécifications. On peut également prévoir que pendant que l'on effectue la seconde coupe par laser le long d'une ligne de coupe, on mesure la résistance totale et/ou la tension de décalage du montage en pont et on arrête le second procédé de découpe par laser lorsque la tension de dé-calage atteint la valeur pré-définie. De manière préférentielle, on peut effectuer la seconde découpe par laser dans une zone d'alimentation pour diminuer un seg- ment de la section de passage de courant de la zone d'alimentation en formant une entretoise conductrice en série sur la zone résistante. En outre, la zone d'alimentation et/ou la zone résistante peuvent comporter plusieurs segments de liaison et on effectue la seconde découpe par laser en séparant les segments de liaison successivement par la seconde opération de découpe par laser; pendant la découpe successive des segments de liaison, on détermine chaque fois la résistance totale ou la tension de décalage (tension offset) du montage en pont et on arête la coupe des segments de liaison lorsque la résistance totale ou la tension de décalage atteint ou dépasse la valeur de consigne pré-définie. Selon une autre caractéristique de l'invention, la résistance en couches est notamment destinée à un élément de mesure de dilatation notamment applicable à un montage en pont. La résistance en couches a une zone d'alimentation faiblement ohmique et une zone résistante fortement ohmique reliée à la zone d'alimentation, la zone d'alimentation et la zone résistante étant réalisées chacune en une matière en couches conductrice. La zone d'alimentation et/ou la zone résistante ont plusieurs segments de liaison entre un premier segment et un second segment de la zone d'alimentation ou de la zone résistante disposée de façon que lorsque la résistance en couches est traversée par un courant, elle reçoive chaque fois une partie du courant. Une telle résistance en couches a l'avantage de pouvoir être ajustée de manière définie par la coupe de segment de liaison, et la découpe par laser pour l'ajustage réduit la longueur d'une zone de bourrelet qui influence de manière gênante le coefficient de température. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, les segments de liaison peuvent être formés par des zones d'entretoise entre un premier et un second segment, ces zones étant séparées par une ou plusieurs découpes dans la matière de la couche. Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide de modes de réalisation préférentielle représentés dans les dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 montre un schéma électrique de résistance en couches, sensible à la dilatation d'un montage en pont pour un élément électrique de mesure de dilatation; - la figure 2 est une vue détaillée d'une résistance en couches pour un élément de dilatation selon la figure 1; - les figures 3a et 3b sont des coupes possibles par laser dans la zone d'alimentation des résistances en couches pour ajuster l'élément de mesure de dilatation; - la figure 4 montre une résistance en couches après une première dé-coupe par laser dans la résistance en couches selon un premier mode de réalisation de l'invention; - la figure 5 montre la relation entre les tensions de décalage et la température d'un certain nombre d'éléments de mesure de dilatation avant la découpe par laser; - la figure 6 montre la variation des coefficients de température TKO de la tension de décalage des éléments de mesure de dilatation après une première découpe par laser pour une partie des éléments de me-sure de dilatation; - la figure 7 montre la dépendance de la température des tensions de décalage du nombre d'éléments de mesure de dilatation après avoir exécuté la seconde découpe par laser pour ajuster les valeurs des résistances ou de la tension de décalage de l'élément de mesure de dilatation; - la figure 8 montre un autre mode de réalisation d'une résistance en couches notamment destinée à un élément de mesure de dilatation selon lequel au moins une zone d'alimentation comporte des décou- pes ou cavités; - la figure 9 montre les coefficients de température des tensions de décalage selon le mode de réalisation de la figure 8 avec un nombre d'éléments de mesure de dilation avant la découpe par laser; - la figure 10 montre les coefficients de température des tensions de décalage d'un certain nombre d'éléments de mesure de dilation après la première découpe par laser pour une partie des éléments de me-sure de dilatation; - la figure 11 montre les coefficients de température de la tension de décalage d'un certain nombre d'éléments de mesure de dilatation après avoir exécuté les deux découpes par laser; - la figure 12 montre un autre mode de réalisation d'une résistance en couches selon l'invention. Description de modes de réalisation de l'invention La figure 1 montre un schéma électrique d'un montage en pont (pont de Wheatstone) composé de résistances en couches 2, sensible à la dilatation; de telles résistances sont par exemple appliquées à des capteurs de dilatation, des capteurs de pression ou autres éléments capteurs. Les résistances en couches 2 sont fréquemment appliquées sur une surface de capteurs, déformable qui s'allonge ou se comprime suivant la valeur à mesurer. Les résistances en couches 2 sont disposées par leur direction de plus grande sensibilité suivant un tracé croisé. Pour le montage en pont 2, on a chaque fois deux résistan- ces en couches 2 en série et les branches de courant ainsi formées sont parallèles. La tension de sortie UA d'un élément de mesure de dilatation 1 se détecte entre un noeud des deux résistances en couches 2 d'une branche de courant et un noeud des deux résistances en couches 2 de l'autre branche de courant. Les résistances en couches 2 sont fréquemment réalisées de la même manière pour que dans le cas idéal elles aient la même va-leur. Dans le cas idéal, la tension de décalage (tension offset) correspondrait à une valeur 0 c'est-à-dire que pour des résistances en couches non sollicitées, sans dilatation ni compression des surfaces de détection, appliquée aux résistances en couches 2 on aura une tension de décalage égale à 0 Volt, si les valeurs de résistance 2 étaient identiques. Néanmoins, en pratique on a des différences liées à la fabrication pour les valeurs des résistances en couches 2 si bien qu'il faut ajuster une ou plusieurs résistances en couches 2 pour qu'à l'état non sollicité on obtienne une tension de décalage aussi faible que possible. En variante ou en plus on peut régler le montage en pont 1 pour que la résistance totale c'est-à-dire la résistance d'entrée et de sortie du montage en pont se situe dans une plage prédéfinie par une spécification ou corresponde à une valeur prédéfinie. Un tel élément de mesure de dilatation 1 ayant de telles valeurs de résistance, différentes les unes des autres présente en outre une tension de décalage ou une résistance to- tale dépendant de la température et qui selon les spécifications ne doit pas non plus dépasser une certaine amplitude. La figure 2 montre de manière détaillée une résistance en couches 2. La résistance en couches 2 comporte deux zones d'alimentation 21 reliées électriquement par des contacts appropriés extérieurs ou reliées à une autre résistance en couches Les zones d'alimentation 21 sont reliées électriquement à deux raccordements d'une zone de résistance 23. La zone de résistance 23 a une structure en méandres ayant dans sa direction transversale Q, la plus grande sensibilité vis à vis de l'extension et de la compression; dans sa direction longitudinale L sa sensibilité est plus faible vis à vis de l'extension et de la compression. La résistance en couches 2 est intégrée à un substrat (non représenté) par exemple une surface déformable de capteurs d'un capteur de pression ou d'un moyen analogue; cette résistance en couches est appliquée de manière sélective par exemple par lithographie ou à l'aide d'un masque et présente ainsi une épaisseur pratiquement constante. La matière de la résistance en couches est de préférence un alliage NiCrSi isolé par rapport à la surface du capteur par l'intermédiaire d'une couche d'isolation en général une couche en SiO2. La matière de la résistance en couches est habituellement à l'état amorphe appliquée par exemple par pulvérisation. Pour ajuster la tension de décalage (tension offset) ou la résistance globale du montage en pont 1, l'état de la technique prévoit de faire une coupe dans la zone d'alimentation 21 et d'ajuster ainsi la valeur de la résistance de toute la résistance en couches La coupe se fait de préférence à l'aide d'un laser et celui-ci fait fondre la résistance en couches 2 et divise ainsi la résistance à l'endroit approprié. La fusion de la matière constituant la couche forme au niveau des bords des deux parties de la matière en couches, des bourrelets le long de la ligne de coupe. Dans ces bourrelets la matière de la résistance se recristallise lorsqu'elle fige. La matière de la couche recristallisée présente habituellement une résistance spécifique différente de celle de la matière résis- tante et des coefficients de température également différents de la matière de la résistance. Suivant l'endroit de la coupe dans la zone d'alimentation, on formera une entretoise ou branche 24 de largeur différente qui réduit sur une longueur prédéterminée la zone d'alimentation et augmente ainsi la valeur totale de la résistance en io couches. Des exemples de position de ligne de coupe dans la zone d'alimentation sont donnés aux figures 3a et 3b. Plus la coupe par laser dans chaque résistance en couches est longue et plus importante sera l'influence de la résistance spécifique différente et des coefficients de température différents de la résistance du bourrelet formé au bord de la ligne de coupe. Il en résulte que la dépendance de la température de la résistance en couches ajustée par le procédé de découpe par laser est fonction de la longueur de la ligne de coupe respective et cela se traduit ainsi par une plus forte dépendance de la tension de décalage ou de la résistance globale du montage en pont par rapport à la température. Comme la longueur de la coupe par laser lors de l'ajustage de la tension de décalage ou de la résistance globale du montage en pont provient par exemple du fait que pendant l'opération d'ajustage c'est-à-dire pendant l'opération de coupe par laser, on mesure la tension de décalage ou la résistance globale et lors de la découpe par laser, on ne peut régler la fonction de la température. Pour cette raison, l'invention prévoit d'exécuter l'opération de découpe par laser en deux étapes. Au cours d'une première opération de découpe par laser que l'on exécute avant l'ajustage proprement dit de la tension de décalage ou de la résistance globale, on effectue dans la zone de résistance 23, une première coupe de longueur pré-définie au bord de la zone de résistance de sorte qu'une partie de la matière de la couche de la zone résistante fond et recristallise en formant un bourrelet. La coupe est de préférence exécutée pour que la largeur de la zone résistante 23 et ainsi la valeur de la résistance ne soit pas diminuée de manière considérable et qu'une partie de la matière de la couche de la zone résistante 23 soit transformée en un bourrelet ayant un coefficient de température modifié pour la résistance. La figure 4 montre par exemple une position de la première coupe par laser dans la zone résistante. Cette première opération de coupe par laser (coupe préalable) ne modifie pas considérable- ment la valeur de la résistance de la zone résistante 23 mais uniquement son coefficient de température si bien que cette première opération de découpe par laser n'influence pratiquement que le coefficient de température de la résistance en couches et n'influence ainsi que faiblement la valeur de la résistance en couches 2. Cela permet d'adapter autant que possible comme souhaité le coefficient de température de la résistance en couches 2 ou de la tension de décalage et/ou de la résistance totale du circuit de mesure de dilatation muni de la résistance en couches 2. De façon préférentielle, par la première découpe par laser, on déplace la dépendance en température de la tension de décalage ou de la résistance totale du montage en pont 1 dans la zone de O. Au cours de la seconde découpe par laser, suivante, comme cela est connu selon l'état de la technique, on règle la tension de décalage ou la résistance totale du montage en pont suivant les consignes prescrites en procédant de manière connue. La longueur de la coupe effectuée lors de la première coupe par laser (longueur de la coupe préalable) on sélectionne un certain nombre d'éléments de mesure de dilatation d'un lot (c'est-à-dire des éléments fabriqués au cours du même procédé) et on applique la dé- pendance de température moyenne des montages en pont au nombre d'éléments de mesure de dilatation avant d'effectuer la première dé-coupe par laser. A l'aide des valeurs d'expérience ou en appliquant un modèle de calcul, en fonction de la dépendance moyenne de la température pour la tension de décalage ou la résistance totale, on sélec- tionne une ou plusieurs résistances de couches et on associe celles-ci à une première longueur de coupe. Ensuite, on coupe les résistances de couches correspondantes à l'aide de la première opération de découpe par laser suivant la même première longueur de coupe (coupe préalable). Une caractéristique essentielle du premier procédé de dé-coupe par laser consiste à faire fondre la matière de la résistance en couches sans modifier de manière déterminante la résistance totale. En faisant fondre et en laissant figer la matière de la résistance dans la zone de la résistance, on développe un bourrelet de matière de résistance, recristallisée, influençant le coefficient de température de la résistance en couches La largeur de l'entretoise résultant de la ligne de coupe réalisée par la seconde opération de découpe par laser peut représenter par exemple un quart jusqu'à la moitié de la largeur initiale de l'entretoise de la zone d'alimentation. Cela signifie que pour une largeur de la zone d'alimentation de 200 m, la largeur de l'entretoise sera comprise entre 50 et 100 m. La figure 5 montre le coefficient de température de la ten- Sion de décalage d'un montage en pont comme celui de la figure 1 pour un certain nombre d'éléments de mesure de dilatation. On a formé deux groupes de comparaison d'éléments de mesure de dilatation, les valeurs de mesure représentées par les carrés correspondant à des valeurs de mesure de dilatation qui seront pré-découpés au cours de l'étape sui- vante par la première opération de découpe par laser (avec un pré-découpe) et les valeurs de mesure correspondant à des losanges sont celles d'éléments de mesure de dilatation ajustés sans coupe préalable. La figure 5 montre qualitativement que la tension de décalage dépend de la température pour pratiquement tous les éléments de dilatation est inférieure à 0. La figure 6 montre le coefficient de température modifié de la tension de décalage pour les deux groupes de comparaison d'éléments de mesure de dilatation, coefficients obtenus après la première coupe par laser. On voit qu'après la première coupe par laser, les éléments de mesure de dilatation ajustés de manière correspondante (carré) ont un coefficient de température de la tension de décalage qui se situe au voisinage de 0, c'est-à-dire que la valeur du coefficient de température se déplace dans une zone autour de 0 % / K. Ainsi la première opération de coupe par laser assure un décalage pratiquement régulier des coefficients de température de la tension de décalage sans augmenter la dispersion des valeurs de me-sure. En conséquence, la première opération de coupe par laser permet d'ajuster les coefficients de température de la tension de décalage pratiquement sur O. Comme le montre la figure 7, avec la seconde opération de coupe par laser, on ajuste individuellement chacun des éléments de mesure de dilatation de sorte que suivant la longueur de coupe nécessaire on aura un décalage différent des coefficients de température de la tension de décalage. Comme selon les spécifications, les coefficients de température de la tension de décalage ou de la résistance totale de l'élément de mesure de dilatation doivent se situer dans une plage de tolérance autour de 0, la première opération de coupe par laser permet d'ajuster la partie importante des éléments de mesure de dilatation pour respecter la spécification. Pour des éléments de mesure de dilata- tion qui n'ont pas eu de pré-découpe par une première opération de dé-coupe par laser, cela n'est pas possible le cas échéant car suivant la longueur de coupe nécessaire, lors de la seconde coupe par laser, le coefficient de température de la tension de décalage ou de la résistance totale ne se situera plus dans la plage pré-définie par la spécification. Dans ce cas, il faut mettre au rebus l'élément de mesure de dilatation. L'application du procédé selon l'invention permet ainsi d'augmenter le rendement de l'ajustage des résistances en couches par exemple destinées à un élément de mesure de dilatation. La figure 8 montre un mode de réalisation d'une résis- tance en couches permettant de réduire l'influence de la longueur de coupe sur les coefficients de température de la tension de décalage ou de la résistance totale lors de la seconde opération de coupe par laser. Pour cela, l'une des zones d'alimentation 21 est munie de découpes 27 réalisées déjà lors de la fabrication de la résistance en couches 2 par lithographie ou avec un masque. De ce fait, les découpes 27 n'ont pas de bourrelets le long de leur bord qui influencerait de manière gênante la fonction de température car elle ne résulte pas d'opération thermique avec fusion de la matière résistante de la résistance en couches Les dé-coupes 27 sont réparties selon une rangée dans la zone d'alimentation 21 et des segments de liaison 28 subsistent entre les cavités ou décou- pes. La série de découpes 27 se trouve pratiquement dans la direction du courant traversant de la résistance en couches Lors de l'ajustage de la résistance en couches 2 à l'aide de la seconde opération de coupe par laser, on coupe les segments de liaison 28 entre les découpes 27 formés de matière résistante; cette coupe se fait successivement et au cours de cette coupe ou après chaque coupe d'une entretoise on mesure la tension de décalage ou la résistance totale du montage en pont 1. Selon la valeur mesurée on décide de couper un autre segment de liaison 28 ou non. En particulier si après la coupe d'un segment de liaison 28 on constate que la tension de décalage ou la résistance totale a atteint la valeur souhaitée ou l'a dépassée, on termine la seconde opération de coupe par laser pour l'élément de mesure de dilatation concerné. Les figures 9 à 11 montrent de façon analogue aux figures 5 à 7, les coefficients de température des tensions de décalage pour un certain nombre d'éléments de mesure de dilatation ayant une résistance en couchescorrespondant au mode de réalisation de la figure 8. Ainsi la figure 10 montre comme la figure 6, que la première opération de coupe par laser transfère les coefficients de température pratique-ment dans la zone autour de 0 et que la seconde opération de coupe par laser selon la figure 11 adapte la tension de décalage ou la résistance totale de l'élément de mesure de dilatation. Grâce au segment de liaison 28 ou aux découpes 27 de la zone d'alimentation 21 de la résistance en couches 2, la dispersion de la fonction de température de la tension de décalage résultant de l'opération d'ajustage par la seconde coupe par laser est significativement plus réduite; l'exemple des carrés de la figure 11 montre que cette dispersion est très fortement réduite par comparaison aux losanges de la figure 7. Cela provient du fait que les zones dans lesquelles la seconde opération de coupe par laser forme dans la zone d'alimentation un bourrelet de matière résistante recristallisée est fortement réduite par rapport à celle des exemples des figures 3a et 3b. La figure 12 montre un autre mode de réalisation d'une résistance en couches selon l'invention. La résistance comporte une zone résistante 23 en forme de méandre et entre deux méandres, on a des liaisons en forme d'entretoise que l'on coupe sélectivement par la seconde opération de coupe par laser pour adapter la valeur de la ré- sistance en couches 2. Cette coupure se fait pour l'essentiel selon le même procédé que celui décrit ci-dessus pour la mesure de la tension de décalage ou de la résistance totale. Du fait de la nature quantifiée de l'ajustage pour cette réalisation de la résistance en couches, il peut être nécessaire d'ajuster la valeur de la résistance en face dans le montage en pont. NOMENCLATURE 1 Montage en pont 2 Résistance en couches 21 Zone d'alimentation 22 Contact 23 Zone résistante 24 Entretoise Bourrelet 26 Zone de coupe 27 Découpe 28 Segment de liaison 29 Zone de coupe | Procédé d'ajustage d'une résistance en couches (2) notamment dans un élément de mesure de dilatation (1), la résistance en couches possédant une zone d'alimentation (21) faiblement ohmique et une zone résistante (23) fortement ohmique, reliées à la zone d'alimentation (21).On effectue une première opération de coupe par laser dans la zone résistante (23) pour modifier le coefficient en température de la tension de décalage, et on effectue une seconde opération de coupe par laser et on ajuste la valeur de la résistance en couches (2) selon une valeur de consigne prédéfinie. | 11 Procédé d'ajustage d'une résistance en couches (2) notamment dans un élément de mesure de dilatation (1), la résistance en couches possédant une zone d'alimentation (21) faiblement ohmique et une zone ré-sistante (23) fortement ohmique, reliées à la zone d'alimentation (21), caractérisé en ce qu' - on effectue une première opération de coupe par laser dans la zone résistante (23) pour modifier le coefficient en température de la tension de décalage, et - on effectue une seconde opération de coupe par laser et on ajuste la valeur de la résistance en couches (2) selon une valeur de consigne prédéfinie. 2 ) Procédé selon la 1, caractérisé en ce qu' on effectue la première opération de coupe par laser avec une première longueur de coupe prédéfinie dans la zone résistante (23). 3 ) Procédé selon la 2, caractérisé en ce qu' on effectue la première opération de coupe par laser en coupant le long d'une zone de bord de la zone résistante (23). 4 ) Procédé selon la 1, caractérisé en ce que la résistance en couches (2) fait partie d'un montage en pont, on effectue la première opération de coupe par laser pour régler le coefficient de température de la valeur de la résistance en couches (2), et on règle un coefficient de température d'une valeur de décalage et/ ou d'une résistance totale du montage en pont selon la valeur de consigne prédéfinie. 5 ) Procédé selon la 4, caractérisé en ce qu' on effectue la seconde opération de coupe par laser dans la zone d'alimentation (21) de la résistance en couches avec une seconde longueur de coupe, la longueur de la seconde coupe étant choisie pour que la résistance 5 totale du montage en pont et/ ou la tension de décalage du montage en pont soient réglées sur une valeur de consigne prédéfinie. 6 ) Procédé selon la 5, caractérisé en ce que pendant que l'on effectue la seconde opération de coupe par laser le long d'une ligne de coupe, on mesure la résistance totale ou la tension de décalage du montage en pont (1), et on arrête la seconde opération de coupe par laser si la résistance totale ou la tension de décalage a atteint la valeur de consigne prédéfinie. 7 ) Procédé selon la 5, caractérisé en ce qu' on effectue la seconde opération de coupe par laser dans la zone d'alimentation (21) pour diminuer la section de passage de courant de la zone d'alimentation (21) dans un segment en formant une entretoise conductrice en série avec la zone résistante (23). 8 ) Procédé selon la 4, caractérisé en ce que la zone d'alimentation (21) et/ou la zone résistante (23) comporte plu-sieurs segments de liaison (28), on effectue la seconde opération de coupe par laser en coupant les segments de liaison (28) successivement par la seconde opération de coupe par laser et pendant la coupe successive des segments de liaison (28), on détermine la résistance totale ou la tension de décalage du montage en pont et on arrête la coupe des segments de liaison (28) si la résistance totale ou la tension de décalage atteint ou dépasse une valeur de seuil. 9 ) Résistance en couches (2) notamment pour un élément de mesure de dilatation (1) destinée à un montage en pont, la résistance en couches (2) ayant une zone d'alimentation faiblement ohmique (21) et une zone résistante (23) fortement ohmique, reliée électriquement à la zone d'alimentation (21), la zone résistante étant en une matière conductrice, en couches, caractérisée en ce que la zone d'alimentation (21) et/ou la zone résistante (23) comportent plu-sieurs segments de liaison (28) entre un premier segment et un second segment de la zone d'alimentation (21) ou de la zone résistante (23), ces segments étant disposés pour que lorsque la résistance en couches (2) est traversée par un courant, une partie du courant traverse ces segments. 10 ) Résistance en couches (2) selon la 9, caractérisée en ce que les segments de liaison (28) sont formés par des zones d'entretoise entre le premier et le second segment, ces zones étant séparées par une ou plusieurs découpes (27) dans la matière en couches 11 ) Elément de dilatation (1) comportant un montage en pont ayant au moins un élément résistant (2) selon l'une des 9 ou 10. | H | H01 | H01C | H01C 17 | H01C 17/242 |
FR2893761 | A1 | PROCEDE DE FABRICATION DE FILMS DIELECTRIQUES POREUX, A FAIBLE PERMITTIVITE | 20,070,525 | 5 DOMAINE TECHNIQUE La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication de films diélectriques poreux, à faible permittivité ("low-k"), c'est-à-dire de films présentant généralement une constante diélectrique k 10 inférieure à 3,9, et en particulier de films à très faible permittivité, connus sous les appellations anglaises "ultra low-k films" (2,2 < k < 3) et "extreme low-k films" (1,5 < k < 2,2) dans la littérature. Ce procédé trouve des applications dans le 15 domaine de la microélectronique, notamment pour la réalisation de matériaux en couches minces utiles dans les interconnexions dans le but d'isoler électriquement les lignes intermétalliques servant à véhiculer le signal électrique, et pour la réalisation de tout type 20 de circuit faisant appel à la fonction séparatrice et isolatrice de couches minces. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La miniaturisation des composants élémentaires des circuits microélectroniques, dans le 25 but d'améliorer leurs performances, a provoqué une véritable révolution technologique, notamment en matière de développement de nouveaux matériaux aptes à remplacer les matériaux conventionnellement utilisés et dont les propriétés sont rendues insuffisantes par 30 cette miniaturisation. En particulier, au niveau des inter-connexions, les lignes diélectriques, qui séparent les lignes métalliques conductrices, sont le siège, au fur et à me sure que leurs dimensions se réduisent, d'effets électrostatiques qui provoquent des retards de transmission de l'information et des dysfonctionnements se traduisant par une diminution des performances des circuits. Cette limitation d'ordre physique doit donc absolument être compensée par le développement de nouveaux matériaux présentant une constante diélectrique plus faible que celle des matériaux conventionnellement utilisés. L'une des solutions ayant été retenue pour obtenir de tels matériaux consiste à rendre des matériaux diélectriques poreux, par exemple en introduisant de l'air, dont la constante diélectrique est presque égale à 1, sous la forme d'une porosité. Pour ce faire, il a notamment été proposé de déposer, sur les zones destinées à former les lignes diélectriques dans les circuits, un film composite, comprenant d'une part, un matériau diélectrique formant une matrice, et, d'autre part, un composé de type polymère dispersé dans cette matrice, puis, après réticulation de la matrice, d'en extraire le polymère de sorte à remplacer les sites occupés par celui-ci dans la matrice par des pores remplis d'air. Une porosité au sein du matériau diélectrique est ainsi créée. Le composé de type polymère dispersé dans la matrice, qui n'a comme fonction que celle de permettre la formation de pores au sein de cette matrice, est communément appelé "porogène". Le dépôt conjoint du matériau diélectrique et du porogène sous forme d'un film composite est réalisé soit par la technique de dépôt à la tournette, encore connue sous l'appellation anglaise "spin coating", dans le cas où le matériau diélectrique est un polymère du type méthylsilsesquioxane (MSQ) ou hydrosilsesquioxane (HSQ), soit par une technique de dépôt chimique en phase vapeur (CVD pour "Chemical Vapour Deposition") et, en particulier, par la technique de dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma (PECVD pour "Plasma Enhanced Chemical Vapour Deposition"), dans le cas où le matériau diélectrique est un matériau du type SiO2, SiOC ou SiOF. Classiquement, l'extraction du porogène est, elle, réalisée en soumettant le film composite à un traitement thermique pour obtenir la décomposition du porogène sous l'effet de la chaleur et, par la même, sa désorption hors de la matrice. Plusieurs études ont été menées sur la possibilité d'optimiser les effets de ce traitement thermique en le réalisant dans un environnement gazeux. Cependant, ce type de traitement s'avère aujourd'hui insuffisant compte tenu des résidus de porogène de plus en plus stables qui sont susceptibles de rester au sein de la matrice et qui, par leur caractère hydrophile ou autre, peuvent provoquer une reprise en humidité assez rapide du film diélectrique et/ou sa détérioration, donnant alors lieu à une dégradation de ses propriétés isolantes. De ce fait, un certain nombre de traitements destinés soit à remplacer le traitement thermique, soit à être utilisés simultanément en vue de le rendre plus efficace, ont récemment été préconisés : traitement par des irradiations ultraviolettes ou par un plasma (brevet américain n 6,756,085 [1]) traitement par un faisceau d'électrons ou par un bain d'ultrasons (demande de brevet américain n 2004/ 0195693 [2]) ; ou encore traitement par du dioxyde de carbone supercritique (Rajagopalan et al., Applied Physics Letters, 82:24, 2003 [3]). En complément d'un traitement thermique, ces différents traitements présentent l'inconvénient d'être relativement coûteux parce qu'ils nécessitent des appareillages et des installations spécifiques. De plus, ils sont effectués plaque après plaque et non collectivement, ce qui contribue encore à alourdir encore leurs coûts de mise en oeuvre. Aussi, existe-t-il une forte demande pour un traitement alternatif qui soit exempt des inconvénients présentés par les traitements proposés à ce jour. Or, dans le cadre de leurs travaux, les Inventeurs ont constaté que, de manière surprenante, le fait de traiter un film composite tel que décrit ci-avant par un acide ou une base permet ensuite d'extraire beaucoup plus efficacement, par un traitement thermique, le porogène présent dans ce film et, par là même, d'obtenir un film poreux à très faible taux de résidus de porogène. Et c'est sur cette constatation qu'est basée la présente invention. EXPOSÉ DE L'INVENTION La présente invention a donc pour objet un 5 procédé de fabrication d'un film diélectrique poreux à faible permittivité, qui comprend : a) le dépôt sur un substrat d'un film composite, comprenant un matériau diélectrique formant une matrice et un porogène décomposable à la chaleur, 10 dispersé dans cette matrice ; b) le traitement du film composite pour obtenir la réticulation du matériau diélectrique formant la matrice ; et c) le traitement du film composite pour 15 obtenir la décomposition thermique du porogène et ainsi son extraction de la matrice ; dans lequel les étapes b) et c) sont réalisées successivement ou simultanément et qui est caractérisé en ce qu'il comprend de plus, entre les étapes a) et b) 20 ou entre les étapes b) et c), une étape de traitement du film composite par un acide ou une base. Conformément à l'invention, le traitement du film composite par l'acide ou la base peut être réalisé de différentes façons. 25 Ainsi, ce traitement peut notamment consister à imbiber le film d'une solution aqueuse acide ou basique, auquel cas cette imbibition est, de préférence, réalisée par trempage du film dans la solution. Il est, toutefois, possible de réaliser cette 30 imbibition autrement comme, par exemple, par application de la solution aqueuse sur le film par enduction, vaporisation ou analogue. En variante, le traitement peut également consister en un polissage mécano-chimique, connu sous l'acronyme anglais CMP (pour "Chemical-Mechanical Polishing"), auquel cas, il comprend l'application, sur le film, d'une suspension aqueuse acide ou basique d'un abrasif, par exemple de silice colloïdale, puis le polissage de ladite face recouverte par cette suspension aqueuse au moyen d'un tampon. Dans tous les cas, la solution aqueuse acide ou basique est, avantageusement, à base d'eau désionisée. L'acide est, lui, de préférence choisi parmi les acides forts, à savoir : HC1, HBr, HI, HC1O4r HNO3 et H2SO4, tandis que la base est, de préférence, choisie parmi les bases fortes : NaOH, KOH, Ca(OH)2, Sr(OH)2 et Ba(OH)2. Le pH de la solution aqueuse acide ou basique et la durée du traitement du film par cette solution, qui sont susceptibles d'exercer un effet optimal sur la décomposition thermique ultérieure du porogène, peuvent aisément être déterminés par des tests à la portée d'un homme du métier. Ainsi, par exemple, il est possible de commencer par tester les effets de différents pH (par exemple, un pH acide de l'ordre de 3, un pH neutre et un pH basique de l'ordre de 11) pour une même durée de traitement (par exemple, 1 minute dans le cas d'un trempage dans une solution aqueuse) puis, après identification du pH ou d'une zone de pH apparaissant être plus efficace que les autres, d'augmenter la durée du traitement, par exemple par paliers d'1 minute, jusqu'à identification de la durée la plus appropriée. Le traitement du film composite par l'acide ou la base est, de préférence, suivi d'une ou plusieurs opérations de rinçage à l'eau du film, avantageusement désionisée, puis d'une ou plusieurs opérations de séchage du film, par exemple par passage dans une centrifugeuse. Conformément à l'invention, le matériau diélectrique formant la matrice peut être tout matériau, de préférence à base de silice, connu pour présenter des propriétés d'isolation électrique et apte à être utilisé sous la forme d'un film mince. Ainsi, il peut notamment s'agir d'un polymère renfermant des motifs siliciés, par exemple de la famille des polysilsesquioxanes comme un poly-(méthylsilsesquioxane) ou un poly(hydrosilsesquioxane) ou un mélange de ceux-ci, auquel cas l'étape a) du procédé est, de préférence, réalisée par la technique de dépôt à la tournette ou "spin coating". Dans ce cas, le polymère et le porogène sont préalablement dissous dans un solvant organique du type acétone, cyclohexanone, tétrahydrofuranne, méthyléthylcétone, isopropanol, lactate d'éthyle ou éther monométhylique du propylène glycol (PGMEA). En variante, il peut également s'agir d'un matériau silicié non polymérique comme, par exemple, un matériau à base de SiO2, SiOC ou SiOF, auquel cas l'étape a) du procédé est, de préférence, réalisée par CVD et, en particulier, par PECVD. Dans le cadre de l'invention, on entend par "porogène décomposable à la chaleur", tout composé chimique qui est susceptible de perdre son intégrité structurelle sous l'effet de la chaleur et ce, quel que soit le mécanisme par lequel s'effectue cette perte d'intégrité et quelle que soit la nature et la forme physique des produits auxquels elle aboutit (solides, liquides ou gazeux). Conformément à l'invention, le porogène est avantageusement un polymère susceptible d'être obtenu par polymérisation d'un ou plusieurs monomères éthyléniques choisis parmi : a) les monomères éthyléniques comportant un ou plusieurs groupes -CO2H et leurs esters et les monomères éthyléniques comportant un ou plusieurs groupes CN, tels que : - les (méth)acryliques, éventuellement substitués, comme l'acide acrylique, l'acide méthacrylique ou l'acide crotonique ; - les (méth)acrylates d'alkyles et d'alkylènes comme les (méth)acrylates de méthyle, d'éthyle, de propyle, de butyle, d'octyle, de 2-éthylhexyle, de cyclohexyle ou de 2-hexène, et leurs dérivés obtenus par substitution desdits alkyles et alkylènes comme les (méth)acrylates de méthoxyéthyle, d'éthoxyéthyle, d'éthoxypropyle, d'hexafluoroisopropyle, de 2-hydroxyéthyle, de 2- ou 3-hydroxypropyle, de 2,3-dihydroxypropyle, de polyéthoxyéthyle ou de polyéthoxypropyle ; - les (méth)acrylates d'aryles tels que les (méth)acrylates de phényle ou de benzyle, et leurs dérivés obtenus par substitution desdits aryles ; - les (méth) acrylates et di (méth) acrylates de poly(éthylène glycol) ou de poly(propylène glycol) ; -les (méth)acrylamides et leurs dérivés N-substitués comme le N-méthylacrylamide, le N,N-diméthylacrylamide, le N,N-diméthylméthacrylamide, l'acide 2-acrylamido-2-méthyl-1-propanesulfonique, le N-[3-(diméthylamino)propyl]acrylamide ou le 2-(N,N-diéthyl-amino) éthylméthacrylamide ; - les acides dicarboxyliques insaturés comme l'acide maléique, l'acide fumarique ou l'acide itaconique, et leurs esters comme le maléate de diméthyle, le fumarate de diméthyle ou le fumarate de diéthyle ; - les monomères nitrilés comme l'acrylonitrile ; b) les monomères éthyléniques comportant un groupe hétérocyclique tels qu'un cycle pyridine (par exemple, la 2-vinylpyridine, la 4-vinylpyridine, la 2-méthyl-5-vinylpyridine, la 4-méthyl-5-vinylpyridine ou la N-méthyl-4-vinylpyridine), un cycle pipéridine (par exemple, la N-méthyl-4-vinylpipéridine), un cycle imidazole (par exemple, le 2-méthyl-1-vinylimidazole), un cycle pyrrolidone (par exemple, la N-vinylpyrrolidone) ou encore un cycle pyrroledione (par exemple, le maléimide) ; c) les monomères éthyléniques comportant un 30 groupe aromatique exclusivement hydrocarboné tels que le styrène ou l'a-méthylstyrène ; d) les monomères éthyléniques comportant un groupe -O-CO-R avec R représentant un groupe alkyle (par exemple, l'acétate de vinyle ou le propionate de vinyle), ou un groupe aryle (par exemple, le benzoate de vinyle) ; e) les monomères éthyléniques comportant un groupe -OR, connus sous la terminologie de vinyléthers, avec R représentant un groupe alkyle (par exemple, le méthylvinyléther), ledit groupe pouvant comporter un ou plusieurs atomes d'oxygène (par exemple, l'éthoxyéthylvinyléther) ou un ou plusieurs groupes amino (par exemple, le diméthylaminoéthylvinyléther) ; f) les monomères éthyléniques exclusivement hydrocarbonés comme le 1-hexène, le norbornène ou l'acénaphtylène ; et g) les monomères éthyléniques comprenant un groupe -C(0)R avec R représentant un groupe alkyle (par exemple, la vinylméthylcétone. Comme précédemment mentionné, le porogène peut être un copolymère résultant de la polymérisation de plusieurs monomères comme, par exemple, un copolymère norbornène/acénaphtylène. Il peut également résulter de la polymérisation de plusieurs monomères en présence d'agents de réticulation tels que le divinylbenzène ou le bis-maléimide. Dans ce cas, il peut, par exemple, être un polymère réticulé styrène/divinylbenzène, éventuellement avec maléimide ou bis-maléimide. D'autres types d'agent porogène peuvent encore être utilisés comme, par exemple, un polyamide, un éther de polyarylène, un polychlorure de vinyle ou un composite acrylate/méthacrylate multifonctionnel dit "B-staged". Bien que la décomposition thermique du porogène puisse être induite par différents types de traitement, on préfère selon l'invention utiliser un traitement par la chaleur en raison de ce qu'il ne nécessite pas d'équipements lourds et coûteux, mais peut, au contraire, être mis en oeuvre avec des appareils de chauffage du type four ou plaque chauffante, dont sont classiquement équipés les fabricants de composants élémentaires de circuits microélectroniques. La température utilisée doit être supérieure à la température maximale à laquelle le porogène est stable, laquelle se situe généralement entre 100 et 600 C. Là également, la température et la durée du traitement thermique, qui sont susceptibles d'exercer un effet optimal sur la décomposition thermique du porogène et, partant, sur son extraction du film composite, peuvent aisément être déterminés par des tests à la portée d'un homme du métier. Ainsi, par exemple, il est possible de commencer par tester les effets de différentes températures pour une même durée de traitement (par exemple, 1 heure) en utilisant comme température seuil, une température de 50 C supérieure à la température à laquelle le porogène commence à se décomposer puis, après identification d'une température ou d'une gamme de températures apparaissant être plus efficace que les autres, de tester les effets d'un traitement de 30 minutes à cette température ou dans cette gamme de températures et d'augmenter la durée de ce traitement par paliers de 30 minutes jusqu'à identification de la durée la plus appropriée. Le procédé selon l'invention présente de nombreux avantages. En effet, il permet d'obtenir des films diélectriques poreux qui, outre de présenter une très faible permittivité, possèdent de plus des propriétés mécaniques extrêmement satisfaisantes et ce, en étant très simple à mettre en oeuvre et très économique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture du complément de description qui suit, qui se rapporte à des exemples de fabrication de films diélectriques poreux "extreme 1ow-k" par le procédé selon l'invention. Bien entendu, ces exemples ne sont donnés qu'à titre d'illustrations de l'objet de l'invention et ne constituent en aucun cas une limitation de cet objet. EXEMPLES Exemple 1 : Sur une plaque de silicium, on dépose, par dépôt à la tournette un film, par exemple de 300 nm d'épaisseur, d'une solution contenant un polyméthylsilsesquioxane et un porogène à base de méthacrylate (37% en masse), le tout en solution dans de l'acétate de l'éther monométhylique du propylène glycol (PGMEA). L'échantillon est ensuite chauffé sur une plaque chauffante à 150 C pendant 60 secondes afin d'éliminer le solvant du film, puis à 250 C pendant 1 heure pour commencer la réticulation de la matrice de polyméthylsilsesquioxane. L'échantillon est ensuite plongé dans une solution aqueuse à 1% d'acide chlorhydrique et de pH 5 pendant 2 minutes, puis il est séché par centrifugation à température ambiante pendant 1 minute. L'échantillon est alors placé dans un four pendant 1 heure à 450 C. Ce traitement conduit à l'extraction totale du porogène et à la création d'une porosité dans le film. La constante diélectrique du film poreux ainsi obtenu, telle que mesurée avec une sonde au mercure, est de l'ordre de 2,1. Exemple 2 : Sur une plaque de silicium, on dépose, par dépôt à la tournette, un film, par exemple de 300 nm d'épaisseur, d'une solution contenant un polyméthyl- silsesquioxane et un porogène à base de méthacrylate et contenant des noyaux aromatiques (37% en masse), le tout en solution dans du PGMEA. L'échantillon est ensuite chauffé sur une plaque chauffante à 150 C pendant 60 secondes afin d'éliminer le solvant du film, puis à 300 C pendant 30 secondes pour commencer la réticulation de la matrice de polyméthylsilsesquioxane et, enfin, à 300 C pendant 1 heure pour poursuivre la réticulation de cette matrice. Puis, le film est soumis à un traitement de polissage mécano-chimique en utilisant une solution aqueuse contenant 10% massique de particules de silice colloïdale de 50 nm de diamètre, 1% massique de peroxyde d'ammonium, un inhibiteur de corrosion (0,1% massique de benzotriazole) et de l'hydroxyde de potassium pour ajuster le pH à 9. Le tissu de polissage est une mousse de polyuréthanne. Le polissage est effectué à une pression de 14 kPa pendant 1 minute. Le film est ensuite rincé à l'eau désionisée pendant 30 secondes, puis séché par centrifugation à température ambiante pendant 1 minute. L'échantillon est ensuite placé dans un four à 450 C pendant 1 heure. Ce traitement conduit à une extraction totale du porogène et à la création d'une porosité dans le film. La constante diélectrique du film poreux ainsi obtenu, telle que mesurée à l'aide d'une sonde au mercure est de l'ordre de 2,1. REFERENCES CITEES [1] Brevet américain n 6,756,085 [2] Demande de brevet américain n 2004/0195693 [3] Rajagopalan et al., Applied Physics Letters, 82:24, 2003 | La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un film diélectrique poreux à faible permittivité, qui comprend :a) le dépôt sur un substrat d'un film composite, comprenant un matériau diélectrique formant une matrice et un porogène décomposable à la chaleur, dispersé dans cette matrice ;b) le traitement du film composite pour obtenir la réticulation du matériau diélectrique formant la matrice ; etc) le traitement du film composite pour obtenir la décomposition thermique du porogène et ainsi son extraction de la matrice ;dans lequel les étapes b) et c) sont réalisées successivement ou simultanément et qui est caractérisé en ce qu'il comprend de plus, entre les étapes a) et b) ou entre les étapes b) et c), une étape de traitement du film composite par un acide ou une base.Domaine d'applications : microélectronique. | 1. Procédé de fabrication d'un film diélectrique poreux à faible permittivité, qui comprend : a) le dépôt sur un substrat d'un film composite, comprenant un matériau diélectrique formant une matrice, et un porogène décomposable à la chaleur qui est dispersé dans cette matrice ; b) le traitement du film composite pour obtenir la réticulation du matériau diélectrique formant la matrice ; et c) le traitement du film composite pour obtenir la décomposition thermique du porogène et ainsi son extraction de la matrice ; dans lequel les étapes b) et c) sont réalisées successivement ou simultanément et qui est caractérisé en ce qu'il comprend de plus, entre les étapes a) et b) ou entre les étapes b) et c), une étape de traitement du film composite par un acide ou une base. 2. Procédé selon la 1, dans lequel le traitement du film composite par l'acide ou la base est réalisé en imbibant ce film d'une solution aqueuse acide ou basique. 3. Procédé selon la 2, dans lequel l'imbibition du film composite par la solution aqueuse acide ou basique est réalisée par trempage de ce film dans cette solution. 4. Procédé selon la 1, dans lequel le traitement du film composite par l'acide ou la base est réalisé par polissage mécano-chimique au moyen d'une suspension aqueuse acide ou basique d'un abrasif. 5. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel on utilise un acide fort ou une base forte. 6. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel le traitement du film par l'acide ou la base est suivi d'une ou plusieurs opérations de rinçage de ce film, puis d'une ou plusieurs opération de séchage dudit film. 7. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel le matériau diélectrique est choisi parmi les polymères siliciés. 8. Procédé selon la 7, dans lequel le matériau diélectrique est choisi parmi les polysilsesquioxanes, et est en particulier un poly-(méthylsilsesquioxane), un poly(hydrosilsesquioxane) ou un mélange des deux. 9. Procédé selon l'une quelconque des 1 à 6, dans lequel le matériau diélectrique est un matériau silicié non polymérique, en particulier à base de SiO2, SiOC ou SiOF. 10. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel le porogène est un polymère susceptible d'être obtenu par polymérisation d'un ou plusieurs monomères éthyléniques, éventuellement en présence d'agents éthyléniques. 11. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel, à l'étape c), le traitement du film composite est un traitement par la chaleur. | H,C | H01,C23 | H01L,C23C | H01L 21,C23C 16 | H01L 21/316,C23C 16/30,C23C 16/56 |
FR2898513 | A1 | ELEMENT DE FILTRATION. | 20,070,921 | La présente invention concerne un élément de filtration et un module de filtration. Le document FR-A-2 720 953 décrit un élément inorganique de filtration d'un milieu fluide, en vue de récupérer un filtrat. L'élément est du type comportant un support poreux rigide inorganique de forme allongée. A l'intérieur du support, au moins deux canaux sont réalisés parallèlement à l'axe du support, la surface des canaux étant recouverte par au moins une couche séparatrice destinée à être en contact avec le milieu fluide. Chaque canal est aménagé de façon qu'une zone de sa surface soit placée directement en vis-à-vis avec une fraction de la surface externe du support. Ceci est de sorte à former un couloir d'acheminement du filtrat provenant exclusivement de ladite surface du canal. Par ailleurs, les zones des surfaces des canaux définissent, avec les surfaces externes du support placées en vis-à-vis, des épaisseurs de support sensiblement constantes. Le document FR-A-2 720 954 décrit un élément inorganique de filtration d'un milieu fluide, en vue de récupérer un filtrat. L'élément est du type comportant un support poreux rigide inorganique, de forme cylindrique présentant un axe central longitudinal. Des canaux sont ménagés dans le support parallèlement à son axe central et dont les centres sont situés sur un cercle coaxial à l'axe central. Chaque canal présente une surface recouverte par au moins une couche séparatrice destinée à être en contact avec le milieu fluide. Chaque canal comporte aussi d'une part au moins une paroi périphérique dirigée vers la surface extérieure du support et délimitant avec cette dernière un couloir d'épaisseur constante assurant l'acheminement du filtrat ; chaque canal comporte, d'autre part, au moins une paroi radiale délimitant une cloison avec la paroi radiale en regard d'un canal voisin. Les parois sont reliées entre-elles par des congés de raccordement. De plus, chaque cloison radiale présente une épaisseur constante sur toute sa hauteur ; le rapport de la hauteur d'une cloison sur son épaisseur est inférieur ou égal à 8. Les congés de raccordement présentent un rayon compris entre 0,3 et 1,5 mm. Le document FR 2 741 821 présente un élément inorganique de filtration d'un milieu fluide, en vue de récupérer un filtrat. L'élément est du type comportant un support poreux rigide inorganique de forme cylindrique présentant un axe central longitudinal. Des canaux sont ménagés dans le support parallèlement à son axe central et présentent une surface recouverte par au moins une couche séparatrice destinée à être en contact avec le milieu fluide. Au moins certains des canaux dits périphériques ont leurs centres situés sur un cercle coaxial à l'axe central ; ces canaux périphériques présentent, d'une part, une paroi périphérique située en regard de la R:ABrcvchA24900A24948--060210-dcmandeFR.dnc - 14/0306 - 19:03 - 1/17 surface extérieure du support et délimitant avec cette dernière un couloir d'acheminement direct du filtrat et, d'autre part, au moins une paroi radiale délimitant une cloison avec la paroi radiale en regard d'un canal voisin. Les parois sont reliées entre elles par des congés de raccordement. Les canaux périphériques possèdent aussi chacun une section droite transversale non circulaire. De plus, les canaux périphériques présentent chacun un couloir d'acheminement dont l'épaisseur augmente de part et d'autre du milieu du couloir et en direction opposée du milieu. Chaque couloir d'acheminement possède un profil en forme de voûte. Par ailleurs, les canaux de l'élément du document FR-A-2 741 821 délimitent entre eux des cloisons dont l'épaisseur augmente en direction de l'axe central du support poreux. Le document EP-A-O 609 275 présente un élément en céramique pour la filtration à courant ou flux tangentiel de liquides et de gaz. L'élément a un corps support allongé en matière céramique poreuse avec au moins deux canaux coaxiaux qui s'étendent à travers le corps de support. Sur la surface des canaux est appliquée une membrane céramique monocouche ou multicouches à structure poreuse calibrée ; le filtrat, filtré à l'aide de la membrane à partir d'un fluide traversant les canaux, quitte le corps de support par la surface latérale de ces canaux pour être ici récupéré à l'aide d'un dispositif approprié. Les canaux sont disposés coaxialement autour de l'axe central imaginaire du corps de support. Les canaux présentent, vus en coupe transversale, une paroi tournée vers l'extérieur dont le contour est adapté au contour extérieur du corps de support ; ainsi le corps de support présente ici une épaisseur de paroi uniforme. Les autres parois des canaux présentant un contour tel que les cloisons subsistant entre les canaux augmentent d'épaisseur vers l'extérieur en forme de coin ; l'épaisseur des cloisons augmente jusqu'à un maximum de trois fois l'épaisseur de paroi la plus faible. Il y a donc un besoin pour un élément qui offre une alternative aux éléments décrits précédemment. Pour cela l'invention propose un élément de filtration comprenant un support avec une surface extérieure, au moins trois canaux dans le support, les canaux comprenant une paroi périphérique dirigée vers la surface extérieure, la distance entre la paroi périphérique et la surface extérieure diminuant de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique. L'invention se rapporte à un élément de filtration comprenant un support avec une surface extérieure, trois canaux dans le support, les canaux comprenant une paroi périphérique dirigée vers la surface extérieure, la distance entre la paroi périphérique et la surface extérieure diminuant de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique; à l'exclusion de l'élément comprenant des canaux sur un cercle, ces R:ABrcvcts\24900A24948--060210-dcmandcFRdnc -14/0306 - 19:03 - 2/17 canaux ayant une forme de coeur et comprenant en outre une paroi latérale dirigée vers un canal voisin, les parois latérales de deux canaux voisins formant une cloison d'épaisseur constante. L'invention se rapporte à un élément de filtration comprenant un support avec une surface extérieure, trois canaux dans le support, les canaux comprenant une paroi périphérique dirigée vers la surface extérieure, la distance entre la paroi périphérique et la surface extérieure diminuant de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique; à l'exclusion de l'élément comprenant des canaux sur un cercle, ces canaux ayant une forme comprenant un point de rebroussement. Selon une variante, les canaux comprennent en outre une paroi latérale dirigée vers un canal voisin, les parois latérales de deux canaux voisins formant une cloison d'épaisseur constante. Selon une variante, les canaux comprennent en outre une paroi latérale dirigée vers un canal voisin, les parois latérales de deux canaux voisins formant une cloison d'épaisseur variable. Selon une variante, les canaux comprennent en outre une paroi latérale dirigée vers un canal voisin, les parois latérales de deux canaux voisins formant une cloison, la cloison ayant une épaisseur qui augmente depuis le centre du support vers la surface extérieure. Selon une variante, la cloison a en outre une partie avec une épaisseur constante. Selon une variante, la partie de la cloison dont l'épaisseur est constante et la partie de la cloison s'évasent vers la surface extérieure sont de même hauteur. Selon une variante, le ratio entre la hauteur de la partie à épaisseur constante et la hauteur totale de la cloison est entre 1:4 et 3:4, de préférence entre 1:3 et 2:3. Selon une variante, en section transversale droite, la paroi latérale des canaux comporte au moins deux sections formant entre elles un angle de 1 à 45 , de préférence, de 10 à 25 . Selon une variante, la paroi périphérique et la paroi latérale sont raccordées par un congé de raccordement. Selon une variante, l'élément comprend deux parois latérales, les parois latérales étant raccordées par un congé de raccordement à la paroi périphérique. Selon une variante, les parois latérales sont raccordées par un congé de raccordement. Selon une variante, le congé de raccordement entre les parois latérales a un diamètre de 0,2 à 2 mm, de préférence de 0,3 à 1 mm. Selon une variante, le congé de raccordement entre une paroi latérale et la paroi périphérique a un diamètre de 1 à 4 mm, de préférence de 1,7 à 3 mm. R:ABrcvcls\24900A24948--060210-dcmandcFR. doc - 14103;06 - 19:03 - 3/17 Selon une variante, l'élément comprend entre 5 et 10 canaux, de préférence entre 6 et 9 canaux. Selon une variante, les canaux sont sur au moins un cercle. Selon une variante, les canaux sont sur plusieurs cercles concentriques. Selon une variante, les canaux comprennent une paroi latérale dirigée vers un canal voisin d'un même cercle, les parois latérales de deux canaux voisins formant une cloison, et les parois latérales de deux canaux voisins d'un même cercle formant une cloison d'épaisseur variable. Selon une variante, la cloison entre deux canaux du cercle le plus au centre du support a une épaisseur qui augmente vers la surface extérieure et la cloison entre deux canaux du ou des autres cercles a une épaisseur qui diminue vers la surface extérieure. Selon une variante, la cloison entre deux canaux du cercle le plus au centre du support a une épaisseur qui augmente vers la surface extérieure et la cloison entre deux canaux du ou des autres cercles a une épaisseur qui diminue puis qui augmente vers la surface extérieure. Selon une variante, l'élément comporte au moins une couronne de canaux enchevêtrés avec des canaux d'une autre couronne. Selon une variante, la distance entre la paroi périphérique des canaux et la surface extérieure du support diminue de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique. Selon une variante, selon une section transversale droite, l'élément a une forme circulaire et la paroi périphérique des canaux étant plate. Selon une variante, la paroi périphérique est concave. Selon une variante, l'élément ne comprend pas de couche de séparation. Selon une variante, l'élément comprend une couche de séparation sur la surface interne des canaux. L'invention concerne aussi un module de filtration comportant plusieurs éléments de filtration tels définis précédemment. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit des modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple uniquement et en références aux dessins qui montrent : - figure 1, un élément de filtration selon un mode de réalisation; - figure 2, un élément de filtration selon un autre mode de réalisation ; - figures 3 à 6, un élément de filtration selon encore d'autres modes de réalisation ; - figure 7, un élément de filtration selon un mode de réalisation exclu de l'invention ; R:ABrcvcls\24900/24948--060210-dcmandcFR.dnc - 14113/06 - 19:03 - 4/17 -figure 8, un canal selon un mode de réalisation. L'invention se rapporte à un élément de filtration comprenant un support avec une surface extérieure et au moins trois canaux dans le support. Les canaux comprennent une paroi périphérique dirigée vers la surface extérieure, la distance entre la paroi périphérique et la surface extérieure diminuant de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique. L'élément présente l'avantage de mieux résister lorsqu'il est soumis à des conditions d'utilisation sévères. La figure 1 montre un mode de réalisation d'un élément 10 de filtration. L'élément 10 permet la mise en oeuvre d'une filtration tangentielle. L'élément 10 comprend un support 12 avec une surface extérieure 14. Le support 12 peut présenter une forme tubulaire cylindrique avec un axe central 11. La section transversale du support 12 est constante dans la direction de l'axe 11 ; toutes les sections transversales du support, quelle que soit leur position suivant l'axe 11 ont la forme représentée sur la figure 1. Cette forme peut être circulaire, hexagonale ou autre. Le support 12 est de préférence monolithique. Le support 12 est poreux de sorte à permettre la circulation d'un fluide. Le support 12 est par exemple en matériau céramique obtenu par extrusion grâce à une filière. L'élément 10 comprend dans le support 12 au moins trois canaux 161, 162, 163 ; sur la figure 1, l'élément 10 comprend six canaux 161 à 166. Le support 12 est traversé, suivant toute sa longueur dans la direction de l'axe 11, par les canaux désignés globalement par la référence 16. Les canaux 16 sont obtenus lors de l'extrusion du support, la filière imposant une forme aux canaux. Après cuisson de la matière céramique, la surface intérieure des canaux 16 peut être, ou non, recouverte d'une couche mince d'une substance permettant d'obtenir par frittage une couche ou membrane de filtration 17 (ou couche de séparation) sur la surface interne des canaux. Pour la mise en oeuvre d'une opération de filtration dans un élément de filtration, on fait circuler le milieu fluide à filtrer, dans la direction de l'axe 11 à l'intérieur des canaux 16. On établit une différence de pression entre la partie intérieure de l'élément 10 et le milieu extérieur de l'élément. Une fraction du milieu fluide à filtrer traverse les membranes de filtration des canaux pour imprégner la matière poreuse du support 12. Cette fraction (ou perméat) du milieu à filtrer circule à l'intérieur du support 12 en direction de la surface externe 14 du support 12. Les canaux 16 comprennent une paroi périphérique 18 dirigée vers la surface extérieure 14. Selon la figure 1, la paroi 18 peut être en vis-à-vis de la surface extérieure 14 ; la paroi 18 peut définir un couloir d'acheminement direct du perméat vers l'extérieur de l'élément. Ceci présente l'avantage de faciliter l'évacuation du perméat depuis le canal vers l'extérieur de l'élément. La distance entre la paroi 18 R:ABrevcts\24900A2494 8--060 2 17-de nandcFR. doc - 14/03306 - 19:03 -5/17 périphérique et la surface extérieure 14 diminue de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique. Selon la position des canaux de la figure 1, le couloir d'acheminement du perméat est plus épais au milieu de la paroi périphérique 18 qu'aux extrémités de la paroi périphérique 18. Ceci permet d'obtenir une plus grande épaisseur de support 12 entre le canal 16 et la paroi 18, au niveau du milieu de la paroi périphérique. La pression du fluide à filtrer étant plus importante au centre de la paroi périphérique, la résistance de l'élément 10 est ainsi améliorée. De préférence, la distance " d " entre le milieu de la paroi 18 et la surface externe 14 diminue continûment de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique 18. Ceci permet d'obtenir une surface interne de canal qui soit continue ce qui favorise le contact du fluide à filtrer avec le support. Sur la figure 1, la distance entre le milieu de la paroi 18 et la surface extérieure est augmentée par la paroi périphérique 18 qui est saillante vers l'intérieur du canal ; la paroi 18 peut être une courbe concave, le support 12 pénétrant vers l'intérieur des canaux 16. Ceci a l'avantage d'augmenter la surface intérieure du canal au contact du fluide et donc d'augmenter la surface et la capacité de filtration de l'élément 10. Alternativement, selon la figure 2, la paroi 18 peut être plate et le support peut être circulaire en section transversale ; la distance entre la paroi 18 plate et la surface extérieure circulaire diminue donc de part et d'autre du milieu de la paroi 18. Le mode de réalisation de la figure 2 diffère de celui de la figure 1 uniquement de part la forme de la paroi 18. Les canaux 16 comprennent aussi une paroi latérale 20. La paroi latérale 20 d'un canal 161 est dirigée vers un canal voisin 162. La forme des canaux est variable ; à titre d'exemple, selon la figure 1, les canaux 16 ont deux parois latérales 20 raccordées chacune à la paroi périphérique. Les parois latérales 20 sont raccordées à la paroi périphérique 18 par l'intermédiaire d'un congé de raccordement 24. Le congé de raccordement permet d'améliorer le dépôt de la couche filtrante 17 sur la surface interne des canaux, le cas échéant. Le dépôt de la couche filtrante 17 est plus uniforme. Par ailleurs, grâce aux congés de raccordement, les efforts du fluide à filtrer sur le support sont mieux répartis le long de la surface du canal. Par ailleurs, les parois latérales 20 peuvent également être raccordées entre elles, de préférence par un congé de raccordement 26. Les avantages liés au congé 26 sont les mêmes que les avantages liés au congé 24. Selon les figures 1 et 2, les canaux 16 ont une forme globalement triangulaire ; les parois latérales 20 sont raccordées à une de leurs extrémités par le congé 26 et sont raccordées à la paroi 18 à l'autre de leurs extrémités par le congé 24. La paroi 18 pouvant être une courbe concave (figure 1), la courbe est raccordée aux congés 24. Dans ce qui suit, par " paroi " on entend la zone de canal comprise entre deux R:ARrcvcs\24900A24948-060210-dcmandcFR.doc -14/03!06 - 19:03 - 6/17 congés de raccordement, sans prendre en compte les congés. Ainsi, les parois latérales 20 sont entre le congé 26 et un congé 24 et la paroi périphérique 18 est entre deux congés 24. La paroi latérale 20 de deux canaux 161 et 162 voisins forme une cloison 22. La cloison 22 est une zone du support 12 permettant la circulation du fluide entre les canaux 16 en direction de la surface extérieure du support. La cloison 22 permet la filtration du fluide au travers des parois latérales des canaux puis la circulation en direction de la surface extérieure du support. La cloison 22 a une épaisseur variable. Par exemple, la cloison 22 s'évase vers la surface extérieure. La cloison 22 a une épaisseur qui augmente depuis le centre du support vers la surface extérieure du support ; en d'autres termes, la cloison 22 a une épaisseur plus importante à proximité de la surface extérieure du support qu'à proximité de l'axe central 11. La cloison a ainsi une forme de coin, permettant l'évacuation d'une quantité plus importante de perméat que dans une cloison à épaisseur constante. Pour former une cloison s'évasant vers l'extérieur, on peut envisager que la cloison entre deux canaux s'évase continûment sur toute sa hauteur. On obtient alors une cloison en forme de coin sur toute la hauteur de la cloison. Egalement, la cloison 22 peut s'évaser vers l'extérieur sur au moins une partie de sa hauteur. La cloison 22 a une partie avec une épaisseur constante " et " et une partie avec une épaisseur variable " e2 ". L'épaisseur est variable en ce sens que l'épaisseur " e2 " augmente en direction de la surface extérieure 14 du support 10. On obtient ainsi une cloison irrégulière. Pour former une cloison de forme irrégulière, la paroi latérale des canaux a une forme particulière. En section transversale selon la figure 1, la paroi latérale 20 des canaux est une ligne brisée. La paroi latérale 20 comporte au moins deux sections 201 et 202 rectilignes formant un angle alpha a entre elles. L'angle alpha a est par exemple de 1 à 45 , de préférence de 10 à 25 . Les sections 201 et 202 sont raccordées par un congé de raccordement de diamètre supérieur à 0,3 mm, de préférence supérieur à 0,4 mm, par exemple de 1,5 à 2 mm. Pour chaque canal, les sections 201 sont raccordées entre elles par le congé 26. Les sections 201 de chaque canal forment un angle entre elles. Les sections 202 de chaque canal forment aussi un angle entre elles. L'angle entre les sections 202 est moins élevé que l'angle entre les sections 201. Les sections 201 donnent aux canaux une forme en pointe qui permet de disposer les canaux à proximité du centre du support. Les sections 201, d'une part, et 202, d'autre part, s'évasent en direction de la paroi périphérique 18. Les sections 201, d'une part, et 202, d'autre part, s'évasent en direction de la surface extérieure 14 du support. Mais les sections 202 s'évasent moins que les sections 201. Les sections 202 pourraient aussi être parallèles. Les canaux ont une forme de molaire. Plus le R:A13rcve1s\24900A24948--060210-dcmandcFR.doc - 14/03/06 - 19:03 -7/17 nombre de canaux souhaité est élevé, moins les sections 201 sont évasées, et inversement. Les sections 201 et 202 peuvent être de longueur variable. Les sections 201 peuvent être plus longues que les sections 202. Par exemple, selon la hauteur d'un canal (depuis le congé 26 à la paroi périphérique 18), le ratio entre la hauteur des sections 201 et la hauteur du canal est entre 1:4 et 3:4, de préférence entre 1:3 et 2:3. Ainsi, le ratio entre la hauteur à épaisseur constante de la cloison 22 et la hauteur totale de la cloison 22 est entre 1:4 et 3:4, de préférence entre 1:3 et 2:3. Les sections 201 peuvent aussi avoir la même longueur que les sections 202. Ainsi, sur la hauteur d'un canal (depuis le congé 26 à la paroi périphérique 18), les sections 201 correspondent à la moitié de la hauteur et les sections 202 correspondent à l'autre moitié de la hauteur. Ainsi, la cloison 22, délimitée entre deux parois latérales 20 de deux canaux voisins 161, 162, a une partie avec une épaisseur constante qui a la même hauteur que la partie de la cloison dont l'épaisseur est variable. Selon les figures 1 et 2, la partie de la cloison dont l'épaisseur est constante est plus au centre du support 12 que la partie de la cloison dont l'épaisseur est variable. En d'autres termes, depuis l'axe 11 au centre du support jusqu'à la surface extérieure 14 du support la cloison 22 a d'abord une épaisseur constante puis une épaisseur augmentant en direction de la surface extérieure. Ceci permet d'augmenter le débit de circulation de fluide dans le support ; en effet, la quantité de fluide dans le support tend à augmenter au fur et à mesure que l'on se rapproche de la surface extérieure, et est évacué vers l'extérieur du support. Ainsi, le fluide dispose de plus de place dans le support pour circuler à mesure que l'on se rapproche de la surface extérieure du support. Le débit de fluide à filtrer peut donc être augmenté. Les canaux 16 peuvent être disposés dans le support sur un cercle centré sur l'axe central 11, en particulier, de telle manière que les canaux ont leur centre situé sur un cercle centré sur l'axe central 11. Les canaux 16 sont disposés dans le support selon une couronne centrée sur l'axe. Ceci permet de disposer de manière régulière les canaux dans le support, ce qui facilite la fabrication de l'élément. Cette disposition est visible sur la figure 1. Selon la figure 1, les canaux sont disposés de manière identique sur le cercle ; ceci permet aux canaux de fonctionner de manière identique et d'éviter un colmatage préférentiel de certains canaux. Selon les figures 1 et 2, les canaux 16 disposés sur un cercle ont le congé 26 reliant les parois 20 latérales à proximité de l'axe central 11 et la paroi périphérique 18 en vis-à-vis de la surface extérieure 14. Les canaux ont leurs parois latérales dirigées vers la paroi latérale des canaux voisins. Les parois latérales de deux canaux voisins délimitent la cloison 22. Entre les canaux, une partie de la cloison 22 R:ABrevcts\24900A24948--060210dcnwndc FR,doc - 14'0306- 19:03 - 8117 comporte une épaisseur constante " et " et une partie de la cloison 22 comporte une épaisseur variable " e2 ". La partie à épaisseur constante est plus au centre que la partie à épaisseur variable. L'épaisseur variable augmente en direction de la surface extérieure 14. La distance entre les parois périphériques 18 et la surface extérieure en vis-à-vis diminue de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique. On a donc d'une part un couloir d'acheminement du fluide entre la paroi périphérique 18 et la surface extérieure 14 qui est bombé au niveau du milieu de la paroi périphérique 18 pour augmenter la résistance du support et d'autre part, des cloisons 22 entre les canaux dont l'épaisseur est constante puis variable à mesure que l'on se rapproche de la surface extérieure du support pour augmenter le débit de fluide dans le support. Ces caractéristiques permettent à l'élément de résister à des pressions plus importantes mises en oeuvre pour augmenter le débit de fluide circulant dans le support. A titre d'exemple, l'élément 10 peut avoir un diamètre externe entre 20 et 40 mm, de préférence 25 mm. Les congés de raccordement 24 peuvent avoir un diamètre de 1 à 4 mm, de préférence de 1,7 à 3 mm. Le congé de raccordement 26 peut avoir un diamètre de 0,2 à 2 mm, de préférence de 0,3 à 1 mm. Le nombre de canaux 16 peut être de 5 à 10, de préférence de 6 à 9. La distance entre la paroi périphérique 18 des canaux et la surface extérieure 14, pour un diamètre externe de 25 mm, est par exemple de 1,5 mm pour la distance la plus étroite à 3 mm pour la distance la plus importante au milieu de la paroi périphérique ; de préférence la distance est de 1,8 mm à 2, 8 mm. La figure 3 montre un autre mode de réalisation de l'élément 10 de filtration. Selon la figure 3, les canaux sont disposés selon deux cercles 30, 32 concentriques et centrés sur l'axe 11. Bien entendu, il est possible d'augmenter encore le nombre de cercles sur lesquels sont disposés les canaux. La disposition de la figure 3 permet d'augmenter la surface des canaux permettant la filtration du fluide. Selon la figure 3, les canaux comprennent une paroi 20 latérale dirigée vers un canal voisin d'un même cercle, les parois latérales de deux canaux voisins formant une cloison. Les parois latérales de deux canaux voisins d'un même cercle forment une cloison 22 d'épaisseur variable. En effet, selon le cercle 30, les canaux 16 définissent une cloison 22 ayant une épaisseur qui augmente depuis le centre du support vers la surface extérieure. Le cercle 30 est plus au centre du support que le cercle 32. Selon le cercle 32, les canaux 16 définissent une cloison 22 ayant une épaisseur qui diminue depuis le centre du support vers la surface extérieure. En section droite transversale, les canaux 16 de la figure 3 ont la même forme que les canaux de la figure 1. Ainsi, on retrouve sur la figure 3 les sections 201 et 202 ainsi que le congé 26 de raccordement. Selon le cercle 30, l'épaisseur " el " est constante R:ABrcvcts\24900A24940--060210-dcmandcFRdoc - 14/03/06 - 19:03 - 9/17 puis l'épaisseur " e2 " augmente en s'évasant vers la surface extérieure ; la cloison 22 entre deux canaux du cercle 30 le plus au centre du support a une épaisseur qui augmente vers la surface extérieure. Le cercle 30 correspond à la disposition des canaux selon la :figure 1. Selon le cercle 32, l'épaisseur " el " diminue vers la surface extérieure et l'épaisseur " e2 " dépend de l'angle alpha entre les sections 201 et 202 ; l'épaisseur " e2 " peut être constante ou peut augmenter en direction de la surface extérieure. Les épaisseurs sont donc variables, ce qui favorise la circulation du fluide vers l'extérieur du support. Le support peut comporter plus de deux cercles concentriques, les cercles supplémentaires ont une disposition des canaux selon celle du cercle 32. Selon la figure 3, et quel que soit le cercle, la distance entre la paroi périphérique 18 des canaux 16 et la surface extérieure 14 du support diminue de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique. En particulier, la paroi périphérique 18 est concave ; la paroi 18 est bombée vers l'intérieur du canal. Les mêmes remarques et descriptions que pour la figure 1 sur la distance entre la paroi périphérique des canaux et la surfâce extérieure du support et sur la forme des canaux s'appliquent à la figure 3. La figure 4 montre une variante du mode de réalisation de l'élément de la figure 3. En plus de la figure 3, l'élément 10 de la figure 4 comporte au moins une couronne des canaux enchevêtrés avec des canaux d'une autrecouronne. En effet, les canaux 16 de la couronne 32 sont enchevêtrés avec les canaux 16 de la couronne 30. En particulier, les congés de raccordement 26 des canaux de la couronne 32 sont disposés entre les congés de raccordement 24 de deux canaux voisins de la couronne 30. Ceci permet un gain de place dans le support de sorte à pouvoir augmenter la surface filtrante des canaux. La figure 5 montre encore un autre mode de réalisation de l'élément 10 de filtration. Selon la figure 5, les canaux sont disposés selon deux cercles 30, 32 concentriques et centrés sur l'axe 11. Bien entendu, il est possible d'augmenter encore le nombre de cercles sur lesquels sont disposés les canaux. La disposition de la figure 5 perrnet d'augmenter la surface des canaux permettant la filtration du fluide. Selon la figure 5, les canaux sont disposés de la même manière que sur la figure 3. Les remarques et descriptions de la figure 3 s'appliquent à la figure 5. La figure 5 diffère de la figure 3 en ce que les canaux ont la même forme que les canaux de la figure 2. En particulier, la paroi périphérique 18 est plate et la section transversale droite de l'élément est circulaire, la distance entre la paroi périphérique et la surface extérieure diminuant ainsi de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique. Les remarques et descriptions de la figure 2 s'appliquent à la figure 5. R:ABrcvcts\24900A24948--060213-demandcFR.dnc - 14/03/06 -19:03 - 10/17 La figure 6 montre un autre mode de réalisation. Selon la figure 6, les canaux comprennent une paroi 20 latérale dirigée vers un canal voisin d'un même cercle, les parois latérales de deux canaux voisins formant une cloison 22. Les parois latérales de deux canaux voisins d'un même cercle forment une cloison 22 d'épaisseur constante. De plus, la paroi 18 est plate et le support peut être circulaire en section transversale. En section droite transversale, les canaux 16 de la figure 6 ont une forme sensiblement triangulaire. La paroi peut aussi être concave vers l'intérieur du canal, comme cela est le cas sur la figure 1. La distance d entre la paroi 18 plate et la surface extérieure circulaire diminue donc de part et d'autre du milieu de la paroi 18. Les canaux de la figure 6 sont comparables aux canaux des figures 1 et 2, sauf en ce que les canaux de la figure 6 n'ont pas de section de cloison s'évasant vers l'extérieure du support. Ainsi, on retrouve sur la figure 6 seulement la section 201 ainsi que le congé 26 de raccordement. L'épaisseur " et " est constante sur toute la hauteur de la cloison. On notera aussi que les parois latérales et la paroi périphérique sont raccordées par un congé de raccordement 24, comme cela est décrit précédemment. Le support de la figure 6 est de fabrication simple. Le support peut aussi comporter plusieurs cercles concentriques, le cercle du centre étant celui de la figure 6. Les canaux des autres cercles peuvent être les canaux de la figure 6 ou ceux des autres figures. Selon un mode de réalisation, l'élément de la figure 7 correspond à un disclaimer. Sur la figure 7, on voit un élément 110 comportant trois canaux 116 disposés sur un même cercle dans un support 112. Les canaux ont une forme de coeur comprenant une paroi latérale 1201 dirigée vers un canal voisin, les parois latérales de deux canaux voisins formant une cloison 122 d'épaisseur constante. En particulier, l'élément comprend des canaux 116 sur un cercle, ces canaux ayant une forme comprenant un point de rebroussement. La paroi périphérique 118 comporte le point 50. L'inconvénient de l'élément de la figure 7 est que l'arrête vive du point de rebroussement est difficile à réaliser et, le cas échéant, complique le dépôt d'une couche de séparation. On préfère donc la paroi périphérique selon les autres figures, qui est continue. Le terme de rebroussement est défini comme une arête ; en particulier un congé de diamètre supérieur à 0,15 mm au niveau de la forme coeur (au voisinage du point référencé 50 sur la figure) n'est pas considéré comme un point de rebroussement. La présente invention peut comporter des canaux en forme de coeur avec un point de rebroussement, pourvu que le nombre de canaux de cette forme soit différent de trois. R:ABrouetsA24900A24948--060210-dcrnandcFR. doc -I4, )3/06 - 19:03 - 11/17 La figure 8 est une illustration d'un canal susceptible d'être utilisé dans les figures 1 à 6, le canal étant constitué d'arcs de cercle et de sections droites dont les caractéristiques géométriques sont indiquées ci-dessous : - dl est de 0,3 à 0,6 mm, en particulier de 0,4 à 0,5 mm ; - d2 est de 1,5 à 2,5 mm, en particulier de 1,8 à 2,2 mm ; - d3 est de 2,5 à 4 mm, en particulier de 2,7 à 3,3 mm ; - d4 est de 0,8 à 1,5 mm, en particulier de 0,9 à 1,2 mm ; - betal est de 35 à 50 , en 'particulier de 40 à 45 , betal étant l'angle entre les sections 201 ; beta2 est de 15 à 25 , en particulier de 20 , beta2 étant l'angle entre les sections 202 ; - hl est de 3,8 à 5 mm, en particulier de 4 à 4,5 mm ; - h2 est de 8 à 9,5 mm, en particulier de 8,5 à 9 mm ; - le rapport hl/h2 est compris entre de 0,4 et 0,6, en particulier de 0,45 à 0,55 mm; di indiquant un diamètre. Le nombre de ces canaux pour un élément de diamètre extérieur de 25 mm, est notamment 7 à 10, en particulier 8 ou 9. R:ABrevets\24900A24948--060210-demnndcFR.doc -14/03/06 - 19:03 - 12/17 | L'invention se rapporte à un élément (10) de filtration comprenant- un support (12) avec une surface extérieure (14),- au moins trois canaux (161, 162, 163, ...) dans le support (12), les canaux (161, 162, 163, ...) comprenant- une paroi (18) périphérique dirigée vers la surface extérieure (14), la distance entre la paroi (18) périphérique et la surface extérieure (14) diminuant de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique.L'élément présente l'avantage de mieux résister lorsqu'il est soumis à des conditions d'utilisation sévères. | 1. Un élément (10) de filtration comprenant - un support (12) avec une surface extérieure (14), - au moins trois canaux (161, 162, 163, ...) dans le support (12), les canaux (161, 162, 163, ...) comprenant - une paroi (18) périphérique dirigée vers la surface extérieure (14), la distance entre la paroi (18) périphérique et la surface extérieure (14) diminuant de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique. 2. Un élément (10) de filtration comprenant - un support (12) avec une surface extérieure (14), - trois canaux (161, 162, 163, ...) dans le support (12), les canaux (161, 162, 163, ...) comprenant - une paroi (18) périphérique dirigée vers la surface extérieure (14), la distance entre la paroi (18) périphérique et la surface extérieure (14) diminuant de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique; à l'exclusion de l'élément comprenant des canaux sur un cercle, ces canaux ayant une forme de coeur et comprenant en outre une paroi latérale dirigée vers un canal voisin, les parois latérales de deux canaux voisins formant une cloison d'épaisseur constante. 3. Un élément (10) de filtration comprenant - un support (12) avec une surface extérieure (14), - trois canaux (161, 162, 163, ...) dans le support (12), les canaux (161, 162, 163, ...) comprenant - une paroi (18) périphérique dirigée vers la surface extérieure (14), la distance entre la paroi (18) périphérique et la surface extérieure (14) diminuant de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique; à l'exclusion de ['élément comprenant des canaux sur un cercle, ces canaux ayant une forme comprenant un point de rebroussement. 4. L'élément selon l'une des 1 à 3, les canaux (161, 162, 163, ...) comprenant en outre une paroi latérale (20) dirigée vers un canal voisin, les parois latérales (20) de deux canaux voisins (161, 162) formant une cloison (22) d'épaisseur constante. R:ABrevets\24900A24948--060210-dcmandcFR. doc - 14/03.'06- 19:03 - 13/17 5. L'élément selon l'une des 1 à 3, les canaux (161, 162, 163, ...) comprenant en outre une paroi latérale (20) dirigée vers un canal voisin, les parois latérales (20) de deux canaux voisins (161, 162) formant une cloison (22) d'épaisseur variable. 6. L'élément selon l'une des 1 à 3, les canaux comprenant en outre une paroi (20) latérale dirigée vers un canal voisin, les parois latérales de deux canaux voisins formant une cloison (22), la cloison ayant une épaisseur qui augmente depuis le centre du support vers la surface extérieure (14). 7. L'élément selon la 6, la cloison (22) ayant en outre une partie avec une épaisseur constante. 8. L'élément selon la 7, dans lequel la partie de la cloison (22) dont l'épaisseur est constante et la partie de la cloison (22) s'évasant vers la surface extérieure (14) sont de même hauteur. 9. L'élément selon la 7, dans lequel le ratio entre la hauteur de la partie à épaisseur constante et la hauteur totale de la cloison est entre 1:4 et 3:4, de préférence entre 1:3 et 2:3. 10. L'élément selon l'une des 7 à 9, dans lequel, en section transversale droite, la paroi latérale des canaux comporte au moins deux sections (201, 202) formant entre elles un angle de 1 à 45 , de préférence, de 10 à 25 . 11. L'élément selon l'une des 4 à 10, dans lequel la paroi périphérique (18) et la paroi latérale (20) sont raccordées par un congé de raccordement (2.4). 12. L'élément selon l'une des 4 à 11, comprenant deux parois latérales (20), les parois latérales étant raccordées par un congé de raccordement (24) à la paroi périphérique. 13. L'élément selon la 12, dans lequel les parois latérales sont raccordées par un congé de raccordement (26). 14. L'élément selon la 13, dans lequel le congé de raccordement (26) entre les parois latérales a un diamètre de 0,2 à 2 mm, de préférence de 0,3 à 1 mm. R3Brevets\24900A24948--060210-demandeFR.doc -14403406 - 19:03 - 14/17 15. L'élément selon l'une des 11 à 14, dans lequel le congé de raccordement (24) entre une paroi latérale et la paroi périphérique a un diamètre de 1 à 4 mm, de préférence de 1,7 à 3 mm. 16. L'élément selon l'une des 1 à 15, comprenant entre 5 et 10 canaux, de préférence entre 6 et 9 canaux. 17. L'élément selon l'une des 1 à 16, dans lequel les canaux sont sur au moins un cercle. 18. L'élément selon l'une des 1 à 17, dans lequel les canaux sont sur plusieurs cercles concentriques. 19. L'élément selon la 18, dans lequel - les canaux comprennent une paroi (20) latérale dirigée vers un canal voisin d'un même cercle, les parois latérales de deux canaux voisins (161, 162) formant une cloison (22), et dans lequel les parois latérales (20) de deux canaux voisins (161, 162) d'un même cercle forment une cloison (22) d'épaisseur variable. 20. L'élément selon la 19, la cloison (22) entre deux canaux du cercle (30) le plus au centre du support a une épaisseur qui augmente vers la surface extérieure et la cloison (22) entre deux canaux du ou des autres cercles (32) a une épaisseur qui diminue vers la surface extérieure. 21. L'élément selon la 19, la cloison (22) entre deux canaux du cercle (30) le plus au centre du support a une épaisseur qui augmente vers la surface extérieure et la cloison (22) entre deux canaux du ou des autres cercles (32) a une épaisseur qui diminue puis qui augmente vers la surface extérieure. 22. L'élément selon l'une des 18 à 21, comportant au moins une couronne (32) de canaux enchevêtrés avec des canaux d'une autre couronne (30). 23. L'élément selon l'une des 1 à 22, la distance entre la paroi (18) périphérique des canaux et la surface extérieure (14) du support diminue de part et d'autre du milieu de la paroi périphérique. R:ABrevets\24900A2494K--060210-dcrandcFR doc - 14/03'06 - 19:03 - 15/17 24. L'élément selon l'une des 1 à 23, selon une section transversale droite, l'élément ayant une forme circulaire et la paroi périphérique des canaux étant plate. 25. L'élément selon l'une des 1 à 23, dans lequel la paroi périphérique est concave. 26. L'élément selon l'une des 1 à 25, ne comprenant pas de couche de séparation. 27. L'élément selon l'une des 1 à 26, comprenant une couche de séparation (17) sur la surface interne des canaux. 28. Un module de filtration comportant plusieurs éléments de filtration selon l'une des 1 à 27. R:VBrcvclsV24900A24948--0602IC-dcmundcFR.doc - 14/03/06 - 19:03 - 16/17 | B | B01 | B01D | B01D 29,B01D 63 | B01D 29/37,B01D 29/35,B01D 63/06 |
FR2901019 | A1 | CODEUR POUR CAPTEUR DE POSITION, A EFFET STABILISATEUR POUR LE PASSAGE A ZERO DU CHAMP MAGNETIQUE | 20,071,116 | La présente invention concerne le domaine technique des capteurs magnétiques comportant un élément codeur se déplaçant à proximité d'une cellule de détection et adapté pour permettre de détecter la position et/ou la vitesse d'une cible mobile au sens général. L'objet de l'invention concerne plus particulièrement la réalisation d'un codeur équipé d'une série de pôles nord et de pôles sud montés de manière alternée. L'objet de l'invention trouve une application particulièrement avantageuse dans le domaine automobile où ce capteur peut être utilisé, par exemple, dans le cadre des fonctions d'allumage. L'objet de l'invention vise plus précisément le domaine des capteurs magnétiques de type TPOS (true power on sensor) aptes à fournir dès leur mise sous tension une information correspondant à la position de la cible mobile. Dans l'état de la technique, il est connu différents types de capteurs aptes à fournir dès leur mise sous tension une information correspondant à la position de la cible mobile. Un tel capteur comporte une cible mobile réalisée par exemple en un matériau magnétique doux et présentant au moins une, et de manière, générale une série de dents séparées par des creux. Un tel capteur comporte également un aimant permanent aimanté définissant un entrefer avec la cible mobile. Dans l'entrefer est disposée une sonde sensible au sens et à l'intensité d'une induction magnétique. Le déplacement de la cible mobile provoque pour chaque passage d'une dent devant la sonde, une variation de l'induction magnétique traversant la sonde qui délivre ainsi un signal électrique en fonction du sens et de l'amplitude de l'induction magnétique. Cette sonde sensible est associée notamment à un comparateur de niveau à hystérésis dont la sortie prend un premier état logique quand le signal électrique délivré par la sonde est supérieur à un seuil prédéterminé et un deuxième état logique lorsque le signal électrique est inférieur à un seuil prédéterminé. Ce type de capteur fournit un signal correspondant à un creux ou à une dent dès la mise sous tension du capteur sans que la cible bouge. L'inconvénient d'un tel capteur est sa sensibilité à la variation des paramètres tels que la température et l'entrefer entre la cible et le capteur. Dans l'état de la technique, il est également connu d'utiliser un capteur de position ou de vitesse comportant un codeur magnétique défilant devant une cellule de détection. Un tel codeur est constitué par un anneau magnétique multipolaire pourvu sur sa circonférence de pôles nord et de pôles sud alternés. Cependant, l'inconvénient d'un tel capteur est sa grande sensibilité à la variation de l'entrefer entre la cellule de mesure et le codeur. L'objet de l'invention vise donc à remédier aux inconvénients de l'état de la technique en proposant un codeur pour capteur de position et/ou de vitesse, étant peu sensible à la variation d'entrefer tout en étant apte à fournir un signal utile dès sa mise sous tension. Pour atteindre un tel objectif, l'objet de l'invention vise un codeur pour capteur de position, du type comportant un anneau magnétique multipolaire pourvu, sur sa circonférence, de pôles avec des polarités de signes opposés, disposés de manière alternée et étant destinés à défiler devant une cellule de mesure délivrant un signal périodique correspondant à l'évolution de l'intensité du champ magnétique délivré par les pôles, le codeur comportant au moins une jonction entre un pôle, dit petit, et un pôle, dit gros, présentant une largeur angulaire supérieure à la largeur angulaire du petit pôle, le petit pôle et le gros pôle pour chaque jonction présentant des polarités de signes opposés. Selon l'invention, pour chaque jonction, le gros pôle d'un signe donné est composé : • d'une part, par au moins un petit pôle stabilisant de même signe accolé au petit pôle de signe opposé et présentant une largeur angulaire sensiblement identique audit petit pôle, • et, d'autre part, par au moins un pôle complémentaire de même signe que le pôle stabilisant, le pôle complémentaire et le petit pôle stabilisant présentant une aimantation adaptée pour stabiliser le passage à zéro gauss du champ magnétique. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, pour chaque jonction, le petit pôle stabilisant présente une aimantation de valeur sensiblement égale mais de signe opposé, à la valeur de l'aimantation du petit pôle. Selon une autre caractéristique avantageuse de réalisation, deux pôles 5 complémentaires placés de manière jointive présentent des valeurs d'aimantation sensiblement égales avec des signes opposés. Selon une variante de réalisation, le pôle complémentaire et/ou le petit pôle stabilisant présentent une aimantation graduelle. Selon une autre variante de réalisation, le pôle complémentaire et/ou le petit 10 pôle stabilisant comportent des parties non magnétiques. Selon une autre variante de réalisation, le pôle complémentaire et/ou le petit pôle stabilisant présentent une forme évolutive. Selon une autre variante de réalisation, le pôle complémentaire et/ou le petit pôle stabilisant présentent des zones successives aimantées de signes contraires. 15 Un autre objet de l'invention vise à proposer un capteur de position comportant un codeur conforme à l'invention défilant devant une cellule de mesure délivrant un signal électrique périodique correspondant à l'évolution de l'intensité du champ magnétique généré par les pôles. Selon une application préférée, le codeur est calé en rotation sur un arbre 20 d'un moteur d'un véhicule automobile. Selon une variante préférée de réalisation, le codeur est calé en rotation sur l'arbre à cames d'un moteur d'un véhicule automobile. Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, 25 des formes de réalisation de l'objet de l'invention. La Figure 1 est une vue schématique montrant un capteur de position conforme à l'invention. La Figure 2A est une vue ramenée dans un plan d'un exemple de réalisation d'un codeur de l'art antérieur. 30 La Figure 2B illustre l'évolution du champ magnétique obtenu pour deux entrefers différents, avec le codeur illustré à la Fig. 2A. La Figure 2C illustre les transitions de la tension de sortie d'un capteur pour des valeurs de l'induction magnétique détectée pour le codeur illustré à la Fig. 2A. La Figure 3A est une vue ramenée dans un plan d'un exemple de réalisation d'un codeur conforme à l'invention. La Figure 3B illustre l'évolution du champ magnétique obtenu pour deux entrefers différents, avec le codeur illustré à la Fig. 3A. La Figure 3C illustre les transitions de la tension de sortie d'un capteur pour des valeurs de l'induction magnétique détectée pour le codeur illustré à la Fig. 3A. La Figure 4A est une vue ramenée dans un plan, d'un exemple de réalisation d'un codeur conforme à l'invention. La Figure 4B illustre un exemple d'aimantation graduelle pour les pôles d'un codeur illustré à la Fig. 4A. La Figure 5A est une vue ramenée dans un plan, d'un exemple de réalisation d'un codeur conforme à l'invention. La Figure 5B illustre un autre exemple de réalisation des pôles d'un codeur conforme à l'invention illustré à la Fig. 5A. Tel que cela ressort plus précisément de la Fig. 1, l'objet de l'invention concerne un capteur 1 de position et/ou de vitesses comportant un codeur magnétique 2 destiné à défiler devant une cellule de détection ou de mesure 3. Le codeur 2 est constitué sous la forme d'un anneau magnétique multipolaire entraîné en rotation autour de son centre c et pourvu sur sa circonférence, de pôles magnétiques avec des polarités de signes opposés, en étant disposés de manière alternée. Le codeur 2 comporte ainsi des pôles nord N et des pôles sud S montés de manière alternée, et présentant une aimantation radiale. Le codeur 2 comporte au moins un, et dans l'exemple illustré à la Fig. 2A, quatre pôles dits petits P et quatre pôles G dits gros présentant chacun une largeur angulaire supérieure à la largeur angulaire d'un petit pôle P. Par exemple, chaque gros pôle G présente une largeur angulaire égale à 70 , tandis que chaque petit pôle P présente une largeur angulaire égale à 20 . Dans l'exemple illustré, le codeur 2 possède deux gros pôles G sud et deux gros pôles G nord ainsi que deux petits pôles P sud et deux petits pôles P nord. Les pôles nord et sud sont disposés de manière à obtenir une alternance de polarités selon le pourtour du codeur. Dans l'exemple illustré à la Fig. 2A, il apparaît ainsi six jonctions 3 entre un gros pôle G et un petit pôle P qui présentent entre eux des polarités opposées. Il s'avère, ainsi comme illustré à la Fig. 2B, qu'à chaque passage d'une telle jonction 3 entre un petit pôle P et gros pôle G, le passage par le zéro gauss du champ magnétique se décale en fonction de la variation d'entrefer E entre le codeur 2 et la cellule de mesure 3. Les courbes A et B illustrent l'évolution du champ magnétique mesuré lors du défilement du codeur illustré à la Fig. 2A devant la cellule 3, pour deux valeurs différentes de l'entrefer E. Il s'ensuit une instabilité au niveau des fronts F du signal délivré en sortie d'un comparateur de niveau prenant en compte le signal issu de la cellule de mesure 3 (Fig. 2C). Il est à noter qu'au niveau d'une jonction entre deux pôles d'une même catégorie, (les 2 gros pôles G nord et sud ou les deux petits pôles P nord et sud), le passage par le zéro gauss du champ magnétique est sensiblement le même pour des valeurs différentes de l'entrefer E. Il n'apparaît donc pas d'instabilité au niveau des fronts correspondants du signal issu de la cellule de mesure (Fig. 2C). L'objet de l'invention vise donc à remédier à cet inconvénient en évitant une dérive des positions des transitions, en fonction de la variation d'entrefer E. Tel que cela apparaît plus précisément à la Fig. 3A, le codeur 2 selon l'invention comporte pour chaque jonction 3 entre un gros pôle G et un petit pôle P, un gros pôle G composé : - d'une part, par au moins un petit pôle stabilisant ps de même signe que le gros pôle G et accolé au petit pôle P de signe opposé de ladite jonction, le petit pôle stabilisant ps présentant une largeur angulaire sensiblement identique audit petit pôle P, - et d'autre part, par au moins un pôle complémentaire pc de même signe que le pôle stabilisant ps, le pôle complémentaire pc et le pôle stabilisant ps présentant une aimantation adaptée pour stabiliser le passage à zéro gauss du champ magnétique. Ainsi, pour une jonction par exemple 3 entre un petit pôle P nord et un gros pôle G Sud, le gros pôle G sud est composé d'une part, par un petit pôle stabilisant ps sud accolé au petit pôle nord. La largeur angulaire du petit pôle stabilisant ps sud est sensiblement identique à la largeur angulaire du petit pôle nord P. Par ailleurs, le gros pôle G sud comporte également un pôle complémentaire pc sud. Le pôle complémentaire pc sud et le petit pôle stabilisant ps sud présentent une aimantation adaptée pour stabiliser le passage à zéro gauss du champ magnétique. Ainsi, tel que cela ressort de la Fig. 3B, l'aimantation du gros pôle G à savoir du pôle complémentaire pc et du petit pôle stabilisant ps est telle qu'au niveau de la jonction entre ce gros pôle G et le petit pôle P adjacent, le passage par le zéro gauss du champ magnétique est le même pour des valeurs A, B différentes de l'entrefer E. Il n'apparaît pas d'instabilité au niveau des fronts correspondants du signal issu de la cellule de mesure (Fig. 3C). Il est à noter que deux pôles complémentaires pc de signes opposés placés de manière jointive présentent avantageusement des valeurs d'aimantation sensiblement égales de manière à conserver la stabilité au niveau du front correspondant du signal issu de la cellule de mesure. Bien entendu, l'objet de l'invention peut être mis en oeuvre pour une jonction 3 entre un gros pôle G nord et un petit pôle P sud. Dans ce cas, le gros pôle G nord est composé d'une part, par un petit pôle stabilisant ps nord accolé au petit pôle P sud et d'autre part, par un pôle complémentaire pc nord. Selon une caractéristique avantageuse de l'objet de l'invention, pour chaque jonction 3, le petit pôle stabilisant ps présente une aimantation de valeur sensiblement égale mais de signe opposé, à la valeur de l'aimantation du petit pôle P. Selon une variante de réalisation, le pôle complémentaire pc et/ou le pôle stabilisant ps présente une aimantation graduelle. Les Fig. 4A et 4B illustrent à titre d'exemple, différents profils d'aimantation graduelle pour les pôles complémentaires pc. Ainsi, il peut être par exemple prévu, pour ces pôles, une aimantation variant linéairement ou variant selon un profil de type parabolique. Selon une autre variante de réalisation, le pôle complémentaire pc et/ou le petit pôle stabilisant ps comporte des parties non magnétiques et/ou des zones successives aimantées de signes contraires. Dans l'exemple illustré aux Fig. 5A et 5B, l'un des pôles complémentaires pc présente une valeur d'aimantation égale à zéro gauss. Selon cet exemple, l'un des pôles complémentaires possède une valeur d'aimantation intermédiaire entre la valeur nulle et la valeur maximale d'aimantation tandis qu'un autre pôle complémentaire pc est formé par des zones successives aimantées de signes contraires. Selon une autre forme de réalisation, le pôle complémentaire pc et/ou le petit pôle stabilisant ps présentent une forme évolutive. A cet égard, la section du pôle complémentaire pc ou du petit pôle stabilisant ps peut être différent d'un rectangle tel que représenté et présente par exemple une forme polygonale différente comme un hexagone. Le codeur 2 selon l'invention tel que décrit ci-dessus est destiné à être monté fixement en rotation avantageusement sur un arbre d'un moteur automobile. De préférence, le codeur 2 est calé en rotation sur l'arbre à cames d'un moteur d'un véhicule automobile. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre | L'objet de l'invention concerne un codeur pour capteur de position, du type comportant un anneau magnétique multipolaire (2) comportant au moins une jonction (J) entre un pôle, dit petit (P), et un pôle, dit gros (G), présentant une largeur angulaire supérieure à la largeur angulaire du petit pôle, le petit pôle (P) et le gros pôle (G) pour chaque jonction présentant des polarités de signes opposés pour chaque jonction (J), le gros pôle (G) d'un signe donné est composé :▪ d'une part, par au moins un petit pôle stabilisant (ps) de même signe accolé au petit pôle (P) de signe opposé et présentant une largeur angulaire sensiblement identique audit petit pôle,▪ et, d'autre part, par au moins un pôle complémentaire (pc) de même signe que le pôle stabilisant (ps), le pôle complémentaire (pc) et le petit pôle stabilisant (ps) présentant une aimantation adaptée pour stabiliser le passage à zéro gauss du champ magnétique. | 1 - Codeur pour capteur de position, du type comportant un anneau magnétique multipolaire (2) pourvu, sur sa circonférence, de pôles avec des polarités de signes opposés, disposés de manière alternée et étant destinés à défiler devant une cellule de mesure (3) délivrant un signal périodique correspondant à l'évolution de l'intensité du champ magnétique délivré par les pôles, le codeur comportant au moins une jonction (J) entre un pôle, dit petit (P), et un pôle, dit gros (G), présentant une largeur angulaire supérieure à la largeur angulaire du petit pôle, le petit pôle (P) et le gros pôle (G) pour chaque jonction présentant des polarités de signes opposés, caractérisé en ce que, pour chaque jonction (J), le gros pôle (G) d'un signe donné est composé : • d'une part, par au moins un petit pôle stabilisant (ps) de même signe accolé au petit pôle (P) de signe opposé et présentant une largeur angulaire sensiblement identique audit petit pôle, • et, d'autre part, par au moins un pôle complémentaire (pc) de même signe que le pôle stabilisant (ps), le pôle complémentaire (pc) et le petit pôle stabilisant (ps) présentant une aimantation adaptée pour stabiliser le passage à zéro gauss du champ magnétique. 2 - Codeur pour capteur de position selon la 1, caractérisé en ce que pour chaque jonction (J), le petit pôle stabilisant (ps) présente une aimantation de valeur sensiblement égale mais de signe opposé, à la valeur de l'aimantation du petit pôle (P). 3 - Codeur pour capteur de position selon la 1, caractérisé en ce 25 que deux pôles complémentaires (pc) placés de manière jointive présentent des valeurs d'aimantation sensiblement égales avec des signes opposés. 4 - Codeur pour capteur de position selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que le pôle complémentaire (pc) et/ou le petit pôle stabilisant (ps) présentent une aimantation graduelle. 30 5 - Codeur pour capteur de position selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que le pôle complémentaire (pc) et/ou le petit pôle stabilisant (ps) comportent des parties non magnétiques. 6 - Codeur pour capteur de position selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que le pôle complémentaire (pc) et/ou le petit pôle stabilisant (ps) présentent une forme évolutive. 7 - Codeur pour capteur de position selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que le pôle complémentaire (pc) et/ou le petit pôle stabilisant (ps) présentent des zones successives aimantées de signes contraires. 8 - Capteur de position caractérisé en ce qu'il comporte au moins un codeur (2) conforme à l'une des 1 à 7, défilant devant une cellule de mesure (3) délivrant un signal électrique périodique correspondant à l'évolution de l'intensité du champ magnétique généré par les pôles. 9 - Capteur de position selon la 8, caractérisé en ce que le codeur (2) est calé en rotation sur un arbre d'un moteur d'un véhicule automobile. 10 - Capteur de position selon la 9, caractérisé en ce que le codeur (2) est calé en rotation sur l'arbre à cames d'un moteur d'un véhicule automobile. | G | G01 | G01D | G01D 5 | G01D 5/12,G01D 5/244 |
FR2890107 | A1 | FILTRE A PARTICULES POUR LE TRAITEMENT DE GAZ D'ECHAPPEMENT ISSUS D'UN MOTEUR A COMBUSTION INTERNE DE VEHICULE AUTOMOBILE ET PROCEDE DE FILTRAGE DE GAZ D'ECHAPPEMENT CORRESPONDANT. | 20,070,302 | L'invention a trait au traitement de composants polluants contenus dans un milieu gazeux et concerne, en particulier, le domaine des dispositifs de filtrage des gaz d'échappement. Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un filtre à particules destiné à être monté sur la ligne d'échappement d'un véhicule automobile. On connaît, à ce jour, divers systèmes de filtrage des particules des gaz d'échappement issus d'un moteur à combustion interne. On connaît un ensemble de filtrage de gaz chargé de particules comprenant un filtre électrostatique à effet couronne comportant une cage cylindrique à l'intérieur de laquelle pénètrent les gaz d'échappement en vue de leur filtrage. La cage est pourvue intérieurement d'une électrode centrale alimentée en énergie électrique et adaptée pour provoquer une émission d'électrons. En fonctionnement, les particules véhiculées par les gaz d'échappement sont principalement chargées négativement par les électrons et ions négatifs créés par l'effet corona. Les particules, ainsi chargées, viennent se fixer sur un substrat métallique. Cependant, le mouvement des particules chargées dans la cage cylindrique comporte une composante essentiellement longitudinale, la mobilité de ces particules dans la direction transversale étant relativement faible. Dès lors, la probabilité de fixation des particules sur le substrat est relativement faible. Comme on le conçoit, par exemple dans l'ensemble de filtrage de gaz décrit précédemment, les particules chargées se déplacent essentiellement axialement en étant entraînées par les gaz d'échappement, la composante radiale du mouvement des particules étant relativement faible. Il est donc nécessaire de fournir une énergie d'alimentation très élevée pour que la migration radiale sous l'effet du champ électrique créé soit suffisamment rapide pour que les particules viennent se déposer sur la face interne du tube. De plus, le détachement des particules amassées sur la paroi interne du tube nécessite un dispositif particulier. Au vu de ce qui précède, le but de l'invention est de pallier les inconvénients de l'état de la technique et de fournir un filtre à particules pour le traitement de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne de véhicule automobile permettant de capter puis de détruire efficacement les particules véhiculées par les gaz d'échappement. Le filtre à particules pour le traitement des gaz d'échappement issus d'un moteur à combustion interne de véhicule automobile, comprend une enceinte comportant une paroi délimitant intérieurement un conduit pour les gaz d'échappement, une électrode axiale interne adaptée pour créer un champ électrique radial dans le conduit et arrêter les particules, ou non déviées par le champ électrique, un ensemble de dents annulaires disposées transversalement dans le conduit pour arrêter les particules agglomérées déviées par le champ électrique et au moins une résistance électrique chauffante pour brûler les particules déviées entre les tronçons. La résistance électrique chauffante est supportée par au moins une face radiale d'au moins une dent. Les dents disposées transversalement sur le trajet des particules déviées forment des obstacles qui favorisent l'arrêt et l'agglomération de particules déviées. La résistance électrique chauffante permet de porter les particules arrêtées à une température suffisante pour leur mise en combustion. Le fait de prévoir la résistance électrique chauffante sur une face d'une dent la met en contact direct avec les particules, d'où un excellent transfert thermique entre la résistance électrique chauffante et les particules. Le conduit peut être raccordé directement, en entrée, au collecteur d'échappement du moteur et, en sortie, à une conduite d'évacuation des gaz d'échappement filtrés. Dans un mode de réalisation, la résistance électrique chauffante est disposée sur un disque isolant faisant partie d'une dent. Le disque isolant peut ainsi protéger le reste de la dent contre l'échauffement provoqué par la résistance électrique chauffante. Le disque peut comprendre un matériau céramique. Dans un mode de réalisation, la résistance électrique chauffante est en saillie par rapport à au moins une dent. La résistance électrique chauffante présente ainsi une surface importante en contact direct avec les particules. Alternativement, la résistance électrique chauffante est disposée dans une rainure d'au moins une dent. La surface de la dent présente ainsi des rugosités favorisant l'arrêt des particules. La résistance électrique chauffante peut être en creux par rapport à au moins une dent. Dans un mode de réalisation, la résistance électrique chauffante présente une forme générale radiale. Dans un mode de réalisation, la résistance électrique chauffante est disposée du côté amont d'une dent dans la sens d'écoulement des gaz. Les particules s'accumulant en plus grande partie sur la face amont que sur la face avale d'une dent, la résistance électrique est à proximité d'une quantité importante de particules. 2890107 4 La résistance électrique chauffante peut également former une électrode. Dans un mode de réalisation, il est proposé un procédé de filtrage des gaz d'échappement issus d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile au moyen d'un filtre à particules. Le procédé comporte les étapes suivantes: - mise en circulation des gaz d'échappement dans le conduit; - déviation des particules agglomérées ou non vers les dents annulaires sous l'effet du champ électrique engendré par l'électrode axiale interne; arrêt des particules entre les dents; alimentation en énergie électrique de la résistance électrique chauffante; et - combustion des particules grâce à l'échauffement provoqué par la résistance électrique chauffante. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée de quelques modes de réalisation pris à titre d'exemples nullement limitatifs et illustrés par les dessins annexés, sur lesquels: la figure 1 est une vue en coupe d'un filtre à particules selon un aspect de l'invention; - la figure 2 est une vue de face en élévation d'une résistance électrique; et - la figure 3 est une vue de détail de la figure 1 montrant plus particulièrement une dent. En référence à la figure 1, on va tout d'abord décrire un mode de réalisation d'un filtre à particules 10. Ce filtre 10 comprend essentiellement une enceinte 12 délimitée par une paroi généralement cylindrique munie de deux extrémités ouvertes mutuellement opposées 14 et 16 pourvues chacune d'une bride de fixation 18 et 20 pour la fixation du filtre à particules 10 à une canalisation dans laquelle circulent les gaz d'échappement à traiter. Plus particulièrement, l'extrémité ouverte 14 est destinée à être directement raccordée en sortie du collecteur d'échappement d'un moteur à combustion interne de véhicule automobile, tandis que l'extrémité 16 est destinée à être raccordée à une conduite d'évacuation des gaz d'échappement. Dans ce cas, les particules ne sont pas agglomérées. L'enceinte 12 possède un axe de symétrie axial X-X'. Le filtre 10 est muni, intérieurement, d'un ensemble de plaques annulaires, telles que 22, régulièrement disposées transversalement le long de l'axe X-X' dans l'enceinte 12. En particulier, chaque plaque 22 est munie d'un passage central 24 de sorte qu'elles forment conjointement un passage pour les gaz d'échappement. Elles possèdent un diamètre externe correspondant sensiblement au diamètre interne de la paroi 12. Elles sont fixées dans la paroi 12 au moyen de tiges filetées 26 munies d'espaceurs disposés entre deux plaques adjacentes 22. Ainsi, les plaques, qui sont maintenues en compression contre les espaceurs par la tige filetée, restent amovibles et peuvent être retirés de la canalisation dans laquelle elles sont fixées. Le filtre est pourvu d'une électrode centrale interne 28 disposée selon l'axe X-X' du filtre 10. Cette électrode 28 comporte une portion médiane linéaire prolongée à ces deux extrémités par deux portions 30 et 32 transversales traversant la paroi 12 avec interposition d'un isolateur 34 et 36 pour être raccordée à une source de tension (non représentée). L'électrode centrale 28 est portée à un potentiel positif ou négatif suffisant pour que les particules présentes dans les gaz d'échappement traversent un milieu ionisé. Ainsi, lorsqu'une particule rencontre une molécule ionisée ou un électron libre, la recombinaison qui se produit provoque la génération d'une particule chargée positivement ou négativement. Par ailleurs, le champ électrique dans l'enceinte 12, dévie les particules chargées qui migrent radialement vers les plaques annulaires 22, tout en continuant à être entraînées axialement dans le filtre 10. Dès qu'une particule atteint une plaque 22, elle est stoppée et reste piégée dans l'espace formé entre deux plaques successives. Les particules ainsi piégées sont ainsi extraites du flux de gaz d'échappement issu du moteur à combustion interne. Il a en outre été constaté qu'un tel filtre à particules n'occasionne pas de réintroduction d'amas de particules piégées dans le flux de gaz d'échappement. Comme on le voit plus particulièrement sur la figure 2, la plaque 22 est pourvue de deux faces opposées 30 et 32 délimitant un alésage 34. La face 32 est radiale annulaire disposée du côté aval dans le sens d'écoulement des gaz d'échappement. La face 30 est de forme générale radiale annulaire disposée du côté amont. Une pluralité de rainures 36 sont creusées dans la dent 22 à partir de la face amont 30. Les rainures 36 présentent la forme d'arcs de cercle reliés les uns aux autres par de courtes portions radiales non représentées sur la figure 2. Dans le fond des rainures 36, est disposée une résistance électrique 38, de forme générale également radiale en retrait par rapport à la face amont 30. En d'autres termes, la résistance électrique 38 présente une dimension axiale inférieure à celle des rainures 36, de telle sorte qu'un creux subsiste, formant ainsi des rugosités favorisant le ralentissement des gaz et le dépôt des particules, qui peuvent ainsi s'agglomérer de façon privilégiée en contact avec la résistance électrique 38. La forme de la résistance électrique 38 est mieux visible sur la figure 3. La résistance électrique 38 est disposée autour du passage 24 et présente une symétrie centrale par rapport à l'axe X-X'. La résistance électrique 38 comprend deux bornes 40 et 42 entre lesquelles s'étend une partie conductrice, par exemple sous la forme d'un fil de cuivre, selon un contour occupant la majeure partie de la face amont 30, de telle sorte que la surface de contact entre la résistance 38 et les particules soit importante, l'échauffement et donc la combustion des particules étant ainsi relativement complets. A titre de variante, on peut prévoir que la plaque 22 est réalisée partiellement ou totalement à base de céramique. La plaque 22 peut comprendre une partie seulement en céramique dans laquelle sont formées les rainures 36, offrant ainsi une excellente tenue aux températures élevées provoquées par l'échauffement de la résistance électrique 38. A titre de variante, la résistance électrique 38 peut également être disposée du côté de la face aval 32 ou encore en surface d'une plaque comportant une face radiale plane. En d'autres termes, la face amont 30 au lieu d'être creusée de rainures peut être plane à l'instar de la plaque aval 32 et supporter une résistance électrique 38 en saillie axialement. La résistance électrique 38 peut alors délimiter des creux dans lesquels la face amont 30 n'est pas recouverte par ladite résistance électrique 38, accroissant ainsi la rugosité de la plaque et favorisant le dépôt des particules. Le fonctionnement du filtre à particules peut être le suivant. Lors du fonctionnement d'un moteur thermique, des gaz d'échappement chargés en particules circulent de l'amont vers l'aval dans le filtre à particules 10. L'électrode centrale 28 est mise sous haute tension, de manière à générer un phénomène de couronne dans une gaine d'espace de faible diamètre autour de ladite électrode centrale 28, c'est-à-dire une ionisation locale du gaz d'échappement. Sous l'effet du champ électrique ainsi créé, les électrons (si la polarité est négative) se propagent dans l'espace inter-électrodes et leur rencontre avec les particules de suie permet de charger électriquement ces dernières. Les particules de suie chargées électriquement sont dorénavant sensibles au champ électrique. Le champ électrique dévie les particules de suie vers l'électrode externe. Une fois approchées des plaques de l'électrode reliées à la masse, les particules de suies collent à la surface desdites plaques sous l'influence de plusieurs facteurs. Tout d'abord, les particules de suie, même si elles ont cédé une partie de leur charge électrique à l'électrode, restent au moins partiellement chargées. Ainsi, des forces de type Van der Walls assurent le contact entre les particules et l'électrode. Les zones dans lesquelles sont placées ces particules de suie sont moins soumises aux forces de pression et de frottement dues aux gaz d'échappement, puisque la configuration des plaques minimise la recirculation du gaz entre lesdites plaques. Enfin, les particules de suie provenant d'un moteur à carburant hydrocarboné, auront toujours une certaine quantité d'hydrocarbures condensés à la surface, ajoutant ainsi des forces du type force de tension superficielle tendant à les maintenir en contact avec lesdites plaques et ce, même après un passage desdites particules dans un catalyseur d'oxydation. Le fait de disposer la résistance électrique sur un disque de céramique, assure que l'énergie dissipée dans la résistance électrique 38 est effectivement utilisée pour chauffer les particules de suie et permettre ainsi le début de la cinétique de combustion desdites particules. Ultérieurement, en fonction de la quantité de particules à détruire, la combustion peut être auto-entretenue grâce à l'énergie dégagée et l'alimentation électrique de la résistance 38 peut être coupée. Alternativement, si la combustion ne parvient pas à s'autoentretenir, l'alimentation de la résistance électrique 38 peut être maintenue au même niveau ou maintenue à un niveau légèrement inférieur. En outre, les particules de suie étant essentiellement déposées dans les rainures 36, le risque de ré-entraînement dû au passage des gaz d'échappement est relativement réduit. Lors de la combustion, les pertes thermiques par convexion sont relativement faibles en raison de la disposition de la résistance électrique au fond des rainures. Les particules peuvent donc être chauffées puis brûlées dans les rainures 36 sans être excessivement refroidies par le flux de gaz d'échappement. Il est particulièrement intéressant de prévoir de mettre les résistances électriques 36 à la masse ou plus généralement à la tension de l'électrode externe, de telle sorte que lesdites particules de suie sont directement attirées par la résistance électrique 36 qui assure à la fois une fonction d'électrode et une fonction d'élément de chauffage. En d'autres termes, un filtre à particules pour le traitement des gaz d'échappement comprend un conduit pour les gaz d'échappement, une électrode axiale interne, une électrode annulaire, les électrodes étant adaptées pour créer un champ électrique radial dans le conduit, un ensemble de dents annulaires disposées transversalement dans le conduit pour arrêter les particules agglomérées déviées par le champ électrique et au moins un élément de chauffage pour brûler les particules déviées entre les dents, le chauffage étant supporté par au moins une face radiale d'au moins une dent. L'élément de chauffage peut former l'électrode annulaire | Filtre à particules pour le traitement des gaz d'échappement issus d'un moteur à combustion interne de véhicule automobile, comprenant une enceinte 12 comportant une paroi délimitant intérieurement un conduit pour les gaz d'échappement, une électrode axiale 28 interne adaptée pour créer un champ électrique radial dans le conduit, et un ensemble de dents annulaires 22 disposées transversalement dans le conduit pour arrêter les particules agglomérées déviées par le champ électrique et au moins une résistance électrique 38 chauffante pour brûler les particules déviées entre les dents, la résistance électrique 38 chauffante étant supportée par au moins une face radiale 30 d'au moins une dent 22. | 1. Filtre (10) à particules pour le traitement des gaz d'échappement issus d'un moteur à combustion interne de véhicule automobile, comprenant une enceinte (12) comportant une paroi délimitant intérieurement un conduit pour les gaz d'échappement et une électrode axiale (28) interne adaptée pour créer un champ électrique radial dans le conduit, caractérisé en ce qu'il comprend un ensemble de dents (22) annulaires disposées transversalement dans le conduit pour arrêter les particules déviées par le champ électrique et au moins une résistance électrique (38) chauffante pour brûler les particules déviées entre les dents, la résistance électrique chauffante étant supportée par au moins une face radiale d'au moins une dent (22). 2. Filtre à particules selon la 1, dans lequel la résistance électrique chauffante est déposée sur un disque isolant faisant partie d'une dent. 3. Filtre à particules selon la 2, dans lequel le disque comprend un matériau céramique. 4. Filtre à particules selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel la résistance électrique chauffante est en saillie par rapport à la dent. 5. Filtre à particules selon l'une quelconque des 1 à 3, dans lequel la résistance électrique chauffante est disposée dans une rainure (36) de la dent. 6. Filtre à particules selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel la résistance électrique chauffante est en creux par rapport à la dent. 7. Filtre à particules selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel la résistance électrique chauffante présente une forme générale radiale. 8. Filtre à particules selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel la résistance électrique chauffante est disposée du côté amont d'une dent dans le sens d'écoulement des gaz. 9. Filtre à particules selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel la résistance électrique (38) forme, en outre, une électrode. 10. Procédé de filtrage des gaz d'échappement issus d'un moteur à combustion interne d'un véhicule automobile au moyen d'un filtre à particules selon l'une quelconque des précédentes, comprenant les étapes de: - mise en circulation des gaz d'échappement dans le conduit; - déviation des particules agglomérées ou non vers les dents annulaires sous l'effet du champ électrique engendré par l'électrode axiale interne; - arrêt des particules entre les dents; circulation d'un courant électrique dans la résistance électrique chauffante; et -combustion des particules chauffées par la résistance électrique chauffante. | F | F01 | F01N | F01N 3 | F01N 3/027 |
FR2888778 | A1 | APPUI DE SOUTIEN OPTIMISE | 20,070,126 | 10-1776FR 1] La présente invention concerne les appuis de soutien pour pneumatiques de véhicules, destinés à être montés sur leurs jantes à l'intérieur des pneumatiques pour supporter la charge en cas de défaillance du pneumatique ou de pression anormalement basse. 2] Le document W02005/044598 décrit un appui de soutien destiné à être monté sur une jante à l'intérieur d'un pneumatique équipant un véhicule, pour supporter la bande de roulement de ce pneumatique en cas de perte de pression de gonflage, comportant: - une base sensiblement cylindrique destinée à s'adapter autour de la jante, - un sommet sensiblement cylindrique destiné à entrer en contact avec la partie intérieure du pneumatique située sous la bande de roulement en cas de perte de pression et laissant une garde par rapport à celle-ci à la pression nominale de fonctionnement du pneumatique, et - un corps annulaire reliant la base et le sommet, ledit corps étant constitué par une pluralité de cloisons de support généralement radiales, réparties sur la circonférence de l'appui et s'étendant axialement sensiblement de part et d'autre de l'appui, dans lequel les cloisons de support présentent dans leur partie centrale deux segments orientés axialement décalés circonférentiellement et reliés par un segment incliné et sont reliées deux à deux par des éléments de jonction s'étendant sensiblement circonférentiellement et interrompues par des fentes axiales de très faible largeur, les fentes ayant pour objectif de faciliter le flambement des cloisons lors d'un choc nid de poule ou trottoir. 3] L'invention a pour objet un appui de soutien similaire dans lequel le fonctionnement lors d'un choc est encore amélioré sans dégrader ses performances de roulage à plat. 4] L'appui de soutien selon l'invention est caractérisé en ce que: P 10-1776FR - chaque cloison de support a sensiblement une forme de parallélépipède oblique avec deux faces extérieures orientées circonférentiellement disposées de part et d'autre dudit appui et deux faces inclinées relativement à la direction circonférentielle d'un angle a, - en ce que deux cloisons de support adjacentes forment un motif en forme de V, et - en ce que deux cloisons de support adjacentes sont séparées à la base du V par une fente axiale de faible largeur s'étendant radialement sur la totalité du corps annulaire. 5] L'appui selon l'invention a l'avantage de présenter un comportement lors d'un choc de type nid de poule ou trottoir, c'est-à- dire lors d'un choc localisé sur un indenteur orienté sensiblement axialement, un comportement beaucoup plus régulier que l'appui du document W02005/044598. En effet, lorsqu'un tel choc tombe sur la partie centrale d'une cloison de l'appui de ce document, la résistance au flambement est très forte et lorsque le choc tombe sur une fente axiale, la résistance est beaucoup plus faible. 6] Selon un mode de réalisation préférentiel, l'appui selon l'invention est tel que chaque cloison de support a une partie centrale en forme de parallélépipède oblique prolongée par deux parties latérales de forme sensiblement trapézoïdale rectangle avec une face axiale, de largeur axiale donnée, dite face d'épaulement et destinée à venir s'appuyer contre une face d'épaulement similaire de la partie latérale de la cloison de support adjacente circonférentiellement, une face extérieure circonférentielle et une face inclinée relativement à la direction circonférentielle d'un angle a et prolongeant la face inclinée de la partie centrale de ladite cloison de support. 7] Ce mode de réalisation rend encore plus homogène le comportement d'un tel appui lors d'un choc quel que soit l'azimut du choc. Il a aussi l'avantage de procurer une pression de contact entre le sommet de l'appui et le sommet du pneumatique plus homogène lors d'un roulage à plat. Cela permet d'éviter que les lubrifiants disposés dans la cavité formée par le pneumatique et la jante pour faciliter le roulage à plat ne soient expulsés de l'interface pneumatique/sommet de l'appui en roulage à plat. P 10-1776FR [0008] Chaque cloison peut aussi avoir au moins une partie latérale prolongée axialement par une partie complémentaire de forme sensiblement de parallélépipède avec une face d'épaulement qui prolonge la face d'épaulement de la partie latérale adjacente et une face extérieure circonférentielle de section identique à la face extérieure de ladite partie latérale adjacente. 9] Cette partie latérale complémentaire permet d'éviter que la largeur circonférentielle des faces extérieures des cloisons ne devienne trop faible, ce qui priverait les parties latérales d'une capacité de port de charge suffisante. 0] Avantageusement, l'épaisseur de la partie centrale des cloisons étant e, la 10 largeur circonférentielle des faces extérieures 1 est telle que: Et, l'épaisseur de la partie centrale des cloisons étant e, la largeur axiale desdites faces d'épaulement L est telle que: L>_ 4e [0011] Ces valeurs permettent d'optimiser la géométrie des cloisons pour qu'elles aient une réponse suffisamment homogène lors de chocs mais aussi lors de roulage à plat. 2] Il est avantageux pour que les cloisons résistent de façon unitaire aux chocs mais toujours de façon coordonnée lors d'un roulage à plat que la largeur (d) dans le sens circonférentiel des fentes reste supérieure à deux millimètres et inférieure à 3 millimètres. 3] De préférence, chaque fente étant définie géométriquement par un profil transversal obtenu en coupant la fente par un plan de coupe sensiblement transversal à la direction moyenne de la fente, le profil transversal présente à ses extrémités radiales des courbures (p) supérieures à un (1) mm. P10-1776FR [0014] Le fait que les fentes présentent à leur ou leurs extrémités radiales un profil transversal avec une courbure supérieure à 1 mm permet d'obtenir un excellent comportement en fatigue de ces extrémités. En effet, on a constaté qu'avec des courbures inférieures, par exemple de l'ordre de 0,5 mm, des fissures peuvent progressivement apparaître lors de roulage à plat à ces extrémités radiales des fentes ou lors de chocs répétés sur des coins par exemple. 5] Il est avantageux que ces courbures soient comprises entre: dans lequel d est la largeur transversale des fentes. 6] Les appuis de soutien selon l'invention sont destinés à être monté (et démontés) autour d'une jante comportant une portée d'appui en étant poussés axialement par un galet de montage rotatif de diamètre donné, l'ensemble roue, pneumatique et appui étant mis en rotation. Un exemple d'un tel outil de montage ainsi que le procédé de montage sont décrits par exemple dans la demande EP 1351832 B1. Pour faciliter ce montage et ce démontage, il est avantageux que la distance axiale séparant les faces extérieures disposées dans un même plan méridien de deux cloisons adjacentes soit inférieure au diamètre de ce galet de montage. Une valeur classique de diamètre de galet de montage est de 40 mm. Lorsque l'appui présente des ouvertures de longueur circonférentielle supérieure à 40 mm, le galet de montage peut rentrer dans ces ouvertures et ainsi ne pas réussir à effectuer un déplacement régulier de l'appui sur la portée d'appui de la jante. 7] Pour faciliter la réalisation d'un appui selon l'invention, la forme des cloisons, des cloisons de blocage et des fentes est avantageusement adaptée de manière à ne comprendre aucune partie en contre dépouille s'opposant à un démoulage axial de l'appui de soutien. 8] Le matériau constitutif d'un appui de soutien selon l'invention peut être un mélange caoutchouteux de module d'élasticité compris entre 10 et 40 MPa. Il peut être P10-1776FR aussi un élastomère de polyuréthane de module d'élasticité compris entre 20 et 150 MPa. Un autre matériau préféré est un élastomère thermoplastique de module d'élasticité compris entre 20 et 150 MPa. 9] Selon un second mode de réalisation de l'appui de soutien selon l'invention, cet appui est tel qu'il comprend une partie additionnelle de blocage avec un sommet, une base et un corps annulaire prolongeant axialement d'un côté le sommet, la base et le corps annulaire de l'appui et tel que le corps annulaire de la partie de blocage comprend une pluralité de cloisons de blocage prolongeant axialement une fraction des cloisons de support de l'appui. 0] Un tel appui de soutien est particulièrement adapté pour être disposé sur une jante de roue de telle sorte que la partie de blocage coopère avec la géométrie de l'un des sièges pour bloquer sur son siège l'un des bourrelets du pneumatique. 1] Selon un mode de réalisation avantageux, les cloisons de support en V et de blocage forment des motifs de forme générale Y. [0022] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortent de la description faite ci-après en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention: - la figure 1 est une vue de côté d'un appui de soutien; - la figure 2 est une vue en coupe axiale d'une jante de roue et de l'appui de la figure 1; 20 - la figure 3 est une coupe AA tel qu'indiqué à la figure 1 d'un appui de soutien selon l'invention; - la figure 4, similaire à la figure 3, présente une coupe d'une variante d'un appui de soutien selon l'invention; - la figure 5, similaire à la figure 3, présente une coupe d'une seconde variante d'un 25 appui de soutien selon l'invention; - la figure 6, similaire à la figure 3, présente une coupe d'un second mode de réalisation d'un appui de soutien selon l'invention; - la figure 7 présente une coupe transversale de l'extrémité radiale d'une fente; P10-1776FR - 6 - la figure 8, similaire à la figure 2, présente en coupe axiale un appui selon la figure 6 monté sur une roue; - la figure 9 présente, en vue partielle en perspective, une coupe AA d'un appui de soutien similaire à celui présenté à la figure 5; et - la figure 10 présente un diagramme comparant les efforts enregistrés au centre roue, en fonction du déplacement, d'un ensemble roue et appui de soutien selon la figure 9 sur un plan et sur un indenteur représentatif. 3] La figure 1 présente en vue de côté un appui de soutien 1 selon l'invention. Cet appui comprend essentiellement trois parties: - une base 2, de forme généralement annulaire; - un sommet 3, sensiblement annulaire; et - un corps annulaire 4 de liaison entre la base 2 et le sommet 3. 4] Cet appui 1 est destiné à être monté autour d'une roue 5 avec une jante préférentielle 6 telle que présentée à la figure 2 et à l'intérieur de la cavité d'un pneumatique. Une telle jante est décrite notamment dans le document EP 1 206 357. Cette jante 6 comprend un siège extérieur 8 et un siège intérieur 9. Les deux sièges sont de diamètres inégaux et le siège de plus petit diamètre est disposé du côté extérieur de la jante, c'est-à-dire adjacent à la zone de liaison entre le disque et la jante. La jante comprend aussi une portée d'appui 10 où est disposé l'appui 1. La portée d'appui comporte une rainure circonférentielle destinée à coopérer avec une pluralité de cales de blocage 12 de l'appui 1 pour bloquer en service l'appui sur sa portée 10. 5] A la figure 3 est présentée un corps annulaire 20. Cette figure est une vue en coupe AA tel qu'indiqué à la figure 1. Le corps annulaire 20 est constitué de cloisons parallélépipédiques obliques 21. 6] Les cloisons 21 s'étendent latéralement de part et d'autre du plan médian circonférentiel P et sont régulièrement réparties sur la circonférence de l'appui. Ces cloisons 21 sont inclinées relativement à la direction circonférentielle d'un angle a compris entre 70 et 85 degrés en fonction de la largeur axiale de l'appui de soutien. P10-1776FR Leur épaisseur e est constante. Deux cloisons adjacentes ont une inclinaison opposée relativement à la direction axiale et forment un motif en forme de V. Les cloisons 21 comportent deux faces inclinées 23, d'inclinaison a relativement à la direction circonférentielle et deux faces 24 extérieures d'orientation circonférentielle. Deux faces extérieures adjacentes sont séparées d'un côté axial de l'appui par une fente 22, cette fente a une distance circonférentielle d comprise entre 2 et 3 mm; de l'autre côté, deux faces extérieures 24 adjacentes sont séparées au plus d'une distance circonférentielle D pour que les appuis de soutien puissent être montés autour de la portée d'appui 10 sans problème. En effet, pendant ce montage, l'appui est poussé axialement par un galet de montage rotatif de diamètre donné. De tels galets de montage ont usuellement un diamètre de l'ordre de 40 mm et cette distance circonférentielle doit être au plus de 40 mm pour éviter qu'au cours du montage le galet ne risque de pénétrer entre deux cloisons adjacentes et ainsi puisse détériorer ces cloisons et l'appui. En conséquence, l'inclinaison des cloisons est variable en fonction du nombre de cloisons et de la largeur axiale de l'appui de soutien. 7] Le dimensionnement des cloisons 21 est principalement réalisé en fonction de la charge que doit porter l'appui et de la flèche acceptable pour porter cette charge. Le nombre de cloisons intervient aussi. Ce nombre joue directement sur la charge de flambement des cloisons pour une rigidité donnée. C'est le volume des cloisons qui détermine ainsi la rigidité d'écrasement sur un sol plan de l'appui. 8] Un autre test intervient pour l'optimisation de la géométrie des appuis de soutien. C'est la rigidité d'écrasement de l'appui monté sur sa portée d'appui contre un indenteur de forme demi cylindrique et de diamètre 80 mm. Il a été trouvé qu'un tel indenteur est représentatif de l'écrasement d'un ensemble complet pneumatique appui et roue lors d'un choc sur un indenteur transversal tel un trottoir ou un nid de poule. 9] Pour optimiser la géométrie d'un appui de soutien, on cherche à augmenter le rapport entre la rigidité d'écrasement sur un sol plan et la rigidité d'écrasement sur cet indenteur représentatif, cette dernière rigidité d'écrasement étant prise dans les P 10-1776FR conditions les plus défavorables, c'est-à-dire que l'on retient la rigidité maximale en fonction de l'azimut de l'appui. 0] L'appui présenté à la figure 3 présente un rapport K sensiblement supérieur à 2,10. Cet appui présente cependant un comportement qui n'est pas assez régulier en 5 fonction de l'azimut. 1] La figure 4 présente un corps annulaire 30 les cloisons présentent une partie centrale parallélépipédique oblique 21 comme précédemment prolongée de part et d'autre des deux faces extérieures 24 par des parties latérales 31 de forme sensiblement trapézoïdale rectangle. Ces parties latérales 31 comprennent une face identique à la face 24, une face extérieure 34 d'orientation circonférentielle, une face 32 d'orientation axiale dite face d'épaulement et une face inclinée 33 qui se situe dans le prolongement de la face 23. Comme précédemment, deux cloisons adjacentes sont séparées d'un côté axial par une fente 35 dont la distance circonférentielle est comprise entre 2 et 3 mm, et de l'autre par une distance circonférentielle D inférieure ou égale au diamètre d'un galet de montage usuel. 2] L'ajout des parties latérales de forme trapézoïdale rectangle a deux avantages principaux. Cela permet d'améliorer le comportement en roulage à plat en permettant un bon appui d'un motif sur l'autre parce que les faces d'épaulement sont suffisamment grandes. Cela permet aussi d'améliorer la régularité du comportement sous un choc transversal. 3] La distance axiale 1 des faces extérieures 34 doit de préférence rester telle que: dans lequel e est l'épaisseur des cloisons dans leur partie centrale. 4] Le respect de cette limite permet de donner et de garder aux parties latérales un rôle complémentaire efficace de port de la charge. P10-1776FR [0035] De même, la longueur axiale L des faces d'épaulement 32 doit être telle que: L e [0036] Cela permet d'obtenir un bon comportement en roulage à plat. 7] Le corps annulaire optimisé de la figure 4 permet à l'appui de soutien correspondant d'améliorer de façon sensible la valeur du rapport K entre les rigidités d'écrasement sur sol plan et sur indenteur représentatif. Avec un appui principalement réalisé avec un matériau caoutchouteux, on peut atteindre et dépasser un facteur 2,5. 8] Un appui de soutien qui présente un tel facteur élevé a l'avantage, pour une 10 charge de dimensionnement donnée, de limiter fortement les efforts retransmis au centre roue lors d'un choc violent à capacité de charge en roulage à plat donnée. 9] La figure 5 présente un corps annulaire similaire à celui de la figure 4 dans lequel les parties latérales sont prolongées par une partie complémentaire 41 en forme de parallélépipède. Ces parties latérales complémentaires comprennent une face extérieure 44 de section identique à la face 34, une face d'épaulement complémentaire 42 qui prolonge axialement la face 32 et une face 43 parallèle à 42 et disposée dans le prolongement de la face 33. L'intérêt de cette partie latérale complémentaire 41 est de permettre de respecter les limites précédentes pour 1 et L dans certaines configurations d'épaisseur, d'inclinaison et de largeur axiale des cloisons et de l'appui. 0] Un second mode de réalisation d'un appui selon l'invention est présenté aux figures 6 et 8. Ces figures présentent un appui 130 comporte une partie 132 de support de la charge et une partie 134 additionnelle de blocage du bourrelet du pneumatique. Cet appui 130 comporte un corps annulaire 50. Ce corps annulaire est présenté à la figure 6. Il se compose de cloisons similaires à celles de la figure 4 complétées axialement d'un côté de l'appui par des cloisons axiales 51. Ces cloisons axiales 51 ont une épaisseur sensiblement plus réduite que celle des cloisons 21. Leur fonction est de permettre de relier le sommet à la base en procurant une rigidité axiale suffisante pour P10-1776FR pouvoir coopérer avec un bossage de sécurité pour bloquer en position un bourrelet de pneumatique et démonter l'appui par la poussée d'un galet de montage. Cette partie du corps annulaire n'a qu'une contribution marginale au port de la charge. Les motifs des cloisons du corps annulaire 50 ont ainsi une forme générale de Y. [0041] La figure 8 illustre un second ensemble 100 pneumatique 102, roue 110 et appui 130 selon l'invention. La roue 110 de cet ensemble présente comme celle de la figure 2 deux sièges de diamètres maximum (Dslmax et différents. Elle se distingue de la roue 5 de la figure 2 en ce que la zone de liaison entre le disque 114 et la jante 112 est disposée du côté du siège 116 de plus grand diamètre (Ds2max. Le pneumatique 102 comprend une bande de roulement 104, deux flancs 106 et deux bourrelets 108 de diamètres différents adaptés pour venir reposer sur les sièges 116 et 118 de la jante 112. La jante 112 comprend une portée d'appui 120 autour de laquelle repose sensiblement la partie 132 de support de l'appui 130 et, entre le siège 116 et la portée d'appui 120, une gorge circonférentielle 122. Cette gorge circonférentielle 122 a pour fonction d'accueillir la valve de roue et de permettre le montage et le démontage du bourrelet 108 du pneumatique sur le siège 116. La partie de blocage 134 de l'appui 130 vient en appui contre le flanc 126 de la gorge circonférentielle 124 pour coopérer avec le bossage de sécurité 128 du siège 116 pour bloquer en position le bourrelet 108 du pneumatique 102. 2] La figure 7 présente une forme avantageuse du profil transversal des extrémités radiales des fentes 35 et 45. Ce profil transversal est obtenu en coupant la fente par un plan de coupe sensiblement transversal à la direction moyenne de la fente. 3] Sur la figure 7 comme sur les figures précédentes, on voit que la largeur transversale d de la fente est sensiblement constante sur l'ensemble de la hauteur radiale de la fente. Cette largeur transversale d est ici de l'ordre de 2 à 2,5 mm. Ce profil présente à son extrémité radiale un renflement de largeur supérieure à d. A cette extrémité, le profil transversal présente des courbures p supérieures à un millimètre. Sur l'exemple de la figure 7, le renflement est de forme torique avec un rayon de l'ordre de deux mm. P 10-1776FR - 11 - [0044] Comme les fentes 35, 45 s'étendent sur toute la hauteur radiale des corps annulaires, ce renflement est situé aux deux extrémités radiales intérieure et extérieure de la fente. 5] La présence de ces renflements permet d'améliorer sensiblement la 5 résistance en roulage à plat de l'appui tout en conservant un excellent comportement lors d'un choc sur un coin par exemple. 6] La figure 9 présente en vue partielle en perspective une coupe AA d'un appui de soutien similaire à celui de la figure 5. Le corps annulaire 30 de cet appui comprend des cloisons obliques inclinées 21 prolongées de part et d'autre par des l0 parties complémentaires en forme de trapèze rectangle 31. Cette figure comprend aussi la base 2 de l'appui. Cette base 2 a la même dimension axiale que les cloisons du corps annulaire. 7] La figure 10 illustre le comportement de l'appui optimisé de la figure 9 lors d'un écrasement sur sol plan à 80 C (courbe a) et sur un indenteur demi cylindrique de diamètre 80 mm à 23 C (courbe b). Les écrasements sont réalisés l'appui étant monté sur sa jante de service. Les deux courbes a et b ont une première partie sensiblement linéaire suivie d'un maximum qui correspond au flambement des cloisons. 8] L'appui est dimensionné pour s'écraser sur un sol plan avec un flèche fN sous sa charge de service QN. Ce dimensionnement sur sol plan est de préférence effectué en considérant l'appui à sa température de fonctionnement en roulage à plat. Cette température est de l'ordre de 80 C, voire plus. Lorsque l'appui est écrasé sur l'indenteur de mi cylindrique, pour la même flèche fN il est soumis à une charge Qc. Le rapport QN/Q, correspond au rapport des rigidités sol plan / indenteur. Les essais d'écrasement sur indenteur sont effectués à température ambiante. Le rapport des rigidités considéré prend ainsi en compte l'évolution du module du matériau constitutif de l'appui entre les températures ambiante et de fonctionnement. Cela pénalise sensiblement les valeurs obtenues de ces rapports. P10-1776FR - 12 - [0049] Le rapport des rigidités plan / indenteur est ici supérieur à 2,5 dans le cas d'un appui réalisé avec un mélange caoutchouteux. 0] Cet appui de soutien est ainsi optimisé en raison du fait que les zones des cloisons impactées lors d'un choc transversal (ou axial) sont minimales et très régulières en fonction de l'azimut, que l'appui présente une forte rigidité axiale ce qui permet un excellent comportement et la distance D entre deux cloisons adjacentes permet un montage (et un démontage) aisés. 1] L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés et diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre seulement limité par les 10 revendications suivantes. P 10-1776FR - 13 - | Appui de soutien destiné à être monté sur une jante à l'intérieur d'un pneumatique équipant un véhicule, pour supporter la bande de roulement de ce pneumatique en cas de perte de pression de gonflage, comportant une base, un sommet et un corps annulaire dans lequel chaque cloison de support du corps annulaire a sensiblement une forme de parallélépipède oblique avec deux faces extérieures orientées circonférentiellement disposées de part et d'autre dudit appui et deux faces inclinées relativement à la direction circonférentielle d'un angle a, deux cloisons de support adjacentes forment un motif en forme de V, et à la base du V, deux cloisons de support adjacentes sont séparées par une fente axiale de faible largeur s'étendant radialement sur la totalité du corps annulaire. | 1. Appui de soutien destiné à être monté sur une jante à l'intérieur d'un pneumatique équipant un véhicule, pour supporter la bande de roulement de ce pneumatique en cas 5 de perte de pression de gonflage, comportant: une base sensiblement cylindrique destinée à s'adapter autour de la jante, - un sommet sensiblement cylindrique destiné à entrer en contact avec la partie intérieure du pneumatique située sous la bande de roulement en cas de perte de pression et laissant une garde par rapport à celle-ci à la pression nominale de fonctionnement du pneumatique, et -un corps annulaire reliant la base et le sommet, ledit corps étant constitué par une pluralité de cloisons de support généralement radiales, réparties sur la circonférence dudit appui et s'étendant axialement sensiblement de part et d'autre dudit appui, caractérisé en ce que: -chaque cloison de support a sensiblement une forme de parallélépipède oblique avec deux faces extérieures orientées circonférentiellement disposées de part et d'autre dudit appui et deux faces inclinées relativement à la direction circonférentielle d'un angle a, - en ce que deux cloisons de support adjacentes forment un motif en forme de V, et -en ce que deux cloisons de support adjacentes sont séparées à la base du V par une fente axiale de faible largeur s'étendant radialement sur la totalité du corps annulaire. 2. Appui selon la 1, dans lequel chaque cloison de support a une partie centrale en forme de parallélépipède oblique prolongée par deux parties latérales de forme sensiblement trapézoïdale rectangle avec une face axiale, de largeur axiale donnée, dite face d'épaulement et destinée à venir s'appuyer contre une face d'épaulement similaire de la partie latérale de la cloison de support adjacente circonférentiellement, une face extérieure circonférentielle et une face inclinée relativement à la direction circonférentielle d'un angle a et prolongeant la face inclinée de la partie centrale de ladite cloison de support. P10-1776FR - 14 - 3. Appui de soutien selon la 2, dans lequel chaque cloison a au moins une partie latérale prolongée axialement par une partie complémentaire de forme sensiblement de parallélépipède avec une face d'épaulement qui prolonge la face d'épaulement de la partie latérale adjacente et une face extérieure circonférentielle de section identique à la face extérieure de ladite partie latérale adjacente. 4. Appui de soutien selon l'une des 2 et 3, dans lequel, l'épaisseur de la partie centrale des cloisons étant e, la largeur circonférentielle desdites faces extérieures 10 1 est telle que: 1 > e 5. Appui de soutien selon l'une des 2 à 4, dans lequel, l'épaisseur de la partie centrale des cloisons étant e, la largeur axiale desdites faces d'épaulement L est 15 telle que: L e 6. Appui de soutien selon l'une des 1 à 5, tel que la largeur (d) dans le sens circonférentiel des fentes est comprise entre deux et trois mm. 7. Appui de soutien selon l'une des 1 à 6, dans lequel, chaque fente étant définie géométriquement par un profil transversal obtenu en coupant la fente par un plan de coupe sensiblement transversal à la direction moyenne de la fente, le profil transversal présente à ses extrémités radiales des courbures (p) supérieures à un (1) mm. 8. Appui de soutien selon la 7, dans lequel les courbures (p) sont comprises entre: P 10-1776FR - 15 - dans lequel d est la largeur transversale des fentes. 9. Appui selon l'une des 1 à 8, dans lequel, ledit appui étant destiné à être monté sur la portée d'appui d'une roue au moyen d'un galet de montage de diamètre donné, la distance axiale séparant les faces extérieures disposées dans un même plan méridien de deux cloisons adjacentes est inférieure au diamètre dudit galet de montage. 10. Appui selon l'une des 1 à 9, tel que la forme des cloisons, des 10 cloisons de blocage et des fentes est adaptée de manière à ne comprendre aucune partie en contre dépouille s'opposant à un démoulage axial de l'appui de soutien. 11. Appui selon l'une des 1 à 10, tel que le matériau constitutif dudit appui de soutien est un mélange caoutchouteux de module d'élasticité compris entre 10 15 et 40 MPa. 12. Appui selon l'une des 1 à 10, tel que le matériau constitutif dudit appui de soutien est un élastomère de polyuréthane de module d'élasticité compris entre 20 et 150 MPa. 13. Appui selon l'une des 1 à 10, tel que le matériau constitutif dudit appui de soutien est un élastomère thermoplastique de module d'élasticité compris entre 20 et 150 MPa. 14. Appui de soutien selon l'une quelconque des 1 à 13, tel que ledit appui comprend une partie additionnelle de blocage avec un sommet, une base et un corps annulaire prolongeant axialement d'un côté le sommet, la base et le corps annulaire dudit appui et tel que le corps annulaire de la partie de blocage comprend une pluralité de cloisons de blocage prolongeant axialement une fraction des cloisons de support dudit appui. P10-1776FR - 16 - 15. Appui selon la 14, dans lequel les cloisons de support en V et de blocage forment des motifs de forme générale Y. 16. Appui selon l'une des 14 et 15, destiné à être enfilé autour d'une jante de roue comportant un premier siège de jante de diamètre maximum (Dslmax, et un second siège de jante de diamètre maximum ^21)s2max supérieur au diamètre maximum dudit premier siège (Dslmax, ledit second siège étant prolongé axialement vers le premier siège par une gorge circonférentielle et une portée d'appui dont le diamètre extérieur est sensiblement égal au diamètre maximum du premier siège (bS1max, dans lequel ladite partie de support dudit appui est adaptée pour être disposée autour de ladite portée d'appui et ladite partie de blocage est adaptée pour être disposée radialement extérieurement relativement à ladite gorge circonférentielle. 17. Appui selon la 16, dans lequel ledit second siège étant prolongé vers le premier siège par un flanc de ladite gorge circonférentielle, ladite partie de blocage dudit appui est adaptée pour venir en appui contre ledit flanc de ladite gorge. 18. Appui selon l'une des 16 et 17, dans lequel ladite roue comporte une 20 jante et un disque lié à ladite jante du côté dudit second siège. | B | B60 | B60C | B60C 17 | B60C 17/06 |
FR2894326 | A1 | DISPOSITIF DE FIXATION D'UN BRAS ACCROCHE-FLAMMES SUR UN CARTER DE POST-COMBUSTION ET EQUIPEMENT COMPORTANT UN TEL DISPOSITIF | 20,070,608 | 5596 projet DISPOSITIF DE FIXATION D'UN BRAS ACCROCHE-FLAMMES SUR UN CARTER DE POST-COMBUSTION ET EQUIPEMENT COMPORTANT UN TEL DISPOSITIF 1-Domaine technique et arrière-plan de l'invention La présente invention concerne le domaine des équipements de post-combustion de turboréacteur, et plus précisément la fixation d'un bras accroche-flammes sur un carter de post-combustion au moyen d'un dispositif de fixation et de support. La figure 1 représente une vue en coupe axiale d'un turboréacteur TR à double-flux muni d'un équipement de post-combustion. Le turboréacteur TR comporte classiquement, des étages de compresseur CBP, CHP, et des étages de turbine THP, TBP pour générer un flux primaire F1 de gaz brûlés éjectés à grande vitesse dans une tuyère TY à l'arrière ce qui assure la propulsion. Une partie de l'air du compresseur CBP est dérivée dans un circuit secondaire F2 et rejoint le flux primaire F1 dans une chambre de post-combustion CPC au niveau de la tuyère TY pour assurer une combustion supplémentaire et un surcroît de poussée. La chambre PC contient des équipements de post-combustion qui permettent d'injecter du carburant dans les flux Fl+F2 et assurer ce surcroît de combustion. L'équipement comporte une série de bras accroche-flammes 1 s'étendant radialement vers l'axe du réacteur TR (depuis un carter externe auquel ils sont fixés), auquel s'ajoute éventuellement un anneau brûleur fixé sur les bras et disposé suivant la circonférence de la tuyère TR (anneau non représenté sur la figure 1 ; seule sa section apparaît sur la figure 2). La figure 2 montre de façon plus détaillée la disposition et le montage d'un bras accroche-flammes métallique sur une virole de carter externe selon l'art antérieur. Le bras accroche-flammes peut être réalisé sous forme monobloc en matériau composite, notamment en Composite à CAS 5596 projet Matrice Céramique (abrégé CMC). Les CMC présentent l'intérêt de résister à de très hautes températures, notamment de l'ordre de 1000 C à 1500 C, comme celles atteintes par les gaz brûlants éjectés dans la tuyère et d'offrir une grande résistance mécanique ainsi qu'une grande rigidité pour une faible masse. Les matériaux CMC offrent en particulier un rapport résistance/masse plus élevé que des métaux, ce qui est particulièrement recherché et apprécié en aéronautique. Cependant la fixation entre un bras 1 en CMC et une pièce métallique, comme le carter ou encore un support 12 d'anneau brûleur (voir fig.2), est problématique. D'une part, les matériaux CMC ne se prêtent guère à des opérations d'usinage, ni à des moulages de formes d'assemblage tridimensionnelles. En particulier, un perçage de trous de fixation dans des brides étroites expose à des risques de déchirure du matériau CMC. D'autre part, le bras 1 subit des efforts latéraux à cause de la giration du flux dans la tuyère ce qui fait apparaître des contraintes et des zones de flexion dans les jambes du bras. Les jambes échancrées présentent une faible résistance et notamment à une flexion lorsque s'exerce une force latérale ou un moment de basculement (faible "moment d'inertie" en particulier lorsque les jambes sont rapprochées). A la suite de tels efforts latéraux, les lignes de pliure entre les jambes et les brides de fixation du bras subissent des effets de pliage et de dépliage. Ces efforts peuvent provoquer une détérioration du bras, notamment une déchirure le long d'une ligne de pliure. Le but de l'invention est de pallier les inconvénients des solutions actuelles et de proposer un système de fixation d'un équipement de post-combustion permettant notamment de soulager les contraintes subies par le bras accroche-flammes lors des efforts latéraux provoqués par la giration du flux dans la veine. Un autre but est d'éviter de faire supporter au bras toute la charge des segments d'anneau brûleur à un endroit où il est fragilisé par les échancrures des jambes. CAS 5596 projet 2-Exposé sommaire de l'invention A cet effet, il est prévu, selon l'invention, de réaliser un dispositif de fixation d'un équipement de post- combustion sur un carter de turboréacteur, l'équipement comprenant un bras accroche-flammes comportant deux jambes longitudinales, le dispositif comprenant une platine transversale de fixation sur le carter et au moins deux pattes latérales de support des jambes, les pattes de support s'étendant longitudinalement. Il est prévu que les pattes s'étendent longitudinalement sur une longueur correspondant au moins à une majeure partie de la hauteur des jambes du bras accroche-flammes. Avantageusement, les pattes comportent des moyens, notamment des trous, de fixation latérale des jambes du bras. Il est prévu que chaque patte comporte une embase épaissie. L'embase peut comporter un rebord muni d'un congé sur une surface latérale externe. La surface inférieure de chaque embase peut former un méplat et/ou une surface plane apte à être brasée. Par suite, la base de chaque patte longitudinale peut être solidarisée sur la platine transversale. Il est prévu que la platine est munie de moyens de fixation sur le carter. Selon une caractéristique avantageuse, le dispositif comporte au moins une bride de support d'anneau brûleur. Selon une autre caractéristique avantageuse, le dispositif comporte un pontet reliant transversalement les pattes longitudinales. De façon avantageuse, le pontet comporte au moins un orifice de passage et d'immobilisation d'une chemise de ventilation et/ou d'une rampe d'injection de carburant. Selon un perfectionnement avantageux, il est prévu que la platine comporte des bords munis, de leur côté intérieur, d'une gorge et d'un rebord saillant formant des crochets latéraux pour immobiliser des brides de fixation rabattues à l'extrémité des jambes du bras accroche-flammes. CAS 5596 projet De plus, il est prévu que les bords de la platine sont munis de moyens d'immobilisation des brides du bras. Par exemple, on peut prévoir que les bords comportent des trous longitudinaux filetés et/ou des vis de compression et en outre que le dispositif comporte au moins une cale d'immobilisation/compression d'une bride de fixation du bras. L'invention concerne également un équipement de post-combustion comprenant un bras accroche-flammes et un tel dispositif de fixation. De plus, l'équipement peut comporter au moins un segment d'anneau brûleur. L'invention concerne encore un turbomoteur comportant au moins un tel équipement de post-combustion. 3-Légende des figures D'autres particularités ou avantages de l'invention apparaîtront clairement dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1, précédemment décrite, est une vue en coupe axiale d'un turboréacteur qui montre la disposition de bras accroche-flammes selon l'état de la technique ; - la figure 2, précédemment décrite, est une vue détaillée d'un bras accroche-flammes métallique et de sa disposition au niveau d'un carter de post-combustion, selon l'état de la technique ; - la figure 3 représente une vue en perspective d'un bras accroche-flammes réalisé en matériau CMC ; - la figure 4 représente une vue éclatée des pièces dissociées d'un dispositif de fixation d'un bras accroche-flammes selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 5 montre l'assemblage du dispositif de la figure 4 avec un bras accroche-flammes et sa fixation sur un carter, selon l'invention ; - les figures 6A et 6B représentent des vues de face d'un bras accroche-flamme et de sa fixation sur un carter à l'aide du dispositif selon l'invention, avec un schéma de répartition des contraintes lors d'un effort latéral sur le bras. CAS 5596 projet - la figure 7 représente un autre mode de réalisation de dispositif de fixation d'équipement de post-combustion selon l'invention qui forme à la fois un support pour un bras accroche-flammes et un support pour un anneau brûleur ; et, - la figure 8 montre le montage sur un carter du dispositif de fixation d'un équipement de post-combustion selon le mode de réalisation de la figure 7. 4-Description détaillée Le schéma de la figure 4 montre une platine de fixation 20 et deux pattes 30,30' de support latérales qui permettent de former, comme illustré sur la figure 5, un dispositif de fixation 40 d'un bras accroche-flammes 1 sur un carter selon un premier mode de réalisation de l'invention. Les pièces 20, 30 du dispositif de fixation selon l'invention sont réalisées de préférence en métal ou en alliage de métaux, notamment à base de titane ou de nickel. Le bras accroche-flammes 1 est notamment un bras monobloc réalisé en matériau composite de type CMC (Composite à Matrice Céramique) tel qu'illustré sur la figure 3 et décrit dans le document FR-A-2 865 502 auquel on se référera pour de plus amples détails de réalisation. Comme illustré sur la figure 3, le bras accroche-flammes 1 a une forme de gouttière évasée et comporte deux parois latérales 3,4 reliées à leur sommet 6 et se prolongeant à leur bases par deux jambes 7 et 8 munies de brides rabattues 9 et 10 de fixation sur une virole de carter. L'intervalle 11 entre les jambes 7,8 du bras est échancré, d'une part, pour pouvoir replier les brides 9,10 et, d'autre part, pour laisser passage à un flux d'air frais vers le fond d'un anneau brûleur 12 qui sera fixé sur un support métallique solidarisé à l'arrière du bras (côté aval, voir figure 2). Les deux bords à l'arrière du bras 1 (à l'opposé du bord d'attaque 5) portent deux échancrures 13 à hauteur des jambes 7,8 pour laisser passage à l'anneau brûleur et former des creux 13 d'emplacement pour un support d'anneau 12. CAS 5596 projet Comme représenté sur la figure 4, la platine de fixation 20 s'étend selon un plan transversal. Les pattes de support 30,30' s'étendent selon une direction longitudinale. Les pattes de support 30 sont destinées à être solidaires de la platine de fixation 20 comme détaillé par la suite. Dans le mode de réalisation de la figure 4, la platine 20 est formée d'un disque métallique muni de moyens de fixation sur le carter. Ces moyens comprennent des pions de positionnement ou des plots filetés 21,22 qui s'engagent dans des trous 23 aménagés sur le carter C ainsi que des orifices 24,25 de passage de vis ou de boulons de fixation 26. La platine 20 est fixée sur le carter C en serrant des écrous sur les plots filetés 21-22 ainsi que sur les vis de fixation 26. La platine 20 comporte une surface plate 27 destinée à servir de support de brasage pour les deux pattes latérales 30 de support du bras 1, comme détaillé par la suite. Selon l'exemple de réalisation de la figure 4, chaque patte 30 est formée d'une plaque métallique 31 s'étendant dans une direction qui correspond sensiblement à la direction longitudinale du bras 1 ou à la direction radiale du carter C, une fois le dispositif 40 fixé sur le carter C. Les figures 4 et 5 montrent que chaque patte 30 présente une surface plate 31 s'étendant longitudinalement sur une longueur L correspondant à la hauteur H d'une jambe 7,8 du bras, ou du moins couvrant une majeure partie de la hauteur H. La largeur W de la patte 30 correspond de préférence aussi, à une majeure partie de la largeur I de la jambe 7,8 du bras 1. La figure 8 montre par exemple, dans un autre mode de réalisation, que la longueur L des pattes 30 couvre toute la hauteur H des jambes 7,8 du bras 1 depuis le niveau des brides rabattues 9,10 jusqu'à la naissance du bord d'attaque 5. De préférence, comme illustré sur la figure 4, la base 32 de chaque patte, destinée à venir s'appliquer contre la platine 20 de fixation sur le carter C, comporte une embase élargie 32 suffisamment large pour être solidement brasée sur la surface 27 de la platine 20. CAS 5596 projet La base 32 de chaque patte 30 est épaissie et forme un rebord saillant vers l'extérieur des pattes. La base 32 de chaque patte présente à son extrémité une face plane P s'étendant transversalement (sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale de la patte ou du bras accroche-flammes) et présentant une surface suffisamment étendue pour être fixée solidement par brasure à la surface 27 de la platine de fixation 20. Il est prévu avantageusement que la surface latérale externe du rebord 32 de chaque patte 30 comporte un congé 33, c'est-à-dire une forme concave présentant une surface arrondie (ou rayonnée) entre le rebord 32 et la partie plate 31 de la patte 30. De façon avantageuse, cette surface arrondie 33 épouse la zone de courbure 17 ou 18 entre la jambe 7 ou 8 du bras et la bride de fixation 9 ou 10 rabattue à son extrémité, comme visible sur les figures 5 et 6. Selon une alternative (non illustrée), le dispositif peut être réalisé initialement en une seule pièce, notamment par fonderie, la platine étant dès l'origine solidaire des pattes latérales qui font saillie perpendiculairement de la platine (pièce d'un seul tenant). De préférence, selon la seconde alternative, schématisée sur la figure 4, les pattes 30 et la platine 20 sont initialement séparées. Dans la seconde alternative, le mode opératoire consiste à assembler les pattes de support 30, 30' avec les jambes 7,8 correspondantes du bras accroche-flammes 1, puis à rapporter le bras 1 muni des pattes de support 30 sur la platine 20 et à fixer, notamment par brasure, la base 32 des pattes 30 contre la platine 20, comme illustré sur la figure 5. On obtient ainsi un équipement de post-combustion comprenant un bras accroche-flammes 1 monté sur les pattes de support 30,30' et sur la platine 20 du dispositif 40, prêt à être fixé sur le carter C. Comme indiqué par la figure 5, les pattes latérales 30, 30' sont maintenues plaquées contre la face interne des jambes correspondantes 7,8 et fixées à celles-ci notamment CAS 5596 projet par rivetage, par vissage ou par l'intermédiaire d'autres moyens d'assemblage ou de fixation. Chaque patte de support 30 comporte comme illustré sur la figure 4, des trous de fixation 34,35 pour fixer les 5 parois latérales 7,8 du bras 1. Sur l'exemple de la figure 5, des rivets 36 sont engagés à travers des trous aménagés dans les jambes du bras en CMC et à travers les trous de fixation 34,35 percés dans les pattes latérales 30 du dispositif 40. Le nombre et le 10 diamètre des trous et des rivets 36 est calculé en fonction de la valeur des efforts mécanique à supporter. La seconde alternative permet avantageusement de remédier à un problème de variation de l'écartement des jambes 7-8 dû à des tolérances de fabrication du bras 15 accroche-flammes 1. Les bras réalisés en CMC présentent généralement des tolérances de fabrication élevées, telles que l'écartement des jambes 7-8 peut subir des variations atteignant de l'ordre d'un millimètre typiquement. Or l'écartement des jambes 7-8 doit être parfaitement ajusté à 20 la dimension occupée par les pattes 30-30' pour obtenir une solide fixation par rivetage 36 et que le bras 1 ne subisse pas de contrainte au repos. Ainsi de façon avantageuse, il est prévu de fixer chaque patte latérale 30,30' de support sur la jambe correspondante 25 7,8 du bras accroche-flammes 1, avant de solidariser les pattes de support 30 et 30' positionnées longitudinalement sur la platine transversale 20. Ceci permet de remédier au problème de tolérance de fabrication des jambes 7,8 du bras accroche-flammes 1. 30 La figure 6A montre un bras accroche-flammes 1 en CMC fixé sur un carter à l'aide du dispositif de fixation 40 selon l'invention. La vue agrandie 6B indique, de façon schématique, la répartition des contraintes de compression C,S et de traction T,E dans le bras 1 et dans les pattes 30 35 du dispositif de fixation 40, lorsque le bras 1 subit un effort latéral, dans le sens indiqué par une flèche F sur la vue 7A. CAS 5596 projet Comme suggéré par les flèches représentées sur la vue 6B, lorsque le bras accroche-flammes 1 subit des efforts latéraux, notamment sous l'effet de la giration du flux dans la veine, les contraintes de compression et de traction qui apparaissent à la base du bras 1 sont transférées et supportées, au moins partiellement, dans les pattes latérales 30 du dispositif 40. De façon avantageuse, les pattes latérales 30 constituent ainsi des renforts latéraux pour les jambes 7,8 du bras 1 qui s'opposent à une flexion ou à une torsion du bras à sa base. Les jambes 7-8 et les brides 9-10 du bras 1 subissent moins de contraintes et de déformations ce qui réduit les risques de déchirure ou de détérioration. De plus, la zone de pliure ou de courbure 17/18 entre chaque bride 9/10 et la jambe correspondante 7/8 est maintenue par la forme arrondie du congé 33 prévu sur le rebord 32 de la patte 30, ce qui inhibe le risque de détérioration dans cette zone 17/18. Ainsi, le dispositif de fixation 40 selon l'invention, permet avantageusement de maintenir latéralement, de soutenir et de renforcer le bras accroche-flammes 1 contre les efforts latéraux F et les risques de flexion ou de torsion. La figure 7 illustre un autre mode de réalisation de dispositif de fixation 50 selon l'invention, dans lequel le dispositif 50 sert en outre de support d'anneau brûleur. Les pattes latérales 30,30' du dispositif 50 sont prolongées longitudinalement et raccordées à au moins une, ici deux, brides de support 51,52 de segment d'anneau brûleur. Selon l'exemple de la figure 7, les pattes 30,30' et les brides 51,52 peuvent être formées d'un seul tenant notamment sous forme d'une pièce de support 50 unique, obtenue de fonderie. La pièce de support 50 se compose, outre les deux pattes latérales 30-30' s'étendant dans une direction longitudinale, d'un pontet 53 joignant transversalement les deux pattes CAS 5596 projet latérales 30- 30' et des brides transversales 51,52 de support de segments d'anneau brûleur. La figure 8 montre que les pattes latérales 30,30' s'étendent longitudinalement sur une longueur L correspondant à la hauteur H séparant le niveau des brides de fixation 9,10 à l'extrémité du bras 1 et le niveau du secteur d'anneau sur le bras (ce qui permet avantageusement de soulager les efforts subis par les jambes 7-8 du bras). Sur l'exemple de réalisation de la figure 7, le dispositif comporte deux brides 51,52 faisant saillie vers l'aval et raccordées par leur bord amont aux bords avals des deux pattes longitudinales 30 et 30'. Les deux brides 51 et 52, constituées ici de deux plaques disposées en dièdre, forment deux faces d'appui disposées en sigle < ouvert vers l'aval. Les brides de support 51,52 permettent l'assemblage d'un ou de deux segments d'anneau brûleur. Les brides de support 51,52 peuvent être percées de trous de fixation pour assembler les segments d'anneau. La figure 7 montre encore que l'une des brides 52 de support d'anneau est disposée au niveau de la paroi transversale du pontet 53 qui joint les deux pattes longitudinales. La bride transversale 52 constitue un prolongement du pontet 53 dans le demi-espace aval. Le pontet 53 et la bride 52 sont situées ici au sommet de la pièce 50 (vers l'axe du réacteur) et forment une liaison transversale entre les extrémités sommitales des pattes latérales de la pièce. L'autre bride 51 est disposée transversalement à un niveau intermédiaire entre la base 32 et le sommet 53 de la pièce. Le pontet 53 renforce la liaison transversale des pattes 30-30' et rigidifie le dispositif 50. De plus, le pontet 53 forme une paroi transversale qui permet avantageusement de séparer le flux primaire F1 de gaz brûlants qui se propage dans la partie centrale du turboréacteur et le flux secondaire F2 d'air frais qui se propage à la périphérie du turboréacteur. Le flux primaire est formé par les gaz brûlés issus de la combustion du carburant avec de l'air dans les chambres de CAS 5596 projet combustion du turboréacteur et éjectés vers la sortie du turboréacteur. Le flux secondaire est formé d'air frais, c'est-à-dire d'air non-brûlé et à température relativement froide par rapport aux gaz brûlants du flux primaire. Cet air frais peut servir précisément de comburant à la post-combustion, notamment à l'anneau brûleur et/ou aux bras accroche-flammes. Il est préférable que les flux primaire et secondaire ne se mélangent pas. En particulier, il convient d'empêcher des fuites de flux secondaire d'air frais pressurisé vers la veine du flux primaire afin de ne pas diminuer la pression du flux d'air frais et d'obtenir une alimentation optimale d'une chemise de ventilation disposée dans le bras accroche-flammes. Accessoirement, il convient d'éviter que le flux d'air frais soit pollué par les gaz brûlés. Comme le montre l'exemple de la figure 2, ce flux secondaire air frais F2 se propage à la périphérie du turboréacteur TR, en particulier entre une tôle de confluence et la virole externe du carter. La paroi transversale formée par le pontet 53 permet avantageusement d'assurer la continuité du cloisonnement de la tôle de confluence qui sépare la veine secondaire périphérique dans laquelle circule le flux d'air frais F2 par rapport à la veine principale dans laquelle s'échappe le flux de gaz brûlés F1. Une telle configuration assure une étanchéité entre la veine du flux secondaire F2 à la périphérie et la veine du flux primaire F1 au centre. La paroi transversale formée par le pontet 53 est disposée à la partie sommitale de la pièce de support 50 et dans le prolongement d'une des deux brides de support 52, plus précisément dans le prolongement de la bride sommitale 52 qui supporte le côté interne des segments d'anneau brûleur. Les segments d'anneau brûleur se trouvent alors entièrement du côté de la paroi du pontet 53 exposé au flux secondaire d'air frais. Le flux secondaire d'air frais F2 peut ainsi parvenir au fond des segments d'anneau brûleur 12 sans perdre de pression ni se mélanger avec des gaz brûlés. De plus, le flux CAS 5596 projet secondaire d'air frais peut parvenir sans perdre de pression à l'entrée d'une chemise de ventilation 56 (cf. fig. 6A-6B) qui est engagée et fixée au niveau d'un orifice 54 aménagé dans le pontet. Ce premier orifice 54, de grand diamètre, aménagé en amont du pontet 53, sert à engager et à fixer la chemise de ventilation 56 tubulaire qui s'insère au fond du bras accroche-flammes 1 en forme de gouttière. La chemise de ventilation 56 permet d'amener le flux d'air frais de refroidissement au fond du bras accroche-flammes 1, ce flux d'air servant en outre de comburant à la post-combustion. La figure 7 montre encore que la paroi du pontet 53 peut être percée d'un autre orifice 55, pour loger un autre élément de l'équipement de post-combustion. Ce second orifice 55, de petit diamètre, aménagé dans la partie médiane du pontet 53, sert au passage et au maintien en place d'une rampe 57 d'injection de carburant à l'intérieur du bras accroche-flammes 1 (voir figure 6B). La rampe 57 injecte des jets de carburant, latéralement, le long du bras 1. L'ensemble formé par les pattes latérales 30,30' de support du bras accroche-flammes, la ou les brides 51,52 de support de segment(s) d'anneau brûleur, ainsi que la paroi transversale du pontet 53, éventuellement, munie d'orifice(s) 54,55 de logement d'une chemise d'aération 56 et/ou d'une rampe d'injection 57, forme avantageusement une unique pièce de support 50 pour l'ensemble de tous ces éléments d'équipement de post-combustion. Une telle pièce de support 50 peut, dès l'origine, être solidaire d'une platine de fixation 20, comme exposé précédemment, pour former un dispositif de fixation d'un seul tenant obtenu par exemple par fonderie d'un pièce unique. Alternativement, le dispositif peut être réalisé en deux parties séparées : d'une part, la pièce de support 50 telle qu'illustrée sur la figure 7 et, d'autre part, la platine de fixation 20 telle qu'exposée précédemment. Une fois le bras accroche-flammes 1 rapporté et fixé sur les pattes de support CAS 5596 projet 30,30', la pièce de support 50 et la platine 20 sont réunies et solidarisées, notamment par brasure. La figure 8 montre qu'en outre, selon un perfectionnement, le bras accroche-flammes 1 peut être fixé directement à la platine 20, la platine 20 étant munie de moyens 60,60' pour immobiliser les brides de fixation 9,10 à la base du bras accroche-flammes 1. Il est prévu d'immobiliser les deux brides 9,10 dans deux rainures ou deux gorges latérales aménagées dans deux rebords 61 de la platine 20 et faisant fonction de mors latéraux. Dans cette variante de réalisation apparaissant sur la figure 8, la platine 20 comporte deux bordures latérales 61 faisant saillie perpendiculairement de la platine 20 transversale. Chaque bord 61 saillant longitudinalement comporte sur son côté interne, une gorge 62 aménagée sous un rebord rabattu 63 du côté interne de la platine 20, ce qui assure une fonction de crochet. Les deux gorges latérales 62 sont dimensionnées de sorte que les brides 9,10 du bras accroche-flammes 1 coulissent à l'intérieur tout en insérant une cale de compression. Les brides 9,10 sont immobilisées dans les gorges latérales 62 de la platine 20 à l'aide de vis de serrage 64' qui sont engagées dans des trous filetés. Les trous sont taraudés, parallèlement à l'axe longitudinal, dans les rebords 63 et débouchent dans la gorge 62 correspondante. Les vis de serrage 64' traversent les rebords 63 dans la direction longitudinale pour venir déboucher à l'intérieur de la gorge 62. Les vis 64 appuient sur la cale de compression qui serre la bride 9 ou 10 pour l'immobiliser. La cale de compression peut être munie d'un côté arrondi pour épouser l'extérieur de la courbure 17 ou 18 du matériau entre la bride 9 ou 10 et la jambe 7 ou 8 du bras accroche-flammes 1. Lorsque le bras accroche-flammes 1 est assemblé sur la pièce de support comme illustré sur les figures 6A et 6B, les jambes 7 et 8 du bras 1 viennent naturellement s'appliquer CAS 5596 projet contre les parois latérales 31 des pattes de support allongées 30. Le bras accroche-flamme 1 peut alors être fixé sur le dispositif, d'une part en solidarisant les jambes 7 et 8 avec les pattes latérales 30,30' à l'aide de moyens de fixation (notamment par rivetage 36 ou vissage) et, d'autre part, en immobilisant les brides 9 et 10 du bras 1 dans les rebords 60 et 60' de la platine 20, celle-ci étant solidarisée avec les pattes 30,30' du dispositif. De façon avantageuse, comme le montre la figure 6, les jambes échancrées 7 et 8 du bras 1 qui comportent les zones 17,18,19 les plus exposées à des risques de détérioration, sont alors structurellement renforcées par les pattes métalliques 30 et 30' du dispositif de fixation selon l'invention Ainsi, comme schématisé sur la vue 6B, les efforts latéraux F appliqués sur le bras 1 sont transférés et repris au moins en partie S et E par les pattes latérales 30,30' du dispositif de fixation et sont transmis directement au carter C. Par suite, les jambes 7-8 et les brides 9-10 du bras accroche-flammes 1 ne sont plus soumises à des contraintes risquant d'amener leur déformation (flexion, torsion) ou leur détérioration sous l'effet des efforts latéraux. De façon avantageuse, les zones 17 et 18 de pliure ou de courbure des brides 9 et 10 de fixation du bras 1 viennent reposer contre les surfaces arrondies 33 aménagées sur les rebords 32 à la base des pattes 30 et 30' de support du dispositif selon l'invention. De plus, la surface externe de la zone de courbure 17,18 de chaque bride 9,10 peut être au contact du bord arrondi de la cale de compression. Ainsi, la fixation du bras accroche-flammes 1 sur le carter C grâce au dispositif selon l'invention, permet de remédier à des risques de détérioration du bras 1 (notamment par flexion, torsion, pliure ou déchirure). Avantageusement, selon l'invention, le bras accroche-flammes 1 peut être solidarisé en plusieurspoints de liaison avec le dispositif de fixation 40. Aux nombreux points de CAS 5596 projet fixation 34,35 sur chaque patte 30, peuvent s'ajouter les surfaces étendues des cales d'immobilisation 60,60' des brides 9,10. De plus, grâce à l'invention, le masse et les efforts exercés par les segments de l'anneau brûleur ne sont plus supportés par le bras accroche-flammes 1, mais directement transmis par la pièce de support 50 et la platine de fixation 20 au carter. Globalement, l'invention permet de disposer d'un dispositif 40/50 de fixation de bras accroche-flammes 1 facile à démonter comme à fixer sur le carter C, et permet de former un équipement complet de post-combustion interchangeable aisément. Le dispositif 40/50 de fixation du bras accroche-flammes selon l'invention offre ainsi de réels avantages sans augmenter de manière significative la masse de l'équipement de post-combustion.20 | L'invention concerne un dispositif de fixation d'un équipement de post-combustion sur un carter (C) de turboréacteur, l'équipement comprenant un bras accroche-flammes (1) comportant deux jambes longitudinales (7,8).Selon l'invention, le dispositif (40) comprend une platine transversale (20) de fixation sur le carter (C) et au moins deux pattes latérales (30,30') de support des jambes (7,8), les pattes de support (30) s'étendant longitudinalement. | 1. Dispositif de fixation d'un équipement de post-combustion sur un carter (C) de turboréacteur, l'équipement comprenant un bras accroche-flammes (1) comportant deux jambes longitudinales (7,8), caractérisé en ce que le dispositif (40) comprend une platine transversale (20) de fixation sur le carter (C) et au moins deux pattes latérales (30,30') de support desdites jambes (7,8), les pattes de support (30) s'étendant longitudinalement. 2. Dispositif de fixation selon la 1, caractérisé en ce que les pattes (30) s'étendent longitudinalement sur une longueur (L) correspondant au moins à une majeure partie de la hauteur (H) des jambes (7,8) du bras accroche-flammes (1). 3. Dispositif de fixation selon la 1 ou 2, caractérisé en ce que les pattes (30) comportent des moyens, notamment des trous, de fixation (34,35) des jambes (7,8) du bras (1). 4. Dispositif de fixation selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que chaque patte (30) comporte une 20 embase (32) épaissie. 5. Dispositif de fixation selon la 4, caractérisé en ce que l'embase (32) comporte un rebord muni d'un congé (33) sur une surface latérale externe. 6. Dispositif de fixation selon la 4 ou 5, 25 caractérisé en ce que la surface inférieure de l'embase (32) de chaque patte (30) forme un méplat (P) et/ou une surface plane (P) apte à être brasée.CAS 5596 projet 7. Dispositif de fixation selon l'une des 1 à 6, caractérisé en ce que la base (32) de chaque patte longitudinale (30) est solidarisée sur la platine transversale (20). 8. Dispositif selon l'une des 1 à 7, caractérisé en ce que la platine (20) est munie de moyens de fixation (21,22,26) sur le carter (C). 9. Dispositif selon l'une des 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une bride (51,52) 10 de support d'anneau brûleur. 10. Dispositif selon l'une des 1 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte une paroi transversale (53) reliant transversalement les pattes longitudinales (30,30'). 11. Dispositif selon la 10, caractérisé en ce 15 que la paroi transversale (53) comporte au moins un orifice (54,55) de passage et d'immobilisation d'une chemise de ventilation (56) et/ou d'une rampe (57) d'injection de carburant. 12. Dispositif selon l'une des 1 à 11, 20 caractérisé en ce que la platine (20) comporte des bords (60,60') munis, de leur côté intérieur, d'une gorge (62) et d'un rebord saillant (63) formant des crochets latéraux pour immobiliser des brides de fixation (9,10) rabattues à l'extrémité des jambes (7,8) du bras accroche-flammes (1). 25 13. Dispositif selon la 12, caractérisé en ce que les bords (60) de la platine (20) sont munis de moyens d'immobilisation (64') des brides (9,10) du bras (1). 14. Dispositif de fixation selon la 12 ou 13, caractérisé en ce que les bords (60) comportent des trous 30 longitudinaux filetés et/ou des vis de compression (64').CAS 5596 projet 15. Dispositif selon l'une des 12 à 14, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une cale d'immobilisation et/ou de compression d'une bride (9,10) de fixation du bras (1). 16.Equipement de post-combustion caractérisé en ce qu'il comprend un bras accroche-flammes (1) et un dispositif de fixation (40,50) selon l'une des précédentes. 17.Equipement de post-combustion selon la précédente caractérisé en ce qu'il comporte en outre au moins 10 un segment d'anneau brûleur. 18. Turbomoteur caractérisé en ce qu'il comporte au moins un équipement de post-combustion selon l'une des 16 à 17. | F | F23,F02 | F23R,F02K | F23R 3,F02K 3 | F23R 3/18,F02K 3/10 |
FR2891189 | A1 | MATERIAU FLOQUE POUR LE REVETEMENT DE PIECES | 20,070,330 | La présente invention porte sur un matériau floqué, du type de ceux utilisés dans le revêtement de pièces, matériau qui est spécialement approprié pour être utilisé dans le domaine de la fabrication de véhicules, pour le revêtement intérieur de parties déterminées de ces derniers, mais qui est également utilisable dans d'autres domaines de l'industrie. L'objet de l'invention est d'obtenir que la surface vue du matériau floqué, concrètement la surface du floc, par rapport à l'apparence classique en velours caractéristique, présente un aspect similaire à la peau ou cuir. Dans le domaine de l'automobile, le revêtement floqué de pièces déterminées et de profilés déterminés est fréquent pour améliorer leur texture et leur aspect esthétique, en utilisant un tel effet de fibres de matières diverses telles que les matières acryliques, le polyester, le polyamide, la fibranne, la rayonne, etc.... De façon plus concrète, pour la fixation desdites fibres à la pièce ou au profilé à floquer, on utilise des résines qui servent d'adhésifs, et dans la pratique l'application du flocage sur la pièce à revêtir est particulièrement complexe puisqu'elle nécessite les phases opératoires suivantes: - polissage, lavage et séchage superficiel de la pièce à revêtir; application sur la surface de la pièce de la résine qui 30 sert d'élément d'union du flocage; - application du flocage sur la résine et séchage de cette dernière, - brossage final de l'ensemble pour éliminer l'excès de fibres, c'est-à-dire l'excédent de floc. Comme on vient de le dire, cette opération est particulièrement complexe, limitant de façon notable la capacité de production de pièces floquées et augmentant le prix de celles-ci. En essayant de parer à ce problème, la demanderesse elle-même est titulaire du brevet d'invention espagnol avec le numéro de demande P 200401435, suivant lequel le flocage est réalisé au préalable sur un support, à base d'une couche de film thermo-activable, composé de polyoléfine, poly(acétate de vinyle), polyuréthane thermoplastique ou copolyester, de telle sorte que ledit support reçoit le flocage d'origine et est fourni en forme de bande ou de couche continue dans l'industrie automobile, où est effectuée l'adaptation de celle-ci aux profilés à floquer, avec simplement une seule thermo-activation de la couche de base dudit ruban. Dans tous les cas, ces revêtements floqués confèrent à la pièce qu'ils recouvrent un aspect habituellement velouté, bien que soient également connus des flocages qui simulent la toile ou autres revêtements textiles . Le matériau floqué que l'invention propose a été mis au point de façon à obtenir un aspect nouveau pour celui-ci, totalement étranger à celui des flocages conventionnels mentionnés ci-dessus, concrètement un aspect similaire à celui de la peau. Pour cela, et de façon plus concrète et à partir par exemple de la structure de base correspondant audit brevet d'invention, c'est-à-dire à base d'un support laminaire auquel participent des fibres de polypropylène, polyester, polyester fibranne, mousse de polythène, polyoléfine, poly(acétate de vinyle), polyuréthane thermoplastique ou copolyester, à laquelle sont fixées les fibres constitutives du floc, à l'aide d'une résine, l'invention se centre sur le fait que, sur la surface frontale de ce flocage de base, c'est-à-dire sur la surface définie par l'extrémité libre des fibres constitutives du flocage proprement dit, on applique une couche mince de polyoléfine, qui transforme l'aspect velouté des fibres en l'aspect prétendu de peau. La présente invention a pour objet un matériau floqué pour le revêtement de pièces, du type de ceux qui comprennent un support à base de polypropylène, polyester, mousse de polythène, poly(acétate de vinyle), ou similaires, auxquels sont fixées, à l'aide d'une couche de résine, les fibres constitutives du floc, qui confèrent audit matériau un aspect velouté, caractérisé par le fait que, sur l'extrémité libre desdites fibres constitutives du floc est établie une couche à base de polyoléfine, qui est fixée auxdites fibres, changeant l'aspect velouté de celles-ci pour un aspect de peau. Cette couche de polyoléfine présente avantageusement une épaisseur comprise entre dix et trente microns. Les fibres constitutives du floc sont notamment de nature acrylique, polyester, polyamide, fibranne, rayonne ou similaires. Pour compléter la description qui est en train d'être réalisée et dans le but de fournir une meilleure compréhension des caractéristiques de l'invention, en accord avec un exemple préféré de réalisation pratique de celle-ci, un jeu de dessins est annexé faisant partie intégrante de ladite description, sur lesquels sont représentées à titre illustratif et non limitatif les figures suivantes. la Figure 1 montre une représentation schématique en élévation latérale et en éclatement d'un fragment de matériau floqué pour le revêtement de pièces réalisé conformément à l'objet de la présente invention; - la Figure 2 montre un détail agrandi de l'ensemble de la Figure antérieure dûment monté. Au vu des Figures mentionnées, on peut observer que le matériau floqué que l'invention propose est constitué, de façon classique, à partir d'un support 1 matérialisé comme il a été dit précédemment en une couche à base de fibres de polypropylène, polyester, polyester fibranne, mousse de polythène, polyoléfine, poly(acétate de vinyle), polyuréthane thermoplastique ou copolyester, support laminaire 1 auquel, par une couche de résine 2, sont fixées les fibres 3 constitutives du floc, fibres qui, à leur tour, peuvent être de nature acrylique, en polyester, polyamide, fibranne, rayonne, etc... De cette façon, conformément à l'invention et pour changer de façon spectaculaire l'aspect du matériau floqué dans son ensemble, à l'extrémité libre des fibres 1 constitutives du floc, on fixe une couche mince 4 de polyoléfine, avec une épaisseur comprise entre dix et trente microns, de telle sorte que ladite couche 4 sert de filtre optique qui transforme l'aspect classique velouté des fibres 3, faisant que la nouvelle superficie de celles- ci ressemble à celle d'un morceau de peau | Structuré, de façon classique, à base d'un support (1) de polypropylène, polyester, mousse de polythène, poly(acétate de vinyle), ou similaires, auquel par une résine (2) sont fixées les fibres (3) constitutives du flocage, à leur tour de nature acrylique, polyester, polyamide, fibranne, rayonne ou similaires, l'invention consiste en l'application sur l'extrémité libre desdites fibres (3) d'une mince couche de polyoléfine (4) avec une épaisseur comprise entre dix et trente microns, de telle sorte que l'aspect classique velouté du matériau floqué change en acquérant l'aspect de la peau. | 1 -- Matériau floqué pour le revêtement de pièces, du type de ceux qui comprennent un support (1) à base de polypropylène, polyester, mousse de polythène, poly(acétate de vinyle), ou similaires, auxquels sont fixées, à l'aide d'une couche de résine, les fibres constitutives du floc, qui confèrent audit matériau un aspect velouté, caractérisé par le fait que, sur l'extrémité libre desdites fibres constitutives du floc (3) est établie une couche (4) à base de polyoléfine, qui est fixée auxdites fibres (3), changeant l'aspect velouté de celles-ci pour un aspect de peau. 2 - Matériau floqué pour le revêtement de pièces, selon la 1, caractérisé par le fait que la couche de polyoléfine (4) présente une épaisseur comprise entre dix et trente microns. | B,D | B32,D06 | B32B,D06N | B32B 5,D06N 7 | B32B 5/00,B32B 5/02,D06N 7/00,D06N 7/02 |
FR2894267 | A1 | PROCEDE ET DISPOSITIF DE FABRICATION D'UNE STRUCTURE DE SEPARATION EXTERIEURE COMPORTANT UNE PAROI PREFABRIQUEE MAINTENUE PAR DES ORGANES D'ANCRAGE AU SOL ET STRUCTURE OBTENUE | 20,070,608 | îUVRE LEDIT PROCEDE ET STRUCTURE OBTENUE Domaine technique : La présente invention concerne un procédé et un dispositif de fabrication d'une structure de séparation extérieure, et la structure obtenue formée d'au moins une paroi préfabriquée maintenue par des organes d'ancrage au sol. Technique antérieure : D'une manière traditionnelle, la construction de ce type de structure de séparation extérieure pour former par exemple un mur de séparation, un mur anti-bruit ou 15 similaire, nécessite la réalisation de fondations s'étendant sur toute la longueur de la structure pour y ancrer des poteaux à intervalles réguliers. Lorsque ces travaux préparatoires sont terminés, les parois peuvent être mises en place entre les poteaux puis scellées au sol dans les fondations. Ce procédé traditionnel nécessite une mise en oeuvre longue et complexe ainsi qu'un équipement lourd et un personnel 20 important. Il demande également une grande précision dans le positionnement des poteaux, pour que leurs entraxes correspondent à la longueur des parois. Lorsque ces travaux sont réalisés en bordure de route, ils perturbent ou bloquent la circulation pendant plusieurs semaines. De plus, une fois la structure de séparation réalisée, les parois qui la forment sont difficilement remplaçables en cas de dégradations. 25 Exposé de l'invention : La présente invention vise à résoudre ce problème en proposant un nouveau procédé de fabrication qui facilite la mise en oeuvre, réduit les fondations au strict nécessaire,10 nécessite une précision moindre, limite la quantité de béton, réduit également le temps nécessaire et le coût engendré, et permet le remplacement des parois une fois la structure de séparation terminée, si besoin. Ce procédé s'étend à tout type de cloisons, de murs à but esthétique et/ou technique. Il est destiné aussi bien aux professionnels des Travaux Publics qu'aux particuliers étant donné sa simplicité de mise en oeuvre. Dans ce but, l'invention concerne un procédé de fabrication dans lequel on effectue au moins les étapes suivantes : on creuse dans le sol des excavations individuelles distantes d'un entraxe correspondant sensiblement à l'emplacement desdits organes d'ancrage, on place dans lesdites excavations des armatures sensiblement verticales sur une hauteur correspondant au plus à celle desdits organes d'ancrage, on positionne ladite paroi préfabriquée entre deux excavations consécutives et entre leurs armatures correspondantes, on effectue un coffrage autour desdites armatures de chaque côté de ladite paroi préfabriquée, et on verse un coulis d'un matériau durcissable dans lesdits coffrages pour réaliser lesdits organes d'ancrage de telle manière que lesdits coffrages et lesdites excavations se remplissent simultanément de coulis. Ce procédé étant inversé par rapport au procédé traditionnel, il permet de couler en une seule opération les organes d'ancrage avec leurs les fondations, d'où une réduction du nombre d'opérations, du coût et du temps nécessaire, permettant d'optimiser la mise en oeuvre. Ces organes d'ancrage étant réalisés après la pose des parois préfabriquées, les contraintes de précision sont supprimées. Lorsque les parois préfabriquées reposent sur un muret, après le forage des excavations et avant la pose des armatures, on positionne des éléments préfabriqués de manière adjacente pour former un muret, les côtés adjacents desdits éléments préfabriqués étant placés au-dessus desdites excavations et agencés pour délimiter des coffrages. Si les éléments préfabriqués sont constitués de caisses grillagées, on'ajoute dans les côtés adjacents des caisses des éléments de coffrage, et on remplit les caisses d'un matériau de remplissage avant la pose des parois préfabriquées. On peut également recouvrir la face supérieure de la structure de séparation extérieure d'éléments de couverture. Dans ce but, l'invention concerne un dispositif mettant en ceuvre le procédé décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une paroi préfabriquée, des armatures et des éléments de coffrage pour réaliser les organes d'ancrage au sol. Il peut aussi comporter des éléments préfabriqués pour former un muret, les côtés desdits éléments préfabriqués étant creux pour délimiter un coffrage. Si les éléments préfabriqués sont constitués de caisses grillagées, des éléments de coffrage sont rapportés dans les côtés des caisses pour délimiter un coffrage. Le dispositif peut aussi comporter des éléments de couverture destinés à être rapportés sur la face supérieure de ladite structure de séparation extérieure. Dans ce but, l'invention concerne également la structure de séparation extérieure 25 obtenue par ledit procédé de fabrication. Description sommaire des dessins : 20 La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante d'un mode de réalisation donné à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : la figure 1 est une vue en perspective d'une structure de séparation extérieure selon l'invention, montrant deux parois' préfabriquées juxtaposées, les figures 2A et 2B sont des vues respectivement en coupe et de dessus d'une structure de séparation en cours de fabrication, sans les parois, la figure 3 est une vue en plan de la structure de séparation en cours de fabrication, avec les parois, la figure 4 est une vue de dessus agrandie de l'intervalle entre deux parois consécutives, et la figure 5 est une vue de côté en coupe de la structure de séparation terminée. Illustrations de l'invention : L'invention concerne un procédé de fabrication d'une structure de séparation 1 extérieure telle qu'illustrée partiellement sur les figures, étant précisé que les dessins de ces figures ne sont pas à l'échelle dans le but d'illustrer clairement le procédé de fabrication. Cette structure de séparation 1 comporte dans l'exemple illustré des parois 2 préfabriquées juxtaposées, isolées du sol 3 par un muret 4 et maintenues en position par des organes d'ancrage 5 au sol. Les parois 2 préfabriquées sont par exemple des parois complexes conçues pour former un écran acoustique ou similaire. Elles peuvent être constituées également de parois simples, pleines ou ajourées, pourvues de faces avant et/ou arrière esthétiques en bois ou autre, planes ou en relief. Elles ont de préférence une forme générale parallélépipédique, formant des panneaux de 1,7 x 1,9 m par exemple et d'épaisseur entre 5 et 25 cm par exemple selon sa construction. La face inférieure est de préférence rectiligne et plane et la face supérieure peut être rectiligne, courbe ou complexe. Le muret 4 est par exemple constitué d'une rangée d'éléments préfabriqués 40 tels que des gabions, alignés et juxtaposés, formé chacun d'une caisse métallique en grillage, comblée d'un matériau de remplissage tel que des cailloux, du concassé plus ou moins fin, des pierres de parement, ou similaire. Pour un gain de temps, les caisses 40 sont de préférence pré-assemblées et livrées sur le chantier, pliées à plat pour pouvoir être transportées et stockées avec un minimum d'encombrement et sont ensuite déployées pour pouvoir être mises en place côte à côte puis remplies. Tout autre type de caisses 40 peut convenir, livrées démontées ou montées et déjà remplies du matériau de remplissage. Ce muret 4 peut être aussi formé d'autres types d'éléments préfabriqués 40 tels que des socles en béton (non représentés) ou similaires, d'autres types de caisses, en matériau plein ou ajouré. Il peut être formé de plus d'une rangée d'éléments préfabriqués selon la hauteur du muret souhaitée. Il a de préférence une dimension transversale supérieure à celle des parois 2 pour leur assurer une assise suffisante et peut être partiellement ou totalement enterré. Il a comme fonction subsidiaire d'isoler les parois 2 du sol 3 et d'éviter ainsi leur pourrissement, et d'assurer un drainage efficace notamment s'il est formé de gabions. Bien entendu, la structure de séparation 1 selon l'invention peut exister sans muret 4, 25 les parois 2 étant dans ce cas posées directement au sol 3. Les organes d'ancrage 5 au sol sont formés de poteaux, obtenus par coulage d'un matériau durcissable 50, tel que du béton, du mortier, ou tout type de coulis minéral et/ou synthétique, dans un coffrage 6. Ces organes d'ancrage 5 sont sensiblement verticaux et assurent la liaison mécanique entre les parois 2 pour que la structure de séparation 1 offre une résistance au vent suffisante conformément à la réglementation en vigueur. Pour ce faire, chaque organe d'ancrage 5 est ancré au sol dans une fondation et est renforcé, rigidifié par des armatures 7 métalliques s'étendant depuis une excavation 30 de fondation sur toute ou mie partie de sa hauteur. Ces armatures 7 peuvent être réalisées par des fers à béton simples ou assemblés en triangle, en carré, en rond ou toute autre forme pour créer une colonne de renfort pour chaque organe d'ancrage 5. Le coffrage 6 de ces organes d'ancrage 5 est un coffrage dit perdu puisqu'il reste en place et est formé en partie par les éléments constituant la structure de séparation 1, à savoir les parois 2 elles-mêmes et les éléments préfabriqués 40 du muret 4 s'il y en a un. Au niveau des parois 2, l'intervalle I (cf. fig. 1, 3 et 4) existant entre deux parois 2 consécutives est fermé par des éléments de coffrage 60 rapportés de chaque côté des parois 2. Ces éléments de coffrage 60 peuvent être des planches en bois ou similaire, de dimensions adaptées et fixées sur les bords correspondants des parois 2 comme illustré par la figure 4 par exemple par cloutage, agrafage ou similaire. Les éléments de coffrage 60 rapportés peuvent apparaître en relief ou non à la surface de la structure de séparation 1, selon que les bords des parois 2 comportent ou non un évidement 20 pour recevoir l'élément de coffrage 51. Selon l'épaisseur des parois 2, ces éléments de coffrage 60 peuvent avoir une forme plane ou en U pour créer par exemple des organes d'ancrage 5 d'épaisseur supérieure à celle des parois 2. Ils peuvent aussi avoir une forme C par exemple pour former les organes d'ancrage 5 d'extrémité de la structure de séparation 1. Ces éléments de coffrage 60 peuvent être également intégrés dans les parois 2. Dans ce cas, les parois 2 comportent d'un côté une partie mâle et de l'autre côté une partie femelle, ou de chaque côté une partie hermaphrodite ou toute autre combinaison, pour s'emboîter et délimiter un coffrage lors du montage des parois. Toutes combinaisons des solutions données ci-dessus sont envisageables, l'essentiel étant de former un coffrage 60 entre deux parois 2 consécutives et aux extrémités de la structure de séparation 1. Au niveau du muret 4, le coffrage 6 peut être constitué d'éléments 'de coffrage 61 rapportés notamment dans les caisses des éléments préfabriqués 40, ces éléments de coffrage 61 ayant une forme en U par exemple, et étant positionnés dans les côtés adjacents des caisses de sorte que les deux éléments en U de deux caisses adjacentes délimitent un coffrage 6 fermé. Cet élément de coffrage 61 en U sera fermé aux extrémités du muret 4 pour former les organes d'ancrage 5 d'extrémité de la structure de séparation 1. Ces éléments de coffrage 61 peuvent être réalisés en bois, en métal, en matériaux synthétiques comme du polystyrène, ou similaire. Les éléments de coffrage 61 du muret 4 peuvent être également intégrés notamment dans les socles préfabriqués, les côtés de ces socles ayant une forme par exemple en U de sorte que lorsque les socles sont adjacents, les côtés délimitent un coffrage 6. Bien entendu, le coffrage 6 prévu dans le muret 4 et celui prévu entre les parois 2 sont destinés à être sensiblement alignés au-dessus d'une excavation 30 de fondation. Ils peuvent avoir des dimensions différentes, le coffrage 6 prévu dans le muret 4 pouvant avoir une section transversale supérieure à celle du coffrage 6 prévu entre les parois 2. De même, les excavations 30 peuvent avoir une section transversale supérieure à celle des coffrages 6, ceci pour améliorer l'assise de la structure de séparation 1. Possibilités d'application industrielle : Le procédé de fabrication de la structure de séparation 1 extérieure telle qu'illustrée sur les figures comporte les étapes suivantes : on creuse dans le sol 3 des excavations 30 individuelles, par exemple sur une profondeur de 50 à 60 cm et un diamètre de 40 à 50 cm, en les25 séparant d'un entraxe E (cf. fig. 2A, 2B), par exemple de 2 mètres, correspondant sensiblement à l'emplacement des organes d'ancrage 5, cet entraxe E étant sensiblement égal à la somme de la longueur d'une paroi 2 et d'un intervalle I, par exemple de 10 à 15 cm, on positionne des éléments préfabriqués 40 de manière 'adjacente pour former un muret 4, par exemple des caisses, dont les côtés adjacents sont placés au-dessus des excavations 30, on ajoute, dans les côtés adjacents des caisses, des éléments de coffrage 61 pour former des coffrages 6 dits perdus entre les caisses, on remplit les caisses d'un matériau de remplissage et on les referme par des panneaux de fermeture, les coffrages 6 restant ouverts, on place dans les excavations 30 et au travers des coffrages 6, des armatures 7 sensiblement verticales sur une hauteur correspondant au plus à celle des organes d'ancrage 5 à réaliser, cette hauteur dépendant essentiellement de la hauteur des parois 2 préfabriquées, on positionne les parois 2 préfabriquées sur les éléments préfabriqués 40 entre deux excavations 30 et entre leurs armatures 7 (cf. fig. 3) en les maintenant verticales par tout moyen approprié tel que des étais ou similaires, on effectue un coffrage 6 autour des armatures 7 de chaque côté des parois 2 préfabriquées en clouant par exemple des éléments de coffrage 60 comme des planches, et on verse un coulis de matériau durcissable 50 dans les coffrages 6 pour réaliser les organes d'ancrage 5 de telle manière que les coffrages 6 et les excavations 30 se remplissent simultanément de ce coulis. Bien sûr, les étapes telles que définies ci-dessus peuvent varier selon les différentes options retenues pour former la structure de séparation 1 extérieure selon l'invention. La réalisation d'un muret 4 n'est pas obligatoire et les parois 2 préfabriquées peuvent être posées au sol 3 directement. On peut aussi effectuer certaines étapes en plusieurs fois. Par exemple, on peut poser et ancrer au sol les deux premières parois 2, puis poser et ancrer au sol les autres parois 2 l'une après l'autre. A chaque nouvelle paroi 2 posée, on réalise le coffrage 6 et on coule l'organe d'ancrage 5, et ainsi de suite jusqu'à la réalisation complète de la structure de séparation 1, ce qui permet d'avancer rapidement. Si le muret 4 est partiellement ou totalement enterré, avant le forage des excavations 30, on décaisse le sol 3 sur la hauteur voulue, par exemple de 20 à 60 cm. Après avoir rempli et fermé les caisses du muret 4, on peut y ajouter des éléments de couverture pour obturer les interstices. Après le coulage des organes d'ancrage 5, on peut terminer la structure de séparation 1 en recouvrant la partie supérieure des parois 2 d'éléments de couverture 20, qui peuvent être en bois, en pierre ou similaire. Il ressort clairement de cette description que l'invention permet d'atteindre les buts fixés, à savoir une simplicité et une rapidité d'exécution. Cette structure de séparation 1 peut être mise en oeuvre facilement même par un particulier non spécialiste des travaux publics, les éléments qui la composent pouvant être proposés à la vente dans les magasins de bricolage ou les jardineries. De plus, ce procédé permet de démonter l'une ou l'autre paroi 2 en cas de détérioration pour la remplacer par une nouvelle, les parois 2 étant posées au sol ou sur un muret 4 et non scellées dans les fondations. Il suffit pour cela de retirer les clous du coffrage 6 des deux organes d'ancrage 5 qui encadrent la paroi 2 à remplacer et d'y poser une nouvelle paroi 2 en remettant le coffrage 6 par cloutage. La présente invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation décrit mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier tout en restant dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées | La présente invention concerne un nouveau procédé de fabrication d'une structure de séparation constituée notamment de parois préfabriquées et d'organes d'ancrage au sol, ce procédé facilitant la mise en oeuvre, réduisant les fondations au stricte nécessaire, limitant ainsi la quantité de béton, le temps nécessaire et le coût engendré.Ce procédé se caractérise par le fait qu'on creuse dans le sol (3) des excavations (30) individuelles distantes d'un entraxe (E) correspondant à l'emplacement des organes d'ancrage (5), on place des armatures (7) verticales sur une hauteur correspondant au plus à celle des organes d'ancrage (5), on positionne les parois (2) préfabriquées entre deux excavations (30) et entre leurs armatures (7), on effectue un coffrage (6) autour des armatures (7) de chaque côté des parois (2) préfabriquées, et on verse un coulis de béton (50) dans les coffrages (6) pour réaliser simultanément les organes d'ancrage (5) et leurs fondations, le coulis remplissant également les excavations (30).Applications : Tout type de cloisons, de murs, etc. à but esthétique et/ou technique, à usage professionnel et privé. | Revendications 1. Procédé de fabrication d'une structure de séparation (1) extérieure constituée d'au moins une paroi (2) préfabriquée maintenue en position par des organes d'ancrage (5) au sol (3), procédé dans lequel on effectue au moins les étapes suivantes : on creuse dans le sol (3) des excavations (30) individuelles distantes d'un entraxe (E) correspondant sensiblement à l'emplacement desdits organes d'ancrage (5), on place dans lesdites excavations (30) des armatures (7) sensiblement verticales sur une hauteur correspondant au plus à celle desdits organes d'ancrage (5), on positionne ladite paroi (2) préfabriquée entre deux excavations (30) et entre les armatures (7) correspondantes, on effectue un coffrage (6) autour desdites armatures (7) de chaque côté de ladite paroi (2) préfabriquée, et on verse un coulis de matériau durcissable (50) dans lesdits coffrages (6) pour réaliser lesdits organes d'ancrage (5) de telle manière que lesdits coffrages (6) et lesdites excavations (30) se remplissent simultanément dudit coulis. 2. Procédé selon la 1 dans lequel les parois (2) préfabriquées reposent sur un muret (4), caractérisé en ce que, après le forage desdites excavations (30) et avant la pose desdites armatures (7), on positionne des éléments préfabriqués (40) de manière adjacente pour former un muret (4), les côtés adjacents desdits éléments préfabriqués (40) étant placés au-dessus desdites excavations (30) et agencés pour délimiter des coffrages (6). 3. Procédé selon la 2, caractérisé en ce que lesdits éléments préfabriqués (40) sont constitués de caisses grillagées, en ce qu'on ajoute dans les 11côtés adjacents desdites caisses des éléments de coffrage (61), et en ce qu'on remplit lesdites caisses d'un matériau de remplissage avant la pose desdites parois (2) préfabriquées. 4. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, càractérisé en ce qu'on recouvre la face supérieure de ladite structure de séparation (1) extérieure d'éléments de couverture (20). 5. Dispositif de fabrication d'une structure de séparation (1) extérieure mettant en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une paroi (2) préfabriquée, des armatures (7) et des éléments de coffrage (60) pour réaliser lesdits organes d'ancrage (5) au sol. 6. Dispositif de fabrication selon la 5, caractérisé en ce qu'il comporte des éléments préfabriqués (40) pour former un muret (4). 7. Dispositif de fabrication selon la 6, caractérisé en ce que les côtés desdits éléments préfabriqués (40) sont creux et délimitent un coffrage (6). 8. Dispositif de fabrication selon la 6, caractérisé en ce que lesdits éléments préfabriqués (40) sont constitués de caisses grillagées et en ce qu'il comporte des éléments de coffrage (61) destinés à être rapportés dans les côtés desdites caisses. 9. Dispositif de fabrication selon la 5, caractérisé en ce qu'il comporte des éléments de couverture (20) destinés à être rapportés sur la face supérieure de ladite structure de séparation (1) extérieure. 10. Structure de séparation (1) extérieure constituée d'au moins une paroi (2) préfabriquée maintenue en position par des organes d'ancrage (5) au sol, caractérisée en ce qu'elle est obtenue au moyen du procédé de fabrication selon l'une quelconque des 1 à 4.5 | E | E04,E01 | E04B,E01F | E04B 2,E01F 8 | E04B 2/68,E01F 8/00 |
FR2902208 | A1 | PROCEDE DE STRUCTURATION POLYMORPHE ET SYSTEMIQUE DE LA MEMOIRE ASSOCIATIVE VIA UN GESTIONNAIRE TIERS | 20,071,214 | La présente invention concerne un gestionnaire de mémoire associative. L'invention permettant d'améliorer la gestion de la mémoire associative, avec une application notamment pour les ordinateurs ou les téléphones portables. Les applications particulières interviendront par exemple dans le domaine de l'intelligence artificielle ou dans l'exploitation des réseaux. La mémoire associative est un dispositif de stockage des données, dans lequel la recherche des dites données se fait directement sur le contenu de la mémoire et non sur les adresses de données stockées dans la mémoire. La mémoire associative peut être utilisée dans la plupart des domaines informatiques. Elle est utilisée pour stocker une donnée très particulière et précieuse qui est dorénavant appelée résultat. Il sera possible de retrouver ce résultat au moyen d'une clé. La mémoire associative associe donc une clé à un résultat. La clé est une chaîne de données. La chaîne de données est une suite de caractères. Il existe plusieurs normes informatiques d'encodage qui comprennent plusieurs caractères de base. Selon chaque norme informatique, les caractères sont codés avec une valeur précise correspondante. On appelle taille de la norme, le nombre de caractères possibles qui peut être défini dans une norme. Avec pour illustrer, à titre d'exemple, la norme ASCII étendue définie sur 8 bits, avec des caractères définis chacun par un chiffre entier entre 1 et 256. La taille de la norme ASCII étant de 256. Pour la nonne ASCII, certains caractères sont lisibles comme les caractères de l'alphabet ou les chiffres, d'autres sont non lisibles comme les instructions de flèches ou d'entrée. Les nouvelles normes pouvant encoder les caractères sur un nombre inférieur ou supérieur de bits. De façon distincte, on parle de profondeur de la mémoire associative pour décrire la taille de la chaîne de données correspondant au nombre de caractères composant cette chaîne de données également appelée clé ou chaîne de données clé. La vitesse de calcul du processeur sur la mémoire associative étant fonction de la profondeur de la mémoire associative. Lorsque le processeur traite la mémoire associative, il débute par le premier caractère de la chaîne de données. Il transcrit la valeur du caractère en une position dans un tableau d'une seule colonne et d'autant de lignes que la taille de la norme. On parle du tableau de caractères. Par exemple, si la valeur du caractère est 12 en ASCII étendu, il positionne le curseur de ligne dans la douzième ligne du tableau à 256 lignes. Il en va de même pour tous les caractères suivants de la chaîne de données. Pour lire la chaîne de données, le processeur va donc sauter de tableau de caractères en tableau de caractères. La taille de chaque tableau de caractère selon l'art antérieur étant égale à la taille de la norme. Le positionnement du curseur (P) s'effectue par des mouvements de mémoire. Le tableau à 256 lignes possède une base (B). La valeur du caractère (C) est utilisée comme entier relatif par rapport à cette base. Ainsi (B) + (C) = (P). La succession des positions du curseur est appelée route. Il existe deux familles de techniques de l'art antérieur pour gérer une mémoire associative. La première famille, dite famille à mémoire associative à profondeur limitée et à taille de tableau de caractères invariable, consiste à utiliser un algorithme de condensât, nommé hash en langue anglaise, afin de réduire la profondeur par différents algorithmes, comme par exemple MD5 ou SHA, qui proposent une signature simplifiée de la chaîne de données. L'avantage de cette technique est d'augmenter les performances de recherche. Un défaut avec cette technique est que plusieurs chaînes de données peuvent avoir la même signature, on parle de collision. Il est alors nécessaire de disposer d'un gestionnaire de collision. La seconde famille, dite à mémoire associative à profondeur illimitée et à taille de tableau de caractère invariable, utilise la totalité de la chaîne de données pour la recherche de résultat dans la mémoire associative. Cette famille est très consommatrice en mémoire de l'ordinateur mais est très précise dans ses résultats. Il n'est pas nécessaire avec cette seconde famille de disposer de gestionnaire de collision. Un objet principal de l'invention est d'améliorer la gestion de la mémoire associative en conjuguant des qualités de précision de recherche et des qualités de rapidité et de puissance de calcul. Un objet de l'invention est de pouvoir facilement arbitrer entre le parti pris de la puissance de calcul et celui de la consommation mémoire. Un objet de l'invention est de pouvoir capitaliser l'expérience dans une mémoire associative notamment pour de l'intelligence artificielle Un objet de l'invention est d'ouvrir de nouveaux usages, comme par exemple la sécurisation d'application par capitalisation d'expérience. Un objet de l'invention est de perfectionner la gestion d'autorisation et de permission. L'allocation de permission étant beaucoup plus fine et précise. L'invention permettant notamment de s'affranchir de la méthode de pagination. Un objet de l'invention est d'améliorer les performances de gestion de bases de données à caractère historique, dites par exemple en langue anglaise de data mining. Un objet de l'invention est d'améliorer les performances de calcul avec des applications par exemple pour les calculs en recherche génétique, analyse boursière ou météorologique. Un objet de l'invention est de permettre une création physique de nouvelles cartes utilisant une ou plusieurs puces spécifiques associées notamment à une mémoire statique permettant de faire cohabiter plusieurs familles de gestion de mémoire associative. Un objet de l'invention est d'améliorer la recherche de symboles ou données ou caractères dans un programme. Un objet de l'invention est de répartir la mémoire associative sur plusieurs machines pour une gestion de grandes quantités de données pouvant 5 éventuellement nécessiter de la répartition de charge. Un objet de l'invention est de permettre l'automatisation de la gestion des flux par observation du trafic et capitalisation d'expérience du trafic réel. A titre illustratif, cette invention peut être utilisée pour réguler le trafic routier en automatisant les changements d'état des feux de circulation. En outre, cet objet 10 de l'invention a pour but de donner des indications et prévisions de trafic. Dans un aspect principal, l'invention propose une nouvelle famille de gestion de mémoire associative, dite famille à mémoire associative à profondeur illimitée à taille d'encodage variable à structure systémique et polymorphe. Par structure systémique, il est compris une structure qui contient un grand nombre 15 de variables en inter relation. Par structure polymorphe, il est compris une structure mémoire qui peut être modifiée soit par un opérateur soit par une fonction embarquée dans cette structure mémoire, cette fonction embarquée portant elle-même la fonction de polymorphisme. Dans un aspect principal, l'invention permet à un opérateur de restructurer 20 la mémoire associative selon ses besoins. Les restructurations ouvrant des nouveaux champs de possibilité de gestion de la mémoire associative. Dans un aspect l'invention restructure la mémoire associative, caractère par caractère en affectant à chaque caractère un espace mémoire structuré capsule qui comporte à la fois un pointeur et un tableau de caractères modifié. Dans un aspect, le gestionnaire comprend une gestion d'une mémoire traçante qui stocke les données afférentes au passage du curseur sur un caractère d'une chaîne de caractères dans une mémoire associative. Ce traceur est polymorphe, c'est-à-dire qu'il peut avoir une structure de nature et de taille différente, caractère par caractère, définie ou pas par l'opérateur. Dans un aspect, le gestionnaire comprend une structure de gestion des données de résultat. Cette structure de gestion des résultats est polymorphe, c'est-à-dire qu'elle peut avoir une structure de nature et de taille différente, caractère par caractère, définie ou pas par l'opérateur. Dans un aspect particulier, les structures de gestion de traceur et de données de résultat peuvent être utilisées simultanément et en association pour des applications dans l'intelligence artificielle. Dans ce cas, chaque passage dans un élément du tableau de caractères incrémente la mémoire traceur. Cette information de comptage ou de traçage est enregistrée dans la mémoire traceur qui permet par la suite d'en déduire un taux de passage assimilable à une capitalisation de l'expérience. Le résultat est utilisé pour stocker des informations résultant d'un traitement, quel que soit ce traitement. Par exemple donner le nombre de caractères connus lors de la coupure de la chaîne de données si la route n'a pas été entièrement trouvée. Dans le cas où la route n'a pas été entièrement trouvée, cela signifie que la chaîne de données demandée est potentiellement anormale. C'est la combinaison des informations de traçage et de résultat qui permet de concrétiser les applications d'intelligence artificielle. Ce procédé pouvant être réalisé sous une forme matérielle, un circuit électronique pouvant être dédié à ces opérations. Dans un aspect particulier, la structure de gestion de traceur peut être utilisée seule. L'utilisation du traceur seul peut permettre d'effectuer des comptages par route ou chemin emprunté. L'utilisation seule du traceur permettra de connaître le nombre de passages sur chacune des routes possibles. 1 o Dans un aspect particulier, la structure de gestion de résultat peut être utilisée seule. L'utilisation de la structure résultat seule peut permettre d'associer une donnée résultat à une chaîne de données clé. Dans un aspect particulier, l'invention propose d' embarquer sur une puce matérielle ou un programme logiciel, au moins 3 familles de mémoires 15 associatives qui seront choisies et utilisées en fonction des besoins du programme informatique et du programmeur informatique. Ces trois familles étant la mémoire associative à profondeur illimitée et à taille d'encodage variable, la mémoire associative à profondeur limitée et à taille invariable et la mémoire associative à profondeur illimitée et à taille invariable. 20 Les figures annexées représentent un mode particulier de l'invention sur lesquelles : La figure la représente la gestion d'une mémoire associative selon l'art antérieur, les caractères présentés sous forme de tableau La figure lb représente la gestion d'une mémoire associative selon l'art antérieur présentée schématiquement sous forme d'arbre - La figure 2 représente la structure de la génération d'un espace mémoire structuré selon l'invention La figure 3a représente la gestion d'une mémoire associative selon le gestionnaire de la présente invention La figure 3b représente la gestion d'une mémoire associative selon le gestionnaire de la présente invention et présenté sous forme d'arbre La figure 4 décrit une carte d'extension d'ordinateur selon un aspect particulier de l'invention La figure la représente la gestion d'une mémoire associative selon l'art antérieur, les caractères sous forme de tableau de caractères (10), avec dans le cas de la figure la, une taille de norme (11) qui vaut seize. Avec en cinquième tableau de caractères une valeur de caractère (12) qui vaut deux, et qui occupe donc la deuxième case du tableau de caractères (10). La figure lb représente la gestion d'une mémoire associative selon l'art antérieur présentée schématiquement sous forme d'arbre. Avec cette figure lb, il est compris comment rapidement l'arborescence des choix à chaque gestion de caractère multiplie l'ensemble des combinaisons pour retrouver la clé d'une mémoire associative, à un rythme (taille de la norme)exposant(nombre de caractères traités). Couramment l'ensemble des étages de traitement des caractères étant dénommé pipeline en langage informatique. La figure 2 représente la structure de la génération d'un espace mémoire structuré capsule (20) selon l'invention. Il est constitué un espace mémoire capsule (20) qui comprend un espace mémoire pointeur (21) ouvrant sur une structure polymorphe (26) composée dans le cas présent de deux sous structures dont une première sous structure de données de traçage (28) et d'une seconde sous structure de données de résultat (29). La première sous structure de données de traçage (28) permet de donner des informations sur le chemin de passage menant au résultat. Ces informations to comprennent par exemple, un compteur de passage. Elle peut également contenir des fonctions plus complexes comme des attributions de permission ce qui sous entend de pouvoir aussi créer des héritages de permission par étage de profondeur de la mémoire associative. Ces fonctions étant alors assimilables à une gestion des permissions en pipeline. La seconde sous structure de données 15 peut comprendre un pointeur simple qui pointe sur une autre structure qui est un résultat. Elle peut également contenir des fonctions plus complexes comme pour l'association d'une taille à une chaîne de caractères grâce à une sous structure composée d'un pointeur sur la dite chaîne de caractères (char *ptr) et d'un entier de taille (int size). Ces deux sous structures de données cohabitent sans 20 interaction particulière. Toutefois, leur partie commune est d'appartenir à la même structure polymorphe et la lecture des deux sous structures pouvant s'effectuer pour certaines comparaisons. L'espace mémoire structuré capsule (20) comprend également un tableau de caractère modifié (25). La taille du tableau de caractère modifié (25) étant égale à la valeur du caractère (12). Cette réduction de taille permettant d'optimiser la mémoire. A titre d'exemple, l'espace mémoire capsule peut être réalisé au moyen d'un algorithme de structuration par un code informatique C++ ci-après : class Poly { } ; class Poly_result : public Poly { public : void *result ; }; class Poly trace : public Poly { public : void *trace ; }; class Poly_dual : public Poly { public: void *result; public: void *trace; }; class Capsule { public : void *base ; public : int tab_size ; public : Poly *pointeur ; La figure 3a représente la gestion d'une mémoire associative selon l'invention avec une navigation qui passe itérativement d'espace mémoire structuré capsule (20) en espace mémoire structuré capsule (20). Chaque espace mémoire structuré capsule (20) étant de structure et de taille spécifique fonction notamment du caractère (12) dont il est l'émanation. La figure 3b représente la gestion d'une mémoire associative selon l'invention présentée sous forme d'arbre. Il est immédiatement visible comment le nombre des combinaisons possibles de chemin se trouve diminué avec une valeur totale égale à fJ(i=1 à i=n) ( 12i) , (12i) étant la valeur du ième caractère de la chaîne de caractères. Par ailleurs, les informations supportées lors de la gestion de cette mémoire associative sont enrichies de nouvelles informations attachées comportant notamment par exemple, des informations de chemin et/ou des informations de résultat. La figure 4 représente un schéma électronique d'implémentation matérielle sur une carte à circuit imprimé alimentée électriquement par une pile (200). Elle comprend un processeur gestionnaire de mémoire associative (102) qui permet de gérer plusieurs familles de mémoire associative. L'une de ces familles nécessite des mécanismes de condensât que la mémoire de type ROM (100) liée par un bus au processeur gestionnaire de mémoire associative (102) permet de stocker. Une interface optionnelle (401) permet de reprogrammer cette mémoire de type ROM (100). Le processeur gestionnaire de mémoire associative (102) stockera toutes les données relatives de mémoire associative dans une mémoire de type RAM (103), comme par exemple une SRAM ù Static RAM, au moyen de bus (403). Le nombre d'unités de mémoire RAM (103) pouvant être multiple. Une interface de types bus (404) connecté au processeur gestionnaire de mémoire associative (102) permet d'interfacer n'importe quel type de circuit, ordinateur, téléphone portable. Cette interface (404) permet d'accéder aux données de la mémoire RAM (103) par le biais du processeur gestionnaire de mémoire associative (102). L'invention concerne donc un gestionnaire de mémoire associative (102), la mémoire associative étant une chaîne de caractères tous encodés selon une norme commune, à la fin de la chaîne de caractères sont positionnés des résultats, chaque caractère étant transcrit par une position correspondant à la valeur du caractère (12) dans un tableau de caractères (10) d'une seule colonne et d'un nombre de lignes égal à la taille (11) de la norme, le gestionnaire lisant la chaîne de caractères, caractère par caractère depuis le début jusqu'à la fin de la chaîne de caractères caractérisé en ce que le gestionnaire de mémoire associative (102) génère pour chaque caractère un espace mémoire structuré capsule (20) qui loge au moins un espace mémoire pointeur (21) ouvrant sur une structure polymorphe systémique (26) de gestion de données relatives à la mémoire associative, et un tableau de caractères modifié (24) à taille fonction de la valeur du caractère. L'invention concerne donc un gestionnaire de mémoire associative caractérisé en ce que la structure polymorphe de gestion de données est composée d'au moins une sous structure qui est soit une première sous structure de données de traçage, soit une seconde sous structure de données de résultat, les données de traçage étant les données du chemin de navigation de lecture dans le tableau de caractères modifié à taille variable L'invention concerne donc un procédé de gestion d'une mémoire associative comportant une chaîne de caractères tous encodés selon une norme commune caractérisé en ce qu'il comprend pour chaque caractère traité successivement au moins, une étape de génération d'espace mémoire structuré capsule, une réservation d'espace mémoire dans cet espace mémoire structuré capsule destiné à loger un pointeur, une génération d'une extension structure polymorphe systémique de l'espace mémoire structuré capsule accessible par le pointeur On voit bien que de nombreuses variantes éventuellement susceptibles de se combiner peuvent ici être apportées sans jamais sortir du cadre de l'invention tel qu'il est défini ci-après | La présente invention concerne un procédé de structuration polymorphe et systémique de la mémoire associative via un gestionnaire tiers qui permet à un opérateur humain ou électronique de gérer différentes familles de mémoire associative pour différentes applications | 1 - Gestionnaire de mémoire associative (102), la mémoire associative étant une chaîne de caractères tous encodés selon une nonne commune, à la fin de la chaîne de caractères sont positionnés des résultats, chaque caractère étant transcrit par une position correspondant à la valeur du caractère (12) dans un tableau de caractères (10) d'une seule colonne et d'un nombre de lignes égal à la taille (11) de la norme, le gestionnaire lisant la chaîne de caractères, caractère par caractère depuis le début jusqu'à la fin de la chaîne de caractères caractérisé en ce que le gestionnaire de mémoire associative (102) génère pour chaque caractère un espace mémoire structuré capsule (20) qui loge au moins un espace mémoire pointeur (21) ouvrant sur une structure polymorphe systémique (26) de gestion de données relatives à la mémoire associative, et un tableau de caractères modifié (24) à taille fonction de la valeur du caractère. 2 - Gestionnaire de mémoire associative selon la 1 caractérisé en ce que la structure polymorphe de gestion de données est composée d'au moins une sous structure qui est soit une première sous structure de données de traçage, soit une seconde sous structure de données de résultat, les données de traçage étant les données du chemin de navigation de lecture dans le tableau de caractères modifié à taille variable 3 û Procédé de gestion d'une mémoire associative comportant une chaîne de caractères tous encodés selon une nonne commune caractérisé en ce qu'il 25 comprend pour chaque caractère traité successivement au moins - une étape de génération d'espace mémoire structuré capsule - une réservation d'espace mémoire dans cet espace mémoire structuré capsule destiné à loger un pointeur- une génération d'une extension structure polymorphe systémique de l'espace mémoire structuré capsule accessible par le pointeur | G | G06 | G06F | G06F 12,G06F 17,G06F 19 | G06F 12/04,G06F 17/30,G06F 19/00 |
FR2890489 | A1 | PROCEDE DE FABRICATION D'UNE HETEROSTRUCTURE DE TYPE SEMI-CONDUCTEUR SUR ISOLANT | 20,070,309 | La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un substrat de type "semi-conducteur sur isolant", connu sous l'acronyme "SeOl", d'après la terminologie anglaise de "Semiconductor On Insulator". Un tel substrat ou hétérostructure est utilisé en particulier dans les 5 domaines de l'optique, l'électronique et l'optoélectronique. Un substrat de type "SeOl" comprend généralement au moins une couche d'isolant, intercalée entre deux couches de matériau semi-conducteur. Dans la suite de la description et des revendications, le terme "isolant" désigne un matériau électriquement isolant, présentant éventuellement une permittivité électrique élevée. Les substrats SeOl sont fabriqués selon un procédé comprenant, par exemple, les étapes suivantes: - formation ou dépôt d'une couche d'isolant sur un premier substrat, dit "donneur", de sorte qu'il existe entre eux une interface dite de liaison , - implantation d'espèces atomiques à l'intérieur dudit substrat donneur, par un procédé connu selon la nomination commerciale "Smart CutTM", de façon à y former une zone de fragilisation, - collage par adhésion moléculaire d'un second substrat, dit "receveur", sur la surface libre de l'isolant, et - détachement de la partie arrière dudit substrat donneur le long de la zone de fragilisation. On obtient ainsi une hétérostructure comprenant successivement un support, une couche d'isolant et une couche supérieure active issue du substrat donneur. Dans le domaine de la microélectronique, la qualité de surface de la couche active de matériau semi-conducteur est d'une très grande importance. Plus précisément, la rugosité, ainsi que l'absence de défauts à la surface de cette couche active sont des paramètres qui doivent être optimisés, pour que les futurs composants qui seront réalisés à partir de ces hétérostructures soient d'une qualité optimale. Or, différents types de défauts de surface peuvent apparaître après le transfert de la couche active, sur le substrat receveur. Ces défauts sont notamment: - les zones non transférées (connues sous l'abréviation ZNT), les cloques, - les vides, connus sous la terminologie anglaise de "voids", - les "cloques à bords orientés suivant un plan cristallin", connues de l'homme du métier sous l'acronyme "COV", d'après la terminologie anglaise de 5 "Crystal Orientated Voids". Tous ces défauts sont dus à un mauvais transfert, à la présence de défauts sous-jacents dans les diverses couches de 1'hétérostructure, à la qualité du collage au niveau de l'interface de collage ou tout simplement, aux procédés mis en oeuvre pour fabriquer de telles hétérostructures, tels que l'implantation d'espèces atomiques ou le traitement thermique, par exemple. Les défauts présents au niveau des interfaces de collage ou de liaison vont devenir des lieux de piégeage de gaz, lors des différentes étapes du procédé et vont ainsi se gonfler et former des cloques de type COV ou des vides. Ainsi, par exemple, dans le cas d'une hétérostructure comprenant successivement un substrat support en silicium, recouvert d'une couche d'oxyde thermique, puis d'une couche d'oxyde TEOS obtenue par dépôt LPCVD, et enfin d'une couche de germanium, les éléments gazeux peuvent avoir plusieurs origines. L'expression LPCVD TEOS désigne un oxyde de silicium (SiO2) obtenu par un dépôt chimique en phase vapeur à base pression, à partir d'un précurseur de type tétraéthylorthosilicate (TEOS). Ces éléments gazeux peuvent provenir notamment de: - de l'hydrogène ou de l'hélium amené lors de l'étape d'implantation d'espèces atomiques visant à former la zone de fragilisation, la quantité de ces éléments gazeux dépendant du type d'implanteur utilisé et des conditions d'implantation (dose et énergie), - de la désorption des molécules d'eau (H2O), présentes à l'interface de collage entre l'oxyde thermique et l'oxyde TEOS, - de l'oxyde TEOS, si la densification de ce dernier n'a pas été suffisante, à cause de la diffusion de composés carbonés. De plus, on notera que plus l'épaisseur de la couche utile est faible, plus le nombre de défauts est important. En effet, lorsque la couche active est épaisse, les défauts du type cloques ou vides sont généralement retenus dans l'épaisseur de la couche active, et de ce fait, apparaissent moins à sa surface. A titre d'exemple illustratif de ces problèmes de défauts, on peut se reporter à la figure 3 jointe. Celle-ci est un graphique représentant la concentration C en ions H+/cm2 dans un substrat composite, en fonction de la profondeur en nanomètres, les résultats ayant été obtenus par spectroscopie de masse d'ions secondaires (SIMS). Plus précisément, ce substrat composite est le résultat d'un collage entre un substrat support (Si) ayant subit une oxydation thermique, et un substrat donneur de Ge sur lequel a été déposé une couche de SiO2. L'interface de collage se fait donc entre deux oxydes, l'un appartenant au substrat support et l'autre appartenant au substrat donneur. Sur le graphe 3, l'interface de collage entre les deux couches de SiO2 est située à -200 nm. Le substrat support n'est pas représenté sur la figure 3, seule son interface de liaison avec la couche de SiO2 l'est et cette interface se situe à -400 nm. La courbe a en trait plein représente les résultats obtenus avant l'implantation d'espèces atomiques Smart CutTM en vue de la formation de la zone de fragilisation à l'intérieur de la couche de germanium. Les ions H+ se trouvent principalement à l'interface de liaison entre la première couche de SiO2 et la couche de germanium. La courbe c en trait gras représente les résultats obtenus après l'implantation permettant la formation de la zone de fragilisation et avant le collage avec la seconde couche de SiO2. On notera que le trait vertical à -200 nm correspond à un artéfact. Les valeurs ne commencent que vers -200 nm car ceci correspond à l'implantation réalisée avant de coller la seconde couche de SiO2. Dans le cas particulier du germanium, le détachement ne se fait pas au niveau de l'implantation maximale, mais juste un peu après (env. 550 nm), ce qui explique l'allure de la courbe b ci-après. La courbe b en traits pointillés représente les résultats obtenus après le collage des deux couches de SiO2 et après le détachement et le transfert de la couche active de germanium. La répartition des espèces hydrogène montre une accumulation au niveau de l'interface de liaison SiO2/Ge et SiO2/substrat support. Un tout petit pic au niveau de la couche de SiO2 apparaît à -200 nm: il correspond à l'interface de collage des deux couches de SiO2. On constate une nette augmentation de la quantité de gaz dans la couche d'isolant (SiO2) après l'étape de détachement et de report de la couche active de germanium. Cette augmentation est à l'origine des défauts visibles après transfert sur la face supérieure de la couche de germanium reportée. On connaît déjà d'après le document US-2002/0190269, un procédé de fabrication d'une hétérostructure comprenant une couche de germanium sur du silicium, ce procédé ayant pour but de réduire la formation de bulles au niveau de l'interface de collage. Plus précisément, cette hétérostructure est obtenue par implantation d'hydrogène dans un substrat donneur en germanium pour y former une zone de fragilisation, puis collage sur un substrat receveur en silicium, et enfin traitement thermique pour détacher la partie arrière du substrat en germanium. Dans un mode particulier de réalisation, l'auteur suggère de disposer une couche dénommée "anti-bulles" de silicium amorphe, sur le substrat en germanium, avant le collage, afin de rendre l'interface de collage hydrophile et de réduire ainsi la formation de bulles d'hydrogène, lorsque le substrat en germanium est collé au substrat en silicium. Selon une autre variante de réalisation, il est suggéré d'améliorer la rugosité de la couche de germanium transférée, en déposant sur celle-ci, une couche 15 tampon de germanium, formée par épitaxie. Ces deux solutions ont pour but d'améliorer la qualité de l'interface de collage entre les deux substrats, toutefois, elles nécessitent l'ajout d'une couche supplémentaire, ce qui complique le procédé. L'invention a pour but d'éviter la formation des défauts à la surface de la couche active transférée, plus précisément des défauts dus à l'agglomération d'éléments gazeux au niveau des différentes interfaces de collage et/ou de liaison. L'invention a également pour but d'éviter le recours au dépôt de couches intermédiaires (couches amorphes ou couches tampons), déposées ou intercalées entre la couche d'isolant et la couche active, comme cela est le cas d'après les procédés connus de l'état de la technique. En effet, de telles couches sont susceptibles de modifier les propriétés électriques de la structure finale. A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une hétérostructure du type "semi-conducteur sur isolant", comprenant au moins une couche d'isolant, intercalée entre un substrat dit "receveur", en matériau semi- conducteur et une couche dite "active", issue d'un substrat en matériau semi-conducteur dit "donneur", ce procédé comprenant les étapes consistant à : - former ou déposer au moins une couche d'isolant sur au moins l'un des deux substrats donneur et receveur, - coller ledit substrat donneur et ledit substrat receveur, par adhésion 35 moléculaire, de façon que la ou les couche(s) d'isolant soi(ent) intercalée(s) entre eux et qu'il existe entre l'un des deux substrats et l'une des couches d'isolant ou entre les deux couches d'isolant, une interface de collage, -retirer une partie, dite "reste", du substrat donneur, de façon à ne conserver que ladite couche active et à obtenir ladite hétérostructure. Ce procédé est remarquable en ce qu'avant le collage, on procède à une implantation d'au moins une catégorie d'espèces atomiques à l'intérieur d'au moins l'une desdites couches d'isolant, ces espèces atomiques étant choisies de façon à être soit identiques, soit isoélectriques, à l'une de celles constituant ladite couche d'isolant dans laquelle elles sont implantées, de façon à y former une couche, dite "de piégeage", apte à retenir les espèces gazeuses éventuellement présentes au niveau des différentes interfaces de l'hétérostructure et à limiter la formation de défauts à la surface de la couche active de ladite hétérostructure. Selon d'autres caractéristiques avantageuses et non limitatives de l'invention, prises seules ou en combinaison: - après la formation de la couche de piégeage, on procède à une étape de recuit de la couche d'isolant contenant cette couche de piégeage, à une température d'au moins 350 C, pendant au moins 30 minutes. - les paramètres de l'implantation sont choisis de façon à former ladite couche de piégeage, soit à proximité de ladite interface de collage, de préférence à une distance comprise entre 2 et 10 nanomètres de l'interface de collage, soit à proximité d'une interface de liaison entre la couche d'isolant et l'un ou l'autre des deux substrats; - l'isolant peut être un oxyde, par exemple du dioxyde de silicium (SiO2) et les espèces implantées sont alors choisies parmi les atomes de silicium, de 25 germanium ou d'oxygène; - l'isolant peut être un nitrure, par exemple du nitrure de silicium (Si3N4) et les espèces implantées sont alors choisies parmi les atomes de silicium, de germanium ou d'azote; - le retrait de la partie arrière est effectué par polissage mécanico-30 chimique; - avant le collage, on forme une zone de fragilisation à l'intérieur du substrat source, cette zone de fragilisation délimitant la couche active, du reste dudit substrat destiné à être retiré ; cette zone de fragilisation pouvant être formée par implantation d'espèces atomiques; L'invention concerne également une hétérostructure du type "semi- conducteur sur isolant", comprenant au moins une couche d'isolant, intercalée entre un substrat, dit "receveur", en matériau semi-conducteur, et une couche, dite "active", en matériau semi-conducteur. Conformément à l'invention, au moins l'une desdites couches d'isolant comprend une couche de piégeage d'espèces gazeuses, constituée d'une couche bidimensionnelle de nanocavités ou de nanoparticules. D'autres caractéristiques de l'invention apparaîtront de la description qui va maintenant être faite, en référence aux dessins annexés, qui en représentent, à titre indicatif mais non limitatif, des modes de réalisations possibles. Sur ces dessins: - les figures lA à lE sont des schémas représentant les différentes 10 étapes successives du procédé de fabrication conforme à un premier mode de réalisation de l'invention, -les figures 2A à 2F sont des schémas représentant les différentes étapes successives du procédé de fabrication conforme à ce second mode de réalisation de l'invention, - la figure 3 est un graphique représentant la concentration C en ions H+/cm2, en fonction de la profondeur, dans un substrat composite résultant d'un collage entre un substrat support (Si) ayant subit une oxydation thermique, et un substrat donneur de Ge sur lequel à été déposé une couche de SiO2. Les résultats ont été obtenus par spectroscopie de masse d'ions secondaires (SIMS), - la figure 4 est un dessin réalisé à partir d'une photo d'une coupe d'une partie d'un substrat support oxydé avant collage SeOI, incluant une couche de piégeage formée dans la couche de SiO2, cette photo ayant été obtenue par microscopie électronique à transmission (TEM). Un premier mode de réalisation de l'invention va être maintenant être 25 décrit en faisant référence aux figures 1A à 1E. Comme cela apparaît mieux sur les figures lA et 1B, on utilise un substrat 1, dit "donneur", car c'est de ce substrat qu'est issue la couche active dans le futur substrat composite ou hétérostructure obtenu en fin de procédé. Ce substrat donneur 1 peut être monocouche ou multicouche, par exemple à deux couches, comme représenté sur la figure 1B. Dans ce cas, il se compose d'une couche primaire 11, recouverte d'une couche secondaire 12. La couche secondaire est par exemple déposée par épitaxie sur la couche primaire. Par ailleurs, on utilise un substrat support ou receveur 2, sur lequel on dépose ou dans lequel on forme une couche d'isolant 3, comme représenté sur la figure 1B, et comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Entre la couche d'isolant 3 et le substrat receveur 2 existe une interface de liaison référencée 20. Comme représenté sur la figure 1C, on procède ensuite à une implantation d'espèces atomiques à l'intérieur du substrat dormeur 1, par exemple à l'intérieur de la couche secondaire 12, de façon à y former une zone de fragilisation 13. Cette zone 13 délimite une couche supérieure active 14, du reste 15 du substrat. Par ailleurs, conformément à l'invention, on procède à une implantation d'espèces atomiques à l'intérieur de la couche d'isolant 3, en vue d'y former une couche de piégeage 31. Comme on peut le voir sur la figure 1D, on procède ensuite au collage par adhésion moléculaire des deux substrats donneur 1 et receveur 2, par mise en contact intime de la couche active 14 avec la couche d'isolant 3. L'interface de collage porte la référence numérique 4. Comme représenté sur la figure 1 E, on procède ensuite au retrait de 15 la partie arrière 15. Dans le cas particulier, où il existe une zone de fragilisation 13, ce retrait correspond au détachement de la partie arrière ou reste 15 du substrat. Ce détachement est effectué par application de contraintes d'origine mécanique, chimique ou électrique, au niveau de la zone de fragilisation 13. On obtient l'hétérostructure référencée 5. Les figures 2A à 2F illustrent une variante de réalisation de procédé qui vient d'être décrit. Les mêmes éléments portent les mêmes références numériques. Cette variante diffère du procédé précédent, en ce que l'on dépose ou l'on forme une couche d'isolant 6 sur le substrat source 1, avant l'étape d'implantation d'espèces atomiques permettant la formation de zone de fragilisation 13. Il existe entre la couche d'isolant 6 et le substrat source 1, une interface de liaison 60. En outre, comme illustré sur la figure 2D, on procède à une implantation d'espèces atomiques à l'intérieur de la couche d'isolant 6, en vue d'y former une couche de piégeage 61. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 2D, la couche d'isolant 3 ne subit pas le même traitement. Toutefois, il serait également possible d'y former une couche de piégeage 31. Dans ce cas, le substrat composite final obtenu en comporterait deux. Enfin, comme on peut le voir sur la figure 2E, on procède au collage par adhésion moléculaire des deux substrats 1 et 2, de sorte qu'il existe entre eux une interface de collage 7. Après détachement du reste 15 du substrat source 1, on obtient 5 1'hétérostructure 8 représentée sur la figure 2F. Cette hétérostructure 8 comprend deux couches d'isolant 3, 6, intercalées entre deux couches de matériau semi-conducteur respectivement 14 et 2. Dans les deux modes de réalisation qui viennent d'être décrits, le détachement du reste 15 du substrat source 1 est effectué après formation d'une zone de fragilisation par implantation d'espèces atomiques. Toutefois, cette étape d'implantation pourrait également être supprimée, le reste 15 étant alors retiré par une étape de polissage mécanicochimique, connu de l'homme du métier sous la terminologie de polissage "CMP". La nature et les caractéristiques des matériaux constituant les substrats source et receveur, et la couche d'isolant vont être maintenant décrits plus en détails. Les substrats donneur 1 et receveur 2 sont constitués au moins en partie par des matériaux semi-conducteurs, notamment ceux couramment utilisés dans le domaine de l'électronique. Il s'agit, par exemple, du silicium (Si), du germanium (Ge), du nitrure de Gallium (GaN), de l'arséniure de gallium (AsGa) et du silicium germanium (SiGe). Les couches d'isolant 3, 6 sont choisies de préférence parmi les oxydes, tels que l'oxyde silicium (SiO2). Il peut également s'agir de nitrure, par exemple du nitrure de silicium (Si3N4) ou d'oxynitrure, par exemple l'oxynitrure de Germanium (GexOyN7;). Il est également possible d'utiliser des matériaux diélectriques à forte permetivité ("high k" selon la terminologie anglaise), tels que par exemple du dioxyde de hafnium (HfO2), de l'alumine (Al2O3), de l'oxyde de zirconium (ZrO2), du pentoxyde de tantale (Ta2O5), du dioxyde de titane (TiO2), leurs nitrures et leurs siliciures. Lorsque les couches d'isolant 3 ou 6 sont constituées par un oxyde, elles peuvent être obtenues par oxydation thermique du substrat source 1 ou du support 2 sur lequel elles doivent être formées. Ces couches d'isolant 3 ou 6 peuvent également être obtenues par 35 dépôt, par exemple dépôt chimique en phase vapeur. A titre d'exemple, pour du dioxyde de silicium (SiO2), il est possible d'utiliser le dépôt chimique en phase vapeur à basse pression (LPCVD) ou un procédé de dépôt en couches atomiques, connu sous l'acronyme "ALD" ("Atomic layer deposition"). Dans le cas du dépôt d'une couche de SiO2, il est également possible de procéder au dépôt par LPCVD, à partir d'un précurseur de type tétraéthylorthosilicate (TEOS). L'implantation d'espèces atomiques permettant la formation d'une zone de fragilisation à l'intérieur du substrat source peut être effectuée, par exemple, par le procédé connu sous la dénomination commerciale "Smart CutTM". Pour de plus amples détails sur ce procédé, on pourra se reporter au document "Silicium on insulator technology" ; matérials to VLSI, 2ème édition, par JP Collinge, Kluwer academic publishers, pp 50-51. Le terne "implantation d'espèces atomiques" désigne couramment tout type de traitement, susceptible d'introduire des espèces atomiques ou ioniques à l'intérieur du substrat donneur implanté, avec une concentration maximale des espèces situées à une profondeur prédéterminée depuis la surface traitée. L'implantation d'espèces atomiques à l'intérieur de la couche d'isolant 3, 6 visant à y former une couche de piégeage 31, respectivement 61, va maintenant être décrite plus en détails. Cette couche a pour but de piéger les espèces gazeuses diffusantes. La formation de la couche de piégeage consiste à implanter au moins une catégorie d'espèces atomiques à l'intérieur de la couche d'isolant, ces espèces atomiques étant choisies de façon à être soit identiques, soit isoélectriques, à l'une de celles constituant ledit isolant. Plus précisément, il est possible d'implanter une seule catégorie d'espèces atomiques ou successivement plusieurs. Cette étape permet soit de sursaturer l'isolant avec au moins une catégorie des atomes contenus dans celui-ci, soit d'y introduire une espèce atomique "isoélectrique". Par atome isoélectrique , on désigne tout atome appartenant à la même colonne du tableau de la classification périodique de Mendeleïev que l'un des atomes constituant ledit isolant. Toutefois, le choix de l'atome dans cette colonne dépendra de sa réactivité chimique vis-à-vis des catégories d'atomes constituant l'isolant. A titre d'exemple purement illustratif, dans une couche d'oxyde de silicium (SiO2), on peut implanter de l'oxygène, du silicium et/ou du germanium (son élément isoélectrique). Dans une couche de nitrure de silicium (Si3N4), on peut implanter de l'azote, du silicium et/ou du germanium. La couche de piégeage obtenue peut être constituée de deux types de pièges suivant la nature de l'élément implanté, à savoir: - des nano- cavités (en anglais "voids") dans le cas d'une implantation d'atomes, tels que l'oxygène ou l'azote, - des nanoparticules, pour une implantation de silicium ou de 10 germanium. Les paramètres d'implantation sur lesquels on peut agir sont d'une part, l'énergie d'implantation qui permet de faire varier la profondeur à laquelle sera formée la couche de piégeage, et d'autre part, la dose d'implantation qui permet de modifier la taille des agglomérats d'atomes et la densité de nanoparticules ou de nano-cavités. A titre d'exemple, en implantant du silicium dans du SiO2, avec une énergie d'implantation comprise entre 0,65 keV et 3 keV et des doses d'implantation comprises entre 5.1015 et 2.1016 Si+/cm2, on obtient une couche de piégeage située à une profondeur comprise entre -4 nm et -6 nm, sous la surface libre du SiO2, cette couche de piégeage présentant une épaisseur comprise entre 2 et 3 nm et une densité surfacique de nanoparticules très forte, supérieure à 1.1015.cm 2. La couche de piégeage peut être formée à n'importe quelle profondeur de la couche isolante. Selon une première variante, elle est formée le plus près possible de l'interface de collage qui est à l'origine de l'accumulation des gaz. Ainsi, elle agit comme une pompe chimique. Elle est de plus beaucoup plus efficace dans ce cas. La couche de piégeage peut également être formée le plus près possible de l'interface de liaison entre la couche d'isolant et le substrat. Ceci est particulièrement intéressant dans le cas d'un oxyde déposé, où l'interface de liaison peut être une zone importante d'accumulation d'espèces atomiques gazeuses. La zone de piégeage va alors aider à diminuer la concentration de gaz accumulé à l'interface de liaison. Lorsque l'on a deux couches d'isolant 3 et 6, comme dans le mode de réalisation représenté sur la figure 2, il peut également être intéressant de réaliser une couche piégeage dans chacune des deux couches d'isolant. De préférence, ces couches de piégeage seront alors formées à des profondeurs différentes, de façon que l'une soit proche d'une interface de liaison et que l'autre soit proche de l'interface de collage. Enfin, il peut être avantageux, une fois l'hétérostructure 5 ou 8 formée, de procéder à un recuit thermique. Celui-ci a pour but d'une part de renforcer le collage et d'autre part, de faire évoluer la couche de pièges. Toutefois, ce procédé de recuit est limité par le bilan thermique maximal applicable, comme cela sera expliqué ultérieurement. Plusieurs phénomènes physico-chimiques vont entraîner la formation 10 des pièges, puis la capture des espèces gazeuses. Dans le cas où les pièges sont des nanoparticules, celles-ci vont être formées dans l'isolant, au fur et à mesure de l'implantation, puis certaines vont coalescer partiellement jusqu'à former de petits agglomérats de particules. Cette coalescence va aboutir à la formation d'une couche bidimensionnelle de nanoparticules et de petits agglomérats qui vont piéger les espèces gazeuses, notamment l'hydrogène, par effet mécanique et par effet chimique. Le terme "coalescence" désigne dans ce cas, la répartition et la réorganisation des nanoparticules dans le même plan que l'implantation. La couche de piégeage est bidimensionnelle parce qu'elle s'étend sur toute la surface de la structure, à une profondeur contrôlée par l'énergie d'implantation. Elle va piéger les espèces diffusantes en les empêchant ainsi d'atteindre les interfaces de collage ou de liaison proches. L'effet chimique du piégeage correspond à la formation de liaisons entre les éléments présents. Ainsi, par exemple les atomes de silicium ou de germanium introduits dans une couche de SiO2 formeront des liaisons Si-H ou Ge-H, lorsque de l'hydrogène sera libéré à proximité. La réaction chimique de piégeage de l'hydrogène est particulièrement favorisée dans le cas d'une implantation de germanium, car l'énergie de formation de la liaison Ge-H est beaucoup plus petite. L'effet mécanique du piégeage correspond à l'établissement d'un gradient de concentration entre l'interface de collage ou de liaison et la zone de piégeage. La coalescence des nanoparticules permet d'augmenter la densité des pièges. La concentration d'atomes emprisonnés sur ces pièges s'accroît. Il s'installe alors un gradient d'atomes de gaz libres entre l'interface de collage ou de liaison et la couche de piégeage. On augmente alors le phénomène de diffusion des espèces gazeuses vers les pièges jusqu'à saturation de ces derniers. Enfin, on notera que même lorsqu'un recuit est réalisé après la formation de la couche de piégeage, (voir figures 1 C et 2D), les agglomérats de particules obtenus restent petits. En effet, ce recuit doit être effectué à une température inférieure à celle de l'étape ultérieure de détachement, réalisée après le collage, (voir respectivement les figures 1E et 2 F). Il y aura donc une multitude de petits agglomérats de quelques angstroms qui commencent à coalescer sous forme de nanoparticules. Le piégeage 10 est principalement assuré par ces petits agglomérats, produits à faible bilan thermique. Dans le cas, où les pièges sont des nano-cavités, les particules de gaz libres viennent s'y piéger. Les espèces vont s'accumuler dans ces nanoréservoirs enfouis dans l'isolant. Un gradient de concentration s'installe entre les espèces gazeuses libres et les espèces gazeuses gelées sur les défauts créés dans l'oxyde. Ce gradient de concentration sera la force motrice du piégeage jusqu'à saturation des nano-cavités. Plusieurs exemples de réalisation vont maintenant être décrits plus en détails. Exemple 1: On a préparé un substrat donneur en faisant croître par épitaxie unecouche de germanium, sur du silicium. On a alors effectué à l'intérieur du germanium, une implantation d'hydrogène et/ou d'hélium, afin d'y créer une zone de fragilisation. On a préparé par ailleurs un substrat récepteur en silicium en y déposant une couche isolante d'oxyde de silicium (SiO2) de 250 à 300 nm. On a ensuite procèdé à l'implantation de silicium, dans la couche de SiO2, pour y créer une couche bidimensionnelle de piégeage. Cette implantation s'effectuait à une énergie de 0,5 à 5 keV, pour une dose de 5.1015 à 5. 1016 d'ions 30 Si+/cm2. Ceci a conduit à la formation d'une couche de nanoparticules située entre 1,5 nm et 4 nm (nanomètres), sous la surface de la couche de SiO2, et dont l'épaisseur est comprise entre 2 et 3 nm. Le collage et le détachement sont effectués comme décrit 35 précédemment en liaison avec les figures 1 et 2. 25 Exemple 2: La figure 4 est un dessin réalisé à partir d'une photo obtenue par microscopie électronique à transmission (TEM), qui représente une couche de piégeage formée dans une couche de SiO2, par implantation de silicium avec une énergie de 1 keV et une dose de 1.1016 Si+/cm2. Cette couche de piégeage 31 apparaît comme une ligne noire au milieu de l'oxyde 3. Par ailleurs, des essais ont été effectués pour déterminer les gammes d'énergie et de dose d'implantation à utiliser pour réaliser la couche de piégeage, lorsque l'isolant est respectivement du dioxyde de silicium (SiO2) ou du nitrure de silicium (Si3N4). Les valeurs sont données ciaprès. Lorsque l'isolant est du dioxyde de silicium (SiO2), les espèces implantées sont choisies parmi les atomes de silicium, germanium et d'oxygène. Dans ce cas, on peut implanter au choix, soit uniquement l'une des catégories d'espèces atomiques mentionnées ci-dessous, soit successivement plusieurs d'entre elles: - des atomes de silicium avec une énergie d'implantation comprise entre 0,5 et 5 keV et une dose d'implantation comprise entre 5.10i5 et 5. 10i6 Si+/cm2. Dans ces conditions, la couche de nanoparticules sera située entre 15 nm et 40 nm sous l'interface de collage. L'augmentation de la dose d'implantation permet d'augmenter la densité surfacique des pièges et donc de moduler la quantité totale d'atomes de gaz emprisonnés sur ces piéges. - des atomes de germanium avec une énergie d'implantation comprise entre 0,7 et 10 keV et une dose d'implantation comprise entre 5. 1015 et 1. 1017 Ge+/cm2. Le germanium étant plus lourd, la gamme d'énergie d'implantation est plus large pour positionner le plan de nano-particules dans la même gamme de profondeur. - des atomes d'oxygène avec une énergie d'implantation comprise entre 0.5 et 3 keV et une dose d'implantation comprise entre 1.1015 et 1. 1017 O+ /cm2. Pour positionner la zone de piégeage à la même profondeur que précédemment, la fenêtre d'énergie d'implantation est ici réduite par rapport à l'implantation de silicium car l'oxygène est plus léger. Lorsque l'isolant est du nitrure de silicium (Si3N4), les espèces implantées sont choisies parmi les atomes de silicium, de germanium ou d'azote. 15 Dans ce cas, on peut implanter au choix, soit uniquement l'une des catégories d'espèces atomiques mentionnées ci-dessous, soit successivement plusieurs d'entre elles: - des atomes de silicium avec une énergie d'implantation comprise 5 entre 0,5 et 5 keV et une dose d'implantation comprise entre 5. 1015 et 5. 1016 Si+/cm2; - des atomes de germanium avec une énergie d'implantation comprise entre 0,7 et 10 keV et une dose d'implantation comprise entre 5. 1015 et 1. 1017 Ge+/cm2; - des atomes d'azote avec une énergie d'implantation comprise entre 0,5 et 3 keV et une dose d'implantation comprise entre 1. 1015 et 1. 1017 N+/cm2. Le procédé de fabrication de SeOI conforme à l'invention permet de s'affranchir de tous les défauts dus à l'accumulation de gaz aux interfaces de collage ou de liaison d'une hétérostructure. Le procédé conforme à l'invention est applicable à la fabrication de substrats semi-conducteurs sur isolant, avec tout type de matériau semiconducteur, puisque la couche de piégeage est formée dans l'oxyde. Les avantages seront bien entendu plus marqués dans le cas du GeOI, car d'après les profils SIMS, on observe une forte quantité d'hydrogène présent dans l'oxyde | L'invention concerne un de fabrication d'une hétérostructure du type "semi-conducteur sur isolant", comprenant au moins une couche d'isolant (3, 6) intercalée entre un substrat receveur (2), en matériau semi-conducteur et une couche active (14), issue d'un substrat donneur (1) en matériau semi-conducteur (1), ce procédé comprenant des étapes de collage et de transfert de couche.Conformément à l'invention, avant le collage, on procède à une implantation d'au moins une catégorie d'espèces atomiques à l'intérieur d'au moins l'une des couches d'isolant (3, 6), ces espèces atomiques étant choisies de façon à être soit identiques, soit isoélectriques, à l'une de celles constituant ladite couche d'isolant (3, 6), de façon à y former une couche de piégeage (61), apte à retenir les espèces gazeuses éventuellement présentes au niveau des différentes interfaces de l'hétérostructure (5, 8) et à limiter la formation de défauts à la surface de la couche active (14) de ladite hétérostructure. | , 1. Procédé de fabrication d'une hétérostructure (5, 8) du type "semiconducteur sur isolant", comprenant au moins une couche d'isolant (3, 6), intercalée entre un substrat (2), dit "receveur", en matériau semiconducteur et une couche (14), dite "active", issue d'un substrat en matériau semi-conducteur (1), dit "donneur", ce procédé comprenant les étapes consistant à : - former ou déposer au moins une couche d'isolant (3, 6) sur au moins l'un des deux substrats donneur (1) et receveur (2), coller ledit substrat donneur (1) et ledit substrat receveur (2), par adhésion moléculaire, de façon que la ou les couche(s) d'isolant (3, 6) soi(ent) intercalée(s) entre eux et qu'il existe entre l'un des deux substrats (1, 2) et l'une des couches d'isolant (3, 6) ou entre les deux couches d'isolant (3, 6), une interface de collage (4, 7), - retirer une partie (15), dite "reste", du substrat donneur (1), de façon à ne conserver que ladite couche active (14) et à obtenir ladite hétérostructure (5, 8), caractérisé en ce qu'avant le collage, on procède à une implantation d'au moins une catégorie d'espèces atomiques à l'intérieur d'au moins l'une des couches d'isolant (3, 6), ces espèces atomiques étant choisies de façon à être soit identiques, soit isoélectriques, à l'une de celles constituant la couche d'isolant (3, 6) dans laquelle elles sont implantées, de façon à y former une couche (31, 61), dite "de piégeage", apte à. retenir les espèces gazeuses éventuellement présentes au niveau des différentes interfaces de l'hétérostructure (5, 8) et à limiter la formation de défauts à la surface de la couche active (14) de ladite hétérostructure. 2. Procédé selon la 1, caractérisé en ce qu'après la formation de la couche de piégeage (31, 61), on procède à une étape de recuit de la couche d'isolant (3, 6) contenant cette couche de piégeage, à une température d'au moins 350 C, pendant au moins 30 minutes. 3. Procédé selon la 1 ou 2, caractérisé en ce que les paramètres de l'implantation sont choisis de façon à former ladite couche de piégeage (31, 61) à proximité de ladite interface de collage (4, 7). 4. Procédé selon la 3, caractérisé en ce que la couche de piégeage (31, 61) est formée à une distance comprise entre 2 et 10 nanomètres de l'interface de collage (4, 7). 5. Procédé selon la 1 ou 2, caractérisé en ce que les paramètres de l'implantation sont choisis de façon à former ladite couche de piégeage (31, 61) à proximité d'une interface de liaison (20, 60) entre la couche d'isolant (3, 6) et l'un ou l'autre des deux substrats (1, 2). 6. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que l'isolant (3, 6) est un oxyde. 7. Procédé selon l'une quelconque des 1 à 5, caractérisé en ce que l'isolant (3, 6) est un nitrure. 8. Procédé selon la 6, caractérisé en ce que l'isolant 10 (3, 6) est du dioxyde de silicium (SiO2) et en ce que les espèces implantées sont choisies parmi les atomes de silicium, de germanium et d'oxygène. 9. Procédé selon la 8, caractérisé en ce que l'on implante des atomes de silicium avec une énergie d'implantation comprise entre 0,5 et 5 keV et une dose d'implantation comprise entre 5. 1015 et 5. 1016 Si+ /cm2. 10. Procédé selon la 8, caractérisé en ce que l'on implante des atomes de germanium avec une énergie d'implantation comprise entre 0, 7 et 10 keV et une dose d'implantation comprise entre 5. 1015 et 1. 1017 Ge+/cm2. 11. Procédé selon la 8, caractérisé en ce que l'on implante des atomes d'oxygène avec une énergie d'implantation comprise entre 0,5 et 3 keV et une dose d'implantation comprise entre 1. 1015 et 1. 1017 O+ /cm2. 12. Procédé selon la 7, caractérisé en ce que l'isolant (3, 6) est du nitrure de silicium (Si3N4) et en ce que les espèces implantées sont choisies parmi les atomes de silicium, de germanium et d'azote. 13. Procédé selon la 12, caractérisé en ce que l'on implante des atomes de silicium avec une énergie d'implantation comprise entre 0,5 et 5 keV et une dose d'implantation comprise entre 5. 1015 et 5. 1016 Si+/cm2. 14. Procédé selon la 12, caractérisé en ce que l'on implante des atomes de germanium avec une énergie d'implantation comprise entre 0,7 et 10 keV et une dose d'implantation comprise entre 5. 1015 et 1. 1017 Ge+/cm2. 15. Procédé selon la 12, caractérisé en ce que l'on implante des atomes d'azote avec une énergie d'implantation comprise entre 0,5et 3 keV et une dose d'implantation comprise entre 1. 1015 et 1. 1017 N+/cm2. 16. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le retrait de la partie arrière (15) est effectué par polissage mécanico-chimique. 17. Procédé selon l'une quelconque des 1 à 15, caractérisé en ce qu'avant le collage, on forme une zone de fragilisation (13) à l'intérieur du substrat source (1), cette zone de fragilisation (13) délimitant la couche active (14), du reste (15) dudit substrat (1) destiné à être retiré. 18. Procédé selon la 17, caractérisé en ce que la zone de fragilisation (13) est formée par implantation d'espèces atomiques. 19. Hétérostructure (5, 8) du type "semi-conducteur sur isolant", comprenant au moins une couche d'isolant (3, 6), intercalée entre un substrat (2), dit "receveur", en matériau semi-conducteur, et une couche (14), dite "active", en matériau semi-conducteur, caractérisée en ce qu'au moins l'une desdites couches d'isolant (3, 6) comprend une couche (31, 61) de piégeage d'espèces gazeuses, constituée d'une couche bidimensionnelle de nanocavités ou de nanoparticules. | H | H01 | H01L | H01L 21 | H01L 21/762,H01L 21/265 |
FR2898866 | A1 | DISTRIBUTEUR HYDRAULIQUE POUR TRAIN D'ATTERRISSAGE D'AVION | 20,070,928 | La présente invention est relative aux trains d'atterrissage d'avion utilisant l'énergie hydraulique pour assurer les mouvements de rentrée et de sortie des éléments du train d'atterrissage et plus particulièrement à la distribution hydraulique utilisée pour ces trains d'atterrissage. Pour des raisons de performances et d'aérodynamique la plupart des avions modernes sont équipés de trains d'atterrissage pouvant être rentrés dans des logements, ou cases de trains, pendant le vol et sortis pour les phases de décollage et d'atterrissage. Le plus souvent les mouvements des parties mobiles des trains 10 d'atterrissage sont assurés au moyen d'actionneurs hydrauliques, c'est-à-dire utilisant un fluide hydraulique sous pression. Bien que d'autres types d'actionneurs puissent être utilisés, les actionneurs hydrauliques restent les plus fréquemment utilisés pour cette application en raison d'un bilan favorable de la force qui peut être obtenue avec de tels 15 actionneurs vis-à-vis de leur fiabilité, du volume qu'ils occupent et de leurs masses. En outre, au regard d'autres systèmes pouvant utiliser l'énergie hydraulique, les trains d'atterrissage d'avion ont des exigences particulières contraignantes pour la conception et la réalisation des circuits de commandes 20 hydrauliques assurant leurs mouvements. Ainsi les trains d'atterrissage sont en général associés à des trappes, ou portes, qui ferment les cases de trains et qui assurent la continuité aérodynamique du fuselage ou de la voilure lorsque les trains sont en position rentrée mais qui doivent s'ouvrir pendant les mouvements des trains et se 25 refermer au moins pour certaines, lorsque les trains sont en position sortie. Bien sûr ces mouvements des trains et des trappes doivent être réalisés suivant des séquences parfaitement définies pour éviter les interférences entre les différents éléments en mouvement. Les éléments mobiles, trains et trappes, sont souvent associés à des crochets de verrouillage pour que chaque élément mobile soit maintenu en position correcte en position rentrée si ou lorsque la pression hydraulique est relâchée dans les actionneurs qui assurent les mouvements desdits éléments entre leurs positions rentrées et sorties ou ouvertes et fermées. Lorsque l'avion est au sol, les trains sont normalement en position sortie, et 10 certaines trappes doivent pouvoir être ouvertes et refermées par les équipes assurant l'entretien de l'avion au sol. Ces opérations courantes pour des raisons de contrôle ou d'entretien sont en général réalisées moteur arrêté, sans l'alimentation normale des circuits hydrauliques pour l'ouverture des trappes, et dans ce cas le déverrouillage des 15 trappes et leurs ouvertures sont alors réalisés par des actions manuelles avec ou sans utilisation d'une génération de puissance hydraulique auxiliaire. Une des possibilités offertes par les systèmes hydrauliques pour assurer les mouvements des trains d'atterrissage des avions est la mise en oeuvre de l'exigence de sécurité concernant la sortie dite par gravité , c'est-à-dire en 20 absence d'apport d'énergie aux actionneurs lorsque l'avion est en vol. Pour tenir cette exigence, sur les trains d'atterrissage à commande hydraulique, il est généralement fait appel à des commandes mécaniques qui agissent directement sur les distributeurs hydrauliques et sur les verrous pour permettre la libre circulation du fluide hydraulique dans les circuits des 25 actionneurs afin que les différents actionneurs et les trappes ne s'opposent plus à la descente des trains d'atterrissage sous l'effet de leur propre poids. Toutes ces contraintes, et le fait que sur un même avion les différents trains, trains principaux de voilure, trains principaux de fuselage, et trains auxiliaires (train avant en général), regroupés en atterrisseurs pour leurs 30 contrôles et leurs commandes, comportent des actionneurs, trappes et verrous en quantités et avec des conditions d'installation très variables, conduisent à disposer les nombreux équipements hydrauliques associés aux circuits de commande des trains d'atterrissage à proximité de chaque train, par exemple, dans les cases de train des atterrisseurs concernés, suivant des agencements complexes en raison du nombre d'équipements, du nombre de raccords entre ces équipements et des éventuels couplages à des commandes mécaniques. Cette situation, non optimale en terme de masse et de complexité de montage, génère aussi des risques de fuites hydrauliques et implique des opérations de maintenance complexes lorsqu'une intervention est nécessaire sur les équipements hydrauliques. La figure 1 montre un exemple d'installation d'un ensemble d'équipements hydrauliques pour un circuit de commande d'un des trains d'atterrissage d'un avion civil gros porteur. Dans cet exemple il a été réalisé une installation relativement compacte grâce à l'utilisation d'équipements hydrauliques pilotés au moyen d'organes de commandes électriques. Toutefois le nombre de raccords hydrauliques est élevé, l'espace occupé par l'ensemble hydraulique est important, l'accessibilité est réduite et l'optimisation au niveau de l'avion conduit à définir des installations différentes pour chaque atterrisseurs mettant en oeuvre des composants hydrauliques différents en nombre. Pour apporter une solution performante et économique au problème de la distribution hydraulique pour la commande des mouvements des atterrisseurs d'un avion, la présente invention propose un distributeur hydraulique regroupant dans un corps unique l'ensemble des composants hydrauliques nécessaires à la commande des dits mouvements. Ainsi pour un atterrisseur pour avion qui comporte au moins une jambe de train d'atterrissage, mobile entre deux positions au moyen d'un actionneur hydraulique, et au moins une trappe mobile entre deux positions et actionnée au moyen d'un actionneur hydraulique les actionneurs hydrauliques du au moins un train d'atterrissage et de la au moins une trappe sont alimentés en fluide hydraulique par un distributeur hydraulique à corps unique qui comporte un ensemble de composants hydrauliques qui assurent l'alimentation des actionneurs pour la commande des mouvements de la au moins une jambe de train d'atterrissage et de la au moins une trappe et qui comporte des liaisons hydrauliques entre ces composants pour le fonctionnement du distributeur. Ce distributeur à corps unique permet une installation compacte des différents composants et en supprimant la plupart des raccords hydrauliques améliore la fiabilité des atterrisseurs tout en diminuant les coûts de production du système de commande de chaque atterrisseur ainsi que la masse de ce système. En particulier pour satisfaire au fonctionnement d'un atterrisseur pour les différents modes de fonctionnement, normal, secours et maintenance, le distributeur à corps unique comporte au moins une vanne de sélection pour la commande du au moins un actionneur hydraulique assurant les mouvements de la au moins une jambe de train d'atterrissage, au moins une vanne de sélection pour la commande du au moins un actionneur hydraulique assurant les mouvements de la au moins une trappe et au moins une vanne apte à inhiber les efforts exercés par le au moins un actionneur de la au moins une trappe pour permettre le mouvement au sol de la trappe sous l'effet de forces externes. Avantageusement le distributeur à corps unique comporte également au moins une vanne apte à inhiber les efforts exercés par les actionneurs hydrauliques des au moins un train et au moins une trappe pour permettre le mouvement du train sous l'effet de la gravité. Avantageusement, il comporte également une vanne d'isolement apte à interdire l'arrivée de fluide hydraulique sous pression aux composants hydrauliques du distributeur et aux actionneurs dont ledit distributeur assure le contrôle. Pour les besoins d'atterrisseurs d'architectures spécifiques, le distributeur à corps unique comporte au moins deux vannes de sélection distinctes pour assurer l'alimentation séparée d'au moins un premier actionneur pour au moins une première trappe articulée sur une structure fixe de l'avion et d'au moins un second actionneur pour au moins une seconde trappe articulée sur la au moins une première trappe. De préférence pour optimiser le volume du corps du distributeur hydraulique, les vannes sont disposées dans le corps unique du distributeur 30 suivant des orientations sensiblement parallèles. De préférence, les liaisons hydrauliques entre les composants hydrauliques du distributeur sont réalisées par des canaux rectilignes et ces canaux rectilignes sont réalisés par des perçages ou des alésages depuis la surface externe dudit corps. Les trous correspondants aux extrémités débouchantes des canaux à la surface externe dudit corps sont obturés par des éléments rapportés lorsque lesdits trous ne correspondent pas à une arrivée ou à un départ de canalisation pour fluide hydraulique. Avantageusement, lorsque le distributeur comporte un sélecteur à deux étages, lesdits deux étages sont intégrés dans le corps unique pour éviter des connections hydrauliques externes. Les composants hydrauliques du distributeur à corps unique utilisent suivant le cas des moyens de commande mécaniques aboutissant sur le distributeur à corps unique ou des moyens de commande électriques, électromagnétiques ou à l'aide de moteurs, qui sont fixés sur le corps du distributeur. Afin d'améliorer la disponibilité opérationnelle d'un avion et de diminuer sa masse, lorsque ledit avion comporte au moins deux atterrisseurs, chaque atterrisseur comportant au moins une jambe de train d'atterrissage, pouvant être mue entre deux positions au moyen d'un actionneur hydraulique et au moins une trappe mobile entre deux positions et actionnée au moyen d'un actionneur hydraulique, lesdits actionneurs hydrauliques de chaque atterrisseur sont alimentés en fluide hydraulique par un distributeur hydraulique à corps unique qui comporte un ensemble de composants hydrauliques qui assurent audit atterrisseur l'alimentation des actionneurs pour la commande des mouvements de la au moins une jambe de train d'atterrissage et de la au moins une trappe et qui comporte des liaisons hydrauliques entre ces composants pour le fonctionnement du distributeur. En particulier, pour limiter le nombre de types de distributeurs à corps unique ou au moins à en limiter les variations d'un distributeur à un autre de l'avion, le corps du distributeur à corps unique de chaque atterrisseur de l'avion est réalisé à partir d'un schéma hydraulique virtuel correspondant à un corps maximal de distributeur hydraulique à corps unique apte à satisfaire la commande des mouvements de chacun des au moins deux atterrisseurs de l'avion. Suivant un mode de mise en oeuvre de l'invention, les distributeurs hydrauliques à corps unique des au moins deux atterrisseurs de l'avion sont identiques afin de minimiser le nombre de références de pièces et le nombre d'équipement de rechange à maintenir en stock. Suivant un autre mode de mise en oeuvre les distributeurs hydrauliques à corps unique de chacun des au moins deux atterrisseurs ont des corps identiques et chaque distributeur est équipé au moins des composants nécessaires à la commande des mouvements de l'atterrisseur auquel il est destiné de telle sorte que seul un modèle de corps soit produit industriellement mais sans surcoût du fait de composants inutiles dans les distributeurs utilisés par chaque atterrisseur de l'avion. Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, au moins un distributeur hydraulique à corps unique pour atterrisseur de l'avion est réalisé avec un corps obtenu à partir du corps maximal de distributeur à corps unique par élimination de parties du corps maximal non utilisés par l'atterrisseur concerné. Dans une solution alternative pour limiter le nombre de types de distributeurs à corps unique ou au moins à en limiter les variations d'un distributeur à un autre de l'avion, les corps de distributeurs à corps unique de chacun des au moins deux atterrisseurs comportent une partie commune, ou corps minimal, correspondant aux composants hydrauliques identiques ou similaires communs aux au moins deux atterrisseurs. Avantageusement le corps de distributeur à corps unique pour au moins un 25 des atterrisseurs est obtenu par apport d'au moins un élément spécifique de corps sur le corps minimal pour répondre à ses exigences propres. Pour optimiser le processus industriel et les coûts de fabrication des distributeurs pour les atterrisseurs d'un avion, les différentes solutions proposées pour la réalisation des distributeurs sont avantageusement combinés et les corps 30 des distributeurs à corps unique de chacun des atterrisseurs sont obtenus à partir d'un corps de référence, pour au moins un des atterrisseurs, par inhibition d'au moins une partie du corps de référence inutilisée par l'atterrisseur concerné et ou par élimination d'une partie non utile à l'atterrisseur concerné et ou par apport d'une partie de corps nécessaire à l'atterrisseur concerné. La description détaillée est faite en référence aux dessins : • la figure 1 déjà citée montre un exemple de réalisation suivant des méthodes et moyens connus d'un ensemble hydraulique de commande pour un atterrisseur principal d'avion. • la figure 2 est une vue en perspective d'un distributeur hydraulique complet suivant l'invention pour un atterrisseur d'avion. • la figure 3 représente un schéma fonctionnel d'un système hydraulique de commande pour un atterrisseur principal d'avion. • les figure 4 et figure 5 représentent des vues d'un distributeur suivant l'invention sans représentation de la matière du corps du distributeur mettant en évidence les perçages et alésages du distributeur ainsi que les éléments rapportés sur le corps du distributeur. • la figure 6 montre une vue en bout du corps d'un distributeur suivant l'invention. • la figure 7 montre une vue en bout du distributeur correspondant au corps de la figure 6 après équipement. • la figure 8 montre le dessous d'un avion gros porteur trains sortis illustrant une configuration d'avion comportant deux atterrisseurs principaux et un atterrisseur auxiliaire avant. • les figure 9 et figure 10 représentent des schémas fonctionnels des systèmes hydrauliques de commande pour un atterrisseur auxiliaire avant et pour un atterrisseur principal de voilure d'un avion. • les figure 11 a, figure 11 b et figure 11 c montrent des vues des corps de distributeurs suivant l'inventions pour assurer la commande des différents atterrisseurs d'un avion. De façon connue les trains d'atterrissage et les trappes associées dont les mouvements de sortie et de remontée, d'ouverture et de fermeture, doivent être contrôlés sont mus par des actionneurs dont la force est générée par des vérins hydrauliques à double effet. Dans ce type de vérins, lorsqu'une première chambre est alimentée par du fluide sous pression, la tige du vérin est repoussée sous l'effet de la pression et une seconde chambre se vide du fluide qu'elle contient par le circuit dit retour avec lequel elle est mise en communication. Les alimentations desdites première et seconde chambres sont inversées pour changer le sens d'action du vérin. Ce type de fonctionnement est bien connu et largement utilisé avec les actionneurs hydrauliques. Pour réaliser cette inversion des alimentations et changer le sens d'action du vérin on utilise en général des sélecteurs qui au moyen de tiroirs de distribution et de lumières associées mettent une chambre ou l'autre de l'actionneur en communication avec une arrivée de fluide sous pression suivant le sens d'action désiré du vérin en même temps que la chambre qui n'est pas soumise au fluide sous pression est mise en communication avec le circuit retour. De tels sélecteurs et leurs fonctionnements associés aux vérins à double effet sont connus. Les moyens de distribution du fluide, tels que des tiroirs, peuvent être actionnés soit directement par des moyens mécaniques soit, sur les dispositifs les plus récents lorsque les exigences de sécurité le permettent, par des moyens électriques, par exemple des bobines électromagnétiques ou des moteurs. Un distributeur peut également comporter deux étages hydrauliques ou plus. Par exemple un premier étage de distributeur utilisant des bobines électromagnétiques de faible puissance permet d'appliquer une pression hydraulique sur un second étage afin de déplacer un tiroir hydraulique dont les dimensions sont adaptées aux flux hydrauliques nécessaires au bon fonctionnement des actionneurs. Pour assurer un fonctionnement correct des atterrisseurs lors de ces mouvements, d'autres moyens sont associés aux sélecteurs et aux actionneurs. Ainsi un circuit hydraulique de commande d'un train d'atterrissage comporte par exemple : -une ou des vannes additionnelles assurant le fonctionnement du système dans des modes particuliers; - un ou des clapets ou fusibles hydrauliques; - une ou des vannes d'isolement; - un ou des filtres... Chaque élément est disposé dans le circuit hydraulique pour répondre aux exigences de fonctionnement, normal ou non, et de sécurité du circuit hydraulique de commande et du train d'atterrissage concerné. La figure 3 donne un exemple d'architecture fonctionnelle d'un système hydraulique de commande pour un atterrisseur comportant deux trains 11 a, 11 b. Chaque train comporte au moins un ensemble de roues 111a, 111b, une jambe de train d'atterrissage, 112a, 112b, un ensemble 12a, 12b de trappes de train pour fermer la case de train correspondante (non représentée). Un ensemble de trappes 12a, 12b dans le présent exemple comporte au moins deux trappes. Une première trappe, dite trappe principale, respectivement 121a, 121b, est articulée sur la structure de l'avion et est déplacée au moyen d'actionneurs hydrauliques, respectivement 123a, 123b. Une seconde trappe, dite trappe secondaire, respectivement 122a, 122b, est articulée sur la trappe principale. Dans le cas considéré, chaque trappe secondaire est déplacée par rapport à la trappe principale correspondante, 121a, 122b, au moyen d'actionneurs hydrauliques spécifiques, respectivement124a, 124b. Le circuit hydraulique de la figure 3 comporte une conduite principale 101 par laquelle arrive le fluide sous pression et une conduite de drain 102 par laquelle le fluide retourne vers les moyens de génération et de distribution (non représentés) de la pression hydraulique. Les conduites 101 et 102 sont reliées à un premier sélecteur 14a qui alimente en pression par des conduites 103, 104, les vérins hydrauliques à double effet 113a, 113b qui assurent les mouvements des trains atterrissage 11 a et 11 b. Les conduites 101, 102 sont aussi reliées à un second sélecteur 14b lui- même relié par des conduites 105, 106 aux vérins hydrauliques à double effet 123a et 123b qui assurent les mouvements des trappes principales 121a, 121b de la case du train. De façon similaire, les conduites 101 et 102 sont reliées à un troisième sélecteur 14c lui-même relié par des conduites 107, 108 aux vérins hydrauliques à double effet 124a et 124b qui assurent les mouvements des trappes secondaires 122a et 122b articulées sur les trappes principales. Les sélecteurs 14a, 14b et 14c sont, dans l'exemple de la figure 3, à double étage. Comme illustré sur le détail (a) de la figure 3, un sélecteur à deux étages 14 comporte un sélecteur principal 141 dont le tiroir de distribution est déplacé au moyen de la pression hydraulique envoyé d'un côté ou de l'autre du tiroir par des sélecteurs secondaires 142 et 143. Les tiroirs de distribution desdits sélecteurs secondaires sont déplacés au 5 moyen par exemple d'actionneurs électromagnétiques 144, 145 tels que des bobines actionnant un noyau magnétique. Une vanne d'isolement 13 placée sur la conduite principale 101 permet de placer l'ensemble du circuit hydraulique associé à l'atterrisseur concerné hors pression, ce qui est souvent souhaitable lorsque les éléments mobiles ne sont 10 pas en mouvement et en positions verrouillées durant les longues périodes de vol pendant lesquels les atterrisseurs ne sont pas utilisés ou lorsque l'avion est au sol. Pour permettre la sortie par gravité des trains d'atterrissage 11 a, 11 b de l'atterrisseur, des vannes 16a, 16b assurent la mise en communication des 15 chambres des vérins à double effet des trains 113a et 113b et des trappes 123a et 123b. Enfin pour permettre l'ouverture des trappes 12a, 12b, au sol par les équipes de maintenance, des vannes 15a, 15b mettent en communication les chambres des vérins à double effet respectivement 123a, 123b des trappes 12a, 12b, sans effet sur les vérins 113a, 113b des trains. 20 L'utilisation de deux vannes indépendantes agissant chacune sur les vérins d'un ensemble de trappes est nécessaire pour que chaque ensemble de trappe 12a et 12b puisse être ouvert et refermé au sol indépendamment l'un de l'autre. Des détecteurs de pression hydraulique 17a et 17b permettent également aux circuits de contrôle d'agir sur les vannes 15a, 15b afin d'éviter des mouvements 25 non désirés des trappes en inhibant certaines manoeuvres qui pourraient être dangereuses pour les équipes de maintenance. Enfin des clapets de non-retour basse pression, 181a, 181b, 181c, 181d, 181e et haute pression 182a, 182b sont disposés sur certaines conduites pour interdire les écoulements de fluide hydraulique dans des sens non désirés lors de 30 certains modes de fonctionnement du circuit. Sur le schéma de la figure 3, les vérins hydrauliques à double effet ainsi que les cinématiques des trains d'atterrissage et des trappes ne sont pas détaillés car bien connus dans leurs principes. Par ailleurs les crochets de verrouillage des éléments mobiles qui peuvent 5 être actionnés par des moyens hydrauliques, ou électriques ou mécaniques, ne sont pas représentés. Dans l'exemple illustré sur la figure 3 tous les sélecteurs et les vannes sont à commandes électriques, les circuits électriques associés à ces commandes n'étant pas représentés. 10 La figure 1 montre un exemple de réalisation conventionnelle d'un ensemble hydraulique de contrôle d'un atterrisseur d'un avion conforme au schéma fonctionnel présenté sur la figure 3. Les composants hydrauliques du circuit tels que les sélecteurs 14a, 14b, 14c ou les vannes 13, 15a, 15b, 16a, 16b, sont raccordés au moyen de tuyaux dans lesquels circule le fluide hydraulique. 15 La structure de l'avion, les supports et les faisceaux électriques de commandes ne sont pas représentés. Le distributeur hydraulique 10 pour atterrisseur, présenté assemblé sur les figures 2 et 7, suivant l'invention regroupe dans un corps unique l'ensemble des composants hydrauliques essentiels utilisés dans le circuit hydraulique de 20 contrôle pour un atterrisseur. Un corps unique 2 présenté sur la figure 6, généralement métallique, comporte des logements aptes à recevoir les différents éléments internes pour remplir les fonctions assurées par les équipements conventionnels, en particulier les éléments de la partie hydraulique. Le corps comporte des alésages 25 correspondant à chaque composant hydraulique pour recevoir les tiroirs des sélecteurs et des vannes du circuit. Pour le circuit hydraulique de la figure 3 le corps comporte les alésages : - 211, 212 et 213 pour les 3 distributeurs principaux respectivement 14a, 14b et 14c (premier étage) ; 30 - pour les 6 distributeurs secondaires (seconds étages de chacun des distributeurs principaux ), 211a, 213a et 214a sur une face du bloc 2 (face visible sur la figure 6) et 211b, 213b et 214b sur la face opposée du bloc 2; - 214 et 215 pour les deux vannes de sélection pour la sortie des trains par gravité, respectivement 16a et 16b; - 216 et 217 pour les deux vannes pour l'ouverture manuelle des trappes, respectivement 15a et 15b; 218 pour la vanne d'isolement 13 du circuit de l'atterrisseur; pour les clapets de non-retour, 210a et 210b sur la face visible du bloc 2 représenté sur la figure 6. Les liaisons hydrauliques entre les différents composants du circuit sont réalisées par des canaux 23, matérialisés notamment sur les figures 4 et 5 sur lesquelles la matière du corps n'est pas représentée, réalisés dans le corps 2 conformément au schéma fonctionnel. Avantageusement ces canaux 23, avec des diamètres adaptés pour chacun 15 d'eux aux débits voulus, sont réalisés pour des raisons pratiques par des perçages rectilignes débouchant à la surface extérieure du corps 2. Chaque trou laissé à la surface du corps par le perçage d'un canal ainsi réalisé correspond ou non à un orifice fonctionnel. En fonction du cas particulier, l'orifice à la surface du corps 2 est: 20 - soit fermé par un obturateur fixe 231, par exemple serti, lorsque le trou n'a aucun usage après la réalisation d'un canal; - soit fermé par un bouchon démontable 232, par exemple un élément vissé, lorsque le trou correspond à un alésage destiné à recevoir un élément mobile pouvant être démonté, par exemple un tiroir de 25 distributeur; - soit agencé pour permettre le montage d'un actionneur externe, par exemple électrique à bobine magnétique 221a, 221b, 223a, 223b, 224a, 224b ou à moteur électrique 225 à 229 destiné à déplacer un tiroir de distributeur, qui sera fixé de manière appropriée à la surface du corps 30 (de façon similaire à ce qui est réalisé sur les corps de distributeurs connus); - soit adapté par un embout rapporté ou usiné 233 pour le raccordement d'une tuyauterie hydraulique de départ ou d'arrivée de fluide. Pour aboutir à un corps 2 de dimensions aussi réduites que possible, les éléments des différents composants hydrauliques sont avantageusement agencés pour être les plus rapprochés les uns des autres tout en préservant les épaisseurs de la matière du corps nécessaires pour résister aux pressions hydrauliques en jeu. Avantageusement les éléments ayant les plus grandes dimensions, tels que les tiroirs des premiers étages des distributeurs 14a, 14b, 14c et les tiroirs des diverses vannes 13, 15a, 15b, 16a, 16b en raison des connexions hydrauliques entre ces éléments et des débits de fluide hydraulique nécessaire pour assurer le fonctionnement des actionneurs de trains et de trappes, sont disposés dans la partie centrale du corps, essentiellement suivant des axes parallèles, les tiroirs de distributions ayant eux même des formes allongées. Comme illustré sur les figures 4 et 5, des alésages et divers perçages 23 sont réalisés dans le corps 2 pour permettre la circulation du fluide conformément au circuit défini par le schéma de la figure 3. Sur ces figures 4 et 5 les différents trous et alésages sont matérialisés et la matière du corps 2 n'est pas représentée. Les éléments rapportés sur la surface externe du corps 2, les actionneurs électromécaniques et électromagnétiques, les obturateurs fixes 231, les bouchons 232 et les embouts 233 sont également montrés. Une fois les usinages, alésages et perçages réalisés sur le corps 2 du distributeur, avantageusement en partant d'une ébauche métallique, le corps 2 nu est équipé des différents éléments internes et externes pour aboutir au distributeur 10 tel que présenté sur la figure 2, apte à être installé dans un avion. Avantageusement le corps 2 comporte des extensions structurales 251, 252, 253 pour assurer sa fixation à la structure de l'avion. En règle générale, un avion 5 comporte plusieurs atterrisseurs. Les avions de transport civil comportent de manière quasi systématique : • un atterrisseur principal 6 généralement constitué de deux jambes de train fixées à la voilure ou au fuselage suivant le cas; • un atterrisseur auxiliaire 8 avant avec en général une seule jambe de train. Lorsque la masse de l'avion est élevée, les contraintes liées aux chargesadmissibles par les pistes d'atterrissage conduisent dans certains cas les concepteurs d'aéronefs à équiper l'avion d'un second atterrisseur principal 7 plus ou moins complexe comportant une jambe de train dans l'axe de l'avion ou deux jambes de train de part et d'autre du fuselage. Un avion ayant une configuration avec deux atterrisseurs principaux 6, 7 à deux jambes de train d'atterrissage chacun est présenté sur la figure 8. Chaque atterrisseur est sensiblement symétrique par rapport au plan vertical de symétrie de l'avion et dans le cas général chaque atterrisseur est pourvu d'un ensemble hydraulique de commande adapté à sa configuration mais qui, dans ses principes, est conforme au système de commande hydraulique qui vient d'être décrit pour la réalisation d'un distributeur hydraulique intégrant tous les composants hydrauliques du circuit de commande. Cette configuration des atterrisseurs est probablement la plus répandue, mais en théorie le nombre et la position des atterrisseurs peuvent être très variables de même que leurs systèmes de commande, par exemple deux atterrisseurs peuvent utiliser un même distributeur pour leur alimentation hydraulique. Ainsi l'avion comportera en général deux ou trois ensembles hydrauliques de commande pour atterrisseurs suivant qu'il est équipé de deux atterrisseurs (un atterrisseur principal 6 et un atterrisseur auxiliaire 8) ou de trois atterrisseurs (deux atterrisseurs principaux 6 et 7 et un atterrisseur auxiliaire 8). Si chaque ensemble hydraulique de contrôle des atterrisseurs répond globalement aux mêmes objectifs, il est cependant nécessaire de considérer que chaque atterrisseur comporte des particularités. Un atterrisseur avant 8 comporte généralement une jambe de train alors qu'un atterrisseur principal 6 ou 7 en comporte le plus souvent deux, avec une jambe de train à droite et une autre à gauche du plan de symétrie vertical de l'avion. Pour chaque atterrisseur le nombre de trappes de fermeture de la case de train et leurs modes de fonctionnement sont également variables. En pratique les circuits de commande de ces différents atterrisseurs comportent des éléments similaires, mais en nombre pouvant être différents, à ceux du circuit déjà analysé de la figure 3 qui correspond en particulier à un atterrisseur principal 7 de fuselage. Un distributeur hydraulique suivant l'invention peut être défini pour remplacer l'ensemble complexe des équipements isolés assemblés par des tuyauteries pour chaque atterrisseur de l'avion. Afin d'améliorer le processus industriel on réalise avantageusement un corps 2 de distributeur unique telle sorte qu'il soit possible de réaliser un distributeur pour chacun des atterrisseurs de l'avion, donc en mesure de correspondre aux différents schémas fonctionnels du système hydraulique de commande de chacun des atterrisseurs, avec le minimum de différences entre les distributeurs destinés aux différents atterrisseurs. A cette fin un schéma d'un système hydraulique virtuel de commande d'un atterrisseur est défini. Ce schéma virtuel correspond à l'enveloppe des systèmes hydrauliques de commande de tous les atterrisseurs d'un avion tant pour les composants hydrauliques que pour les liaisons entre ces composants. Un distributeur à corps unique réalisé sur la base du schéma de ce système hydraulique virtuel est apte à remplir les fonctions nécessaires à la commande de chaque atterrisseur d'un même avion. Suivant les compromis retenus entre les coûts de production, le nombre de références de pièces de rechanges et la masse, un des choix suivants est retenu: 1- un distributeur 10 identique en tout point est utilisé pour chaque atterrisseur de l'avion, les orifices non utilisés sur un atterrisseur donné étant fermés par des bouchons pour l'atterrisseur concerné; 2- chaque atterrisseur utilise un distributeur ayant le même corps 2 mais ne comportant essentiellement que les composants nécessaires à l'atterrisseur concerné et les orifices non utilisés étant fermés par des bouchons. Dans ce cas les perçages et alésages non nécessaires pour un atterrisseur donné peuvent ne pas être réalisé pour le distributeur hydraulique destiné audit atterrisseur; 3-chaque atterrisseur utilise un distributeur spécifique dont le corps 2 est adapté à l'atterrisseur concerné sur une base commune pour tous les atterrisseurs de l'avion. Le premier choix permet d'utiliser la même référence de distributeur sur chacun des atterrisseurs mais certaines parties du distributeur étant inutilisées dans certains cas, cette solution peut générer un surcoût et une pénalité de masse. Le second choix permet de diminuer les pénalités du précédent choix mais il impose de gérer des distributeurs de rechanges particuliers pour chaque 10 atterrisseur. Le troisième choix présente l'avantage de diminuer autant que possible la masse totale des distributeurs. Dans le cas particulier de l'exemple présenté, le système hydraulique de la figure 3 de commande de l'atterrisseur principal 7 de fuselage, en raison de sa 15 complexité, comporte tous les composants nécessaires aux distributeurs des autres atterrisseurs et il n'est donc pas, dans ce cas, nécessaire d'y ajouter des composants hydrauliques supplémentaires pour constituer le schéma du distributeur virtuel. Les deux autres circuits des figures 10 et 9, correspondants respectivement 20 aux atterrisseurs principaux de voilure 6 et auxiliaire avant 8, sont obtenus à partir du circuit de la figure 3 de l'atterrisseur principal de fuselage 7 par le retrait de certains composants hydrauliques et des liaisons correspondantes. Pour mettre en oeuvre l'option du choix numéro 3 ci-dessus, les composants hydrauliques du schéma virtuel qui sont communs à tous les circuits 25 hydrauliques de contrôle des atterrisseurs pour lesquels des distributeurs à corps unique doivent être réalisés sont identifiés. Ces composants, dits composants communs, sont agencés dans un corps unique afin de constituer un distributeur minimal conforme au distributeur suivant l'invention décrit précédemment. Par composant commun il convient de comprendre de façon large non 30 seulement les composants qui sont prévus identiques en tous points mais aussi des composants qui pourraient être choisis identiques pour réaliser des fonctions similaires, sous réserve de pénalité de masse ou de coût acceptable, ou de composants qui ne se différencient que par des éléments aisément modifiables sur le plan industriel. A titre d'illustration d'un élément aisément modifiable on peut citer la raideur d'un ressort sur un clapet de non-retour ou l'agencement des ouvertures sur un tiroir de distribution d'un sélecteur ou le diamètre de l'alésage d'un tiroir de distribution. Le distributeur minimal à corps unique peut ne correspondre seul aux besoins d'aucun des atterrisseurs car chaque atterrisseur est susceptible de comporter des composants qui lui sont propres, mais ce distributeur minimal est cependant utilisable par tous les atterrisseurs. Dans une étape ultérieure les composants hydrauliques particuliers à chaque atterrisseur, le cas échéant regroupés par sous-ensembles communs à une partie des atterrisseurs de l'avion, sont associés au distributeur minimal afin de constituer des distributeurs conformes au distributeur à corps unique suivant l'invention mais adaptés à chaque atterrisseur. Au cours de cette étape de conception des distributeurs à corps unique, il est procédé par ajout des composants particuliers, soit dans des volumes disponibles du corps de distributeur minimal défini lors de la première étape, soit à la périphérie du corps de ce distributeur minimal, mais sans modifier la disposition définie pour les composants communs lors de la première étape. Si cette condition ne peut pas être respectée, le processus de conception est repris par itérations successives, par exemple en modifiant la disposition des composants ou en les agençant plus éloignés les uns des autres, pour aboutir au résultat recherché. Dans le cas des trois circuits de commande des trois atterrisseurs d'un avion, donnés sur les figures 3, 9 et 10, les composants communs sont ceux utilisés par le système hydraulique de contrôle du train auxiliaire 8 avant dont le circuit est celui de la figure 9. Ces composants communs sont : • le sélecteur de train 14a (à deux étages); • le sélecteur de trappe principale 14b; • la vanne 16a pour la sortie de train par gravité; • la vanne 15a pour l'ouverture des trappes au sol; • la vanne d'isolement 13; • les clapets de non-retour 181a, 181c, 181d et 182a; • le détecteur de pression 17a. Ces composants permettent de définir un distributeur minimal de corps unique 2a présenté sur la figure 11 a et qui, dans ce cas particulier, correspond au besoin du circuit de l'atterrisseur auxiliaire 8 avant. (les canaux correspondants aux liaisons hydrauliques ne sont pas représentés sur cette vue) Les circuits des autres atterrisseurs 6 et 7 donnés à la figure 3 et à la figure 10 permettent d'établir des listes de composants spécifiques. Une première liste de composants spécifiques est commune aux deux atterrisseurs principaux 6 et 7 et comporte dans ce cas: • la vanne 16b pour la sortie de train par gravité; • la vanne 15b pour l'ouverture des trappes (coté gauche si la vanne 15a est dédiée au côté droit) au sol; • les clapets de non-retour 181e et 182b. Cette liste combinée à la liste précédente du distributeur minimal conduit, en respectant la définition du corps 2a du distributeur minimal obtenue à partir des composants communs, à un corps de distributeur hydraulique étendu 2b tel que présenté sur la figure 11 b. Ce corps de distributeur 2b est obtenu en rapportant les zones 32 et 33 correspondant aux volumes utilisés pour l'implantation des composants spécifiques de la première liste. Dans l'exemple utilisé, ce distributeur étendu à corps unique correspond au besoin de l'atterrisseur principal 6 de voilure. Une seconde liste spécifique est liée à l'atterrisseur principal 7 de fuselage 25 et comporte les composants pour le fonctionnement des trappes secondaires 122a, 122b qui n'existent pas sur les autres atterrisseurs de l'exemple: -le sélecteur de trappes secondaires 14c; - le clapet de non-retour 181b. Comme dans le cas précédent, cette seconde liste combinée aux 30 précédentes conduit à un autre corps de distributeur hydraulique étendu 2c tel que présenté sur la figure 11c. Ce corps de distributeur 2c est obtenu en rapportant sur le corps 2a du distributeur minimal les zones 31, 32 et 33 correspondant aux volumes utilisés pour l'implantation des composants spécifiques de la première liste et de la seconde liste ou en rapportant sur le corps 2b la zone 31 correspondant au volume utilisé pour l'implantation des composants spécifiques de la seconde liste. Pour réaliser, suivant l'option correspondant au choix numéro 3, les distributeurs hydrauliques de contrôle suivant l'invention pour tous les atterrisseurs d'un avion, on réalise un corps 2c (au moins au stade de l'ébauche) correspondant au cas le plus complet et, suivant la destination du distributeur hydraulique à réaliser, c'est à dire de l'atterrisseur auquel il est destiné, la zone 31 ou les zones 31, 32, 33 du corps 2c destinées à recevoir tout ou partie des éléments inutiles sont supprimés par exemple par un usinage de l'ébauche ou par la réalisation d'une ébauche modifiée pour aboutir au corps 2b ou 2a respectivement. Une telle approche s'avère particulièrement réaliste lorsque les circuits considérés peuvent, comme dans l'exemple présenté, être déduit l'un de l'autre par simplifications successives en partant du circuit le plus élaboré (ou augmentations successives de complexité en partant du circuit le plus simple), au moins à des détails près ne remettant pas en cause la conception du corps adapté à chaque atterrisseur. De façon alternative le corps est réalisé d'abord conformément à la définition la plus simple du corps minimal 2a et les éléments de corps 32 et 33 ou 31, 32 et 33 sont rapportés en fonction de l'atterrisseur auquel est destiné le distributeur pour aboutir au corps 2b ou 2c respectivement. Les différents modes d'adaptation du corps ou du distributeur sont le cas échéant associés, avantageusement dans le cas de situation complexe où des circuits comportent des parties spécifiques qui peuvent être aisément rapportées sur un corps, où d'autres parties peuvent être aisément éliminées en fonction du circuit de destination et où d'autres parties peuvent être neutralisées car non aisément rapportées ou éliminées.30 | Un distributeur hydraulique 10 regroupe dans un corps unique un ensemble de composants hydrauliques qui assurent l'alimentation des actionneurs pour la commande des mouvements des éléments mobiles d'un train d'atterrissage d'un avion dont les mouvements des jambes de train d'atterrissage et des trappes sont assurés par des actionneurs hydrauliques.L'avion comporte deux ou plus atterrisseurs comportant chacun un distributeur 10 à corps unique. Le corps de chaque distributeur à corps unique est avantageusement réalisé par enlèvement de parties inutilisées d'un corps apte à satisfaire les besoins de tous les atterrisseurs de l'avion ou par l'ajout d'extensions sur un corps minimal apte à satisfaire les besoins communs à tous les atterrisseurs de l'avion. | 1- Atterrisseur (6, 7, 8) pour avion (5) comportant au moins une jambe (112a, 112b) de train d'atterrissage (11 a, 11 b) , pouvant être mue entre deux positions au moyen d'un actionneur hydraulique (113a, 113b) et au moins une trappe mobile (121a, 121b) entre deux positions et actionnée au moyen d'un actionneur hydraulique (123a, 123b) caractérisé en ce que les actionneurs hydrauliques (113a, 113b) du au moins un train d'atterrissage (11 a, 11 b) et de la au moins une trappe (121a, 121b) sont alimentés en fluide hydraulique par un distributeur hydraulique (10) à corps unique qui comporte un ensemble de composants hydrauliques qui assurent l'alimentation des actionneurs (113a, 113b, 123a, 123b) pour la commande de mouvements de la au moins une jambe de train d'atterrissage (112a, 112b) et de la au moins une trappe (121a, 121b) et qui comporte des liaisons hydrauliques (23) entre ces composants pour le fonctionnement du distributeur (10). 2- atterrisseur suivant la 1 dont le distributeur (10) à corps unique comporte au moins une vanne de sélection (14a) pour la commande du au moins un actionneur hydraulique(113a, 113b) assurant les mouvements de la au moins une jambe (112a, 112b) de train d'atterrissage, au moins une vanne de sélection (14b) pour la commande du au moins un actionneur hydraulique (123a, 123b) assurant les mouvements de la au moins une trappe (121a, 121b) et au moins une vanne (15a, 15b) apte à inhiber les efforts exercés par le au moins un actionneur (123a, 123b) de la au moins une trappe (121a, 121b) pour permettre le mouvement au sol de la trappe sous l'effet de forces externes. 3- Atterrisseur suivant la 2 dont le distributeur (10) à corps unique comporte en outre au moins une vanne (16a, 16b) apte à inhiber les efforts exercés par les actionneurs hydrauliques (113a, 113b, 123a, 123b) des au moins un train et au moins une trappe pour permettre le mouvement du train sous l'effet de la gravité 4- Atterrisseur suivant la 2 ou la 3 dont le distributeur (10) à corps unique comporte en outre une vanne d'isolement (13) apte à interdire l'arrivée de fluide hydraulique sous pression aux composants hydrauliques du distributeur (10) et aux actionneurs (113a, 113b, 123a, 123b, 124a, 124b) dont ledit distributeur assure le contrôle. 5- Atterrisseur suivant l'une des 2, 3 ou 4 dont le distributeur (10) à corps unique comporte au moins une première vanne de sélection (14b) pour assurer l'alimentation d'au moins un premier actionneur (123a, 123b) pour au moins une première trappe (121a, 121b) articulée sur une structure fixe de l'avion et au moins une seconde vanne de sélection (14c) distincte de la première vanne (14b) pour assurer l'alimentation d'au moins un second actionneur (124a, 124b) pour au moins une seconde trappe (122a, 122b) articulée sur la au moins une première trappe (121a, 121b). 6- Atterrisseur suivant l'une des 2 à 5 dont les vannes (13, 14a, 14b, 14c, 15a, 15b, 16a, 16b) sont disposées dans le corps unique (2) du distributeur (10) suivant des orientations sensiblement parallèles. 7- Atterrisseur suivant l'une des 1 à 6 dans lequel les liaisons hydrauliques (23) entre les composants hydrauliques du distributeur (10) sont réalisées par des canaux rectilignes. 8- Atterrisseur suivant la 7 dans le distributeur (10) à corps unique duquel les canaux rectilignes (23) sont réalisés par des perçages ou des alésages depuis la surface externe dudit corps. 9- Atterrisseur suivant la 8 dans le distributeur (10) à corps unique duquel des trous correspondants aux extrémités débouchantes des canaux (23) à la surface externe dudit corps (2) sont obturés par des éléments (231, 232) rapportés lorsque lesdits trous ne correspondent pas à une arrivée ou à un départ de canalisation (233) pour fluide hydraulique. 10- Atterrisseur suivant l'une des précédentes dans lequel le distributeur (10) comporte au moins un sélecteur (14a, 14b, 14c) à deux étages dont lesdits deux étages sont intégrés dans le corps unique (2). 11- Atterrisseur suivant l'une des précédentes dans lequel au moins un des composants hydrauliques du distributeur (10) à corps unique (2)utilisent des moyens de commande mécanique aboutissant sur le corps unique (2) du distributeur. 12- Atterrisseur suivant l'une des précédentes dans lequel au moins un des composants hydrauliques du distributeur (10) à corps unique (2) utilisent des moyens de commande électriques, électromagnétiques (221a, 221b, 223a, 223b, 224a, 224b) ou moteurs (225, 226, 227, 228, 229) , fixés sur le corps unique (2) du distributeur. 13- Avion (5) comportant au moins deux atterrisseurs (6, 7, 8), chaque atterrisseur comportant au moins une jambe (112a, 112b) de train d'atterrissage, pouvant être mue entre deux positions au moyen d'un actionneur hydraulique (14a) et au moins une trappe mobile (121a, 121b) entre deux positions et actionnée au moyen d'un actionneur hydraulique (123a, 123b) caractérisé en ce que les actionneurs hydrauliques (112a, 112b, 123a, 123b, 124a, 124b) de chaque atterrisseur sont alimentés en fluide hydraulique par un distributeur hydraulique (10) à corps unique qui comporte un ensemble de composants hydrauliques qui assurent audit atterrisseur l'alimentation des actionneurs pour la commande des mouvements de la au moins une jambe de train d'atterrissage et de la au moins une trappe et qui comporte des liaisons hydrauliques (23) entre ces composants pour le fonctionnement du distributeur. 14- Avion suivant la 13 dans lequel le corps (2) du distributeur (10) à corps unique de chaque atterrisseur est réalisé à partir d'un schéma hydraulique virtuel correspondant à un corps maximal (2c) de distributeur hydraulique à corps unique apte à satisfaire la commande des mouvements de chacun des au moins deux atterrisseurs de l'avion. 15- Avion suivant la 14 dans lequel les distributeurs hydrauliques (10) à corps unique des au moins deux atterrisseurs de l'avion (5) sont identiques. 16- Avion suivant la 14 dans lequel les distributeurs hydrauliques (10) à corps unique de chacun des au moins deux atterrisseurs de l'avion (5) ont des corps (2) identiques et dans lequel chaque distributeur (10) est équipéau moins des composants nécessaires à la commande des mouvements de l'atterrisseur auquel il est destiné. 17- Avion suivant la 14 dans lequel au moins un distributeur hydraulique (10) à corps unique est réalisé avec un corps (2a, 2b) obtenu à partir du corps maximal (2c) de distributeur à corps unique par élimination de parties (31, 32, 33) du corps maximal non utilisés par l'atterrisseur concerné. 18- Avion suivant la 13 dans lequel les corps (2a, 2b, 2c) de distributeurs à corps unique de chacun des au moins deux atterrisseurs comportent une partie commune, ou corps minimal (2a), correspondant aux composants hydrauliques identiques ou similaires communs aux au moins deux atterrisseurs. 19- Avion suivant la 18 dans lequel le corps (2) de distributeur à corps unique pour au moins un des atterrisseurs est obtenu par apport d'au moins un élément spécifique de corps sur le corps minimal. 20- Avion suivant la 13 dont les corps (2a, 2b, 2c) des distributeurs à corps unique de chacun des atterrisseurs sont obtenus à partir d'un corps de référence, pour au moins un des atterrisseurs, par inhibition d'au moins une partie du corps de référence inutilisée par l'atterrisseur concerné et ou par élimination d'une partie non utile à l'atterrisseur concerné et ou par apport d'une partie de corps nécessaire à l'atterrisseur concerné. | B | B64 | B64C | B64C 25 | B64C 25/26,B64C 25/22,B64C 25/30 |
FR2890319 | A1 | SYSTEME POUR LA FILTRATION DES POUSSIERES ET POUR LA PROTECTION CONTRE L'EAU APPLICABLE A UNE ELECTROVANNE | 20,070,309 | Objet de l'invention La présente demande de brevet d'invention a pour objet l'enregistrement d'un intégrant de notables innovations et avantages par rapport aux autres électrovannes du même type. Plus concrètement, elle fait référence à un système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau applicable à une électrovanne, l'électrovanne comprenant une carcasse à l'intérieur de laquelle est aménagée une portion intérieure cylindrique creuse, ayant été pourvue une entrée d'air venant de l'extérieur incluant un système de filtre pour optimiser le fonctionnement de l'électrovanne. État de la technique On connaît déjà l'usage d'électrovannes comme élément de réglage, en particulier, on connaît des électrovannes proportionnelles pour le réglage de la dépression de l'air qui sont constituées d'un simple solénoïde exerçant sa force de manière proportionnelle à une consigne électrique de contrôle, et d'une connexion pneumatique reliée à un composant mobile du solénoïde exerçant une force contraire proportionnelle à la valeur de dépression chargeant l'électrovanne, la valeur de dépression donnée par l'électrovanne étant le résultat de cet équilibre de forces. Un des principaux problèmes que présente ce type d'électrovanne proportionnelle est qu'elle peut facilement perdre sa caractéristique de proportionnabilité pendant sa période de fonctionnement, en raison de l'accumulation d'impuretés à l'intérieur, impuretés qui sont absorbées lors de l'aspiration de l'air de l'atmosphère. Les impuretés s'accumulent principalement pour deux raisons: l'une d'entre elles est l'absorption des poussières et la seconde est l'absorption de l'eau, de sorte que la combinaison des deux donne lieu à la formation d'une masse initialement visqueuse qui, dans le temps, durcit allant jusqu'à bloquer les composants mobiles de l'électrovanne, jusqu'à fermer le passage entre les différentes chambres ou empêcher le fonctionnement correct de l'électrovanne. La majorité des fabricants du secteur automobile utilisant ces électrovannes dans le cadre de leurs applications, comme par exemple les applications à un contrôleur TGV (turbo à géométrie variable), à un contrôleur EGR (recirculation de gaz d'échappement) ou à un contrôleur de divers actionneurs pneumatiques, n'offrent pas une filtration de l'air atmosphérique utilisant l'électrovanne mais exigent que l'électrovanne intègre son propre système de filtration. Description de l'invention La présente invention a été développée afin de proposer un système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau applicable à une électrovanne, par exemple, une électrovanne proportionnelle de réglage de la dépression de l'air qui résolve les inconvénients ci-dessus mentionnés, en apportant par ailleurs des avantages supplémentaires qui seront mis en évidence à partir de la description faite ci-après. Le système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau applicable à une électrovanne de la présente invention, ladite électrovanne étant du type comprenant une carcasse à l'intérieur de laquelle est aménagée une portion cylindrique creuse longitudinale, un conduit d'entrée d'air venant de l'extérieur de l'électrovanne situé de façon transversale par rapport à la portion cylindrique ayant par ailleurs été fourni, est caractérisé en ce qu'il comprend un premier élément de filtre placé dans ledit conduit d'entrée d'air et un second élément de filtre placé sur un prolongement aval situé à l'arrière de la portion cylindrique et aligné par rapport au conduit d'entrée d'air, le conduit d'entrée d'air et lesdits prolongements étant connectés par l'intermédiaire de conduits internes situés sur la carcasse, de sorte que l'air passe initialement par le premier élément de filtre et passe ensuite par le second élément de filtre avant d'entrer à l'intérieur de la portion cylindrique de l'électrovanne. Grâce à ces caractéristiques, on obtient un système de filtration perfectionné dont le coût de fabrication est peu élevé, et ayant une plus grande capacité d'absorption des poussières permettant d'accroître la durée de vie de l'électrovanne, objet de l'invention. Ledit système, lui, permet de réduire le nombre de composants additionnels dont un ensemble moteur a besoin pour permettre la filtration dans ce type d'électrovanne. Avantageusement, le système pour la filtration comprend un élément déflecteur en matière plastique situé dans le conduit d'entrée d'air de l'électrovanne incluant le premier élément de filtre, comprenant un corps intérieurement creux possédant deux prolongements s'étendant à partir de deux portions latérales en regard, présentant sur son périmètre extérieur une pluralité de nervures équidistantes, ayant été pourvu sur une de ses faces d'un conduit d'entrée incluant sur sa partie frontale un chapeau. Il empêche ainsi l'entrée directe de l'eau par éclaboussures et fournit par ailleurs une zone dans laquelle est facilitée l'accumulation de l'eau parvenant à entrer, évitant l'effet de capillarité. Selon un autre aspect de l'invention, le second élément de filtre comprend un couvercle protecteur l'isolant de l'extérieur et relié à la carcasse de l'électrovanne, garantissant ainsi l'étanchéité à l'eau. De préférence, les deux filtres sont en une matière de mousse de polyuréthane, le filtre aval ayant un niveau de densité supérieur à celui du filtre de l'entrée, de sorte que cela permet de réduire l'accumulation excessive de boue dans le premier filtre, ledit filtre étant susceptible de recevoir une plus grande quantité d'eau que le filtre aval, de sorte que le premier filtre, afin d'éviter l'accumulation des poussières, laisse passer plus d'impuretés que le second. D'autres caractéristiques et avantages du système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau applicable à une électrovanne objet de la présente invention, apparaîtront plus clairement dans la description d'une réalisation préférée, mais non exclusive, illustrée à titre d'exemple non limitatif dans les figures annexes, dans lesquelles: Brève description des figures Figure 1: Représente une vue en élévation en partie en coupe transversale d'une électrovanne proportionnelle de réglage intégrant le système de filtration de la présente invention; Figure 2: Représente une vue en coupe d'une portion inférieure de l'électrovanne de la figure 1 correspondant à une portion sur laquelle sont situés les éléments de filtre; Figure 3: Représente une vue en perspective de l'élément déflecteur. Description d'une réalisation préférée Tel que le montre la figure 1, l'électrovanne proportionnelle de réglage de dépression de l'air de la présente invention est constituée d'un solénoïde 1 exerçant une force proportionnelle à un signal électrique de contrôle, et d'une partie pneumatique associée à un noyau mobile 2 du solénoïde 1 exerçant une force contraire proportionnelle à la valeur de dépression chargeant l'électrovanne. La valeur de dépression que donne l'électrovanne est le résultat de cet équilibre de forces. Deux fermetures entre chambres se trouvent dans la partie pneumatique, fermées par un seul élément en élastomère 3. Une des fermetures fait communiquer l'entrée de dépression a avec la chambre d'application b et l'autre fermeture fait communiquer la chambre d'application b avec la chambre à pression atmosphérique c. Les chambres d'application b et à pression atmosphérique c étant séparées par une membrane en élastomère 4. Si la force du solénoïde est inférieure à la force exercée sur la membrane 4 en raison de la différence de pression entre les chambres, le noyau mobile 1 s'éloigne du noyau fixe, permettant le passage entre la chambre à pression atmosphérique c et la chambre d'application b, celle- ci se déchargeant de dépression jusqu'à obtenir l'équilibre des forces. Dans la figure 1, divers composants de l'électrovanne représentée ont été omis, l'objet de l'invention n'étant pas l'ensemble d'électrovanne mais le système de filtre plus détaillé ci-dessous. Dans le but d'éviter l'entrée d'air et des poussières non désirés à l'intérieur de l'électrovanne, celle-ci comprend un système de filtration formé d'un premier élément de filtre 5 disposé à l'entrée d'air et d'un second élément de filtre 6 disposé sur un prolongement aval 7 situé à l'arrière du solénoïde et aligné par rapport au conduit d'entrée, le conduit d'entrée d'air et ledit prolongement 7 étant connectés par l'intermédiaire de conduits latéraux intérieurs réalisés sur la carcasse ou surinjection du bobinage 8, de sorte que l'air passe par le premier élément de filtre 5 et passe ensuite par le second élément de filtre 6 avant d'entrer dans une chambre à pression atmosphérique c. Pour en faciliter la compréhension, dans la figure 2, des flèches indiquant le sens de l'air ont été représentées. Mentionnons que les deux éléments de filtres 5 et 6 sont en une matière de mousse de polyuréthane, le filtre aval 6 ayant un niveau de densité supérieur à celui du filtre 5 situé à l'entrée d'air de l'électrovanne. Le système de filtration est complété par un élément déflecteur 9 en matière plastique situé à l'entrée d'air, et par un couvercle protecteur lisse 10 fixé par soudure, comprenant le second élément de filtre 6 l'isolant de l'extérieur et relié à la carcasse de l'électrovanne. Tel que le montre plus clairement la figure 3, l'élément déflecteur 9 est constitué d'un corps 11 sensiblement à base rectangulaire et intérieurement creux avec deux prolongements 12 s'étendant à partir de deux portions latérales en regard de la pièce, présentant sur son périmètre extérieur une pluralité de nervures 13 équidistantes agissant comme moyens de fixation, et ayant été pourvu sur une de ses faces d'un conduit d'entrée 14 incluant sur sa partie frontale un chapeau 15 pour empêcher l'entrée directe de l'eau. Les détails, les formes, les dimensions et autres éléments accessoires, ainsi que les matériaux employés à la fabrication du système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau applicable à une électrovanne de l'invention pourront être tout aussi bien remplacés par d'autres techniquement équivalents et ne s'écartant pas du fondement de l'invention ni du domaine défini par les revendications ci-dessous | Le système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau applicable à une électrovanne, ladite électrovanne comprenant une carcasse (8) à l'intérieur de laquelle est aménagée une portion cylindrique creuse longitudinale, un conduit d'entrée d'air venant de l'extérieur de l'électrovanne situé de façon transversale par rapport à la portion cylindrique ayant par ailleurs été fourni, est caractérisé en ce qu'il comprend un premier élément de filtre (5) placé dans ledit conduit d'entrée d'air et un second élément de filtre (6) placé sur un prolongement aval situé à l'arrière de la portion cylindrique et aligné par rapport au conduit d'entrée d'air, le conduit d'entrée d'air et lesdits prolongements étant connectés par l'intermédiaire de conduits internes situés sur la carcasse, de sorte que l'air passe initialement par le premier élément de filtre et passe ensuite par le second élément de filtre avant d'entrer à l'intérieur de la portion cylindrique de l'électrovanne. | 1. Système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau applicable à une électrovanne, ladite électrovanne comprenant une carcasse (8) à l'intérieur de laquelle est aménagée une portion cylindrique creuse longitudinale, un conduit d'entrée d'air venant de l'extérieur de l'électrovanne situé de façon transversale par rapport à la portion cylindrique ayant par ailleurs été fourni, caractérisé en ce qu'il comprend un premier élément de filtre (5) placé dans ledit conduit d'entrée d'air et un second élément de filtre (6) placé sur un prolongement aval situé à l'arrière de la portion cylindrique et aligné par rapport au conduit d'entrée d'air, le conduit d'entrée d'air et lesdits prolongements étant connectés par l'intermédiaire de conduits internes situés sur la carcasse (8), de sorte que l'air passe initialement par le premier élément de filtre (5) et passe ensuite par le second élément de filtre (6) avant d'entrer à l'intérieur de la portion cylindrique de l'électrovanne. 2. Système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau selon la 1, caractérisé en ce qu'il comprend un élément déflecteur (9) en matière plastique logé dans le conduit d'entrée d'air incluant le premier élément de filtre (5). 3. Système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau selon la 1, caractérisé en ce que le second élément de filtre (6) comprend un couvercle protecteur (10) l'isolant de l'extérieur et relié à la carcasse (8) de l'électrovanne. 4. Système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau selon la 1, caractérisé en ce que les deux filtres (5) et (6) sont en une matière de mousse de polyuréthane, le second filtre (6) ayant un niveau de densité supérieur à celui du filtre (6) de l'entrée. 5. Système pour la filtration des poussières et pour la protection contre l'eau selon la 2, caractérisé en ce que l'élément déflecteur (9) comprend un corps (11) intérieurement creux avec deux prolongements (12) s'étendant à partir de deux portions latérales en regard, présentant sur son périmètre extérieur une pluralité de nervures (13) équidistantes, et ayant été 30 pourvu sur une de ses faces d'un conduit d'entrée (14) incluant sur sa partie frontale un chapeau (15). | B,F | B01,F16 | B01D,F16K,F16L | B01D 35,F16K 1,F16L 55 | B01D 35/04,F16K 1/00,F16L 55/09 |
FR2896764 | A1 | PEDALIER DE VELO A TROIS MANIVELLES ARTICULEES | 20,070,803 | La présente invention concerne un pédalier de vélo comportant trois manivelles articulées permettant de mieux exploiter l'effort fourni par le cycliste par une position plus efficace et plus confortable du fait de la trajectoire de la pédale modifiée et déplacée très en avant de l'axe du pédalier. Parmi les innombrables modifications proposées pour tenter d'améliorer la structure et le fonctionnement de la bicyclette, de nombreux systèmes concernent le pédalier qui malgré tout, continue à exister sous sa forme classique, à savoir que la pédale décrit un cercle de 34 cm de diamètre environ à l'extrémité de la manivelle, autour de l'axe du pédalier. Or, ce pédalier n'est réellement efficace que sur 120 de sa rotation en passant par un couple maximum lorsque la manivelle est à l'horizontale et que la pédale est à mi-course de sa phase descendante. Certains systèmes plus ou moins sophistiqués, souvent lourds et chers, se sont attachés à améliorer le passage du point mort, c'est à dire la phase où la manivelle est verticale, phase pendant laquelle le couple de mise en rotation est nul quel que soit l'effort vertical fournit par le cycliste. Par ailleurs, on sait pourtant qu'il est possible de modifier la trajectoire de la pédale sans augmenter l'amplitude verticale du déplacement de la pédale donc du pied. Il existe en particulier un pédalier avec une deuxième manivelle dont l'extrémité arrière coulisse horizontalement dans une glissière horizontale solidaire du cadre. 1 5 Cette deuxième manivelle est fixée au tiers de sa longueur sur la première manivelle qui est réduite à 6 cm au lieu de 17 cm. La pédale est fixée à l'extrémité de cette deuxième manivelle de 24 cm et elle décrit alors une trajectoire en forme de tranche d'orange très en avant de l'axe du pédalier en offrant un bras de levier supérieur de 26% de celui d'un pédalier classique. Malgré tout le travail fourni reste le même. Le pédalier selon l'invention relève du même esprit. Son triple objectif consiste 1) à réduire l'amplitude 2 0 du déplacement horizontal de la pédale tout en maintenant l'amplitude du déplacement vertical à 34 cm environ, 2) à augmenter l'allongement du bras de levier, tout en améliorant le confort du cycliste par une meilleure position, plus en avant de l'axe du pédalier, 3) à améliorer le passage du point mort haut pour une meilleure et plus confortable régularité du mouvement. Ce pédalier se veut le plus simple possible pour des raisons de coût de fabrication et de poids. Avec ses trois 2 5 manivelles articulées, ce pédalier fait que la pédale redescend beaucoup plus en avant de la verticale de l'axe du pédalier par rapport au 17 cm pour un pédalier classique. La phase descendante de la pédale commence à une distance déjà très éloignée de la verticale de l'axe du pédalier au lieu de zéro pour un pédalier classique. Le déplacement horizontale est d'une dizaine de cm d'amplitude au lieu de 34 cm. Du fait du déplacement vers l'avant de la trajectoire de la pédale, l'axe du pédalier sera reculé d'une dizaine de 3 0 centimètres environ, ce qui impose d'augmenter d'autant la distance entre roue avant et roue arrière. La jambe du cycliste n'ayant plus à faire un cercle complet de 34cm de diamètre , c'est à dire un passage vers l'arrière très important, Il est intéressant que le cycliste soit placé plus près de la verticale du point moyen de la trajectoire de la pédale lequel se situe désormais très en l'avant de l'axe du pédalier. Ceci permet d'augmenter l'efficacité et le confort en réduisant la fatigue. 3 5 Le ou les plateaux entraînant la chaîne restent classiquement fixés sur l'axe du pédalier, solidaires de la première manivelle. -2- Ce pédalier de vélo est donc constitué de trois manivelles articulées à savoir : la première manivelle(1) classique est en rotation sur 360 autour de l'axe du pédalier(4) mais est réduite en longueur à quelques centimètres au lieu des 17 cm habituels. la deuxième manivelle(2) d'une trentaine de centimètres de longueur environ qui supporte le cache de protection(11, 12) et qui comporte trois axes de fixation, à savoir : le premier axe à l'avant qui est l'axe de support de la pédale(5), le deuxième axe qui est celui de sa fixation sur la première manivelle(1), et le troisième axe à l'arrière qui est celui de sa fixation sur l'extrémité basse de la troisième manivelle(3). la troisième manivelle(3) de 15 à 20 cm de longueur environ, qui maintient dans son mouvement l'extrémité arrière de la deuxième manivelle et sur laquelle est fixé le disque élastique(14). La troisième manivelle est un bras oscillant, dans le même plan que la première manivelle, qui relie l'extrémité arrière de la deuxième manivelle à une potence(7) qui est fixée sur le tube du cadre(6) montant à la selle Le mouvement de la deuxième manivelle est particulier par le fait que chacun de ses points de fixation décrit une trajectoire différente à savoir : le troisième point de fixation à son extrémité arrière décrit un arc de cercle dont le centre est le point de 15 fixation de celle-ci sur la potence(7) le deuxième point de fixation sur la première manivelle décrit un cercle dont la première manivelle est le rayon et dont l'axe du pédalier(4) est le centre. Le premier point de fixation à l'extrémité avant supportant l'axe de la pédale décrit une trajectoire non symétrique en forme de tranche d'orange(8) verticale très en avant de l'axe du pédalier(4) 2 0 Cette trajectoire non symétrique en forme de tranche d'orange(8) comporte une phase descendante courbe qui correspond à la phase active présentant un couple important plus efficace puisque déporté très en avant de la trajectoire circulaire(10) d'un pédalier classique et une phase remontant verticalement très légèrement courbe puisque le point de fixation arrière de la deuxième manivelle(2) sur la troisième(3) ne se déplace pas selon une droite horizontale mais selon l'arc de cercle décrit par l'extrémité basse de la troisième manivelle 2 5 La troisième manivelle supporte au tiers de sa hauteur environ, sur sa face extérieure, c'est à dire dans le plan de la deuxième manivelle, un disque élastique(14) qui est légèrement écrasé par cette deuxième manivelle avant que la pédale arrive au point mort haut et qui va restituer le travail d'écrasement en repoussant celle-ci au moment du passage de ce point mort haut ce qui améliore la régularité et le confort du mouvement ; cet effort d'écrasement étant facilement fourni par l'autre manivelle qui arrive vers le point mort bas avec encore un 3 0 couple très important IEn effet il se trouve que l'angle formé par les manivelles 2 et 3 est le plus fermé juste avant le passage du point mort haut de la pédale. Ce disque élastique(14) peut être de différents modèles. Il peut être par exemple constitué en matière élastique compact ou bien constitué par une couronne extérieure souple reliée au centre soit par des liaisons radiales courbes en métal ou en élastomère soit par des ressorts radiaux(13) de manière à ce que le disque restitue l'énergie d'écrasement en reprenant sa forme d'origine et 3 5 son emplacement en réouvrant l'angle juste avant le passage du point mort haut de la pédale. Les axes supérieurs de pivotement des troisièmes manivelles appartiennent à une potence(7) qui est fixée sur le tube de cadre(6) montant à la selle de manière à ce que ces troisièmes manivelles soient exactement dans le 3 plan des premières manivelles et soient en position verticale lorsque les premières manivelles sont elles-même verticales et que la pédale fixée à l'extrémité avant de la deuxième manivelle est au point mort haut . La longueur de la troisième manivelle est conditionnée par la position de la potence sur le cadre et le fait que son point de fixation avec la deuxième manivelle doit être pratiquement sur le même plan horizontal que l'axe du pédalier(4) lorsque cette troisième manivelle est en position verticale. La longueur de la deuxième manivelle est conditionnée par le fait que le point de fixation de la pédale situé à l'extrémité avant de celle-ci doit se trouver à 17 cm (1/2 amplitude verticale) environ au dessus du plan horizontal passant par l'axe du pédalier lorsque la troisième manivelle est en position verticale, c'est à dire lorsque la première est elle-même en position verticale. 1 0 Sur la deuxième manivelle est installé un cache de protection(11, 12) destiné à protéger la partie supérieure de celle-ci afin d'éviter tout problème d'accrochage, d'écrasement, de cisaillement ou de déchirement du fait des mouvements relatifs des trois manivelles les unes par rapport aux autres , à la chaîne, aux plateaux(9) et au disque élashque(14). Le même dispositif est installé en symétrie de chaque côté du vélo ; pour ce, la potence(7) maintient les 15 troisièmes manivelles de manière à ce que leurs extrémités basses soient parfaitement alignées dans les plans parallèles dans lesquels se déplacent les manivelles 1 ; la deuxième étant située dans le plan parallèle extérieur. Les dessins annexés illustrent l'invention : La figure 1 représente le pédalier vu de droite avec la pièce de support (7) des troisièmes manivelles sur le 2 0 cadre(6) La figure 2 représente le même pédalier dans la même position, vu en coupe horizontale au niveau de l'axe du pédalier(4) La figure 3 représente un schéma montrant l'évolution du mouvement de la pédale(5) et des manivelles donc la trajectoire en tranche d'orange(8) de la pédale, comparativement à la trajectoire circulaire classique(10) . 2 5 La figure 4 représente la construction des triangles rectangles ABC et ADE proportionnels entre eux représentant les rapports des dimensions des manivelles 1 et 2 en fonctions de l'amplitude verticale choisie La figure 5 représente les manivelles 1, 2, et 3 lorsque la pédale est à mi course c'est à dire lorsque la deuxième manivelle est à l'horizontale, ce qui permet de déterminer la distance AB minimale du triangle précédent en fonction de la longueur choisie pour la première manivelle. 3 0 La figure 6 montre le disque élastique(6) installé sur la troisième manivelle et écrasé par la deuxième manivelle dans la phase du passage du point mort haut de la pédale(5) La figure 7 représente un disque élastique comportant des lames radiales courbes permettant la déformation élastique du disque(14) En référence à ces dessins, compte tenu des différentes exigences précitées quant au 3 5 positionnement des manivelles les unes par rapport aux autres et à leur position qui conditionnent les dimensions de ces différentes pièces, il est désormais facile de calculer ces éléments à partir d'un choix de départ tel que la longueur de la première manivelle(1) et l'amplitude verticale du déplacement de la pédale(5). -4-L'amplitude horizontale correspondra bien entendu à deux fois la distance comprise entre l'ace du pédalier(4) et l'axe de fixation de la première manivelle(1) avec la deuxième(2). Si l'on choisit une distance de 5 cm l'amplitude horizontale sera de 10 cm. Ainsi il suffit maintenant de construire les deux triangles rectangles proportionnels ABC et ADE qui définiront les différentes dimensions des deux autres manivelles. Ces deux triangles rectangles auront pour sommet commun le point A qui représente le point de fixation de la deuxième manivelle sur l'extrémité basse de la troisième, et pour hypoténuse, AB et AD qui définiront les distances sur la deuxième manivelle entre les axes de fixation sur l'axe de la première manivelle pour B et avec la pédale(5) pour D. AC et AE sont situés sur une droite horizontale passant par l'axe du pédalier en C. DE correspond à 17 crn environ, c'est à dire la demi amplitude verticale de la pédale. AB correspond au minimum à la longueur de la première manivelle + le rayon de l'extrémité basse de la troisième manivelle ( fig. 5) Ainsi si l'on choisit 5 cm d'entre axes pour la première manivelle, + 1,5 cm de partie métallique autour du centre de son axe de fixation avec la deuxième + 1,5 cm de partie métallique autour du centre de l'axe de fixation reliant la deuxième à la troisième, ceci nous donne une longueur minimum de 8 cm. On choisira alors par exemple 9 cm, BC correspondant aux 5 cm de la première manivelle. AD sera ers de 30, 6 cm BD de 21,6 cm AC sera de 7,48 et CE de 17,95 On constate que la pédale commence sa descente à 17,95 cm plus avant de la verticale de l'ace du pédalier(4) au lieu de zéro pour un pédalier classique et qu'elle passe à 21,5 + 5 = 26,6 cm de ce même axe du pédalier lorsqu'elle est à mi-course au lieu au lieu des 17 cm classiques soit 56 % plus loin. 2 0 Si l'on choisit de prendre 10 cm pour AB et en gardant 5 cm pour CB, BD fera 24 cm ce qui donne 34 cm pour AD La pédale commencera sa course à 20,78 cm de la verticale de l'axe du pédalier et passera à 29 cm à mi-course au lieu de 17 cm soit 70 % plus loin que pour un pédalier classique. L'inconvénient de ce choix concerne le cadre du vélo qu'il faudra modifier puisque la distance entre la roue avant et la roue arrière devra être augmentée de 29 û 17 = 12 cm afin de pouvoir pédaler sans accrocher la 2 5 roue avant De surcroït, des problèmes de solidité des axes et des manivelles surviendront si l'on augmente trop la longueur de la deuxième manivelle. L'axe de pivotement de la troisième manivelle appartient à une pièce de support(7) appelée R potence Elle enserre le tube de cadre(6) qui monte à la selle. Pour des raisons d'esthétique et de solidité il sera intéressant de l'intégrer directement dans la conception du cadre(6). Il sera évidemment possible de réduire la largeur de 3 0 cette potence(7) en concevant des troisièmes manivelles en baïonnettes, la seule condition étant que l'extrémité basse oscille dans le plan de la première manivelle. Afin d'éviter tout problème lié à l'accrochage, à l'écrasement et au déchirement, du fait des mouvements relatifs de ces trois manivelles les unes par rapport aux autres ou par rapport aux plateaux(9) et à la chaîne, ce pédalier sera protégé par un cache de protection(11 et 12) en plastique installée directement sur la deuxième 3 5 manivelle(2) , et ce, des deux côtés du vélo. Ce cache de protection s'élève verticalement au dessus de cette deuxième manivelle sur toute sa longueur et se déplacera donc avec elle, donc avec la pédale. Sa surface relativement grande permet d'empêcher l'accès aux manivelles 1 et 3 quelle que soit la position de celles-ci au -5- cours de la rotation. Elle empêche également tout contact avec les plateaux(9)et la chaîne autour de ceux-ci. Pour remplir cette fonction ce cache solidaire de la deuxième manivelle aura une longueur supérieure à celle-ci soit plus de 30 cm avec même une partie s'élargissant vers le haut , et du côté droit , le cache (Il) aura plus de 17 cm de haut pour recouvrir à la fois la troisième manivelle et la chaîne autour des plateaux. Du côté gauche du vélo, le cache(12) sera plus réduit en surface puisqu'il n'a pas à protéger la chaîne et les plateaux. Le mode de fixation du cache sur la deuxième manivelle est indifférent au principe. Ces caches de protection(11 et 12)peuvent donc être collés, vissés, emboîtés etc. Comme pour les pédaliers classiques, c'est la descente de la pédale qui provoque la remontée de la pédale du côté opposé du fait de la rotation régulière sur 360 en continu de la première manivelle(1). 1 0 Toutes les mesures indiquées concernant les dimensions des manivelles peuvent être évidemment modifiées à condition qu'elles permettent de respecter le principe de fonctionnement précédemment décrit et les exigences précitées. Du fait des efforts wnportants auxquels ces trois manivelles et la pièce de support sont soumises et principalement leurs axes, les matériaux (aciers spéciaux, carbone et autres alliages spéciaux) seront choisis 1 5 en conséquence. Le pédalier selon l'invention est destiné à équiper tous les vélos et autres appareils à pédales dont la structure aura globalement été modifiée afin d'exploiter au mieux les avantages apportés par ces trois manivelles articulées | The assembly (5) has a crankarm (1) rotated on 360 degree around an axle (4) of the assembly and possessing reduced length ranging from 5 to 6 centimeters. Another crankarm (2) has three fixation axles in which one axle situated at the front forms a support axle of the assembly, other axle ensures fixation on the crankarm (1) and the third axle situated at the rear ensures fixation on a lower end of a third crankarm (3), where the crankarm (2) possesses length of 10 centimeter. The crankarm with length ranging from 15 to 20 centimeter, maintains a rear end of the crankarm (2) in its movement. | 1) Pédalier de vélo caractérisé en ce qu'il est constitué de trois manivelles articulées à savoir : - Une première manivelle (1) classique en rotation sur 360 autour de l'axe (4) du pédalier mais réduite en longueur à quelques centimètres au lieu des 17 cm habituels. ,- Une deuxième manivelle (2), d'une trentaine de centimètres de longueur environ qui comporte trois axes de fixation, à savoir : un premier axe situé à l'avant et constituant l'axe de support de la pédale(5), un deuxième axe réalisant la fixation sur la première manivelle(1), un troisième axe à l'arrière réalisant la fixation sur l'extrémité basse de la troisième manivelle (3). - Une troisième manivelle (3) de 15 à 20 cm de longueur environ et qui maintient dans son mouvement l'extrémité arrière de la deuxième manivelle (2). 102) Pédalier de vélo, selon la 1 caractérisé en ce que la troisième manivelle (3) constitue un bras oscillant, dans le même plan que la première manivelle (1), qui relie l'extrémité arrière de la deuxième manivelle (2) à une potence (7) fixée sur le tube du cadre(6) montant à la selle. 3) Pédalier de vélo, selon la 2 caractérisé en ce que le mouvement de la deuxième manivelle (2) présente la particularité que chacun de ses points de fixation décrit une trajectoire différente à 15 savoir : - Le troisième point de fixation situé à l'extrémité arrière décrit un arc de cercle dont le centre est le point de fixation de la troisième manivelle (3) sur la potence (7). Le deuxième point de fixation correspondant à la fixation à la première manivelle (1) décrit un cercle dont la première manivelle (1) est le rayon, et l'axe (4) du pédalier le centre, 20- Le premier point de fixation, situé à l'extrémité avant et supportant l'axe de la pédale (5), décrit une trajectoire non symétrique en forme de tranche d'orange (8) verticale très en avant de l'axe (4) du pédalier. 4) Pédalier de vélo, selon la 3, caractérisé en ce que cette trajectoire non symétrique en forme de tranche d'orange (8) comporte : une phase descendante courbe qui correspond à la phase active et présentant un couple efficace plus 2 5 important qu'avec un pédalier classique puisque déportée très en avant de la trajectoire circulaire (10) de ce pédalier classique et une phase ascendante verticale et très légèrement courbe, puisque le point de fixation arrière de la deuxième manivelle (2) sur la troisième (3) ne se déplace pas selon une droite horizontale, mais selon l'arc de cercle décrit par l'extrémité basse de la troisième manivelle (3). 30 5) Pédalier de vélo, selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que la troisième manivelle (3) supporte, au tiers de sa hauteur environ, sur sa face extérieure, c'est à dire dans le plan de la deuxième manivelle (2), un disque élastique(14) qui est légèrement écrasé par cette-7- deuxième manivelle avant que la pédale (5) n'arrive au point mort haut et qui va restituer le travail d'écrasement en repoussant celle-ci (2) pendant le passage du point mort haut, améliorant la régularité et le confort du mouvement. 6) Pédalier de vélo, selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que l' axe supérieur de pivotement de la troisième manivelle (3) appartient à une potence (7) qui est fixée sur le tube de cadre(6) montant à la selle , de manière à ce que l'extrémité basse de la troisième manivelle (3) soit exactement dans le plan de la première manivelle (1) et que cette troisième manivelle (3) soit en position verticale lorsque la première manivelle est elle-même en position verticale, la pédale (5) fixée à l'extrémité 3 0 avant de la deuxième manivelle étant alors au point mort haut . 7) Pédalier de vélo, selon l'une quelconque des précédentes caractérisé en ce que la longueur de la troisième manivelle (3) est conditionnée par la position de la potence (7) sur le cadre (6) et le fait que son point de fixation à la deuxième manivelle doit être sensiblement dans le même plan horizontal que l'axe (4) du pédalier lorsque cette troisième manivelle (3) est en position verticale. 15 8) Pédalier de vélo, selon l'une quelconque des précédentes caractérisé en ce que la longueur de la deuxième manivelle (2) est conditionnée par le fait que le point de fixation de la pédale (5), situé à l'extrémité avant de la deuxième manivelle (2) doit se trouver à 17 cm (1/2 amplitude verticale) environ au dessus du plan horizontal passant par l'axe (4) du pédalier lorsque la troisième manivelle (3) est en position verticale, c'est à dire lorsque la première manivelle (1) est elle-même en position verticale. 20 9) Pédalier de vélo, selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que la deuxième manivelle (2) est pourvue d' un cache de protection (11, 12) destiné à protéger la partie supérieure de celle-ci afin d'éviter tout problème d'accrochage, d'écrasement, de cisaillement ou de déchirement du fait des mouvements relatifs des trois manivelles les unes par rapport aux autres , à la chaîne, aux plateaux (9) et au disque élastique (14). 2 5 10) Pédalier de vélo, selon rune quelconque des ' précédentes, caractérisé en ce que le même dispositif est installé de manière symétrique de chaque côté du vélo la potence maintenant les troisièmes manivelles de manière à ce que leurs extrémités basses évoluent dans les mêmes plans que ceux dans lesquels se déplacent les premières manivelles (1) et les deuxièmes manivelles étant situées dans des plans parallèles extérieurs. | B | B62 | B62M | B62M 1,B62M 3 | B62M 1/36,B62M 3/06 |
FR2900709 | A1 | PROTECTEUR DE DISQUE POUR FREIN A DISQUE DE VEHICULE AUTOMOBILE PERMETTANT D'EVITER LE BLOCAGE DE PROJECTILES ENTRE L'ETRIER DE FREIN ET LA JANTE DE LA ROUE | 20,071,109 | ROUE. L'invention concerne un protecteur de disque pour frein à disque de véhicule automobile permettant d'éviter le blocage de projectiles entre l'étrier de frein et la jante d'une roue. Certaines roues de véhicule, notamment les roues arrière, sont équipées d'un frein à disque. Ces freins comportent un disque coopérant avec un étrier pour assurer le freinage, le disque étant protégé, du côté du véhicule, par un protecteur. Ce protecteur se présente sous la forme d'un disque de dimensions supérieures au disque de frein, et pourvu d'un rebord protégeant la tranche du disque de frein, avec un évidement pour le passage de l'étrier. Lorsque le véhicule roule sur une piste boueuse, la boue a tendance à se compacter sur les roues arrière, et les roues avant projettent des cailloux de 25 à 30 mm de diamètre dans les roues arrière. En raison de la boue présente sur les roues arrière, ces cailloux se collent sur la roue et se coincent entre l'étrier de frein et la jante de la roue. Au bout d'un certain nombre de tours de roue, ces cailloux finissent par endommager la jante en aluminium ou tôle de la roue, ce qui peut provoquer une perforation de la jante engendrant dans certains cas une crevaison de la roue ou son blocage. Une solution pour résoudre ce problème consiste à utiliser des roues de plus grand diamètre afin d'augmenter le jeu entre la roue (plus précisément la jante) et l'étrier de frein. Toutefois, l'augmentation du diamètre de la roue est limitée par les dimensions du passage de roue, et augmente considérablement le coût de la roue. L'invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un protecteur de disque pour frein à disque de véhicule automobile permettant d'éviter le blocage de projectiles entre l'étrier et la jante de la roue. A cet effet, l'objet de l'invention concerne un protecteur de disque pour frein à disque de roue de véhicule automobile comportant un disque et un étrier, le protecteur étant formé d'une partie en forme générale de disque pourvue, sur sa périphérie, d'un rebord sensiblement perpendiculaire à sa partie en forme de disque, et comportant un évidement destiné à recevoir l'étrier, caractérisé en ce qu'il présente au moins une patte de protection fixée sur un bord de l'évidement, et s'étendant depuis le bord de l'évidement jusqu'au bord de l'étrier au moins, au dessus de ce dernier, sur sensiblement toute la dimension de l'étrier dans une direction parallèle à l'axe de sa partie en forme de disque, la patte étant conformée de manière à empêcher le passage de projectiles provenant de la roue en direction de l'étrier. Avantageusement, la patte de protection présente au moins un pli dont la concavité est dirigée vers le protecteur de manière à éloigner de l'étrier des projectiles provenant de la roue. Dans une variante, la patte de protection comporte un premier bord situé en regard de l'étrier et s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe du disque, et un second bord situé du côté du bord libre du rebord du disque, et s'étendant sensiblement perpendiculairement à l'axe du disque en s'éloignant de cet axe, et la patte de protection présente un pli oblique dont la ligne de pliage s'étend de manière oblique depuis le second bord de la patte en convergeant vers le premier bord. Dans un mode de réalisation, le protecteur de disque comporte une patte unique fixée au bord de l'évidement destiné à être situé du côté de l'arrière du véhicule. Ce dispositif ne fonctionne ainsi que dans le sens marche avant du véhicule, la probabilité de coincement d'un caillou entre l'étrier et la jante en marche arrière du véhicule étant très faible. Dans un autre mode de réalisation, le protecteur de disque comporte deux pattes de protection situées chacune sur un côté de son évidement. En variante, les deux pattes de protection sont symétriques par rapport à un plan médian contenant l'axe de la partie en forme de disque du protecteur. En variante, les pattes de protection sont reliées par une partie arquée s'étendant d'un bord de l'évidement à l'autre bord de l'évidement au dessus de l'étrier, sur sensiblement toute la dimension de l'étrier dans une direction parallèle à l'axe de la partie en forme de disque du protecteur. Ce dispositif présente l'avantage d'être plus robuste qu'une seule patte de protection ou que deux pattes de protection distinctes en raison de ses deux points d'ancrage au protecteur au lieu d'un seul. Ainsi, on obtient une meilleure assise de l'ensemble, une meilleure tenue en endurance et une protection totale de l'étrier de frein. Ce dispositif présente également l'avantage de protéger l'étrier quelque soit le sens de marche du véhicule. Avantageusement, ladite au moins une patte de protection est réalisée d'une pièce avec le protecteur. L'invention concerne également un véhicule automobile pourvu d'au moins un ensemble de freinage comportant un disque de frein et un protecteur de disque selon l'invention. L'invention est maintenant décrite en référence aux dessins annexés, non limitatifs, dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un protecteur de disque et d'un étrier de frein, le protecteur de disque comportant une patte de protection ; - la figure 2 représente une vue de dessus du protecteur de la figure 1 - la figure 3 représente une vue de dessus d'un autre mode de réalisation d'un protecteur de disque selon l'invention. La figure 1 représente un protecteur de disque 1 pour frein à disque de roue de véhicule automobile. Ce type de frein comporte, de manière connue, un disque (non représenté) et un étrier 2, et est disposé à l'intérieur de la jante de la roue, le protecteur étant situé du côté du disque dirigé vers l'intérieur du véhicule. Le protecteur 1 est formé, de manière connue, d'une partie en forme générale de disque 3, d'axe 9, pourvue, sur sa périphérie, d'un rebord 4 sensiblement perpendiculaire à sa partie en forme de disque 3 et s'étendant en direction de la jante de la roue (non représentée). Le protecteur comporte un évidement 5 destiné à recevoir l'étrier 2 du frein. Selon l'invention, le protecteur présente au moins une patte de protection fixée sur un bord de l'évidement, et s'étendant depuis le bord de l'évidement jusqu'au bord de l'étrier au moins, au dessus de ce dernier, sur sensiblement toute la dimension de l'étrier dans une direction parallèle à l'axe 9 de sa partie en forme de disque, la patte étant conformée de manière à empêcher le passage de projectiles en provenance de la roue en direction de l'étrier. Dans l'exemple représenté sur les figures 1 et 2, le protecteur 1 présente une seule patte de protection 6 fixée au bord de l'évidement 5 destiné à être situé du côté de l'arrière du véhicule. La patte de protection comporte un premier bord 6a situé en regard de l'étrier 2 et s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe 9 du disque, et un second bord 6b situé du côté du bord libre du rebord 4 du disque, et s'étendant sensiblement perpendiculairement à l'axe 9 du disque en s'éloignant de cet axe 9. Selon l'invention, la patte de protection 6 présente un pli oblique dont la ligne de pliage 7 s'étend de manière oblique depuis le second bord 6b de la patte en convergeant vers le premier bord 6a, la concavité de ce pli étant dirigée vers le protecteur. Un tel pli oblique permet d'éloigner de l'étrier des projectiles provenant de la roue en les dirigeant vers l'intérieur du véhicule. Dans une variante non représentée, ce résultat peut être obtenu en réalisant sur chaque patte de protection au moins un pli dont la concavité est dirigée vers le protecteur de manière à éloigner de l'étrier les projectiles provenant de la roue. Ainsi, par exemple, la patte de protection peut présenter un premier pli dont la ligne de pliage s'étend sensiblement parallèlement à l'axe de sa partie en forme de disque. De préférence, la patte de protection peut présenter, du côté de son extrémité située à l'opposé de la jante par rapport au protecteur, un deuxième pli dont la ligne de pliage s'étend sensiblement perpendiculairement ou obliquement à la ligne de pliage du premier pli, les concavités des premier et second plis étant situées du même côté de la patte. Dans l'exemple représenté sur la figure 3, le protecteur 1 de disque comporte deux pattes de protection 10 situées de chaque côté de son évidement 5. De même que dans l'exemple représenté sur les figures 1 et 2, chaque patte 10 comporte un premier bord l0a (représenté en traits discontinus sur la figure 3) situé en regard de l'étrier 2 et s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe 9 du disque, et un second bord 10b situé du côté du bord libre du rebord 4 du disque, et s'étendant sensiblement perpendiculairement à l'axe 9 du disque en s'éloignant de cet axe 9. Chaque patte de protection 10 présente un pli oblique dont la ligne de pliage 7 s'étend de manière oblique depuis le second bord 10b de la patte en convergeant vers le premier bord 10a, la concavité de ce pli étant dirigée vers le protecteur Par ailleurs, dans cet exemple, les pattes 10 sont reliées par une partie arquée 11 s'étendant d'un bord de l'évidement à l'autre bord de l'évidement au dessus de la voûte de l'étrier, sur sensiblement toute la dimension de l'étrier dans une direction parallèle à l'axe 9 de la partie en forme de disque 3 du protecteur 1. Ainsi, la partie arquée 11 relie les bords l0a de chaque patte de protection 10. Les deux pattes de protection 10 sont symétriques par rapport à un plan médian contenant l'axe 9 de la partie en forme de disque du protecteur. Dans une variante non représentée, les pattes de protection, indépendantes, ne sont pas reliées par une partie arquée 11. A la place d'un pli oblique réalisé sur les pattes de protection 10, indépendantes ou non, ou les pattes de protection 6, on peut également envisager un pli dont la ligne de pliage présente une autre orientation. Ce premier pli, d'orientation oblique ou non, peut en outre être combiné à un ou plusieurs autres plis dont les orientations et les concavités sont choisies de manière à éloigner de l'étrier des projectiles venant de la roue. De préférence, la ou les pattes de protection sont réalisées d'une pièce avec le protecteur. Il peut également s'agir de pièces rapportées fixées par soudage, vissage, rivetage ou analogue | L'invention concerne un protecteur de disque (1) pour frein à disque de roue de véhicule automobile comportant un disque et un étrier (2), le protecteur étant formé d'une partie en forme générale de disque (3) pourvue, sur sa périphérie, d'un rebord (4) sensiblement perpendiculaire à sa partie en forme de disque, et comportant un évidement (5) destiné à recevoir l'étrier, caractérisé en ce qu'il présente au moins une patte de protection (6) fixée sur un bord de l'évidement, et s'étendant depuis le bord de l'évidement jusqu'au bord de l'étrier au moins, au dessus de ce dernier, sur sensiblement toute la dimension de l'étrier dans une direction parallèle à l'axe (9) de sa partie en forme de disque, la patte étant conformée de manière à empêcher le passage de projectiles provenant de la roue en direction de l'étrier.L'invention concerne également un véhicule automobile comportant au moins un frein à disque équipé d'un protecteur de disque selon l'invention. | 1. Protecteur de disque (1) pour frein à disque de roue de véhicule automobile comportant un disque et un étrier (2), le protecteur étant formé d'une partie en forme générale de disque (3) pourvue, sur sa périphérie, d'un rebord (4) sensiblement perpendiculaire à sa partie en forme de disque, et comportant un évidement (5) destiné à recevoir l'étrier, caractérisé en ce qu'il présente au moins une patte de protection (6, 10) fixée sur un bord de l'évidement, et s'étendant depuis le bord de l'évidement jusqu'au bord de l'étrier au moins, au dessus de ce dernier, sur sensiblement toute la dimension de l'étrier dans une direction parallèle à l'axe (91 de sa partie en forme de disque, la patte étant conformée de manière à empêcher le passage de projectiles provenant de la roue en direction de l'étrier. 2. Protecteur de disque selon la 1, caractérisée en ce que la patte de protection (6, 10) présente au moins un pli dont la concavité est dirigée vers le protecteur de manière à éloigner de l'étrier des projectiles provenant de la roue. 3. Protecteur de disque selon la 2, caractérisé en ce que la patte de protection (6, 10) comporte un premier bord (6a, l0a) situé en regard de létrier (2) et s'étendant sensiblement parallèlement à l'axe (9) du disque, et un second bord (6b, 10b) situé du côté du bord libre du rebord (4) du disque, et s'étendant sensiblement perpendiculairement à l'axe (9) du disque en s'éloignant de cet axe (9), et en ce que la patte de protection (6, 10) présente un pli oblique dont la ligne de pliage (7) s'étend de manière oblique depuis le second bord (6b, 10b) de la patte en convergeant vers le premier bord (6a, l0a). 4. Protecteur de disque selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte une patte unique (6) fixée au bord de l'évidement (5) destiné à être situé du côté de l'arrière du véhicule. 5. Protecteur de disque selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte deux pattes de protection (10) situées chacune sur un côté de son évidement (5). 6. Protecteur de disque selon la 5, caractérisé en ce que les deux pattes de protection (10) sont symétriques par rapport à un plan médian contenant l'axe (9) de la partie en forme de disque du protecteur. 7. Protecteur de disque selon la 5 ou 6, caractérisé en ce que les deux pattes de protection (10) sont reliées par une partie arquée (11) s'étendant d'un bord de l'évidement à l'autre bord de l'évidement au dessus de l'étrier, sur sensiblement toute la dimension de l'étrier dans une direction parallèle à l'axe de la partie en forme de disque du protecteur. 8. Protecteur de disque selon l'une des 1 à 7, caractérisé en ce que ladite au moins une patte de protection (6, 10) est réalisée d'une pièce avec le protecteur. 9. Véhicule automobile dans lequel au moins un ensemble de freinage comporte un disque de frein et un protecteur de disque (1) selon l'une des 1 à 8. | F | F16 | F16D | F16D 65,F16D 55 | F16D 65/00,F16D 55/00 |
FR2900966 | A1 | SYSTEME ET PROCEDE DE CONTROLE DE L'ETAT DE FONCTIONNEMENT D'UN DISPOSITIF CATALYTIQUE COMPRENANT DEUX ELEMENTS CATALYTIQUES D'OXYDATION DISPOSES EN SERIE DANS LA LIGNE D'ECHAPPEMENT D'UN MOTEUR A COMBUSTION INTERNE | 20,071,116 | La présente invention concerne le domaine du traitement des gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne, par exemple de véhicule automobile, et, en particulier, d'un moteur à combustion interne fonctionnant en mélange pauvre, notamment un moteur diesel ou à essence. Plus particulièrement, l'invention concerne un système et un procédé de contrôle de l'état de fonctionnement d'un dispositif catalytique comprenant deux éléments catalytiques d'oxydation, disposés en série dans la ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne. Les moteurs à combustion interne produisent des gaz d'échappement qui contiennent des substances polluantes, telles que les oxydes d'azote NON, les hydrocarbures imbrûlés HC, et le monoxyde de carbone CO, qu'il est nécessaire de traiter avant de les évacuer dans l'atmosphère. Aussi, les véhicules automobiles sont souvent pourvus d'un dispositif catalytique disposé dans la ligne d'échappement du moteur, permettant d'oxyder les molécules réductrices telles le monoxyde de carbone CO et les hydrocarbures imbrûlés HC. La demande de brevet français FR 2 833 994 (RENAULT) divulgue un système et un procédé de contrôle de l'état de fonctionnement d'un convertisseur catalytique d'une ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne, comprenant l'excitation du convertisseur par injection de carburant dans la ligne 2 d'échappement et le contrôle de la valeur d'une variable représentative de la quantité de chaleur dégagée par une réaction d'oxydation au sein du convertisseur catalytique. Toutefois, de tels systèmes ne permettent pas, en cas de présence de deux éléments catalytiques d'oxydation, généralement disposés en série dans la ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne et en amont d'un filtre à particules, de déterminer un défaut de fonctionnement de l'un ou l'autre des éléments catalytiques lorsque le filtre à particules est colmaté, et que la régénération du filtre à particules durant le roulage du véhicule ne fonctionne pas. Le but de l'invention est donc de pallier à ces inconvénients, et de permettre de contrôler le bon fonctionnement d'un dispositif catalytique comprenant deux éléments catalytiques d'oxydation disposés en série dans la ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne. Aussi, selon un aspect de l'invention, il est proposé un système de contrôle de l'état de fonctionnement d'un dispositif catalytique comprenant deux éléments catalytiques d'oxydation disposés en série dans la ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne. Le système comprend une unité de commande électronique, et au moins un injecteur commandé de carburant dans le moteur. En outre, le système comprend un injecteur additionnel commandé de carburant, disposé entre les deux éléments catalytiques, et des premiers et deuxièmes moyens de détermination d'une première température et d'une deuxième température des gaz d'échappement du moteur, respectivement entre les deux éléments catalytiques, et en aval du deuxième élément catalytique. En outre, le système comprend des moyens de commande de deux injections successives prédéterminées, respectivement de carburant dans le moteur et entre lesdits deux éléments catalytiques. De plus, le système comprend des moyens de détermination de l'état de fonctionnement respectif desdits deux éléments catalytiques en fonction desdites première et deuxième températures obtenues respectivement durant un premier délai prédéterminé et durant un deuxième délai prédéterminé, commençant respectivement auxdites première et deuxième injections, et en fonction d'une première température de consigne et d'une deuxième température de consigne. Un tel système permet de diagnostiquer un problème de fonctionnement de l'un ou des deux éléments catalytiques, notamment lorsque le filtre à particules, disposé en aval du dispositif catalytique, est colmaté, et que sa régénération durant des phases de roulage du véhicule ne fonctionne pas. Un tel diagnostic permet de déterminer rapidement et de façon précise si l'un ou les deux éléments catalytiques sont défaillants, et d'éviter ainsi de nombreuses et coûteuses opérations de maintenance. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens de détermination de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques comprennent des premiers moyens de comparaison de ladite première température durant ledit premier délai prédéterminé et de ladite première température de consigne. En outre, lesdits moyens de détermination de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques comprennent des deuxièmes moyens de comparaison de ladite deuxième température durant ledit deuxième délai prédéterminé et de ladite deuxième température de consigne. Selon un mode de réalisation, lesdits moyens de détermination de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques sont adaptés pour être désactivés lorsque le véhicule est en 4 mouvement, lorsqu'un défaut de fonctionnement du capteur de vitesse du véhicule est détecté, lorsqu'un défaut de fonctionnement d'un desdits premier ou deuxième moyens de détermination de température est détecté, lorsqu'un défaut de commande desdites deux injections successives prédéterminées est détecté, ou lorsqu'un défaut de fonctionnement dudit injecteur additionnel commandé ou de sa pompe d'alimentation en carburant est détecté. Selon un mode de réalisation, lesdits premier et deuxième moyens de détermination respective d'une première température et d'une deuxième température des gaz d'échappement du moteur comprennent respectivement un premier capteur de température et un deuxième capteur de température. Dans un mode de réalisation, lesdits moyens de détermination de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques sont adaptés pour déterminer une défaillance du premier élément catalytique lorsque ladite première température durant ledit premier délai prédéterminé reste inférieure à ladite première température de consigne. Dans un mode de réalisation, lesdits moyens de détermination de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques sont adaptés pour déterminer une défaillance du deuxième élément catalytique lorsque ladite deuxième température durant ledit deuxième délai prédéterminé reste inférieure à ladite deuxième température de consigne. Selon un aspect de l'invention, il est également proposé un procédé de contrôle de l'état de fonctionnement d'un dispositif catalytique comprenant deux éléments catalytiques d'oxydation disposés en série dans la ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne. On commande deux injections successives prédéterminées, respectivement de carburant dans le moteur et entre lesdits éléments catalytiques. En outre, on détermine l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques en fonction d'une première température entre les deux éléments catalytiques 5 durant un premier délai prédéterminé, d'une deuxième température en aval du deuxième élément catalytique durant un deuxième délai prédéterminé, d'une première température de consigne, et d'une deuxième température de consigne, lesdits premier et deuxième délais prédéterminés commençant respectivement auxdites première et deuxième injections. Selon un mode de mise en oeuvre, la détermination de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques comprend une première comparaison de ladite première température durant ledit premier délai prédéterminé et de ladite première température de consigne, et une deuxième comparaison de ladite deuxième température durant ledit deuxième délai prédéterminé et de ladite deuxième température de consigne. Selon un mode de mise en oeuvre, on désactive la détermination de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques lorsque le véhicule est en mouvement, lorsqu'un défaut de fonctionnement du capteur de vitesse du véhicule est détecté, lorsqu'un défaut de fonctionnement d'un desdits premier ou deuxième moyen de détermination de température est détecté, lorsqu'un défaut de commande desdites deux injections successives prédéterminées est détecté, ou lorsqu'un défaut de fonctionnement dudit injecteur additionnel commandé ou de sa pompe d'alimentation en carburant est détecté. Selon un mode de réalisation, on détermine une défaillance respective du premier ou deuxième élément catalytique lorsque ladite 6 première ou deuxième température durant ledit premier ou deuxième délai prédéterminé reste respectivement inférieure à ladite première ou deuxième température de consigne. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, de quelques exemples nullement limitatifs, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : -la figure 1 est un schéma synoptique d'un mode de réalisation d'un système selon un aspect de l'invention :; et -la figure 2 illustre le fonctionnement du procédé selon un aspect de l'invention. Sur la figure 1, la ligne d'échappement 1 d'un véhicule automobile équipé d'un moteur à combustion interne 2, comprend un dispositif catalytique d'oxydation des hydrocarbures et du monoxyde de carbone comprenant un premier élément catalytique d'oxydation 3 et un deuxième élément catalytique d'oxydation 4, présentement disposé en première partie d'un boîtier 5 de filtre à particules catalytique 6. Le boîtier 5 comprend, en outre, un filtre à particules catalytique 6 disposé en aval du deuxième élément catalytique d'oxydation 4. Le moteur à combustion interne 2 comprend quatre injecteurs 7, 8, 9 et 10, pour injecter du carburant directement dans les cylindres du moteur 2. Ces quatre injecteurs 7, 8, 9, 10 sont respectivement reliés à un réservoir de carburant 11 par des conduits 12, 13, 14 et 15. En outre, le système comprend un injecteur additionnel 16 disposé en aval du premier élément catalytique d'oxydation 3, et en amont du deuxième élément catalytique d'oxydation 4. 7 L'injecteur additionnel 16 permet de pulvériser du carburant dans les gaz d'échappement du moteur 2, entre les deux éléments catalytiques d'oxydation 3 et 4. L'injecteur additionnel 16 est alimenté en carburant par l'intermédiaire d'un conduit 17 reliant l'injecteur 16 au réservoir de carburant 11. Le conduit d'alimentation en carburant 17 est équipé d'un capteur 18 de mesure de la pression d'alimentation en carburant de l'injecteur 16. Une pompe à carburant 19 permet de fournir du carburant sous pression à l'injecteur 6 par le conduit 7. Des pompes à carburant 20, 21, 22 et 23 permettent de fournir du carburant sous pression respectivement aux injecteurs 7, 8, 9 et 10 par les conduits 12, 13, 14 et 15. Un premier capteur de température 24 et un deuxième capteur de température 25 sont disposés dans la ligne d'échappement, respectivement entre les deux éléments catalytiques d'oxydation 3 et 4, et entre le deuxième élément catalytique d'oxydation 4 et le filtre à particules 6. En variante, les deux capteurs de température 24 et 25 peuvent être remplacés par des modules d'évaluation de la température. Le système comprend, en outre, un unité de commande électronique 26, comprenant un module de commande 27 pour commander les injecteurs 7, 8, 9, 10 et 16. En outre, l'unité de commande électronique 26 est munie d'un module de détermination 27a de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques d'oxydation 3 et 4. Le module de détermination 27a comprend un premier module de comparaison 28 et un deuxième module de comparaison 29. 8 Les injecteurs 7, 8, 9, 10 et 16 sont respectivement connectés au module de commande 27 par des connexions 30, 31, 32, 33 et 34. Les pompes à carburant 20, 21, 22, 23 et 19 sont respectivement connectées à l'unité de commande électronique 26 par des connexions 35, 36, 37, 38 et 39. Le capteur de pression 18 est connecté à l'unité de commande électronique 26 par une connexion 40. En outre, les premier et deuxième capteurs de température 24 et 25 sont respectivement connectés au module de détermination 27a par des connexions 41 et 42. Lorsque le filtre à particules 6 reste colmaté malgré les phases de régénération effectuées durant des phases de roulage du véhicule, lors d'un entretien du véhicule, le contrôle de l'état de fonctionnement du dispositif catalytique est testé au moyen de l'invention, tandis que le véhicule est immobile. Tel qu'illustré sur la figure 2, le diagnostic débute par une requête en régénération du filtre à particules 6, hors roulage du véhicule (étape 50). Cette requête peut être générée, par exemple, par un outil logiciel exécuté sur une unité de commande électronique externe pouvant être connectée à ladite unité de commande électronique 26, et non représentée. Des conditions requises pour effectuer le contrôle de l'état de fonctionnement des deux éléments catalytiques d'oxydation, sont alors testées (étape 51). A cet effet, l'unité de contrôle électronique 26 vérifie si l'ensemble des conditions suivantes sont respectées : la commande desdites deux injections successives est régulièrement effectuée ; 9 le véhicule est à l'arrêt ; - aucun défaut de fonctionnement du capteur de vitesse du véhicule n'est détecté ; aucun défaut de fonctionnement d'un des capteurs de température 24 et 25 n'est détecté ; - aucun défaut de fonctionnement de l'injecteur additionnel 16 n'est détecté ; et - aucun défaut de fonctionnement de la pompe d'alimentation en carburant 19 n'est détecté. Si une de ces conditions n'est pas remplie, le contrôle est arrêté (étape 52). Sinon, une première injection prédéterminée de carburant dans le moteur 2 est effectuée au moyen des injecteurs 7, 8, 9 et 10 (étape 53). Lors de l'écoulement d'un premier délai prédéterminé, on mesure la température TI des gaz d'échappement en aval du premier élément catalytique d'oxydation 3 au moyen du capteur de température 24. Le module de détermination 27 effectue alors, au moyen du premier module de comparaison 28, la comparaison de la mesure effectuée T I avec une première température de consigne T,ier (étape 55). Si la première température mesurée TI est inférieure à la première température de consigne Tire', alors le système détecte une défaillance du premier élément catalytique 3 (étape 57). Puis, une deuxième injection prédéterminée de carburant est effectuée dans la ligne d'échappement, entre les deux éléments catalytiques 3 et 4, au moyen de l'injecteur additionnel 16 (étape 58). Lors de l'écoulement du deuxième délai prédéterminé, on mesure la température T2 en aval du deuxième élément catalytique 4 au 10 moyen du deuxième capteur de température 25. Le module de détermination 27 effectue alors, au moyen du deuxième module de comparaison 29, une comparaison entre la deuxième mesure de température T2 et une deuxième température de consigne T2er (étape 60). Si la deuxième mesure de température T2 est inférieure à la deuxième température de consigne T2rer, alors une défaillance du deuxième élément catalytique 4 est détectée (étape 62). Par exemple, la première température de consigne Tl'f est de l'ordre de 300 C, et la deuxième température de consigne est de l'ordre de 200 C. Aussi, l'invention permet de contrôler efficacement, et à coût réduit, l'état de fonctionnement des deux éléments catalytiques d'oxydation, et de déterminer si l'un, ou l'autre, ou les deux, ont un fonctionnement défaillant | Le système de contrôle de l'état de fonctionnement d'un dispositif catalytique comprenant deux éléments catalytiques d'oxydation (3, 4) disposés en série dans la ligne d'échappement (1) d'un moteur à combustion interne (2), comprend une unité de commande électronique (26), et au moins un injecteur commandé (7, 8, 9, 10) de carburant dans le moteur (2). Le système comprend un injecteur additionnel commandé (16) de carburant, disposé entre les deux éléments catalytiques (3, 4), et des premiers et deuxièmes moyens de détermination d'une première température et d'une deuxième température des gaz d'échappement du moteur, respectivement entre les deux éléments catalytiques (3, 4), et en aval du deuxième élément catalytique (4). En outre, le système comprend des moyens de commande (27) de deux injections successives prédéterminées, respectivement de carburant dans le moteur (2), et entre lesdits deux éléments catalytiques (3, 4). De plus le système comprend des moyens de détermination (27a) de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques (3, 4) en fonction desdites première et deuxième températures (T1, T2) respectivement durant un premier délai prédéterminé et durant un deuxième délai prédéterminé, commençant respectivement auxdites première et deuxième injections, et en fonction d'une première température de consigne (T1) et d'une deuxième température de consigne (T2). | 1. Système de contrôle de l'état de fonctionnement d'un dispositif catalytique comprenant deux éléments catalytiques d'oxydation (3, 4) disposés en série dans la ligne d'échappement (1) d'un moteur à combustion interne (2), ledit système comprenant une unité de commande électronique (26), et au moins un injecteur commandé (7, 8, 9, 10) de carburant dans le moteur (2), caractérisé en ce qu'il comprend : un injecteur additionnel commandé (16) de carburant, disposé entre les deux éléments catalytiques (3, 4), - des premiers et deuxièmes moyens de détermination d'une première température (TI) et d'une deuxième température (T2) des gaz d'échappement du moteur, respectivement entre les deux éléments catalytiques (3, 4), et en aval du deuxième élément catalytique (4), - des moyens de commande (27) de deux injections successives prédéterminées, respectivement de carburant dans le moteur (2), et entre lesdits deux éléments catalytiques (3, 4), et - des moyens de détermination (27a) de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques (3, 4) en fonction desdites première et deuxième températures (TI, T2) obtenues respectivement durant un premier délai prédéterminé et durant un deuxième délai prédéterminé, commençant respectivement auxdites première et deuxième injections, et en fonction d'une première température de consigne (T,fef) et d'une deuxième température de consigne (T2"' ). 2. Système selon la 1, dans lequel lesdits moyens de détermination (27a) de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques (3, 4) comprennent des premiers moyens de comparaison (28) de ladite première température (TI) durant ledit premier délai prédéterminé et de ladite première température de consigne (Tir"), et des deuxièmes moyens de comparaison (29) de ladite deuxième température (T2) durant ledit deuxième délai prédéterminé et de ladite deuxième température de consigne (T;''r ) 3. Système selon la 1 ou 2, dans lequel lesdits moyens de détermination (27a) de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques (3, 4) sont adaptés pour être désactivés lorsque le véhicule est en mouvement, lorsqu'un défaut de fonctionnement du capteur de vitesse du véhicule est détecté, lorsqu'un défaut de fonctionnement d'un desdits premier ou deuxième moyens de détermination de température est détecté, lorsqu'un défaut de commande desdites deux injections successives prédéterminées est détecté, ou lorsqu'un défaut de fonctionnement dudit injecteur additionnel commandé (16) ou de sa pompe d'alimentation en carburant (19) est détecté. 4. Système selon l'une des 1 à 3, dans lequel, lesdits premiers et deuxièmes moyens de détermination d'une première température (T1) et d'une deuxième température (T2) des gaz d'échappement du moteur comprennent respectivement un premier capteur de température (24) et un deuxième capteur de température (25). 5. Système selon l'une des 1 à 4, dans lequel lesdits moyens de détermination (27a) de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques (3, 4) sont adaptés pour déterminer une défaillance du premier élément catalytique (3) lorsque ladite première température (TI) durant ledit premier délai prédéterminé reste inférieure à ladite première température de consigne (T,Cef ) 6. Système selon l'une des 1 à 5, dans lequel lesdits moyens de détermination (27a) de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques (3, 4) sont adaptés pour déterminer une défaillance du deuxième élément catalytique (4) lorsque ladite deuxième température (T2) durant ledit deuxième délai prédéterminé reste inférieure à ladite deuxième température de consigne (Tzee) 7. Procédé de contrôle de l'état de fonctionnement d'un dispositif catalytique comprenant deux éléments catalytiques d'oxydation (3, 4) disposés en série dans la ligne d'échappement (1) d'un moteur à combustion interne (2), caractérisé en ce que l'on commande deux injections successives prédéterminées (53, 58), respectivement de carburant dans le moteur (2) et entre lesdits éléments catalytiques (3, 4), et on détermine l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques (3, 4) en fonction d'une première température (TI) entre les deux éléments catalytiques (3, 4) durant un premier délai prédéterminé, d'une deuxième température (T2) en aval du deuxième élément catalytique (4) durant un deuxième délai prédéterminé, d'une première température de consigne ( T,' , et d'une deuxième température de consigne (Tz"), lesdits premier et deuxième délais prédéterminés commençant respectivement auxdites première et deuxième injections. 8. Procédé selon la 7, dans lequel la détermination de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques (3, 4) comprend une première comparaison (55) de ladite première température (TI) durant ledit premier délai prédéterminé et de ladite première température de consigne (T,"f ), et une deuxième comparaison (60) de ladite deuxième température (T2) durant ledit deuxième délai prédéterminé et de ladite deuxième température de consigne (Tz"` ). 9. Procédé selon la 7 ou 8, dans lequel on désactive la détermination de l'état de fonctionnement respectif des deux éléments catalytiques (3, 4) lorsque le véhicule est en mouvement, lorsqu'un défaut de fonctionnement du capteur de vitesse du véhicule est détecté, lorsqu'un défaut de fonctionnement d'un desdits premier ou deuxième moyens de détermination de température est détecté, lorsqu'un défaut de commande desdites deux injections successives prédéterminées est détecté, ou lorsqu'un défaut de fonctionnement dudit injecteur additionnel commandé (16) ou de sa pompe d'alimentation en carburant (19) est détecté. 10. Procédé selon l'une des 7 à 9, dans lequel on détermine une défaillance respective du premier ou deuxième élément catalytique (3, 4) lorsque ladite première ou deuxième température (Ti, T2) durant ledit premier ou deuxième délai prédéterminé reste respectivement inférieure à ladite première ou deuxième température de consigne (T,ief Tzef )20 | F | F01,F02 | F01N,F02D | F01N 11,F01N 3,F02D 41 | F01N 11/00,F01N 3/035,F02D 41/30 |
FR2902018 | A1 | CASQUE DE PROTECTION ET SON DISPOSITIF D'ACCROCHAGE | 20,071,214 | La présente invention concerne un casque de protection, et plus 5 particulièrement son dispositif d'accrochage du masque respiratoire. Les casques de protection sont depuis fort longtemps d'un usage courant dans différents domaines soit à titre professionnel comme c'est le cas pour les militaires, les gendarmes ou les pompiers, soit à titre civil ou privé. 10 On connaît, par exemple, le casque divulgué par le brevet européen EP-B-O 105 813 qui montre un casque utilisable avec un masque respiratoire du type selon lequel ce dernier est retenu à la coque du casque par deux bras latéraux comprenant à leur extrémité des crochets destinés à venir en prise de façon amovible avec deux crans d'accrochage réalisés sur 15 les parois latérales du casque. Ce type de disposition est particulièrement pratique et utilisé maintenant par de nombreux sapeurs-pompiers. Toutefois, malgré l'effet télescopique des bras latéraux, destiné à donner au masque une pression sur le visage à la fois sûre et confortable, il arrive que dans certains cas l'adaptation automatique ne soit pas correcte. 20 On connaît par le brevet européen EP-A-O 336 834 un dispositif de retenue d'un masque respiratoire, constitué par des pièces d'accrochage fixées, sur chacune des parois latérales du casque, de façon à pouvoir en régler la position. Toutefois le réglage en position permet seulement d'en modifier la position verticale, ce qui ne solutionne bien évidemment pas le 25 problème posé précédemment. On connaît également du brevet européen EP-B-O 995 465 une solution qui, en prévoyant des moyens de réglage en position des moyens d'accrochage du masque, résoud l'inconvénient évoqué précédemment en permettant d'adapter la position du masque respiratoire, d'une part, aux dimensions du casque, et notamment aux dimensions de la coque et/ ou des réglages des éléments internes tels que bandeau et coiffe-interne, et d'autre part, aux dimensions de la tête et notamment du visage de l'utilisateur. Cette solution, notamment dans son mode de réalisation des figures 10a à 10c, est très satisfaisante, cependant dans certaines configurations, il serait souhaitable d'améliorer la fixation entre la (es) pièce(s) d'accrochage du masque et le casque. A cet effet, le casque de l'invention comprend une coque externe et une pièce d'accrochage d'un masque respiratoire fixée à la coque, et des moyens de réglage en position de la pièce d'accrochage, lesdits moyens de réglage comprennent une première succession de saillies solidaires de la coque coopérant avec une première succession de profils en creux réalisés dans la pièce d'accrochage, caractérisé en ce que les moyens de réglage comprennent en outre une succession de saillies complémentaires réalisées chacune sur la paroi séparant deux profils en creux successifs dans la pièce d'accrochage et coopérant avec une succession de profils en creux complémentaires réalisés au moins entre deux profils en saillie solidaires de la coque ou d'une pièce intermédiaire elle-même solidaire de la coque. On augmente ainsi l'ancrage mécanique de la pièce d'accrochage, une fois en position réglée, dans le casque ou la pièce intermédiaire.25 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégageront de la description qui va suivre en regard des dessins annexés qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs. La figure 1 est une vue latérale montrant le casque de l'invention 5 et le masque respiratoire destiné à lui être accroché. La figure 2 est une vue latérale de ce même casque avec son masque respiratoire. La figure 3 est une vue en perspective similaire à la figure 1 ; Les figures 4, 4a, 5, 5a, sont des vues de face et de côté illustrant la 10 pièce intermédiaire fixée au casque et la pièce d'accrochage réglable ; La figure 6 montre une vue en coupe de pièce d'accrochage et de la pige de verrouillage destinée à verrouiller celle- ci dans la pièce intermédiaire ; Les figures 7a, 7b, 7c sont des vues en coupe longitudinale de la pièce d'accrochage dans trois différentes positions possibles, la figure 15 7a illustrant sa position arrière (A), la figure 7b sa position intermédiaire (B), tandis que la figure 7c illustre sa position avant C.Les figures 8a, 8b, 8c montrent le casque avec sa pièce d'accrochage dans les trois positions illustrées aux figures 7a, 7b et 7c. La figure 9 est une vue en coupe montrant comment est réalisée la 20 fixation de la pièce intermédiaire sur le casque Le casque de protection (1) équipé du dispositif d'accrochage de masque respiratoire selon l'invention peut être de tout type, comme par exemple du type de celui utilisé par les sapeurs pompiers et qui comprend une coque externe principale (2) protégeant la boîte crânienne et la nuque 25 de l'utilisateur et présentant une ouverture faciale avant (3) dans la zone occupée par la face proprement dite de ce dernier, ledit casque ayant un plan longitudinal vertical (P) de symétrie générale. La coque est en matériau rigide et peut être en tout matériau approprié tel qu'en matière plastique, en acier, en aluminium ou matériau composite du type comprenant un empilage de couches de fibres de renfort, imprégnées et liées entre elles par une matrice en résine. Ladite coque externe est constituée par une paroi sensiblement sphérique comprenant plusieurs portions de paroi, à savoir, une portion avant supérieure de paroi (4), prolongée vers l'arrière par une portion arrière supérieure de paroi (5), elle-même prolongée vers le bas par une portion arrière inférieure de paroi (6) et comprend, par ailleurs, deux portions latérales de paroi, une portion latérale droite de paroi (7a) et une portion latérale gauche de paroi (7b). La portion avant supérieure (4) correspond à la zone occupée par le front de l'utilisateur et est limitée par la bordure supérieure (8) de l'ouverture faciale (3) qui, quant à elle, est limitée latéralement par deux bordures latérales (9). La portion arrière supérieure de paroi (5) correspond à la zone occupée par la boîte crânienne de l'utilisateur, tandis que la portion arrière inférieure de paroi (6) correspond à la zone occupée par la nuque de l'utilisateur. Ajoutons à cela que la paroi de la coque est limitée vers le bas par une bordure inférieure (10). Les portions latérales de paroi (7a, 7b) correspondent aux zones occupées par les oreilles de l'utilisateur et sont limitées vers l'avant par la bordure latérale correspondante (9) de l'ouverture faciale (3) et vers le bas par les extrémités avant de la bordure inférieure (10). Le casque (1) selon l'invention permet son utilisation en combinaison avec un masque respiratoire amovible (11) du type, par exemple, qui comprend deux bras latéraux de fixation (12a, 12b) dont chacune des extrémités libres (13a, 13b) comprend un crochet d'accrochage (14a, 14b) destiné à venir en prise avec des crans d'accrochage (15a, 15b), formés par des logements en creux, disposés sur les parois latérales (7a, 7b) de la coque (2). Ainsi, la coque du casque comprend de part et d'autre sur ses deux parois latérales (7a, 7b) des moyens d'accrochage, tel qu'un cran d'accrochage, constitués par un logement en creux (15a, 15b) réalisé dans une pièce d'accrochage (16a, 16b). Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, chacune des pièces d'accrochage (16a,16b) est fixée à la paroi latérale correspondante (7a,7b) d'une pièce intermédiaire (16c) elle-même fixée au casque (1) de façon à pouvoir en régler la position. Les moyens de réglage sont réalisés par tous moyens comme, par exemple, une saillie ou une succession de saillies (17) coopérant avec une succession de creux correspondants (18). Selon le mode d'exécution, les moyens de réglage pour chacune des pièces d'accrochage sont constitués par un ensemble constitué de trois saillies successives centrales (17a, 17b, 17c) et deux pions latéraux (19', 19") réalisés sur la paroi latérale (7a, 7b) de la coque, tandis que la pièce d'accrochage (16a, 16b) comprend une succession de cinq profils centraux en creux (18a, 18b, 18c, 18d, 18e). Selon l'invention, les moyens de réglage sont constitués en outre pour chacune des pièces d'accrochage, par un deuxième ensemble complémentaire constitué de six saillies successives complémentaires (18', 18'b, 18'c, 18'd, 18'e, 18'f) chacune réalisée sur la paroi séparant deux profils centraux en creux successifs (18a-18b, 18b-18c, 18c-18d, 18d-18e) avec les deux saillies complémentaires extrêmes (18'a, 18'f) réalisées sur les parois extrêmes de la pièce d'accrochage (16a, 16b). Ce deuxième ensemble complémentaire comprend en outre une série de huit profils en creux (17'a,17'b,17'c,17'd,17'e,17'f,17'g,17'h) complémentaires avec celui des saillies complémentaires (18'a,18'b,18'c,18'd,18'e,18'f), ces profils en creux complémentaires (17'a,17'b,17'c,17'd,17'e,17'f,17'g,17'h) étant ménagés dans l'axe de la pièce complémentaire (16c). Les saillies successives centrales (17) de la pièce intermédiaire (16c) elle-même fixée sur la coque (2) sont destinées à s'engager dans les profils en creux centraux (18) correspondants de la pièce d'accrochage tandis les saillies complémentaires (18') de la pièce d'accrochage (16a,16b) sont destinées à s'engager dans les profils en creux complémentaires (17') de la pièce intermédiaire (16c) fixée à la coque (2). Les profils en creux (18a, 18b, 18c, 18d, 18e) principaux et ceux complémentaires (17'a,17'b,17'c,17'd,17'e,17'f,17'g,17'h) ont respectivement une forme et des dimensions ajustées aux saillies principales (17a,17b,17c) et celles complémentaires (18'a,18'b,18'c,18'd,18'e,18'f) Avantageusement, la succession des saillies (18'a,18'b,18'c,18'd,18'e,18'f) et des profils en creux (17'a,17'b,17'c,17'd,17'e,17'f,17'g,17'h) complémentaires est de hauteur inférieure à la succession des saillies et profils en creux principaux Le dispositif comprend, bien entendu, des moyens de verrouillage permettant le verrouillage de la pièce d'accrochage (16a, 16b) dans la position choisie. A titre d'exemple, les moyens de verrouillage sont tels qu'illustrés, constitués par une pige mobile longitudinale (20) engagée, d'une part, dans un trou (22) réalisé dans les saillies (17) et, d'autre part, dans un trou (23) correspondant réalisé dans l'axe des pièces d'accrochage (16a, 16b). Selon le mode de réalisation illustré, la pièce d'accrochage (16a,16b) comprend deux pattes (160) ménageant entre elles un canal (1600) en bout de pige afin de réaliser un blocage longitudinal de la pige. On a illustré aux figures 7a ,7b, 7c, 8a, 8b, 8c les moyens d'accrochage selon trois positions différentes : une position arrière (A) illustrée aux figures 7a et 8a, une position avant (C) illustrée aux figures 7c et 8c, et une position intermédiaire (B) illustrée par les figures 7b et 7c. La position arrière (A) est obtenue par engagement de trois saillies (17a, 17b, 17c) dans les trois profils en creux avant (18c, 18d, 18e) de la pièce d'accrochage. Les profils en creux complémentaires (17'g,17'h) restant libres. Dans la position intermédiaire (B), le premier (17'a) et le dernier (17'h) profils complémentaires en creux restent libres. Dans la position (C), les deux premiers profils (17'a,17'b) complémentaires restent libres. La figure 9 est une vue en coupe montrant comment est réalisée la fixation de la pièce intermédiaire sur le casque. Ainsi la face inférieure (170) de la pièce intermédiaire (16c) comprend une saillie arrière (171) constituée par une paroi longitudinale inclinée vers le bas et vers l'avant destinée à être engagée dans un trou correspondant (172) réalisé dans la paroi latérale de la coque du casque. Par ailleurs, il est aussi prévu une autre saillie (173) par exemple cylindrique coopérant avec un trou correspondant (174) réalisé dans la paroi latérale du casque, tandis qu'il est prévu une vis de blocage (175) coopérant avec un filetage correspondant réalisé dans la saille (173), ledit filetage étant avantageusement réalisé par un insert métallique.25 | Casque de protection (1) du type comprenant une coque externe et une pièce d'accrochage (16a, 16b) d'un masque respiratoire (11) fixée à la coque, et des moyens de réglage en position de la pièce d'accrochage, lesdits moyens de réglage comprennent une première succession de saillies (17) solidaires de la coque (2) coopérant avec une première succession de profils en creux (18) réalisés dans la pièce d'accrochage, caractérisé en ce que les moyens de réglage comprennent en outre une succession de saillies complémentaires réalisées chacune sur la paroi séparant deux profils en creux successifs dans la pièce d'accrochage et coopérant avec une succession de profils en creux complémentaires réalisés au moins entre deux profils en saillie solidaires de la coque ou d'une pièce intermédiaire elle-même solidaire du casque. | 1. Casque de protection (1) du type comprenant une coque externe et une pièce d'accrochage (16a, 16b) d'un masque respiratoire (11) fixée à la coque, et des moyens de réglage en position de la pièce d'accrochage, lesdits moyens de réglage comprennent une première succession de saillies (17) solidaires de la coque (2) coopérant avec une première succession de profils en creux (18) réalisés dans la pièce d'accrochage, caractérisé en ce que les moyens de réglage comprennent en outre une succession de saillies complémentaires (18'a,18'b,18'c,18'd,18'e,18'f) réalisées chacune sur la paroi séparant deux profils en creux successifs (18a-18b, 18b-18c, 18c-18d, 18d-18e) dans la pièce d'accrochage et coopérant avec une succession de profils en creux complémentaires (17'a,17'b,17'c,17'd,17'e,17'f,17'g,17'h) réalisés au moins entre deux profils en saillie (17a,17b,17c) solidaires de la coque (2) ou d'une pièce intermédiaire (16c) elle-même solidaire de la coque. 2. Casque de protection (1) selon la 1, caractérisé en ce que la succession des saillies et profils en creux complémentaires est de hauteur inférieure à la succession des saillies et profils en creux principaux. 3. Casque de protection (1) selon la 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il est prévu des moyens de verrouillage (21) pour verrouiller la pièce d'accrochage (16a, 16b) dans la position choisie. 4. Casque de protection selon la 3, caractérisé en que les moyens de verrouillage sont constitués par une pige longitudinale (21) engagée, d'une part, dans un trou (22) réalisé dans les saillies (17) et, d'autre part, dans un trou (23) correspondant réalisé dans l'axe et dans les saillies complémentaires des pièces d'accrochage (16a, 16b). 5. Casque de protection selon la 4, caractérisé en ce que la pièce d'accrochage comprend deux pattes élastiques ménageant entre elles un canal coopérant avec une gorge pratiquée en bout de pige afin de réaliser un blocage de la pige.5 | A | A62,A42 | A62B,A42B | A62B 18,A42B 3 | A62B 18/08,A42B 3/04 |
FR2896721 | A1 | PROCEDE DE CREATION D'UN EFFET DECORATIF SUR SUPPORT RIGIDE NON PLAN | 20,070,803 | La présente invention concerne un procédé de revêtement destiné à donner un effet décoratif à une partie au moins de surface d'une pièce rigide formée par injection d'un support de matière plastique dont la surface décorée n'est pas plane. On cherche fréquemment à donner un effet décoratif, parfois appelé "grain", à divers éléments, notamment utilisés pour le garnissage du compartiment des passagers des automobiles. Dans le présent mémoire, ce "grain", qui peut correspondre à des variations de relief, comprend aussi une variation d'une ou plusieurs caractéristiques visuelles, telles que la couleur, qui simule un tel effet de relief même en l'absence de toute variation de relief. Il existe de nombreuses techniques pour donner un grain à un matériau. Le plus souvent, ces techniques ne sont applicables qu'à un matériau plan, souple le plus souvent. Par exemple, on connaît pour le cuir, qui peut être mis à plat, outre des étapes de grainage qui donnent un relief, des étapes de ponçage qui modifient l'effet visuel par enlèvement d'une partie superficielle du grain, des étapes de finissage par pulvérisation ou au rouleau, etc. qui per-mettent de donner au cuir ou à des matériaux plats analogues, divers effets décoratifs. Le "grain" obtenu peut être uniforme sur une surface étendue ou au contraire peut présenter un effet variant progressivement. Par exemple, la figure 5 représente un exemple d'effet recherché, cet effet comprenant un grain à contraste de plus en plus apparent de gauche à droite, puis décroissant rapidement. On a donc cherché à obtenir un tel effet décoratif sur des pièces rigides qui ne sont pas planes. On a utilisé diverses techniques analogues aux techniques connues, telles que l'application d'une couche par revêtement puis un ponçage, mais, lorsqu'il s'agit de surfaces non planes, ou au moins non cylindriques, ces procédés nécessitent d'importantes étapes manuelles qui augmentent le coût des pièces réalisées. L'invention concerne le problème particulier de pièces de matière plastique ayant un support rigide formé par injection, à la surface duquel il est peu coûteux d'obtenir un grain, c'est-à-dire des creux et des saillies, mais qui ne présente pas de contraste visuel très marqué. L'invention concerne ainsi le problème de l'obtention d'un effet marqué de contraste visuel sur des surfaces de pièces ayant un support de matière plastique rigide formé par injection et ayant une forme non plane. L'invention a pour objet l'obtention de tels effets décoratifs par mise en oeuvre d'un procédé qui ne nécessite aucune étape manuelle et qui peut être exécuté de façon entièrement automatique. Plus précisément, l'invention concerne un procédé de revêtement d'une partie au moins d'une surface d'un support rigide de matière plastique injectée, destiné à donner un effet décoratif, ladite partie de surface n'étant pas plane et étant destinée à être apparente, le procédé étant du type qui comprend l'injection de matière plastique dans un moule ayant une surface de moulage qui forme des saillies et des creux à ladite partie au moins de surface du support, la matière plastique possédant, après injection, une première caractéristique visuelle, le revêtement de ladite partie au moins de surface par une couche d'une matière fluide qui, après finition, présente une seconde caractéristique visu-elle, différente de la première caractéristique visuelle, et la finition de la couche de matière fluide ; selon l'invention, le procédé comporte en outre une étape de suppression partielle de la couche de revêtement dans ladite partie au moins de surface du support. Dans un mode d'exécution, l'étape de suppression de la couche de revêtement est une étape de raclage de ladite partie de surface avec une lame qui balaye une partie au moins des saillies mais pas les creux, l'étape de raclage étant exécutée avant l'étape de finition. Dans le cas où ladite partie de surface est engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice, la lame a avantageusement un bord de raclage dont la forme correspond à celle de la génératrice, et l'étape de raclage comprend le déplacement de la lame sensiblement suivant la directrice. Dans un autre mode d'exécution, l'étape de suppression de la couche de revêtement est une étape d'enlèvement méca- nique de la couche de ladite partie de surface, exécutée après l'étape de finition. Dans un exemple, l'étape d'enlèvement mécanique est une étape d'abrasion. En particulier, l'étape de revêtement peut être est exécutée par pulvérisation, et l'étape d'abrasion peut être effectuée par projection de corps abrasifs, par exemple par sablage. Lorsque ladite partie de surface est engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice, l'étape de suppression de la couche de revêtement est avantageusement réalisée avec un organe de ponçage ayant une forme allongée correspondant à la génératrice et qui est déplacé suivant la directrice, avec superposition des petits déplacements de ponçage. De préférence, l'étape de revêtement est exécutée par impression, peinture, pulvérisation, dépôt chimique, tampon- nage, ou tout autre procédé bien connu d'application d'une couche de revêtement. Selon la technique particulière de revêtement et la nature chimique de la matière de revêtement, l'étape de finition peut être un séchage par évaporation d'un solvant, ou une polymérisation, par exemple par réticulation. De préférence, la caractéristique visuelle qui diffère entre le support et la couche de revêtement est la couleur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur les-quels : les figures 1 à 3 sont des coupes schématiques illustrant des étapes successives d'un procédé selon un mode d'exécution de l'invention, la pièce étant représentée comme étant plate mais pouvant avoir une forme quelconque ; la figure 4 représente à grande échelle un exemple d'effet obtenu par mise en oeuvre du procédé selon l'invention ; et la figure 5 représente à plus petite échelle un exemple d'effet qui peut être obtenu par mise en oeuvre du procédé de l'invention. La figure 5, à laquelle on s'est déjà référé, repré- sente une variation progressive d'une caractéristique visuelle d'une partie de pièce de matière plastique rigide injectée. Dans le cas particulier de la figure 5, la surface représentée est bombée et engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice, les références G1 à G7 désignant diverses positions de la génératrice. La partie la plus haute se trouve à l'emplacement de la génératrice G5, la partie comprise entre les génératrices G1 et G5 ayant une forme convexe alors que la partie comprise entre les génératrices G5 et G7 a une forme concave et est en creux par rapport au plan de la figure 5. On décrit maintenant la réalisation de la pièce représentée sur la figure 5 par mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, dans un premier mode d'exécution. Un support de matière plastique 10 est réalisé par injection de matière plastique, par exemple d'une polyoléfine. Le support injecté comporte des saillies 12 et des creux 14. Les dimensions des saillies et des creux peuvent être quelconques, mais elles sont de préférence comprises entre une fraction de millimètre et quelques millimètres. La hauteur des saillies par rapport aux creux est de l'ordre de quelques dixièmes de millimètre. Ensuite, comme l'indique la figure 2, une couche de revêtement 16 est formée sur la surface qui doit être apparente afin qu'elle recouvre pratiquement les saillies. Ensuite, alors que la matière de revêtement 16 est encore à l'état fluide, une lame de raclage est déplacée au contact de la surface apparente du support 10 afin qu'elle retire une partie de la matière de revêtement. Après passage de la lame de raclage, on obtient une pièce telle que représentée sur la figure 3, c'est-à-dire ayant la couche de revêtement 16 uniquement dans les creux du support 10, les saillies 12 ayant une partie d'extrémité au moins qui est apparente. Ensuite, la pièce est soumise à une opération de finition dans laquelle la couche de revêtement 16 subit soit un séchage (dans le cas d'une matière fluide de revêtement contenant un solvant), ou une polymérisation, par exemple par réticulation, dans le cas où la matière utilisée nécessite un "durcissement" c'est-à-dire un passage à l'état solide (éventuellement souple). La figure 4 est une vue en plan de la pièce de la figure 3 et elle indique que les extrémités des saillies 12 donnent un effet moucheté ou de "grain" par contraste entre les couleurs de la matière plastique des saillies 12 et de la matière de la couche de revêtement 16. Dans le mode d'exécution décrit de ce procédé, on utilise une lame de raclage pour retirer une partie de la matière fluide de revêtement. Il faut donc que la lame de raclage soit au contact du support sur toute la partie qui doit présenter l'effet décoratif voulu. Dans le cas d'un support plat représenté sur les figures 1 à 3 à titre d'exemple, il est simple d'obtenir le résultat avec une lame rectiligne. Cependant, l'invention concerne l'application du procédé à des surfaces qui ne sont pas planes. Plus précisément, dans le mode d'exécution considéré, appliqué à un support dont la partie de surface à décorer n'est pas plane, cette partie de surface est engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice. Selon l'invention, la lame utilisée a la forme de la génératrice, et, lors du raclage, elle est déplacée suivant la directrice. Bien entendu, comme la lame est formée d'un matériau souple, la forme de la génératrice et le trajet de dépla- cernent suivant la directrice peuvent présenter une certaine latitude de variation, de sorte qu'il est possible de donner l'effet décoratif à des surfaces qui ne sont pas parfaitement engendrées par une telle génératrice, mais qui sont proches d'une telle surface. On considère maintenant un second mode d'exécution du procédé selon l'invention. Les étapes de réalisation du support 10 avec les creux et les saillies et d'application de la couche de revêtement 16 peuvent être les mêmes que dans le premier mode d'exécution. Cependant, dans le second mode d'exécution, la couche de revêtement 16 subit la finition alors qu'elle se trouve dans l'état représenté sur la figure 2. La couche de revêtement 16 subit une opération, par exemple de durcissement ou de polymérisation, et se trouve à l'état solide. Dans ce cas, l'étape de suppression d'une partie de la couche de revêtement comprend une étape d'enlèvement mécanique, par exemple d'abrasion. Bien qu'il soit possible d'exécuter l'étape d'abrasion par projection de corps abrasifs, par exemple par sablage, il est aussi possible d'effectuer l'étape d'abrasion par une opération de ponçage. Par exemple, on utilise un dispositif de ponçage ayant une surface abrasive qui suit une génératrice de la partie de surface à traiter et qui est déplacée suivant la directrice de cette surface, avec superposition d'un mouvement de faible amplitude suivant une ou plusieurs directions pratiquement comprises dans la surface du support à l'emplacement de ponçage. Comme dans le cas du raclage, les organes de ponçage peuvent être appliqués avec une force d'élasticité qui per-met le traitement de surfaces dont la forme n'est pas parfaitement engendrée par une telle génératrice déplacée suivant une directrice, mais qui est proche d'une telle surface. On a représenté sur la figure 5, par les références G1 à G7 les directions des génératrices à divers emplacements de la surface. La variation de densité du grain est avantageusement obtenue par la densité des creux et des saillies formées dans le support injecté. Cependant, lorsque les creux et les saillies n'ont pas une forme à angle droit telle qu'indiquée sur les figures 1 à 3, mais au contraire une forme arrondie, il est possible de moduler l'effet obtenu par variation de la force appliquée à l'organe de raclage ou à l'organe de ponçage suivant les diverses génératrices. Dans cette variante, il est cependant avantageux que la surface de la couche de revêtement 16, à son emplacement de contact avec la surface du support, soit pratiquement perpendiculaire à cette surface du support, dans un plan de coupe, afin que la couche ne puisse pas présenter un écaillage facile à cette interface, du fait de sa plus faible épaisseur. La couche de revêtement 16 peut être formée par n'importe quel procédé classique adapté. Par exemple, il peut s'agir d'une impression, d'une application à la brosse ou au rouleau d'une peinture, d'un dépôt chimique, d'une pulvérisation, etc. La forme des saillies et des creux peut être choisie à volonté du moment qu'elle ne gêne pas le démoulage du support injecté. La latitude de dessin et de dimensions est donc extrêmement grande. La matière plastique utilisée pour l'injection du support peut être quelconque, du moment qu'elle permet l'obtention de la forme voulue. Bien entendu, la nature de la matière fluide utilisée pour la couche de revêtement est adaptée à la nature chimique du support, de manière bien connue dans la technique | L'invention concerne la création d'un effet décoratif.Elle se rapporte à un procédé de revêtement d'une surface d'un support rigide (10) de matière plastique injectée, destiné à donner un effet décoratif, la surface n'étant pas plane. Le procédé comprend l'injection d'un support (10) de matière plastique dans un moule ayant une surface de moulage qui forme des saillies et des creux, la matière plastique possédant, après injection, une première caractéristique visuelle, le revêtement de la surface par une couche (16) d'une matière fluide qui, après finition, présente une seconde caractéristique visuelle, différente de la première, et la finition de cette couche (16). Le procédé comprend en outre une étape de suppression partielle de la couche (16) de revêtement à la surface du support (10).Application au pièces de garnissage intérieur. | 1. Procédé de revêtement d'une partie au moins d'une surface d'un support rigide (10) de matière plastique injectée, destiné à donner un effet décoratif, ladite partie de surface n'étant pas plane et étant destinée à être apparente, le procédé étant du type qui comprend l'injection d'un support (10) de matière plastique dans un moule ayant une surface, de moulage qui forme des saillies et des creux à ladite partie au moins de surface du support, la matière plastique possédant, après injection, une première caractéristique visuelle, le revêtement de ladite partie au moins de surface par une couche (16) d'une matière fluide qui, après finition, présente une seconde caractéristique visu-elle, différente de la première caractéristique visuelle, et la finition, de la couche (16) de matière fluide, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de suppression partielle de la couche (16) de revêtement dans ladite partie au moins de surface du support (10). 2. Procédé de revêtement selon la 1, caractérisé en ce que l'étape de suppression de la couche (16) de revêtement est une étape de raclage de ladite partie de surface avec une lame qui balaye une partie au moins des saillies (12) mais pas les creux (14), l'étape de raclage étant exécutée avant l'étape de finition. 3. Procédé de revêtement selon la 2, caractérisé en ce que l'étape de ladite partie de surface est engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice, la lame a un bord de raclage dont la forme correspond à celle de la génératrice, et l'étape de raclage comprend le déplacement de la lame sensiblement suivant la directrice. 4. Procédé de revêtement selon la 1, caractérisé en ce que l'étape de suppression de la couche (16) de revêtement est une étape d'enlèvement mécanique de la couche (16) de ladite partie de surface, exécutée après l'étape de finition. 5. Procédé de revêtement selon la 4, caractérisé en ce que l'étape d'enlèvement mécanique est une étape d'abrasion. 6. Procédé de revêtement selon la 5, caractérisé en ce que l'étape de revêtement est exécutée par pulvérisation, et l'étape d'abrasion est effectuée par projection de corps abrasifs. 7. Procédé de revêtement selon la 5, caractérisé en ce que l'étape de ladite partie de surface est engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice, et l'étape de suppression de la couche (16) de revêtement est réalisée à l'aide d'un organe de ponçage ayant une forme allongée correspondant à la génératrice et qui est déplacé suivant la directrice, avec superposition des petits déplacements de ponçage. 8. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que l'étape de finition est un séchage par évaporation d'un solvant. 9. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des 1 à 7, caractérisé en ce que l'étape de finition est une polymérisation. 10. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que la caractéristique visuelle est la couleur. | B | B32,B29 | B32B,B29C | B32B 38,B29C 39,B32B 33,B32B 37 | B32B 38/10,B29C 39/10,B32B 33/00,B32B 37/15 |
FR2893680 | A1 | POMPE A AUBES A ROULEMENT EXTERIEUR | 20,070,525 | L'invention concerne une pompe à aubes à roulement extérieur comprenant un corps de pompe dans lequel se trouve une roue à aubes montée sur un arbre de transmission, ainsi que des moyens d'entraînement pour entraîner en rotation l'arbre de transmission, ces moyens d'entraînement comprenant une surface de contact entraînée en rotation par des moyens de transmission, la surface de contact étant d'une part solidaire de l'arbre d'entraînement et d'autre part de la cage extérieure d'un roulement, la cage intérieure dudit roulement étant montée sur un palier du corps de pompe en étant solidaire de ce dernier. De telles pompes à aubes servent notamment dans l'industrie automobile pour faire circuler l'eau du circuit de refroidissement des véhicules. Elles sont mises en mouvement par une courroie qui entraîne une poulie. Initialement, la poulie était directement emmanchée sur l'arbre de transmission et le roulement à billes se trouvait à l'intérieur du corps de pompe. Malgré la présence d'une garniture d'étanchéité entre l'intérieur de la pompe et le roulement à billes, le roulement est soumis en permanence à une humidité ambiante, voire à des fuites d'eau, ce qui provoque son usure précoce avec risque de panne. Il a donc été suggéré, par exemple dans le brevet IT 01 248 813 ou dans la demande EP 1 188 931 A2, de placer le roulement non pas à l'intérieur, mais à l'extérieur du corps de pompe. Pour cela, un palier extérieur est formé sur le corps de pompe. Un roulement à billes est emmanché sur ce palier extérieur de sorte que la cage intérieure du roulement en soit solidaire. La poulie, qui a une forme annulaire, est emmanchée d'une part sur l'arbre de transmission, à l'intérieur du palier du corps de pompe, et d'autre part sur la cage extérieure du roulement. Elle est donc solidaire à la fois de l'arbre d'entraînement et de la cage extérieure du roulement. Un joint dynamique est interposé entre l'arbre d'entraînement et le corps de pompe pour éviter l'échappement du liquide de refroidissement vers l'extérieur et donc dans la poulie. Dans cette solution, le roulement est donc situé à l'extérieur du corps de pompe de sorte qu'il n'est plus soumis à l'humidité due aux fuites inévitables. Pour retenir ces petites fuites inévitables malgré le joint dynamique, un espace est réservé autour de l'arbre de transmission à l'intérieur du palier du corps de pompe, du côté extérieur du joint dynamique. Cependant, en raison de l'empilement des différentes pièces autour de l'arbre de transmission (retour intérieur de la poulie ù palier du corps de pompe ù roulement ù retour extérieur de la poulie servant de piste pour la courroie), le volume du réservoir est relativement faible, voire même dans certains cas inexistant. Autrement dit, dès que les fuites dites cosmétiques atteignent un certain volume, elles sortent de la pompe, même lorsqu'elles sont non significatives pour le fonctionnement de la pompe. Il n'est donc pas possible de distinguer une fuite cosmétique sans conséquence d'une fuite plus importante nécessitant une intervention, notamment le changement de la pompe. De plus, le diamètre extérieur du roulement est également limité, de sorte qu'il est 10 nécessaire de surdimensionner le roulement pour qu'il soit en mesure de subir les contraintes prévues. L'objectif de l'invention est donc d'améliorer la pompe de l'état de la technique pour permettre d'une part d'augmenter le volume du réservoir destiné aux fuites cosmétiques et 15 d'autre part d'utiliser des roulements de plus grands diamètres, ce qui permettrait d'augmenter la fiabilité du roulement. Cet objectif est atteint conformément à l'invention du fait que la surface de contact est constituée par la surface extérieure de la cage extérieure du roulement. Grâce à cette 20 solution, il est possible de renoncer à la poulie, la surface extérieure de la cage extérieure du roulement servant de piste pour la courroie. Le diamètre du roulement peut donc être augmenté en conséquence. Dans la pratique, l'extrémité de l'arbre de transmission opposée à la roue à aubes peut 25 se prolonger par un plateau radial fixé directement sur la cage extérieure du roulement par une liaison mécanique. Il est également possible de prévoir un plateau radial qui soit emmanché sur l'arbre, le plateau radial étant fixé directement sur la cage extérieure du roulement par une liaison 30 mécanique. Dans cette solution, le plateau radial et l'arbre de transmission sont deux pièces séparées. La liaison mécanique pour fixer le plateau radial sur la cage extérieure du roulement peut être réalisée par une soudure, un filetage ou un sertissage ou par toute autre méthode 35 adéquate. Il est préférable de dimensionner le palier du corps de pompe pour ménager autour de l'arbre d'entraînement un réservoir de fuite. Le diamètre du palier extérieur du corps de pompe peut être augmenté grâce à la suppression du retour extérieur de la poulie, voire même du retour intérieur du plateau lorsqu'il est d'un seul tenant avec l'arbre d'entraînement. Le volume du réservoir situé entre l'arbre de transmission et le palier du corps de pompe peut donc également être accru. Dans un mode de réalisation privilégié de l'invention, le réservoir de fuite est fermé du côté de l'intérieur de la pompe par un joint dynamique et/ou du côté de l'extérieur de la pompe par un bouchon, ce dernier étant réalisé de préférence d'un seul tenant avec le palier du corps de pompe. Il est préférable que l'arbre de transmission soit creux. De même, il est avantageux 15 d'aménager des trous dans le palier de la pompe et/ou dans le plateau radial afin d'évacuer les grosses fuites. Un exemple de réalisation de l'invention est présenté ci-dessous à l'aide de l'unique figure qui présente dans la partie inférieure une pompe à aubes à roulement extérieur selon 20 l'état de la technique, et dans sa partie supérieure une pompe selon l'invention. La pompe de l'état de la technique est constituée d'un corps de boîtier (1) dans lequel se trouve une roue à aubes (2) entraînée par un arbre de transmission (5). L'arbre de transmission (5) est solidaire d'une poulie (4) emmanchée sur la cage extérieure (3b) d'un 25 roulement à billes (3). La cage intérieure (3a) du roulement (3) est solidaire d'un palier extérieur (la) du corps de pompe. Un joint dynamique (6) est placé sur l'arbre d'entraînement (5) entre la roue à aubes (2) et l'intérieur du corps de boîtier (1). Ce joint dynamique (6) empêche l'eau de refroidissement brassée par la roue à aubes de sortir de la pompe. 30 La poulie est constituée d'un premier retour intérieur (4a) emmanché sur l'arbre d'entraînement (5) et d'un second retour extérieur (4b) dont la surface extérieure sert de piste pour la courroie d'entraînement non représentée. Les deux retours (4a, 4b) sont reliés ensemble par un fond annulaire radial (4c). 35 Un petit réservoir (7) pour les fuites dites cosmétiques est placé autour de l'arbre d'entraînement (5), entre celui-ci et le palier (la) du corps de pompe (1). Le palier extérieur (la) du corps de pompe (1) doit donc avoir un diamètre intérieur supérieur au diamètre extérieur du premier retour (4a) de la poulie. Par conséquent, le roulement (3) doit être dimensionné pour tenir entre le palier (la) et le deuxième retour (4b) de la poulie. Les contraintes imposées pour le dimensionnement du roulement (3) impliquent que le 10 réservoir (7) soit nécessairement limité. La pompe de l'invention représentée dans la partie supérieure de la figure contient sensiblement les mêmes constituants principaux. On y retrouve le corps de boîtier (11) présentant un palier extérieur (11a) pour le roulement (13). La roue à aubes (12) est placée 15 sur l'arbre d'entraînement (15). La cage intérieure (13a) du roulement (13) est fixée sur le palier extérieur (la). Contrairement à la pompe de l'état de la technique, la piste pour la courroie n'est pas constituée par une poulie (4, 4b), mais directement par la cage extérieure (13b) du roulement 20 (13). Un plateau radial (15a) prolonge l'arbre d'entraînement (15) à son extrémité opposée à la roue à aubes (12). La cage extérieure (13b) du roulement (13) est fixée à ce plateau (15a) par tout moyen approprié (15b), par exemple par une soudure, un filetage ou un sertissage. En renonçant à l'emploi d'une poulie (4), on renonce à deux couches de matériaux (4a, 25 4b). Tout en gardant un même diamètre de piste de courroie, le diamètre extérieur du roulement (13b) est augmenté. Le diamètre intérieur peut également être augmenté, ce qui à son tour permet d'augmenter le diamètre du palier (11a) du corps de pompe (11). Il en résulte par conséquent une augmentation du volume du réservoir (17). 30 Le réservoir (17) est limité radialement par l'arbre (15) d'une part et l'intérieur du palier (11a) d'autre part, et axialement par un joint dynamique (16) du côté de l'intérieur de la pompe placé entre la roue à aubes (12) et le corps de pompe (11) et par un bouchon (11 b). Ce bouchon (11 b) forme avec le reste du palier (11a) de préférence une pièce d'un seul tenant. 35 5 Dans l'exemple présenté dans la partie supérieure de la figure, l'arbre d'entraînement (15) est creux et forme avec le plateau (15a) une pièce d'un seul tenant. Il serait cependant également possible que l'arbre soit plein et/ou que le plateau (15a) soit une pièce séparée emmanchée sur l'arbre (15). Pour évacuer les grosses fuites, il est possible d'aménager des trous d'évacuation dans le plateau (15a) ou dans l'alésage du corps de pompe (1). Grâce à l'invention, le diamètre extérieur du roulement (13) peut être choisi plus grand, 10 de sorte que le roulement soit mieux dimensionné. Il résiste mieux aux contraintes auxquelles il est soumis ce qui permet d'augmenter substantiellement la fiabilité du roulement. Cette mesure permet en outre l'aménagement d'un réservoir de fuite plus important. Par ailleurs, en renonçant à la poulie on simplifie l'ensemble de la pompe. 15 Liste des références : 1 Corps de pompe 1 a Palier extérieur du corps de pompe 2 Roue à aubes 20 3 Roulement 3a Cage intérieure du roulement 3b Cage extérieure du roulement 4 Poulie 4a Premier retour (intérieur) de la poulie 25 4b Deuxième retour (extérieur) de la poulie 4c Fond annulaire radial de la poulie Arbre d'entraînement 6 Joint dynamique 7 Réservoir de fuite 30 11 Corps de pompe 11 a Palier extérieur du corps de pompe 11 b Bouchon de palier 12 Roue à aubes 35 13 Roulement 13a Cage intérieure du roulement 13b Cage extérieure du roulement 15 Arbre d'entraînement 15a Plateau radial 15b Liaison mécanique 16 Joint dynamique 17 Réservoir de fuite 25 | L'invention concerne une pompe à aubes à roulement extérieur comprenant un corps de pompe (11) dans lequel se trouve une roue à aubes (12) montée sur un arbre de transmission (15), ainsi que des moyens d'entraînement pour entraîner en rotation l'arbre de transmission (15), ces moyens d'entraînement comprenant une surface de contact entraînée en rotation par des moyens de transmission, la surface de contact étant d'une part solidaire de l'arbre d'entraînement (15) et d'autre part de la cage extérieure (13b) d'un roulement (13), la cage intérieure (13a) dudit roulement étant montée sur un palier (11a) du corps de pompe (11 ) en étant solidaire de ce dernier.La pompe conforme à l'invention se distingue des pompes de l'état de la technique du fait que la surface de contact est constituée par la surface extérieure de la cage extérieure (13b) du roulement (13). | Revendications 1. Pompe à aubes à roulement extérieur, comprenant - un corps de pompe (11) dans lequel se trouve - une roue à aubes (12) montée sur - un arbre de transmission (15), - ainsi que des moyens d'entraînement pour entraîner en rotation l'arbre de transmission (15), ces moyens d'entraînement comprenant une surface de contact entraînée en rotation par des moyens de transmission, la surface de contact étant d'une part solidaire de l'arbre d'entraînement (15) et d'autre part de la cage extérieure (13b) d'un roulement (13), la cage intérieure (13a) dudit roulement étant montée sur un palier (11a) du corps de pompe (11) en étant solidaire de ce dernier, caractérisée en ce que la surface de contact est constituée par la surface extérieure de la 15 cage extérieure (13b) du roulement (13). 2. Pompe à aubes selon la précédente, caractérisée en ce que l'extrémité de l'arbre de transmission (15) opposée à la roue à aubes (12) se prolonge par un plateau radial (15a) fixé directement sur la cage extérieure du roulement (13b) par une 20 liaison mécanique (15b). 3. Pompe à aubes selon la 1, caractérisée en ce qu'un plateau radial est emmanché sur l'arbre (15), le plateau radial étant fixé directement sur la cage extérieure (13b) du roulement (13) par une liaison mécanique (15b). 4. Pompe à aubes selon la 2 ou 3, caractérisée en ce que la liaison mécanique (15b) pour fixer le plateau radial (15a) sur la cage extérieure (13b) du roulement (13) est constituée par une soudure, un filetage ou un sertissage. 30 5. Pompe à aubes selon l'une des précédentes, caractérisée en ce que le palier (11a) du corps de pompe (11) est dimensionné pour ménager autour de l'arbre d'entraînement (15) un réservoir de fuite (17). 5 6. Pompe à aubes selon la précédente, caractérisée en ce que le réservoir de fuite (17) est fermé du côté de l'intérieur de la pompe par un joint dynamique (16) et/ou du côté de l'extérieur de la pompe par un bouchon (11 b), ce dernier étant réalisé de préférence d'un seul tenant avec le palier (11a) du corps de pompe (11). 7. Pompe à aubes selon l'une des précédentes, caractérisée en ce que l'arbre de transmission (15) est creux. 8. Pompe à aubes selon l'une des précédentes, caractérisée en ce ~o que des trous sont aménagés dans le palier de la pompe (11a) et/ou dans le plateau radial (15a). | F | F04,F01 | F04D,F01P | F04D 29,F01P 5 | F04D 29/04,F01P 5/12 |
FR2890180 | A1 | PROCEDE ET DISPOSITIF DE DETECTION ET DE CLASSIFICATION D'OCCUPANT SUR UN SIEGE DE VEHICULE | 20,070,302 | VEHICULE. La présente invention concerne un procédé et un dispositif de détection et de classification d'occupant sur un siège de véhicule, en particulier de véhicule automobile. Le procédé et le dispositif de l'invention se rapportent d'une part à la détection de l'existence d'un occupant sur un siège de véhicule, mais aussi à la classification de l'occupant d'un siège occupé selon son poids, à savoir si l'occupant est un enfant ou un adulte et dans quelle fourchette de poids se situe l'adulte. On connaît, selon le brevet PCT n WO 98/41424, un dispositif pour commander la mise en place d'un système d'airbag dans un véhicule automobile. Le siège passager du véhicule comporte un châssis et un réseau cordé fixé au châssis pour supporter le poids d'un occupant sur le siège. Le dispositif comprend un capteur couplé à une partie du réseau pour mesurer une contrainte de traction exercée sur le réseau par le poids de l'occupant sur le siège et pour envoyer un signal représentatif de cette contrainte. Il y a également un calculateur connecté à la sortie du capteur qui produit un signal de commande de déploiement de l'airbag lorsque la contrainte de traction atteint une valeur de seuil prédéterminée. Il est connu également d'utiliser des nappes de pression intégrées à la garniture intérieure des sièges pour détecter la présence d'un passager. Chacun des capteurs modifie sa résistance électrique en fonction de la pression qu'il subit. Ces données permettent ensuite à un système d'évaluation de calculer un profil de la pression en 2890180 2 corrigeant automatiquement les effets du mouvement du véhicule et du changement de position de la personne assise sur le siège. De tels systèmes connus de l'art antérieur impliquent des contraintes d'intégration importantes (confort, design, etc.) et un surcoût sur le véhicule. De plus, ces systèmes ne permettent pas de différencier divers types d'occupation et donc de classifier l'occupant selon diverses catégories. Un premier but de la présente invention est de concevoir un procédé et un dispositif de détection et de classification d'occupant de siège de véhicule, qui permette de supprimer les nappes de détection actuelles sans ajouter de capteur de poids. Un second but de la présente invention est de concevoir un procédé et un dispositif de détection et de classification d'occupant de siège qui permette, par exemple, d'adapter les stratégies de déploiement des moyens de retenue en cas d'accident sans influer sur la prestation confort du passager. On notera que d'autres applications liées à la masse de l'occupant sont visées, en particulier les applications de la reconnaissance d'occupant pour le réglage confort, parmi lesquelles, à titre d'exemples, la reconnaissance d'occupant pour le réglage siège, pour la fonction massage ou climatisation, la modification de l'assiette du véhicule et le réglage des feux ou amortisseurs selon la masse des occupants, le diagnostic mécanique selon la cinématique relevée (autodiagnostic du siège selon l'usure) etc. Un autre but de la présente invention est de réaliser un tel dispositif qui soit fiable et peu coûteux. 2890180 3 Pour atteindre ces buts, la présente invention met en oeuvre un nouveau procédé de détection et de classification d'occupant d'un siège de véhicule, lequel siège présentant au moins un réglage de déplacement commandé par au moins un actionneur de déplacement. Ce nouveau procédé comporte les étapes suivantes: - a) on commande ledit actionneur permettant le déplacement dudit siège avec un profil de puissance préalablement défini, ladite puissance présentant au moins une caractéristique variable représentative de l'effort appliqué par l'actionneur pour déplacer ledit siège, - b) on détecte le démarrage du mouvement de l'actionneur de déplacement, et à cet instant on relève la valeur de ladite caractéristique variable de puissance, - c) on compare ladite valeur de puissance relevée à une série de 15 valeurs de référence prédéterminées, afin de déterminer la présence d'un occupant du siège et de le classifier selon sa masse. On notera que l'actionneur peut être un actionneur électrique, par exemple un moteur, rotatif ou linéaire, ou encore un actionneur pneumatique ou analogue. De préférence, ladite caractéristique du profil est réalisée par un moyen de contrôle de puissance. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la caractéristique variable est le rapport cyclique d'une tension hachée, mais toute autre méthode connue en soi de variation de puissance fournie à l'actionneur peut être appliquée. 2890180 4 De préférence également, préalablement aux étapes a) à c) dudit procédé, il est effectué une action suffisante (200, 300) pour rattraper les jeux mécaniques du siège ou bien il est effectué une action permettant de na pas prendre en compte les jeux mécaniques dans la mesure. Selon le mode préféré de réalisation de l'invention, le procédé est répété de manière périodique et/ ou événementielle dans le but de connaître à chaque instant l'existence d'un occupant et sa classification. Le procédé selon l'invention s'applique mutatis mutandis à la détection et à la classification selon sa masse d'un objet sur le siège de véhicule, en lieu et place d'un occupant. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, il est effectué, après l'étape c), une action inverse dudit actionneur afin d'annuler 15 les modifications de réglage dudit siège (1). Ledit réglage de déplacement commandé par au moins un actionneur de déplacement peut être un réglage de déplacement en translation du siège, ou un réglage de déplacement en révolution du siège, ou une composante des deux. De manière préférentielle, les étapes a) à c) sont réalisées lorsque aucune commande du siège n'est activée, de manière à ne pas perturber la mesure. La priorité est laissée aux commandes utilisateur. Pour atteindre les buts précédemment cités, et la mise du procédé défini ci-dessus, la présente invention réalise un nouveau dispositif de détection et de classification d'occupant (ou d'objet) sur un siège 2890180 5 de véhicule, lequel siège présente au moins un réglage de déplacement commandé par au moins un actionneur de déplacement. Ce nouveau dispositif comprend: - a) un moyen pour appliquer audit actionneur de déplacement dudit siège un profil de puissance préalablement défini, ladite puissance présentant au moins une caractéristique variable représentative de l'effort appliqué sur l'actionneur. - b) un moyen de détection du mouvement dudit actionneur de siège, - c) un moyen de comparaison de ladite valeur de la puissance définie au moment du mouvement dudit actionneur avec une série de valeurs de référence prédéterminées de ladite puissance, afin de déterminer la présence d'un occupant (ou d'un objet) sur le siège et de le classifier ledit occupant (ou ledit objet) selon sa masse. De préférence, ledit moyen pour appliquer audit actionneur de déplacement dudit siège un profil de puissance préalablement défini est un moyen de contrôle de la puissance fournie audit actionneur. De préférence également, ledit moyen pour appliquer audit 20 actionneur de déplacement dudit siège un profil de puissance préalablement défini est un calculateur embarqué sur le véhicule. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, ledit calculateur est le moyen de détection du mouvement dudit actionneur de siège, et est aussi le moyen de comparaison de ladite valeur de la caractéristique mesurée au moment du démarrage 2890180 6 dudit actionneur avec une série de valeurs de référence prédéterminées de ladite caractéristique. Egalement selon un mode de réalisation préféré de l'invention, l'actionneur est un moteur électrique, de préférence un moteur 5 électrique rotatif. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description qui suit d'un mode de réalisation préféré, non limitatif de l'objet et de la portée de la présente demande de brevet, accompagnée de dessins dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique d'un siège de véhicule, - la figure 2 est un exemple de graphe représentant un profil de commande des actionneurs de réglage du siège, selon l'invention, - la figure 3 représente une tension hachée, - la figure 4 est un graphe des mesures de la puissance permettant 15 le démarrage de l'actionneur en fonction de la masse appliquée, pour la détermination des seuils de classification, - la figure 5 est un algorithme général du principe de mesure selon l'invention, - la figure 6 est un algorithme de la mesure proprement dite selon 20 l'invention, Un mode de réalisation préféré de la présente invention est décrit ci-après. Au préalable, il a été défini, de manière connue en soi, des classes d'occupant de siège en fonction du poids. Les seuils de cette classification répondent au tableau suivant: Masse 0 à 5 5 à 37 37 à 63 63 à 86 > de 86 (en kg) Classe Siège Enfant 5ième 50ième 95ième ou Vide dans DRE centile centile centile S/ Groupe ou Rehausseur Un centile correspond au pourcentage d'individus qui ont une masse inférieure à une masse donnée. Ainsi, 95 % des individus ont une masse inférieure à 86 kg. Selon les seuils ci-dessus, le siège est considéré vide pour une masse allant de 0 à 5kg. Le siège est considéré occupé par un enfant ou un enfant dans un DRE (Dispositif de Retenue pour Enfant) ou dans un rehausseur. Sur la figure 1 est schématiquement représenté un siège 1, pouvant par exemple être réglé selon un mouvement de déplacement vertical m 1 ou un mouvement vertical du rehausseur m2. L'opération de détection et de classification d'occupant du siège 1, comporte deux temps différents: un premier temps R au cours duquel on effectue une récupération des jeux mécaniques du siège 1, et un second temps M au cours duquel on effectue la mesure proprement dite (voir figure 5). Pour effectuer la mesure proprement dite, on alimente le (ou les) actionneur(s) de réglage vertical du siège 1 par un profil de puissance PA (figure 2) défini par un calculateur électronique non représenté, dans laquelle T est le temps et P la puissance fournie à l'actionneur. La consigne envoyée par le calculateur est une tension hachée. On notera que toute autre méthode de variation de puissance fournie à l'actionneur est applicable. Comme son nom l'indique, la tension est découpée en une suite de rectangles périodiques (voir figure 3). Ces rectangles sont espacés d'une période appelée T. Chaque période T se décompose en deux parties: un temps à l'état haut Th et un temps à l'état bas Tb. Le rapport cyclique Rcyc est le rapport entre le temps à l'état haut Th et la période, par conséquent: Rcyc = Th/T = Th/(Th + Tb) On a un rapport cyclique toujours inférieur à 1, qui s'exprime par 0,5 si Th =Tb ou encore par 50 %. De manière connue en soi, le courant haché est lissé par la bobine de l'actionneur. On obtient un courant moyen dont la valeur dépend du rapport cyclique. La variation du rapport cyclique Rcyc va donc influer sur le courant moyen lissé. 2890180 9 Dès que l'on détecte le démarrage de l'actionneur (point DM sur la figure 2), on relève le rapport cyclique appliqué à cet instant précis Rcyc (Dem) et on définit la classe ou sous groupe de l'occupant selon les seuils prédéfinis, tels que l'on peut le voir sur le graphe de la figure 4, qui lie les valeurs de rapport cyclique de démarrage de l'actionneur relevées à la masse appliquée. Le graphe de la figure 4 est obtenu par des mesures préalables et les seuils de classification obtenus sont intégrés dans le calculateur électronique. Le procédé selon l'invention peut être décrit également par l'algorithme représenté sur le dessin de la figure 5. On effectue au préalable une récupération des jeux mécaniques R. En phase 200, l'actionneur est activé. L'actionneur est en mouvement ou tourne (phase référencée MT1), et est arrêté (phase 300) lorsque ladite récupération est réalisée. En phase référencée MS1, l'actionneur est gardé en prétention pour empêcher toute réversion du moteur et perdre la prétention réalisée. On commence alors la mesure proprement dite référencée M. En phase 400, on alimente les actionneurs de réglage du siège par le profil de puissance PA et, comme indiqué ci-dessus, commence la variation du rapport cyclique, appelée également mesure PWM ( Pulse Width Modulation)) ou Modulation de largeur d'Impulsion). Dès que l'actionneur entre en mouvement (phase référencée MT2), l'actionneur est arrêté (phase 500) et on mémorise simultanément (phase 550) la valeur du rapport cyclique au moment du démarrage de l'actionneur. Cette valeur de Rcyc est appelée Rcyc 2890180 10 (Dem) et est envoyée (en phase 600) au calculateur pour être comparée aux seuils de classification d'occupants de la figure 4. A titre d'exemple, comme on peut le voir sur le dessin de la figure 4, si Rcyc (Dem) = n sur l'axe des ordonnées du graphe, cette valeur correspond à une valeur d'approximativement 18 sur l'axe des abscisses, et par conséquent au cas d'un occupant du siège de masse comprise entre 5 et 37 kg, donc un enfant dans un dispositif de retenue pour enfant ou un rehausseur. Pendant la phase dite de mesure proprement dite M, les 10 commandes de réglage du siège sont inhibées afin de ne pas perturber les résultats. Sur la figure 6, est représenté l'algorithme de la mesure elle-même. Une demande nouvelle de mesure est symbolisée par D. En phase 400, est initiée l'application du profil de puissance et le compteur d'impulsions démarre. Le moment du démarrage de l'actionneur est représenté par DM. Au moment de la phase d'arrêt de l'actionneur, référencée 500 et à fin de mémorisation, référencée 550, de la valeur du rapport cyclique correspondant Rcyc (Dem), le compteur est stoppé sur cette valeur et la puissance est remise à une certaine valeur permettant de garder en prétention l'actionneur. L'actionneur est ensuite dans l'état arrêté (phase référencée MS2), puis est effectué la comparaison de Rcyc (Dem) avec les seuils de la figure 4. Comme indiqué précédemment, pour réaliser une détection et une classification précise et fiable, il est nécessaire que tous les jeux mécaniques du siège soient rattrapés avant d'effectuer la mesure proprement dite. Dès que l'on détecte la rotation de l'actionneur, 2890180 11 on arrête ce dernier afin de na pas altérer le confort du passager. Les actionneurs de siège électriques ont une vitesse nominale d'environ 3000 tours par minute. Si on détecte la rotation de l'actionneur en 1 tour complet (maximum), et que la mesure nécessite 2 tours, soit 1 pour le rattrapage des jeux et 1 pour la détection), la durée durant laquelle l'actionneur est activé est de l'ordre de (60/3000) x 2 = 0,04 secondes, ce qui rend le déplacement du siège quasiment imperceptible par le passager. Si l'on veut diminuer le temps de la mesure, il est possible de détecter le mouvement de l'actionneur en analysant le courant. De cette façon, il n'est pas nécessaire que l'actionneur atteigne la position d'un capteur pour détecter son mouvement. On notera que la mesure ainsi décrite est effectuée de manière contrôlée selon les besoins en terme de détection/classification. Cette mesure peut être effectuée de manière périodique ou événementielle. On a, de cette manière, réalisé un système qui est utile et s'adapte à toute stratégie de détection ainsi qu'à tout type d'actionneur de déplacement. Il suffit dans chaque cas de modifier les seuils de détection et classification dans l'algorithme. On notera également que, dans le but de s'affranchir des éventuels effets de bord du siège et ne pas réaliser de mesures lorsque le siège est en butée, il est nécessaire de définir des butées logicielles avant les butées mécaniques du siège. De cette façon, on s'assure que toutes les mesures sont effectuées dans des conditions identiques quelle que soit la position initiale du siège. On notera également que, parmi les nombreux paramètres qui interviennent sur les seuils de décrochement des actionneurs, les principaux sont la tension de la batterie, la température, le 2890180 12 vieillissement de l'actionneur et de la tringlerie du siège. Il est, en conséquence, utile de contrôler ces paramètres et d'effectuer des phases d'auto calibration sur toute la durée de vie du dispositif. Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention 5 comprend: - un moyen pour appliquer à l'actionneur de déplacement du siège 1 un profil de puissance PA préalablement défini, et représenté sur la figure 2, - un moyen de détection du démarrage DM dudit actionneur de 10 siège sous l'action de ce profil de puissance, - un moyen de mesure à chaque instant de la valeur de ladite caractéristique variable de puissance, qui est dans le présent mode préféré de réalisation de l'invention, le rapport cyclique Rcyc de la tension de commande hachée. - un moyen de comparaison de ladite valeur de Rcyc mesurée au moment du démarrage Rcyc (Dem) de l'actionneur avec une série de valeurs de référence prédéterminées de Rcyc en fonction de la masse, comme on peut les voir sur le graphe de la figure 4, afin de déterminer la présence d'un occupant (ou d'un objet) sur le siège et de détecter et/ou classifier ledit occupant (ou ledit objet) selon sa masse. Le moyen pour appliquer à l'actionneur de déplacement du siège un profil de puissance préalablement défini est un moyen de génération d'une tension hachée à rapport cyclique variable. 2890180 13 Ce profil de puissance est défini par un calculateur électronique embarqué sur le véhicule. Ce calculateur est également le moyen de détection du démarrage DM de l'actionneur de siège. Le même calculateur électronique est le moyen de comparaison de 5 Rcyc (Dem) avec une série de valeurs de référence prédéterminées de Rcyc en fonction de la masse. Le procédé et le dispositif décrits précédemment apportent de réels avantages aux véhicules équipés de sièges électriques. Ces derniers ont besoin de peu de modifications matériel et logiciel, parce qu'il est possible d'utiliser les calculateurs actuels pour commander les actionneurs de siège et effectuer la détection/classification d'occupants. Les seuils de détection et de classification étant, comme mentionné précédemment, ajustés au niveau du logiciel, aucune intervention 15 extérieure n'est requise, et ce même en phase de production. L'ajustement des seuils de détection permet d'adapter les différentes stratégies au niveau de l'airbag en fonction des conditions d'utilisation: - activation/ inhibition 20 - activation/ déploiement faible risque activation/ déploiement faible risque/ inhibition. Cette mesure est également fournie à tout dispositif où l'information masse de l'occupant présent est utile (ajustement confort, climatisation, etc.). 2890180 14 | Le siège présente au moins un réglage de déplacement commandé par au moins un actionneur.Le procédé comporte les étapes suivantes :- a) on commande (400) ledit actionneur de déplacement dudit siège avec un profil de puissance préalablement défini, ladite puissance présentant au moins une caractéristique variable représentative de l'effort appliqué sur le siège.- b) on détecte le démarrage (DM) du mouvement dudit actionneur, et à cet instant on arrête l'actionneur (500) et on mémorise (550) la valeur de ladite caractéristique variable de puissance,- c) on compare (600) ladite valeur de la caractéristique relevée à une série de valeurs de référence prédéterminées de ladite caractéristique, afin de déterminer la présence d'un occupant (ou d'un objet) sur le siège et de classifier ledit occupant (ou ledit objet) selon sa masse.- Systèmes de sécurité, de confort, de vision des véhicules automobiles. | 1. Procédé de détection et de classification d'occupant d'un siège (1) de véhicule, lequel siège (1) présente au moins un réglage de déplacement (m 1, m2) commandé par au moins un actionneur de déplacement, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - a) on commande (400) ledit actionneur permettant le déplacement dudit siège avec un profil de puissance (PA) préalablement défini, ladite puissance présentant au moins une caractéristique variable représentative de l'effort appliqué par l'actionneur pour déplacer ledit siège (1), - b) on détecte le démarrage (DM) du mouvement de l'actionneur de déplacement, et à cet instant on relève la valeur de ladite caractéristique variable de puissance, - c) on compare ladite valeur de puissance relevée à une série de valeurs de référence prédéterminées, afin de déterminer la présence d'un occupant du siège (1) et de le classifier selon sa masse. 2. Procédé selon la 1, caractérisé en ce que ladite caractéristique du profil est réalisée par un moyen de contrôle de 20 puissance. 3. Procédé selon l'une quelconque des 1 et 2, caractérisé en ce que, préalablement aux étapes a) à c) dudit procédé, il est effectué une action suffisante (200, 300) pour rattraper les jeux mécaniques du siège. 4. Procédé selon l'une quelconque des 1 et 2, caractérisé en ce que, préalablement aux étapes a) à c) dudit 2890180 15 procédé, il est effectué une action permettant de na pas prendre en compte les jeux mécaniques dans la mesure. 5. Procédé selon l'une quelconque des 1 à 4, caractérisé en ce qu'il est répété de manière périodique et/ou événementielle dans le but de connaître à chaque instant l'existence d'un occupant et sa classification. 6. Procédé selon l'une quelconque des 1 à 5, caractérisé en ce qu'il est, de plus, après l'étape c), effectué une action inverse dudit actionneur afin d'annuler les modifications de réglage dudit siège (1). 7. Procédé selon l'une quelconque des 1 à 6, caractérisé en ce que ledit réglage de déplacement commandé par au moins un actionneur de déplacement est un réglage de déplacement en translation du siège (1). 8. Procédé selon l'une quelconque des 1 à 6, caractérisé en ce que ledit réglage de déplacement commandé par au moins un actionneur de déplacement est un réglage de déplacement en révolution du siège (1). 9. Procédé selon l'une quelconque des 1 à 6, caractérisé en ce que ledit réglage de déplacement commandé par au moins un actionneur de déplacement est un réglage de déplacement du siège (1) qui est composé d'un déplacement en translation du siège (1) et d'un déplacement en révolution du siège (1). 10. Procédé selon l'une quelconque des 1 à 9, caractérisé en ce que les étapes a) à c) sont réalisées lorsque 2890180 16 aucune commande du siège n'est activée, de manière à ne pas perturber la mesure. 11. Procédé selon l'une quelconque des 1 à 10, caractérisé en ce qu'il s'applique à la détection et à la classification 5 selon sa masse d'un objet sur ledit siège (1) de véhicule. 12. Dispositif de détection et de classification d'occupant ou d'objet sur un siège de véhicule, lequel siège présente au moins un réglage de déplacement commandé par au moins un actionneur de déplacement, caractérisé en ce qu'il comprend: - a) un moyen pour appliquer audit actionneur de déplacement dudit siège un profil de puissance (PA) préalablement défini, ladite puissance présentant au moins une caractéristique variable (Rcyc) représentative de l'effort appliqué sur l'actionneur. - b) un moyen de détection du mouvement (DM) dudit actionneur de 15 siège, - c) un moyen de comparaison de ladite valeur de la puissance définie au moment du mouvement dudit actionneur (Rcyc (Dem)) avec une série de valeurs de référence prédéterminées de ladite puissance, afin de déterminer la présence d'un occupant (ou d'un objet) sur le siège (1) et de le classifier ledit occupant (ou ledit objet) selon sa masse. 13. Dispositif selon la 12, caractérisé en ce que ledit moyen pour appliquer audit actionneur de déplacement dudit siège un profil de puissance préalablement défini est un moyen de contrôle de la puissance fournie audit actionneur. 2890180 17 14. Dispositif selon la 12, caractérisé en ce que ledit moyen pour appliquer audit actionneur de déplacement dudit siège (1) un profil de puissance (PA) préalablement défini est un calculateur embarqué sur le véhicule. 15. Dispositif selon la 14, caractérisé en ce que, de plus, ledit calculateur est le moyen de détection du mouvement (DM) dudit actionneur de siège (1). 16. Dispositif selon l'une quelconque des 14 ou 15, caractérisé en ce que, de plus, ledit calculateur est le moyen de comparaison de ladite valeur de la caractéristique mesurée au moment du démarrage dudit actionneur (Rcyc (Dem)) avec une série de valeurs de référence prédéterminées de ladite caractéristique. | G,B | G01,B60 | G01V,B60N | G01V 9,B60N 2 | G01V 9/00,B60N 2/90 |
FR2892823 | A1 | METHODE DE DETERMINATION D'UNE DERIVEE DE VITESSE LONGITUDINALE D'UN VEHICULE AUTOMOBILE. | 20,070,504 | L'invention concerne une méthode pour déterminer une valeur de dérivée de vitesse longitudinale d'un véhicule automobile, notamment pour actualiser une vitesse longitudinale de ce véhicule. L'invention concerne également une méthode pour déterminer un taux de glissement d'une roue d'un véhicule automobile. L'invention est destinée à un système de sécurité active équipant un véhicule automobile, ce système étant conçu pour effectuer un contrôle électronique de trajectoire du véhicule, notamment en situation de freinage. Ce type de système est aussi connu sous l'acronyme ESP signifiant programme électronique de stabilité. Un tel système met en œuvre une unité de commande agissant indépendamment sur le freinage de chaque roue pour rectifier la trajectoire du véhicule afin de le replacer dans une trajectoire souhaitée par son conducteur. Ce système réagit à des données numériques représentatives de l'état du véhicule qui sont actualisées et fournies en temps réel à l'unité de commande pour qu'elle détermine la situation dans laquelle se trouve le véhicule afin d'agir sur des actionneurs en conséquence. L'ensemble des données permettant de déterminer la situation dans laquelle se trouve le véhicule est appelé vecteur d'Etat du véhicule. Il s'agit notamment des vitesses angulaires des roues du véhicule, de l'angle du volant, de la vitesse de lacet du véhicule, de la vitesse longitudinale et de sa dérivée, de la vitesse transversale et de sa dérivée. Les informations à fournir en temps réel à l'unité de commande peuvent également être utilisées à d'autres fins, c'est-à-dire notamment à d'autres dispositifs de sécurité active. Le but de l'invention est une méthode donnant en temps réel une estimation améliorée de l'accélération longitudinale exploitée pour actualiser la vitesse longitudinale du véhicule, notamment pour améliorer l'identification et la caractérisation des situations de glissement du véhicule. A cet effet, l'invention a pour objet une méthode pour déterminer une valeur de dérivée de vitesse longitudinale d'un véhicule automobile, notamment pour actualiser une vitesse longitudinale de ce véhicule, à partir d'une valeur d'accélération longitudinale issue d'un accéléromètre longitudinal, consistant à prendre en compte la contribution à l'accélération longitudinale, de la dérivée de la vitesse longitudinale, d'une valeur de vitesse de lacet du véhicule et/ou d'une valeur de vitesse transversale du véhicule. L'invention concerne également une méthode telle que définie ci-dessus, consistant à prendre en compte la contribution à l'accélération longitudinale du produit de la vitesse de lacet du véhicule par la valeur de vitesse transversale du véhicule. L'invention concerne également une méthode telle que définie ci-dessus, consistant à ajouter le produit de la vitesse de lacet par la vitesse transversale à la valeur d'accélération longitudinale issue de l'accéléromètre longitudinal pour déterminer la valeur de dérivée de vitesse longitudinale. L'invention concerne également une méthode telle que définie ci-dessus, dans laquelle la vitesse transversale est actualisée avec une valeur de dérivée de vitesse transversale de ce véhicule déterminée à partir d'une valeur d'accélération transversale issue d'un accéléromètre transversal, et dans laquelle cette valeur de dérivée de vitesse transversale est déterminée en prenant en compte la contribution à l'accélération transversale, de la dérivée de vitesse transversale, de la vitesse de lacet et/ou d'une valeur de vitesse longitudinale. L'invention concerne également une méthode telle que définie ci-dessus, consistant à prendre en compte la contribution à l'accélération transversale du produit de la vitesse de lacet (q i) par une valeur de vitesse longitudinale. L'invention concerne également une méthode telle que définie ci-dessus, consistant à retrancher le produit de la vitesse de lacet par une valeur de vitesse longitudinale du véhicule à la valeur d'accélération transversale pour déterminer la dérivée de la vitesse transversale. L'invention concerne également une méthode telle que définie ci-dessus, dans laquelle la valeur issue de l'accéléromètre longitudinal est compensée à partir de données de sensibilité de l'accéléromètre longitudinal à un angle de tangage du véhicule induit par l'accélération longitudinale que subit ce véhicule. L'invention concerne également une méthode telle que définie ci-dessus, dans laquelle la valeur issue de l'accéléromètre transversal est compensée à partir de données de sensibilité de l'accéléromètre transversal à un angle de roulis du véhicule induit par l'accélération transversale que subit ce véhicule. L'invention concerne également une méthode pour déterminer un taux de glissement d'une roue d'un véhicule automobile consistant à : - actualiser une valeur de vitesse longitudinale de ce véhicule avec une valeur de dérivée de vitesse 25 longitudinale comme indiqué ci-dessus ; - déterminer une vitesse locale du véhicule au droit de cette roue à partir de la vitesse longitudinale du véhicule et de sa vitesse de lacet ; - déterminer une vitesse de la roue à partir de sa 30 vitesse angulaire et du rayon de cette roue ; - et à déterminer un taux de glissement à partir de la vitesse locale et de la vitesse de la roue. L'invention concerne également une méthode telle que définie ci-dessus, dans laquelle la vitesse angulaire 35 d'une roue est compensée à partir de données représentatives de la vitesse angulaire de tangage du véhicule induite par une variation d'accélération que subit ce véhicule. L'invention sera maintenant décrite plus en détail, et en référence aux dessins annexés qui en illustrent une forme de réalisation à titre d'exemple non limitatif. La figure 1 est une représentation schématique d'un véhicule automobile suivant une trajectoire courbe ; La figure 2 est un graphe donnant une erreur d'estimation de la vitesse longitudinale en fonction de la vitesse longitudinale avec l'estimateur selon l'invention ; La figure 3 est un graphe donnant une erreur d'estimation de la vitesse longitudinale en fonction de l'accélération longitudinale avec l'estimateur selon l'invention ; La figure 4 est un graphe donnant une erreur d'estimation de la vitesse longitudinale en fonction de l'accélération transversale avec l'estimateur selon l'invention ; La figure 5 est un graphe donnant la vitesse longitudinale en fonction du temps avec l'estimateur selon l'invention durant un essai dans lequel le véhicule effectue un virage ; La figure 6 est un graphe donnant un angle de tangage d'un véhicule en fonction de l'accélération longitudinale à laquelle il est soumis ; La figure 7 est un graphe illustrant l'accélération longitudinale corrigée en fonction du temps avec l'estimateur selon l'invention ; La figure 8 est un graphe donnant un angle de roulis en fonction d'une accélération transversale à 30 laquelle le véhicule est soumis ; La figure 9 est un graphe donnant une évolution d'accélération transversale corrigée en fonction du temps avec l'estimateur selon l'invention ; La figure 10 est un graphe donnant la vitesse 35 longitudinale en fonction du temps avec l'estimateur selon l'invention durant un freinage ; et La figure 11 est un graphe donnant la vitesse longitudinale en fonction du temps avec l'estimateur selon l'invention durant un virage. 40 L'idée à la base de l'invention est d'améliorer la précision de détermination de la vitesse longitudinale VX du véhicule en améliorant la précision d'estimation de la valeur de la dérivée de la vitesse longitudinale utilisée pour actualiser cette vitesse longitudinale. Le véhicule est équipé d'une centrale inertielle comprenant un accéléromètre longitudinal qui mesure une accélération longitudinale y,, un accéléromètre transversal qui mesure une accélération transversale yr, et un organe tel qu'un gyromètre pour mesurer une vitesse de lacet ç du véhicule. Ces capteurs sont soit disposés au niveau du centre de gravité du véhicule, soit déportés par rapport à ce centre de gravité. Il est alors possible de calculer des données équivalentes à celles mesurées au centre de gravité en ramenant au centre de gravité les mesures obtenues par les capteurs déportés. Le véhicule est également équipé de capteurs de la vitesse angulaire w3 de la roue arrière gauche, et de la vitesse angulaire w4 de la roue arrière droite. Ces capteurs font par exemple partie de dispositifs d'antiblocage propres à ces roues, encore connus sous l'acronyme ABS qui signifie système d'anti-blocage. On peut également utiliser les capteurs de vitesse angulaire de chacune des quatre roues du véhicule ; l'intérêt de ne considérer que les deux roues arrière se justifie dans le cas d'un véhicule à traction avant. La méthode de détermination met en jeu des observations du comportement longitudinal du véhicule et des observations de son comportement transversal. Les observations du comportement longitudinal comprennent des observations utilisant des vitesses angulaires des roues issues de capteurs d'anti-blocage de ces roues, et une observation de l'accélération longitudinale issue d'un accéléromètre. Ces observations sont notées comme suit, respectivement pour les roues arrière droite et gauche et pour l'accélération longitudinale, avec ro un rayon nominal de la roue qui est le même pour les deux roues arrière. 2892823 6( Y1(t) = Vrm3 (t) = w3.ro y2(t) = Vxm4 (t) = w4.ro y3(t) = ),,,"(t) Les observations du comportement transversal comprennent une observation de l'accélération transversale issue de l'accéléromètre transversal, une 5 observation de la vitesse de lacet issue du gyromètre, et une observation de la vitesse de lacet s'appuyant sur les vitesses de rotation des roues arrières. Ces observations sont notées respectivement comme suit : Y4(t) = Y,,,, (t) y5(t) = Y' m (t) Y6 (t) = Vxm (t) x Rml (t) 10 L'observation y6(t) correspond à un capteur virtuel de la vitesse de lacet s'appuyant sur la relation çjr= Vx/R dans laquelle R est un rayon de courbure de la trajectoire du véhicule qui est déterminé à partir d'un rayon de courbure mesurable noté Rm. Plus 15 particulièrement, on a : w3 + w4 21ù8 ti w3 V = et R =ù avec (5w= xm 2 m L 1+8, w4 La vitesse longitudinale du véhicule qui doit être identifiée, à savoir VX, est liée aux différents observateurs y'(t) â y6(t) . 20 Les observateurs longitudinaux y'(t) et y2(t) qui se rapportent aux vitesses des roues arrière gauche et droite peuvent s'écrire comme suit. Une observation de la vitesse longitudinale VX à 25 tout instant t s'écrit : y'(t)=Vxm(t)=w3 xrooù ro est le rayon nominal de la roue qui est le même pour les deux roues arrières. Mais chaque roue a un rayon réel r(t) qui varie au cours du temps en fonction notamment de la charge, des effort et des situations de vie du véhicule. 30 Selon une première écriture, on a : r(t)=ro -8r(t) où r(t) est le rayon réel de la roue à un instant donné et où 8r représente la différence entre ces deux rayons à cet instant. La vitesse théorique s'écrit alors : ( Vx(t) w =xr d'où yl(t)_Vxm3(t)=Vx(t)+Cë3.(Sr(t)+e1(t) = w x (ro ù ~r ) y2 (t) = Vxm4 (t) = Vz (t) + w4.8r (t) + e2 (t) =Vxm(t)-Cë(t) Selon une deuxième écriture, un taux de glissement qui s'exprime en fonction de la vitesse longitudinale est pris en compte . (wt.r0-Vxpi r, : taux de glissement à la roue i rt ù x 100 V Vxp, vitesse longitudinale au pneumatique i ro: rayon nominal coi . vitesse angulaire de la roue i. On a donc la relation suivante entre la vitesse déterminée à partir de la vitesse de rotation de la roue, w,r0 , et la vitesse longitudinale à la roue : w,ro =(1+r,)xVxp En première approximation, la vitesse à la roue est considérée comme étant la même que celle du centre de gravité du véhicule, ce qui se traduit par les relations suivantes . yl (t) = Vxm3 (t) = (1 + r3 ).Vx (t) + et (t) y2(t) = Vxm4 (t) _ (1 + r4 ).VV (t) + e2 (t) Selon une troisième écriture, la vitesse d'une roue est la vitesse linéaire du véhicule localement au point de contact de la roue avec le sol suivant un plan de symétrie longitudinal de roue, notée Vxp,. Elle est obtenue en déplaçant le vecteur vitesse du centre de gravité jusqu'au point de contact de la roue considérée avec le sol, et en lui appliquant le braquage à la roue, ce qui est exprimé par les équations complètes suivantes pour les roues arrières . `',p _ (V - zG -1s 4r)cos(3,)cos((p )+ (V + zc. O - L3 tV sin(0)',in(cp)cos(P,)+ cos(9)sin(3;)) V,:p_= (V.; ûzGi)+LOcos(P_)cos(cp)+(V. +z- ûL,lif)(sinO)sin((p)cosQ3..)+cos(0) sin(134 dans lesquelles : rp angle de tangage 1, : demi-voie variable i 0 : vitesse de tangage L, : demi-empattement i t%r vitesse de lacet : braquage de la roue i B : angle de roulis zG hauteur du centre de B : vitesse de roulis. gravité Le tableau ci-dessous montre, à partir d'une simulation, la contribution de chaque terme des équations ci-dessus sur la vitesse linéaire à la roue arrière gauche, dans différentes situations du véhicule. Ces situations comprennent deux situations à vitesse stabilisée à 90 km/h, une première dans laquelle l'adhérence est la même pour les roues gauches et droites, et une seconde notée p-split dans laquelle l'adhérence des roues gauches est différente de celle des roues droites. Différentes situations de virages y sont caractérisées leurs accélérations transversales données en g, avec g=9,81 m/s'. Ijrl et 1/r2 correspondent respectivement aux deux observations de la vitesse de lacet y5 (t) et y6 (t) . Contribu Vitesse Vitesse Freinage Freinage Virage Virage Virage tion en stabilisé stabilisée 0.1g 0.5g 0.2g 0.8g + % e 90km/h 90km/h freinage -split V 99.99 99.99 99.9 99.9 99.7 99 93 3.10-4 3.10-4 0.002 0.013 4.10-4 1,2.10-4 0.06 4,4.10-9 3,6.10-4 6.109 1,4.108 0.267 0.98 0.06 Vy l,7.10' 1, 33.105 1, 7.10-10 1,3.10-u 0.002 0.0064 0 .31 9 6,11.l0' 3 3, 74.10-8 6.1013 1, 25.1012 3, 9.10-5 8.10-5 2.10-4 2 6, 8.10-11 5.10-6 8 .10-11 l,2.10' 0.0025 0.0031 0.06 Termes Vx Vx V,; + +1/i V,, V,, prépondé + ÇO + 1/r 2 + + rants + Vy + 1/r 2 + Y~ 1 sur + Vy + 2 Vxp3 + Vy Une relation simplifiée entre la vitesse linéaire à la roue et la vitesse longitudinale au centre de gravité du véhicule, qui s'écrit comme ci-dessous, respectivement pour les roues arrières droite et gauche : Vxp3 =Vx -ZG.0-lryf Vxp4 =VzûZG.ÇD+lrY' En négligeant le deuxième terme qui correspond à la vitesse de tangage, on obtient pour les roues arrière gauche et droite : yl(t) =Vc,m,3(t)=w3 1+z3 )x[V l - -( x y2(t)=Vxm4(t)=W4ro =(1+i4)x[Vx+lrY/] Selon une quatrième écriture, en reprenant les équations complètes données plus haut, on s'aperçoit que le terme correspondant à la vitesse de tangage a une importance de cinq pourcent dans les cas les plus défavorables. Il traduit le phénomène de plongée du véhicule sur forte variation d'accélération, au démarrage ou au freinage. yl(t)=Vxm3(t)_W3ro =(1+i3)X[Vx -Zg.0-lry/ 4 y2(t)=Vxm4(t)=(û4r0=(1+i4)x[Vx-Zg.0+lry/] Il est possible d'estimer ce terme à partir de capteurs de débattement ou d'accélération verticale des suspensions, mais une première approximation, du type g.sin(çp) = Kç,.V s'avère suffisante. Cette première approximation traduit le fait que le phénomène de plongée est lié au premier ordre, à la décélération du véhicule. En considérant que la position du centre de gravité évolue peu, on a zg.0 = 8S v.V , ce qui traduit la sensibilité au tangage de la vitesse à la roue. Ceci conduit à l'écriture ci-dessous qui tient compte du phénomène de plongée sur décélération du véhicule, sans avoir recours à un capteur de suspension. 0 yl (t) = V,,no (t) CO3ro = (1 + Z3) 4 y2(t)=Vxm4(t)=Q)4ro=(1+1-4)x[v +1N/ Les observateurs y3 (t) et y4(t)qui correspondent respectivement à l'accélération longitudinale et à 25 l'accélération transversale peuvent s'écrire comme suit. Soit le vecteur accélérations du véhicule pris dans un repère lié au châssis, et û le vecteur rotation du véhicule, alors ' S2 = iV Vy V dV d x y = dt +S2nV = dt Vy + Çp A Vz (V), +ç V ùI~YVy\ Vy + tjrv ù 6VZ ~VZ+0Vy-çbVz, 30 L'accélération transversale s'exprime en fonction de la dérivée de la vitesse transversale, des vitesses longitudinale et verticale du centre de gravité et des vitesse de lacet et roulis : yt =V.y+07x-8VZ . Le terme BVZ traduit le roulis du véhicule, et le terme ltV,, traduit le lacet. Selon une première écriture, on a . y3 (t)=71,. (t) Vx y4 (t) = yt,m (t) yr(t).V~ (t) Dans cette première écriture, la contribution de la vitesse de lacet à l'accélération longitudinale est 10 négligée, et la contribution de la vitesse transversale à l'accélération transversale est négligée. Selon une deuxième écriture, on a . .y3 (t) = yl,m (t) Vx (t) 1 (t)•Vy (t) y4 (t) = yt,m (t) rä Vy (t) + Y' (t)•Vx (t) Selon une troisième écriture, on a: J 15 3 (t) = y t,m (t) , (t) - (t)•Vy (t) +~p Y' (t).V (t) y4 (t) - 7t,m (t) V (t) + (t).V, (t) - 6(t).V, (t) L'accélération longitudinale s'exprime en fonction de la dérivée de la vitesse longitudinale, des vitesses transversale et verticale du centre de gravité et des vitesses de lacet et de tangage. 20 L'accélération transversale s'exprime en fonction de la dérivée de la vitesse transversale, des vitesses longitudinale et verticale du centre de gravité et des vitesses de lacet et roulis. La vitesse verticale peut être obtenue avec des 25 capteurs de suspension, type débattement ou accéléromètre vertical, mais elle peut avantageusement être négligée, ce qui conduit à l'écriture simplifiée suivante : .y3 (t) = yl,m (t) Vx (t) - (t)•Vy (t) + 8s,l (t).Vx (t) y4 (t) - 7t,m (t) Vy (t) + Y(t).Vx (t) + 8s,t (t). Vy (t) 30 61(t) : compensation de l'erreur due à la variation de la pente ; 8St(t) . compensation de l'erreur due à la variation du devers. Selon une quatrième écriture, le fait que l'orientation des accéléromètres peut générer des imprécisions de mesure est pris en compte. C'est le cas lorsqu'un accéléromètre est incliné : il convient donc de prendre en compte la contribution de l'angle de tangage à la mesure d'accélération longitudinale et la contribution de l'angle de roulis à la mesure d'accélération transversale. Dans une telle situation, les mesures issues des 10 accéléromètres sont soumises chacune à un décalage, noté 8 YL pour l'accéléromètre longitudinal, et BOYTpour l'accéléromètre transversal. y3it~ = %théorique (t) + g sin (v( t)) + e2(t) + 80 ,7, y4 (t) ù théorique (t) + g sin(O(t)) + e3 (t) + 8p YT Cette inclinaison peut être estimée à partir des 15 variations de vitesse longitudinale et/ou transversale. y3it) = Ythéorique (t)\+ 80,E (t) J (t) + 8o,Yr 4 y (t) = /théorique (t) + 8o B (t)•Vy (t) +8o,7, y3 (t) = Y,,m (t) T, (t) - (t).Vy (t) +(80,1 (t) + (t))Vx (t) + 8o,71(t) y4 (t) = Yt,m (t) Vy (t) + vY(t).VX (t) + (8o,t (t) + 8s,t (t)).Vy (t) + 80,,i(t) (Ut) compensation de l'erreur due à l'accélération 20 longitudinale ; 8ät(t) : compensation de l'erreur due à la mesure de la variation du devers ; 80Y4(t) : décalage de l'accéléromètre longitudinal 80,4(t) : décalage de l'accéléromètre transversal. 25 y3(t)=Yl,m(t) x(t)ù(t)•Vy(t)+KÇ,(t) y4 (t) = Yt,m (t) Vy (t) + yi(t)•V, (t) + KB (t) Dans cette expression simplifiée, KÇ,(t)est une compensation de l'accélération longitudinale liée au tangage, et KB(t) est une compensation de l'accélération 30 transversale liée au roulis. Une observation ys(t)de la vitesses de lacet du véhicule peut s'écrire comme suit y'(t)=t/r(t)+8o,gyro+es ,10 dans laquelle 8o,gyro est un décalage du gyromètre qui sera considéré comme négligeable par la suite. Une autre observation y6(t) de la vitesse de lacet peut s'écrire comme indiqué ci-dessous. y6(t)=Vzm xRm-' soient R3 le rayon de courbure de la trajectoire de la roue arrière gauche et R4 celui de la roue arrière droite, tels que représentés en figure 1, le rayon de courbure de la trajectoire du véhicule s'exprime à partir des vitesses à chaque roue arrière. L V3 -1 R+ v3 R3 2T R _, _ 2 V4 V4 R4 R ù L L V3 ù+l 2 V4 Selon une première écriture, on sait que corn =(1+r1)xVxpl , d'où . V3 _1 .ro W3 R_1ù2 V4 -2V3ùV42 L V3 + 1 L V3 + V4 L w3.ro W4 .Yo (1+T3) (1+T4) + W4'ro (1+T3) (1+T4) V4 W4.0-+T3) 2 W3 (1+T4) R 7 2 w3 -w4.(1+r3 ùT4) L W3 +w4 L W3 +w 4 15 R_, R_, ù 2 W4.(1+T3 -T4) m L W3 +W 4 R_, N R_, - 2 .(1+T3 -T4) m L 1+8w 20 Par ailleurs, Vx(t)=(1+r3).Vx(t) ou Vzm(t)=(1+r4).V,(t) , on a donc . Selon une seconde écriture, on R+L V3 -1 V3 R3 V4 R4 y6 (t) = V m X Rm' = (1 + T3 ).1fr + L ..(1 + 1+8w ).Vx ) y6(t) = Vxm x Rm' = (1+T3).Vx.(R ' + 2 .(1+T3 ùr4) L 1+8w a . w3 r3 -1 =2w4r4 L w3 r3 + 1 2 ,(=;> R' = 2 V4 RùL LV3+1 2 V4 w4 Y4 = (Vx + CO8r) R ù1 + 2 Bw 834 L8+ 1 ( ) 2 1 r w3 (1+834)ù1 L w3 +1~W4 W4 =Rm'± 2 1 w3834 L w3 + 1 w4 1 2 1 "w3 Rm = ù L w3 +1 w4 S Ç ç w4 r = V R-' +V ? Bco834 + Co U ' +CëU 2 8w834 x L8(+1 rR L+1 W4 où =W +COBr/Rm' 2 8(834 \+Vx 2 B834 +COB ? 8w834 =~+COB Rù1 +V 2 8(834 L8 +1 LB +1 rL8(+1 r m x LBw+1 yS (t) = V. =(V +w8 R+2 8,0(534 =V R1+V ? 8(834 +WBR'+CO8 2 8834 r LB(+1~ x L 8(+1 r rL8(+1 iRù1 ù 2 8(834+V 2 8(834 +&g ? 8(834 =yr+CO BR' +Vx 2 Bw834 L8(+1 `L8(+1 rL8(+1 r m LB(+1 donc : y6(t) =W + W8rRm' +V L 8(831 La vitesse longitudinale du véhicule, à savoir VX, est liée aux observateurs y'(t)à y6(t)qui ont été détaillés ci-dessus comme étant fonction de variables décrivant la dynamique du véhicule. Tableau récapitulatif des observations Observations Écriture Mise en équation rouer Arrière Y1 (t) = Vxm3 (t) w3ro y' (t) _ (1 + z3) x {(1 + (yL )) x Vx - lryi] Gauche (capteur ABS) rouer Arrière Y2 (t)=Vxm4(t)A =04r() Droite (Capteur ABS) Accélération y2(t)=y (t) y3(t)=Vx(t)-cj(t)Vy(t)+gsin(çp(t))+8o~ + e2(t) longitudinale (accéléromètre) Accélération y3 (t) = y, (t) y4(t) = yr(t)Vx(t) + Vy(t) +gsin(9(t))+ Bo Yr e3(t) latérale (accéléromètre) Vitesse de Y5(t) = tVm(t) ys(t) = t%i(t)+ 8o,gyro +e5(t) lacet 2 (Gyromètre) = tf/ + CO Br Selon un premier mode de réalisation, la détermination de la vitesse longitudinale est effectuée sur la base des équations ci-dessous : 4 yl (t) = Vzm3 (t) = w3 ro = (1 + i3) x [Vx ù 1r yi]+ et (t) A y2(t)=Vm4(t)=oi4r0 =(1+Z4)x[V +lryY]+e2(t) [ z ] y3 (t) = V (t) ù yY(t). Vy (t) + e3 (t) y4 (t) = Vy (t) + y (t).V (t) + e4 (t) y5(t) = yJ(t)+e5(t) Auquel il faut rajouter les relations suivantes pour former un système d'équations à cinq inconnues qui sont les variables d'état et cinq observateurs du système. V (t) = f V,dt Vy (t) = f Vy dt Les valeurs de vitesse longitudinale VX(t) et transversale VV(t) sont actualisées en temps réel par intégration des valeurs des dérivées V(t) et V,,(t). Les différentes variables telles que les vitesses peuvent être initialisées lors du démarrage du véhicule avec zéro, ou bien à un autre instant à partir de valeurs de mesure immédiatement disponibles. Comme le montrent ces équations, il est également possible de connaître en temps réel les taux de glissement indépendamment pour la roue arrière gauche et pour la roue arrière droite, à partir des vitesses angulaires de ces roues, de la vitesse longitudinale du véhicule et de sa vitesse de lacet. La méthode de détermination basée sur ces équations conduit à des erreurs d'estimation très faibles qui sont illustrées sur les graphes des figures 2 à 5 issues de simulations numériques. Les figures 2 à 4 montrent respectivement des courbes Cl à C3 donnant l'erreur d'estimation e(VX) de la vitesse longitudinale VX en fonction respectivement de la vitesse longitudinale VX, de l'accélération longitudinale y,, et de l'accélération transversale y,. Comme visible dans ces figures, on a e (VX) <0, 7 km/h pour VX<250 km/h, e (VX) <0, 028 km/h pour y1<0,45 m/s2, et e (VX) <4 km/h pour y,<0,8 m/s2. La figure 5 comprend trois courbes repérées VX-Ref, VX-S et VX-K correspondant à un virage à 150 km/h avec une accélération transversale de 0,8 g. Ces courbes correspondent respectivement à la vitesse longitudinale de référence, à la vitesse longitudinale obtenue avec un estimateur de l'Etat de la technique et à la vitesse longitudinale déterminée avec l'estimateur selon l'invention. L'invention consiste également à réaliser une compensation sur les observateurs y3 et y4. La compensation en longitudinal a la forme 15 y3(t)=yim(t)-KÇ(t) dans laquelle le coefficient K,(t) compense l'influence de l'angle de tangage sur la mesure d'accélération longitudinale. Ce coefficient Kço(t)peut être déterminé à partir d'essais du véhicule consistant à mesurer l'angle de tangage en fonction de l'accélération 20 longitudinale, ce qui est représenté par les points Pi de la figure 6. Ces mesures Pi peuvent être approximés avec un algorithme dit des moindres carrés pour construire une courbe Co donnant la valeur d'angle de tangage en fonction 25 de l'accélération longitudinale. Cette courbe Co peut être de la forme : K(t)= i=0n Comme représenté en figure 7, cette compensation permet de déterminer une valeur d'accélération 30 longitudinale très proche de la valeur réelle. Dans cette figure 7, une courbe repérée par yi-Ref correspondant à la valeur réelle de l'accélération longitudinale, et une courbe repérée par yl-M correspondant à des valeurs issues d'un accéléromètre longitudinal sont espacées l'une de 35 l'autre verticalement d'un écart constant. Une autre courbe, repérée yi-C qui correspond à la courbe yl-M compensée conformément aux indications ci-dessus est confondue avec la courbe y1-Ref. Les données de la figure 7 correspondent à un essai d'accélération dans lequel l'adhérence des roues gauche sur le sol vaut 0,1 et dans lequel l'adhérence des roues droites sur le sol vaut 0,3. De manière analogue, la compensation de la mesure d'accélération transversale a la forme y4(t) = y,m(t)-KB(t) dans laquelle le coefficient KB(t) compense l'influence du roulis sur la mesure d'accélération transversale. Ce coefficient KB(t)peut être déterminé à partir de mesures de l'angle de roulis en fonction de l'accélération transversale, représentées par les points P'i de la figure 8. Ces mesure P'i peuvent être approximés avec un algorithme des moindres carrés pour définir une courbe Ce qui donne la valeur d'angle de roulis en fonction de l'accélération transversale. La courbe Ce peut être de la forme : KB(t) = i_om bl.7 Comme représenté en figure 9 cette compensation permet de déterminer une valeur d'accélération transversale très proche de la valeur réelle. Dans cette figure 9, une courbe repérée par yr-Ref correspondant à la valeur réelle de l'accélération transversale, et une courbe repérée par yt-M correspondant à des valeurs issues d'un accéléromètre transversal sont espacées l'une de l'autre verticalement d'un écart sensiblement constant. Une autre courbe, repérée yt-C qui correspond à la courbe yf-M compensée conformément aux indications ci-dessus est sensiblement confondue avec la courbe y,-Ref. Les données de la figure 9 correspondent à un essai durant lequel est effectué un virage à droite à 90 km/h avec 60 degrés d'angle volant. L'erreur quadratique est de 0,0165. Ces compensations permettent d'obtenir, dans le cas d'un freinage maximal avec déclenchement de l'antiblocage sur du verglas offrant un coefficient d'adhérence de 0,1 et pour une vitesse de 50 km/h les résultats illustrés en figure 10. Cette figure 10 comprend trois courbes donnant la vitesse longitudinale V,, en fonction du temps T, durant un essai. Ces trois courbes repérées par VX-Ref -F, VX-K-F et VX-C-F correspondent respectivement à la vitesse longitudinale réelle, à la vitesse longitudinale déterminée avec l'estimateur selon l'invention, et à la vitesse longitudinale déterminéeavec un estimateur connu de l'Etat de la technique. De manière analogue, la figure 11 illustre un essai 10 de mise en virage à droite à vitesse stabilisée de 60 km/h avec un angle volant de 90 degrés. Cette figure 11 montre trois courbes donnant la vitesse longitudinale VX en fonction du temps T, durant un essai. Ces trois courbes repérées par VX-Ref -V, VX-K-V et 15 VX-C-V correspondent respectivement à la vitesse longitudinale réelle, à la vitesse longitudinale déterminée avec l'estimateur selon l'invention, et à la vitesse longitudinale déterminée avec un estimateur connu de l'Etat de la technique. 20 Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la vitesse est déterminée à partir des équations ci- dessous, avec comme vecteur d'Etat le vecteur r X = Vx VX r3 z4 V] Y1(t) = (1 + z3) x [VX - IrY' ] Y2(t)=(1+z4)x[V,,+lryi] Ys (t) = , (t) Y' (t)•Vy (t) y4 (t) = y (t).VX (t) + .Vy (t) 25 Dans cet autre mode de réalisation de l'invention, les équations [ II ] utilisées ont une forme simplifiée par rapport au premier mode de réalisation. Elles permettent néanmoins d'obtenir une précision élevée dans la détermination de la dérivée de la vitesse 30 longitudinale pour actualiser une valeur de vitesse longitudinale. Comme dans le cas du premier mode de réalisation, les valeurs de mesure issues de l'accéléromètre longitudinal et transversal peuvent être compensées avec 35 des données de sensibilité, respectivement au tangage et au roulis. Avantageusement, on peut utiliser des formes polynomiales telles que les suivantes pour mémoriser ces données Kv(y,) _ -3,1ù 0,31y, ù 0,031y,2 Ke (y,) _ -3,1ù 0,31y, Les résultats donnés par ce second mode de réalisation sont comparables, qualitativement avec ceux du premier mode de réalisation utilisant les équations I ], tout en offrant des temps de calcul plus courts puisque les équations sont plus simples. La vitesse de lacet est par exemple la valeur fournie directement par le capteur de vitesse de lacet. L'implémentation des modes de réalisation représentés par les systèmes d'équation [ I ] et [ II ] peut être effectuée avec la représentation d'Etat des systèmes linéaires en automatique qui fait apparaître la notion de variable d'état. Cette représentation considère des systèmes où l'entrée est un vecteur fonction du temps u(t) qui agit sur des sorties du système par une action intermédiaire sur l'état de ce système. Les composantes du vecteur d'état d'un système représentent les informations à connaître sur le passé de ce système pour prévoir son évolution future en fonction des commandes qui lui seront appliquées. On a ainsi les équations . X (t) = AX (t) + Bu(t) équation d'Etat Y(t) = h(X (t)) + e(t) équation d'observations Dans lesquelles : X : vecteur d'état de dimension n ; A : matrice d'état de dimension (nxn) ; B : facteur de bruits de dimension (nxp) Y : vecteur de mesures de dimension m ; h : fonction reliant les observations au vecteur d'état ; u(t) : entrée du système = commande, de dimension P ; e : bruits de mesures. Un terme modélisant les erreurs de modèle peut également être ajouté à l'équation d'état L'estimateur peut être implémenté en temps réel discrétisé avec un algorithme de filtrage dit de Kalman étendu qui procède en deux étapes consistant à prédire d'abord le vecteur d'état à partir d'observations réalisées à un instant antérieur, puis à corriger cette prédiction avec les observations réalisées à l'instant courant. L'invention améliore la précision de l'estimation de la vitesse VX du véhicule par une amélioration de l'estimation de la dérivée f;;, de cette vitesse. Dans les estimateurs de l'Etat de la technique cette dérivée VX est au contraire considérée comme valant simplement l'accélération longitudinale. Selon l'invention la contribution de la vitesse de lacet et de la vitesse transversale à l'accélération longitudinale est prise en compte pour déterminer la dérivée de la vitesse longitudinale à partir de l'accélération longitudinale. Ainsi, la détermination de la dérivée V, consiste à ajouter à la valeur d'accélération longitudinale y3 issue de l'accéléromètre longitudinal, le produit y(t).Vyde la vitesse de lacet par la vitesse transversale pour connaître la dérivée ex. Cette correction offre une amélioration très importante de la précision de l'estimateur, en particulier dans les cas où le véhicule a une vitesse de lacet non nulle, c'est-à-dire dans les cas où le véhicule a une trajectoire courbe qui correspond notamment aux situations dans lesquelles le véhicule est en glissement. Cette détermination améliorée de la dérivée de la vitesse longitudinale permet d'augmenter la précision de détermination de la vitesse longitudinale qui est effectuée par intégration des valeurs de dérivée. Le fait de disposer d'une vitesse longitudinale estimée précisément permet de déterminer avec précision le taux de glissement de chaque roue du véhicule. Ceci est effectué en comparant, pour une roue donnée, la vitesse du véhicule au droit de cette roue, à partir de sa vitesse de lacet et de la vitesse longitudinale, avec la vitesse linéaire du pneu de cette roue, au niveau du point de contact de la roue avec le sol | L'invention concerne une méthode de détermination d'une dérivée de vitesse longitudinale d'un véhicule automobile.L'invention concerne une méthode pour déterminer une valeur de dérivée de vitesse longitudinale d'un véhicule automobile, notamment pour actualiser une vitesse longitudinale de ce véhicule, consistant à corriger une valeur d'accélération longitudinale issue d'un accéléromètre longitudinal avec une valeur de vitesse de lacet courante et une valeur de vitesse transversale courante du véhicule, en ajoutant le produit de la vitesse de lacet par la vitesse transversale à la valeur d'accélération longitudinale issue de l'accéléromètre longitudinal, et en prenant en considération les variations de tangage et de roulis.L'invention est destinée aux systèmes de correction électronique de trajectoire de véhicules automobiles. | 1. Méthode pour déterminer une valeur de dérivée de vitesse longitudinale (Vz) d'un véhicule automobile, notamment pour actualiser une vitesse longitudinale (VX) de ce véhicule, à partir d'une valeur d'accélération longitudinale (y3) issue d'un accéléromètre longitudinal, consistant à prendre en compte la contribution à l'accélération longitudinale (y3), de la dérivée de la vitesse longitudinale (V,), d'une valeur de vitesse de lacet (tjr) du véhicule et/ou d'une valeur de vitesse transversale (Vy) du véhicule. 2. Méthode selon la 1, consistant à prendre en compte la contribution à l'accélération longitudinale (y3) du produit de la vitesse de lacet ( ijr ) du véhicule par la valeur de vitesse transversale (Vy) du véhicule. 3. Méthode selon la 2 consistant à ajouter le produit de la vitesse de lacet (qi) par la vitesse transversale (Vy) à la valeur d'accélération longitudinale (y3) issue de l'accéléromètre longitudinal pour déterminer la valeur de dérivée de vitesse longitudinale (V,). 4. Méthode selon l'une des 1 à 3, dans 25 laquelle la vitesse transversale (Vy) est actualisée avec une valeur de dérivée de vitesse transversale (Vy) de ce véhicule déterminée à partir d'une valeur d'accélération transversale (y4) issue d'un accéléromètre transversal, et dans laquelle cette valeur de dérivée de vitesse 30 transversale (Vy) est déterminée en prenant en compte la contribution à l'accélération transversale (y4), de la dérivée de vitesse transversale (Vy), de la vitesse de lacet (tji) et/ou d'une valeur de vitesse longitudinale (VX) . 35 5. Méthode selon la 4, consistant à prendre en compte la contribution à l'accélération transversale (y4) du produit de la vitesse de lacet (~) par une valeur de vitesse longitudinale (VX). 6. Méthode selon la 5, consistant à retrancher le produit de la vitesse de lacet (tp) par une valeur de vitesse longitudinale (Vs) du véhicule à la valeur d'accélération transversale (y4) pour déterminer la dérivée de la vitesse transversale (Vy). 7. Méthode selon l'une des 1 à 6, dans laquelle la valeur issue de l'accéléromètre longitudinal (y3) est compensée à partir de données de sensibilité de l'accéléromètre longitudinal à un angle de tangage (0) du véhicule induit par l'accélération longitudinale que subit ce véhicule. 8. Méthode selon l'une des 4 à 7, dans laquelle la valeur issue de l'accéléromètre transversal (y4) est compensée à partir de données de sensibilité de l'accéléromètre transversal à un angle de roulis (0) du véhicule induit par l'accélération transversale (12'y) que subit ce véhicule. 9. Méthode pour déterminer un taux de glissement (z3,r4) d'une roue d'un véhicule automobile consistant à : - actualiser une valeur de vitesse longitudinale (Vx) de ce véhicule avec une valeur de dérivée de vitesse longitudinale déterminée selon l'une des précédentes ; -déterminer une vitesse locale du véhicule (Vxn,3,Vxn,a ) 25 au droit de cette roue à partir de la vitesse longitudinale (Vx) du véhicule et de sa vitesse de lacet (yi) ; - déterminer une vitesse de la roue (Vv3,VXm) à partir de sa vitesse angulaire et du rayon de cette roue ; 30 - et à déterminer un taux de glissement (z3,r4) à partir de la vitesse locale (Vxp3,V 4) et de la vitesse de la roue (Vxnn3,Vx,n4) . 10. Méthode selon la 9, dans laquelle la vitesse angulaire (w3,w4) d'une roue est compensée à 35 partir de données représentatives de la vitesse angulaire de tangage (0) du véhicule induite par une variation d'accélération que subit ce véhicule. | G,B | G01,B60 | G01P,B60T | G01P 7,B60T 8,G01P 3,G01P 15 | G01P 7/00,B60T 8/32,B60T 8/92,G01P 3/00,G01P 15/00 |
FR2893649 | A1 | CONSTRUCTION POUR HABITATIONS GROUPEES | 20,070,525 | La présente invention concerne une construction d'habitations groupées pour la réalisation de copropriétés horizontales. Certaines constructions regroupent des habitations en accolant des logements sur un ou deux cotés, ou en les superposant, de manière à réduire l'emprise foncière et ainsi le coût liée à l'acquisition du terrain. Par contre, ce type de construction génère des contraintes acoustiques importantes et nécessite une gestion collective de la construction. De plus, ce type de logement intègre difficilement la distribution des réseaux et les besoins croissant d'espace pour le stationnement des véhicules et le stockage des équipements de loisir. Si certaines conceptions regroupent quatre logements accolés dans une seule bâtisse construite sur un sous-sol recevant des garages, elles nécessitent la descente et la montée d'escaliers ou d'allées pentues et sont difficilement accessibles aux personnes à mobilités réduites. De plus, l'accès au garage nécessite une surface importante pour limiter la pente. Aucune des solutions actuelles ne permet de cumuler tous les avantages de la maison individuelle et du logement collectif avec les impératifs d'accessibilité aux personnes à mobilités réduites. La construction d'habitations groupées suivant la présente invention permet pour un coût minime de réunir dans une seule construction quatre logements avec annexes et jardins privatifs qui cumulent des caractéristiques élevées en terme de confort, d'évolutivité, de sécurité, de maintenance, d'esthétique et d'accessibilité particulièrement adaptés aux personnes à mobilités réduites. La construction suivant la présente invention est obtenue par l'assemblage judicieux sur un terrain de forme quelconque de quatre villas avec chacune une à deux annexes accolées sur une ou deux façades de manière à former une cour intérieure fermée par les villas et leurs annexes. Les villas de la construction de la présente invention sont assemblées entre elles au niveau des annexes de manière à créer une cour intérieure collective et commune à tous les logements et de manière à éviter que deux logements ne soient accolés. Les accès pour piétons et véhicules de toutes les villas sont disposés autour de cette cour intérieure. La cour intérieure a une forme ajustée pour la manoeuvre des voitures particulières rentrant ou sortant des annexes et rentrant ou sortant de la construction, en permettant d'y faire facilement un demi-tour. 2 Le faible coût de la construction de la présente invention est obtenu par sa conception monobloc permettant de regrouper sur un terrain d'à peine plus de mille mètres carrés : - quatre villas indépendantes avec des logements spacieux, - quatre annexes privatives de grandes surfaces, permettant chacune d'abriter notamment une voiture, des deux roues, les équipements de loisir et de jardinage, - quatre jardins privatifs, pouvant chacun accueillir une terrasse avec véranda ou pergola, un petit potager et une pelouse, - quatre places de stationnements de voitures supplémentaires, - une cour intérieure commune pour l'accès des piétons, des personnes en deux roues ou en fauteuils roulant et des voitures particulières - et un accès unique vers la voie publique, pouvant être clos avec un portail. La mise en commun des accès pour piétons et des accès pour voitures de la présente invention permet le partage des coûts liés à la surface du terrain, au revêtement des accès, au traitement et à la collecte des eaux pluviales, au portail unique et au regroupement des raccordements des réseaux. La construction de la présente invention permet une utilisation maximale de la surface du terrain, remédiant ainsi au problème croissant de rareté des terrains de 20 construction. La forme sensiblement rectangulaire des villas et la mitoyenneté avec leurs annexes réduisent considérablement le coût de construction par la mise en commun de certains murs d'élévation et de leurs fondations et la simplicité des villas. 25 Toutes les surfaces entre les logements, les annexes, les jardins, la cour intérieure et les accès vers la voie publique de la présente invention sont situées sur un même plan, évitant ainsi les escaliers ou rampes coûteux et limitant l'accès. Tous les accès aux logements et aux annexes de la présente invention se font par la cour intérieure commune. L'accès de l'extérieur se fait obligatoirement à 30 travers cette cour intérieure par l'intermédiaire d'un portail unique commun, ce qui apporte davantage de sécurité et réduit les risques de cambriolage et d'agression sans nuire à l'intimité de chaque logement. Les logements de la présente invention sont séparés entre eux par les annexes de forme sensiblement rectangulaire aux surfaces importantes, sur un ou 3 deux niveaux, avec une ouverture très proche de la porte d'entrée et un accès direct vers le jardin privatif. Cette disposition avantageuse crée ainsi une structure isolante du bruit et une barrière visuelle importante qui favorisent l'intimité des occupants. Chaque villa de la présente invention dispose d'un jardin privatif de surface suffisante pour limiter les contraintes d'entretien et ouvert sur un angle de manière à pouvoir disposer d'une double orientation pour davantage d'intimité. Les jardins des villas de la présente invention peuvent facilement et pour un faible coût être séparés entre eux par tout dispositif de séparation en prolongement des murs de séparation entre les annexes. Les caractéristiques de confort élevées de chaque logement de la présente invention s'obtiennent par la réduction des distances à parcourir par les personnes, la prise en compte de l'intimité des occupants par la réduction des transmissions de bruit entre les différents logements et la protection des vues entre les différents logements et jardins, les dimensions et la forme des annexes, les dimensions et la forme des jardins, la prise en compte de la circulation et de la manoeuvre des voitures particulières et les dimensions, la forme et la composition même de chaque logement. Les caractéristiques d'évolutivité élevées de chaque logement de la présente invention s'obtiennent par la présence d'un volume aménageable disponible et extensible dans les annexes, accessible depuis le logement à partir d'une pièce mitoyenne à l'annexe et convertible en escalier, avec une transformation réalisable sans affecter les logements de la construction, les raccordements électriques et sanitaires s'effectuant à partir de la partie inférieure de l'annexe. Les caractéristiques de sécurité élevées de chaque logement de la présente invention s'obtiennent par la présence d'une cour intérieure commune et d'un passage unique commun totalement fermés par la disposition des villas et de leurs annexes, d'un portail commun et par la proximité et la disposition de toutes les portes d'entrée des logements et des ouvertures des annexes sur les façades constituant la cour intérieure. Les caractéristiques de maintenance élevées de chaque logement de la présente invention s'obtiennent par la disposition dans les logements des pièces raccordés aux réseaux humides, telles que cuisine, salle de bains, WC, buanderie ou chaufferie le long de la paroi commune à une des annexes de manière à 4 pouvoir accéder à toutes les canalisations par l'annexe, sans rentrer dans le logement. Les caractéristiques d'esthétiques élevées de chaque logement de la présente invention s'obtiennent grâce à un traitement homogène des façades extérieures dont la monotonie est supprimée par la présence des annexes, grâce à la disparition des façades latérales cachées dans les annexes et grâce au traitement en forme de patio des petites façades résiduelles intérieures. Les caractéristiques d'accessibilité élevées de chaque logement de la présente invention s'obtiennent grâce à la disposition coplanaire de tous les accès, de toutes les ouvertures, du plancher habitable principal, des annexes, du jardin et de la cour intérieure et grâce à la réduction de toutes les distances horizontales à parcourir par les personnes et notamment les distances pour passer de la voie publique à chaque logement, de l'annexe au logement, de l'annexe au jardin ou du logement au jardin. Pour permettre une infinité de combinaisons, la construction de l'invention peut être déclinée en plusieurs variantes, avec six villas au lieu de quatre et une cour intérieure rallongée, ou avec quatre villas de dimensions plus importantes, ou encore avec uniquement deux villas et la cour intérieure fermée avec un mur. La construction de la présente invention peut disposer de deux accès au lieu d'un seul de manière à permettre l'implantation d'une deuxième construction dans le prolongement de la première et de constituer ainsi un groupe de huit villas. La construction de la présente invention est standardisée au niveau des plans d'implantation et des plans de rez-de-chaussée, avec des variantes architecturales réalisées au niveau des toitures des villas et des annexes pour correspondre aux exigences des différentes régions géographiques. Cette standardisation permet de réduire le temps d'étude et de constitution des dossiers de permis de construire, ce qui engendre une baisse des coûts. Une variante de la présente invention consiste à totalement recouvrir d'une toiture unique l'ensemble de la construction et de la cour intérieure. Une autre variante de la présente invention concerne la forme des villas, qui peuvent avoir un ou deux angles coupés, notamment vers la cour intérieure et vers le jardin. L'angle coupé vers la cour intérieure permet de réduire la surface totale de la cour intérieure par une forme plus proche de celle délimitée par la manoeuvre des voitures particulières. Chaque construction de la présente invention a les caractéristiques communes suivantes : - au moins quatre villas indépendantes de forme quelconque sont reliées entre elles sur un ou deux de leurs cotés par une ou deux annexes, 5 - l'assemblage des villas et des annexes génère une cour intérieure commune et fermée, avec au moins un accès commun entre la cour intérieure et l'extérieur dont un relié à la voie publique, - chaque villa dispose d'au moins une annexe privative permettant d'abriter une voiture particulière et les équipements de loisirs et de jardinage, -chaque villa dispose d'un jardin privatif attenant, et pouvant être clos facilement, - les portes d'entrées des villas et les ouvertures des annexes sont positionnées vers la cour intérieure, - les portes fenêtres et la majorité des fenêtres des villas ainsi que les portes de service des annexes sont positionnées vers les jardins privatifs respectifs, - la cour intérieure a des dimensions minimisées et appropriées pour permettre la circulation et la réalisation d'un demi-tour d'une voiture particulière entrant ou sortant d'une des annexes vers la voie publique, et pour permettre la circulation des piétons et des personnes en deux roues ou en fauteuil roulant depuis les villas vers la voie publique et les annexes, -les accès communs ont une largeur minimisée et appropriée pour permettre le passage d'une voiture particulière et des piétons et personnes en deux roues ou en fauteuil roulant. - les villas et les annexes sont construites sur un ou plusieurs niveaux avec 25 dans tous les cas les portes d'entrées et les portes fenêtres des villas et les ouvertures des annexes situées sur un même niveau. - une des annexes de chaque villa a un étage aménageable accessible depuis sa villa respective par un escalier pouvant être installé dans un local lui-même judicieusement placé au rez-de-chaussée de la villa et contre la paroi à laquelle 30 est accolée l'annexe pour permettre d'agrandir la surface habitable de la villa sans modifier la structure de celle-ci. - les villas disposent au rez-de-chaussée et contre la paroi à laquelle est accolée une des annexes de toutes les pièces nécessitant les raccordements sanitaires, telles que cuisine, salle de bains, buanderie et cabinet de toilette de 6 manière à faciliter les travaux de raccordement et de maintenance à partir de l'annexe. - au moins une des villas dispose d'une annexe pouvant être aménagée en chambre supplémentaire au rez-de-chaussée et accessible de l'entrée de la villa. - l'accès commun et la voie publique sont séparés par un portail disposé entre deux des villas. - des places de stationnement de voitures sont disposées latéralement à l'accès commun et accessible de la voie publique. Les dessins annexés illustrent l'invention ; - La figure 1 représente en perspective une construction d'habitations groupées de la présente invention. - La figure 2 représente d'une construction d'habitations groupées de la présente invention. - La figure 3 représente un plan d'étage d'une construction avec annexe aménagée de la présente invention. - La figure 4 représente un plan de rez-de-chaussée d'une variante de construction d'habitations groupées de la présente invention. - La figure 5 représente en vue de dessus une variante de construction avec la combinaison de deux bâtiments contigus de la présente invention - La figure 6 représente en vue de dessus une variante d'une construction de la présente invention avec six villas. - La figure 7 représente en vue de dessus une variante d'une construction de la présente invention avec des villas agrandies. - La figure 8 représente en vue de dessus une variante d'une construction de la présente invention avec deux villas. Sur la figure 1, qui représente une vue en perspective d'une construction (1) composé d'un bâtiment (3) sur un terrain (2) de forme sensiblement carré, on distingue les quatre villas (4) dans les quatre angles de la construction. Les quatre villas (4) visibles sur la figure 1 sont reliées entre elles par six annexes (5) à gauche, en face et à droite de l'entrée commune (7) disposées de part et d'autre d'une cour intérieure (6). L'espace entre les deux villas (4) en premier plan représente l'accès (7) commun aux villas et aux annexes et fermé avec le portail 7 (15) représenté à droite de la figure 1. Sur la figure 1, on distingue dans les quatre coins du terrain (2) quatre jardins (9) attenant aux quatre villas (4), et séparés entre eux par trois limites (17) matérialisées dans le prolongement du mur de séparation des deux annexes à gauche, des deux annexes en face et des deux annexes à droite de l'entrée (7). Au premier plan de la figure 1, on distingue la voie publique (8) longeant le terrain (2) par le coté sur lequel est placé l'accès commun (7). Sur la figure 2 qui représente en plan de rez-de-chaussée la construction, on distingue précisément la trajectoire effectuée par une voiture particulière (16) au centre de la cour intérieure (6), sortant à reculons de l'annexe (5) de gauche pour sortir par l'accès commun (7) vers la voie publique (8). Sur cette figure 2, on distingue la forme de la cour intérieure (6) ajustée à la trajectoire de la voiture (16). On distingue entre les deux villas (4) du bas et la voie publique (8) quatre places de stationnement (36) pour voitures. Sur la figure 2, on distingue sur les quatre villas (4) du haut une façade (26) contenant la porte d'entrée (10) orientée à 45 vers la cour intérieure (6) et une façade (27) contenant une porte fenêtre (12) orientée à 45 vers le jardin privatif et permettant d'accéder à la terrasse (32). Sur la figure 2 on distingue à l'intérieur de la villa en haut à gauche et à l'intérieur de l'annexe à droite des cercles en traits pointillés (33) qui représentent l'espace réglementaire nécessaire pour le retournement d'un fauteuil roulant pour personne handicapé physique. Sur cette figure 2, on distingue entre les deux villas (4) du haut deux annexes (5) séparées par un mur (17) commun avec chacune un accès direct vers l'entrée (25) du logement et une fenêtre (13), permettant ainsi l'aménagement d'une chambre (24) supplémentaire au rez-de-chaussée. Sur la figure 3 qui représente en plan d'étage la construction avec ses quatre villas (4) et leurs annexes (5), on distingue dans chaque villa un escalier (19) permettant l'accès à l'étage ou aux combles de l'annexe (5) depuis le rez-de-chaussée de la villa (4), sur un plancher (18) aménageable en chambres (24), en WC (22) et en salle de bains (23). Sur la figure 4 qui représente en plan de rez-de-chaussée une variante de la construction, on distingue une variante de villas (4) avec les façades intérieures (28) et (29) et les façades extérieures (31) et (32) dans le prolongement des annexes (5). On distingue sur cette figure 4 des jardins (9) avec des terrasses (31) adossées à l'une quelconque des façades extérieures (30) ou (31). Sur cette 8 figure 4, on distingue en haut deux annexes (5) ouvertes vers la cour intérieure (6) pour les deux logements du haut. Entre les deux villas (4) du bas, on distingue l'accès commun (7), le portail (15) et quatre places (36) de stationnement. Sur les figures 2 et 4, on distingue à droite et à gauche de la cour intérieure (6) quatre annexes (5) séparée par deux murs (17) avec quatre portes de garage (11) pour voiture positionnées sur les façades intérieures (29) vers la cour intérieure (6) et avec quatre portes de service (14) positionnées sur les façades extérieures (30) vers les jardins privatifs. Sur ces figures 2 et 4, on distingue à l'intérieur de chacune des quatre villas (4) un local (20), une cuisine (21), une salle de bains (23) et un WC (22) adossés contre une même paroi (35) contre l'annexe (5) respective. On y distingue également une chambre à coucher (24), une entrée (25) et une pièce de vie (34), avec une porte fenêtre (12) et des fenêtres (13) disposées sur les façades extérieures (30), (31) et (27), vers le jardin privatif (9) respectif. On y distingue sur une des façades intérieures (27), (28) ou (29) une seule fenêtre (13) de petites dimensions pour l'éclairage et la ventilation de la salle de bains (23) ou du WC (22) Sur la figure 5, on distingue en vue de dessus une variante de construction (1) avec deux bâtiments (3) et un accès (7) unique vers la voie publique (8) pour les huit habitations. Les deux bâtiments sont reliés par un accès (7) remplaçant deux annexes du bâtiment de gauche. On distingue sur cette figure 5 les huit villas (4), dont six avec une annexe (5) et deux avec deux annexes (5), avec les huit jardins (9), les deux cours intérieures (6) reliées et un accès unique avec un portail (15). On y distingue latéralement à l'accès (7) huit places (36) pour le stationnement des voitures. Sur la figure 6, on distingue en vue de dessus une variante de construction (1) avec un bâtiment (3) de six villas (4) dont quatre avec deux annexes (5) et deux avec une seule annexe (5), deux cours intérieures (6) reliées par un accès (7), un deuxième accès (7) avec un portail (15) de séparation vers la voie publique, six places (36) de stationnement et tout autour du bâtiment (3) les six jardins (9) dont quatre sur les quatre angles et deux intermédiaires. Sur la figure 7, on distingue en vue de dessus une variante de construction (1) avec quatre villas (4) élargies et de forme sensiblement carrée. 9 Sur la figure 8, on distingue une variante de construction (1) avec uniquement deux villas (4), trois annexes (5), deux jardins (9), une cour intérieure (6), un accès (7) unique avec un portail (15) et deux places (36) de stationnement. Une manière de réaliser les plans d'une construction (1) de la présente invention consiste à tracer une annexe (5) de forme rectangulaire, avec une longueur correspondant à la longueur d'une voiture majorée de cinquante pour cent et avec une largeur correspondant à la largeur d'une voiture (16) avec les portières ouvertes majorée de la largeur minimum réglementaire pour le passage d'un fauteuil roulant. On obtient ainsi un rectangle d'environ sept mètres de long sur trois mètres et cinquante centimètres de large dans lequel on peut positionner le gabarit d'un voiture (16) et le cercle (33) de diamètre normalisé représentant la surface nécessaire au retournement de fauteuil roulant. On accole à cette annexe une deuxième annexe identique. Les deux annexes (5) ont en commun un de leur grand coté (37). Sur un de leur petit coté aligné (29) on trace les deux portes de garages (11) aux dimensions standard pour le passage d'une voiture (16). Sur l'autre petit coté on trace les deux portes de service (14). Ensuite, on trace en développé la trajectoire à réaliser par une voiture (16) pour rentrer en marche avant et sortir en marche arrière de chacune des deux annexes (5) pour repartir dans un sens unique suivant une direction perpendiculaire aux cotés long des annexes. Le tracé obtenu délimite un espace minimum. Par symétrie, on copie les deux annexes (5) de part et d'autre de l'axe précédent défini par la direction de la voiture, de manière à obtenir deux bâtiments symétriques de quatre annexes (5). Ensuite, on trace contre les grands cotés (35) extérieurs des quatre annexes (5) quatre villas (5) de forme rectangulaire, avec une longueur légèrement supérieure à la longueur des annexes et une largeur indifférente et dimensionnée en fonction de la taille du logement souhaitée. On obtient ainsi deux bâtiments identiques ou similaires, composés chacun de deux annexes (5) et de deux villas (4) et disposés symétriquement par rapport à l'axe délimité précédemment. Entre deux villas (4) proches des deux bâtiments précédents, on insère deux petites annexes (5) symétriques par rapport au même axe. Entre les deux autres villas, on garde l'espace ouvert pour constituer l'accès (7). On obtient ainsi un seul bâtiment (3) avec une cour intérieure (6) de forme rectangulaire ajustée pour la 10 manoeuvre des voitures (16). Il reste ensuite à adapter les parties de façades (26), (28) et (29) orientée vers la cour intérieure (6) de manière à y intégrer les portes d'entrée (10) et éventuellement une fenêtre (13), soit en angle coupé soit en évidement rectangulaire. La construction ainsi obtenue est ensuite positionnée sur le plan du terrain de construction, en veillant à rapprocher l'accès (7) au plus prêt de la voie publique (8) et en veillant à garder de l'espace disponible pour pouvoir tracer de part et d'autre de l'accès (7) le nombre de places de stationnement (36) nécessaires. Ensuite, on dispose dans chaque villa (4) les pièces intérieures et notamment les pièces (21), (22) et (23) nécessitant les raccordements sanitaires le long des parois (35) communes aux annexes (5), en fonction de l'orientation et de la disposition souhaitée, en veillant à positionner les portes fenêtres (12) et les fenêtres (13) principales vers l'extérieur du bâtiment (3) ainsi obtenue en traitant éventuellement les angles extérieurs en angle coupé (27). Après avoir tracé une ligne droite en prolongement des murs de séparation (17) des annexes (5) et en prolongement de l'accès (7) jusqu'aux limites du terrain (2), on obtient les quatre jardins privatifs (9) attenant à chaque villa (4). La dernière opération consiste alors à adapter les toitures et les aménagements intérieurs en fonction des impératifs régionaux et des choix 20 d'architecture. L'homme de l'art n'aura aucun mal à distinguer, dans la présente invention, le potentiel de développement industriel. En effet, la conception originale de la construction de la présente invention permet de standardiser les villas (4) et les 25 annexes (5) de manière à faire réaliser en série les différents sous-ensembles de la construction. La création de modèles standard des bâtiments (3) et d'implantations types de constructions (1) sur des terrains (2) permet de réduire considérablement les prestations de bureau d'étude, d'architecte, de bureau de contrôle, de métreur et de maîtrise d'oeuvre. Cette simplification permet, en plus 30 d'une réduction importante des coûts, de développer industriellement l'activité de maîtrise d'ouvrage dans le cadre de la promotion immobilière | La construction suivant la présente invention est obtenue par l'assemblage judicieux sur un terrain (2) de forme quelconque de quatre villas (4) indépendantes avec chacune une à deux annexes (5) accolées sur une ou deux façades de manière à former une cour intérieure (6) fermée par les villas et leurs annexes. Les accès pour piétons, portes d'entrée (10), et pour véhicules, portes de garage (11), de toutes les villas (4) et annexes (5) sont disposés autour de cette cour intérieure (6). L'implantation de la construction (3) sur le terrain (2) constitue un tènement immobilier (1) avec quatre jardins (9) privatifs, pouvant chacun accueillir une terrasse (32) adossée à une porte fenêtre (12) et un accès (7) unique vers la voie publique (8), pouvant être clos avec un portail (15).Toutes les surfaces entre les logements, les annexes, les jardins, la cour intérieure et les accès vers la voie publique de la présente invention sont situées sur un même plan. | 1) Construction d'habitations groupées (1) caractérisée en ce qu'elle comporte sur un terrain (2) au moins un bâtiment (3) continu composé d'au moins quatre villas (4) indépendantes de forme rectangulaire reliées entre elles sur un ou deux de leurs cotés par une ou deux annexes (5) de manière à ce que : - l'assemblage des villas (4) et des annexes (5) génère une cour intérieure (6) commune et fermée, avec au moins un accès (7) commun entre la cour intérieure (6) et l'extérieur dont un accès relié à la voie publique (8), - chaque villa (4) dispose d'au moins une annexe (5) privative permettant d'abriter une voiture particulière (16) avec les équipements de loisirs et de jardinage et d'y circuler en fauteuil roulant, - chaque villa (4) dispose d'un jardin (9) privatif attenant et délimité en prolongement du mur (17) de séparation des annexes (5), - les portes d'entrées (10) des villas (4) et les ouvertures (11) des annexes (5) soient positionnées vers la cour intérieure (6), - les portes fenêtres (12) et la majorité des fenêtres (13) des villas (4) ainsi que les portes de service (14) des annexes (5) soient positionnées vers les jardins privatifs (9) respectifs, - la cour intérieure (6) ait des dimensions minimisées et appropriées pour permettre la circulation et la manoeuvre d'une voiture (16) particulière entrant ou sortant d'une des annexes (5) vers la voie publique (8), et pour permettre la circulation des piétons et des personnes en fauteuil roulant depuis les villas (4) vers la voie publique (8) et les annexes (5), - les accès communs (7) aient une largeur ajustée pour permettre le passage d'une voiture particulière (16) et des piétons et personnes en fauteuil roulant. 2) Construction d'habitations groupées suivant les 1 caractérisée en ce que les villas indépendantes (4) et les annexes (5) sont construites sur un ou plusieurs niveaux avec dans tous les cas les portes d'entrées (10) et les portes fenêtres (12) des villas (4) et les ouvertures (10) et (11) des annexes (5) situées sur un même niveau. 3) Construction d'habitations groupées suivant les 1 et 2 caractérisée en ce que au moins une des annexes (5) a un étage aménageable (18) accessible depuis sa villa (4) respective par un escalier (19) placé en lieu et 11 12 place d'un local (20) lui-même judicieusement placé au rez-de-chaussée de la villa (4) et contre la paroi (33) à laquelle est accolée. 4) Construction d'habitations groupées suivant les 1, 2 et 3 caractérisée en ce que au moins une des villas (4) dispose au rez-de-chaussée et contre la paroi (33) à laquelle est accolée une de ses annexes (4) de toutes les pièces nécessitant les raccordements sanitaires, telles que cuisine (21), salle de bains (22) et cabinet de toilette (23) de manière à positionner les raccordements dans l'annexe. 5) Construction d'habitations groupées suivant les précédentes caractérisé en ce que au moins une des villas (4) dispose d'une annexe (5) ayant un accès direct depuis l'entrée (25) et une fenêtre (13) et aménageable en chambre (24) supplémentaire au rez-de-chaussée. 6) Construction d'habitations groupées selon l'une quelconque des précédentes caractérisée en ce que l'accès (7) commun et la voie publique (8) sont séparés par un portail (15) disposé entre deux des villas (4). 7) Construction d'habitations groupées selon l'une quelconque des précédentes caractérisée en ce que des places (36) de stationnement de voitures (16) sont disposées latéralement à l'accès (7) commun entre le bâtiment (3) et la voie publique (8) 8) Construction d'habitations groupées selon l'une quelconque des précédentes caractérisée en ce que l'ensemble du bâtiment (3) soit totalement recouvert d'une toiture mettant la cour intérieure (6) sous abri. 9) Construction d'habitations groupées selon l'une quelconque des précédentes caractérisée en ce que l'angle contigu à la cour intérieure (6) d'au moins une des villas (4) soit biseauté de manière à créer une façade (26) supplémentaire à 45 recevant la porte d'entrée (10) et permettant de réduire la surface de la cour intérieure (6) et de lui donner une forme octogonale. 10) Construction d'habitations groupées selon l'une quelconque des précédentes caractérisée en ce qu'elles comportent des bâtiments standardisés et déclinés en quelques modèles constituant une gamme. | E | E04 | E04H | E04H 1 | E04H 1/02 |
FR2893956 | A1 | SYSTEME DE MONTAGE D'UNE STRUCTURE POUR PLANCHER ET ELEMENT DE FIXATION UTILISE | 20,070,601 | La présente demande a pour objet un système de montage d'une structure pour plancher qui incorpore des innovations et des avantages notables par rapport aux autres structures ayant la même finalité. Plus concrètement, l'invention concerne un système facile à monter d'une structure pour plancher, comme par exemple des parquets extérieurs, qui comprend une pluralité de lames sensiblement rectangulaires disposées de façon horizontale et accouplées les unes aux autres via des moyens de raccordement. Une vaste gamme d'ensembles en bois utilisés pour la réalisation de planchers pour l'intérieur ou de parquets extérieurs constitués essentiellement par une pluralité de lames en bois accouplées entre elles est bien connue. Les modes conventionnels de fixation, qu'ils soient métalliques ou utilisent des bases en plastique (polyamides, etc.) fixent la lame sur le tasseau, par le biais de la pression qu'exercent ses bords compte tenu de sa constitution habituellement en forme de T. Il existe actuellement divers systèmes de fixation sur le marché qui nous permettent de laisser un espace entre les lames à monter. Les profils dont disposent les lames peuvent être fondamentalement classés en deux groupes : profil traditionnel et profil caché. Dans le profil traditionnel, l'espace qu'offrent ces profils dans leurs finitions entre les côtés supérieurs des lames varie entre 5 et 8 millimètres approximativement, la tendance du marché étant de réduire ces espaces. Néanmoins, cette intention de réduire la séparation rend difficile les opérations de remplacement des lames pendant les réparations ou les remplacements. Dans le profil caché, la distance mentionnée précédemment n'est pas très significative, puisqu'elle reste cachée à cause de la disposition des côtés supérieurs des lames qui sont cachés, par le biais d'angles conjugués et de formes asymétriques, formant des entrées et des sorties sur les côtés supérieurs de la lame. Néanmoins, ce profil présente le principal inconvénient que pour effectuer une réparation de maintenance, il faut le démonter depuis la fin de l'installation jusqu'à la lame 2 endommagée. Pour cette raison, les réparations s'avèrent coûteuses et difficilement viables. En outre, le montage est coûteux parce qu'on fixe d'abord un côté supérieur de la lame à l'aide d'une agrafe et l'on pose par la suite l'autre côté supérieur d'une autre lame par pression et en la faisant buter contre la fixation. Plus la fixation est importante, plus il sera difficile de réaliser le montage. La présente invention a été mise au point dans le but de fournir une structure pour plancher qui résout les inconvénients antérieurement mentionnés, en apportant en outre d'autres avantages supplémentaires qui seront apparents à partir de la description qui suit. Le système de montage d'une structure pour plancher selon l'invention est du type qui comprend une pluralité de lames sensiblement rectangulaires disposées de façon horizontale et accouplées les unes aux autres via des moyens de raccordement qui sont constitués par un élément de fixation qui s'adapte aux bords adjacents des lames, et caractérisé en ce que l'élément de fixation comporte une partie centrale de base lisse, duquel élément dépassent latéralement et en direction ascendante deux ailettes divergentes, un prolongement sensiblement horizontal avec un angle d'inclinaison par rapport à la partie lisse étant fourni sur une desdites ailettes, dans lequel les bords adjacents des lames présentent un profil qui s'adapte au contour de l'élément de fixation de telle sorte que ledit élément de fixation reste encastré entre les lames, dans lequel dans une position de montage des lames il existe un jeu tel qu'il permet de retirer ou de poser une lame située dans n'importe quelle position de la structure de plancher, de sorte que dans une position de pose d'une lame, la lame se pose de façon inclinée de telle manière qu'une extrémité inférieure d'un bord latéral longitudinal fait butée contre la zone extérieure du pan d'ailette qui présente le prolongement sensiblement horizontal et par la suite l'extrémité opposée de la lame s'encastre en direction descendante dans la zone extérieure de l'ailette opposée d'un élément de fixation adjacent jusqu'à ce que la lame reste logée entre deux éléments de fixation et/ou de façon parallèle au plancher ou à la base sur lequel ou laquelle est supportée la structure de plancher. L'élément de fixation est fabriqué dans un matériau élastique (acier inoxydable AISI 304), de sorte que les ailettes latérales sont flexibles et peuvent 3 s'adapter aux différentes positions lorsque l'on pose ou retire une lame de la structure. Avantageusement, la distance de séparation entre deux bords opposés de deux plaques adjacentes montées est d'approximativement 2,5 mm, de préférence de 5 2,1 mm. De préférence, la lame est fabriquée en bois et comprend un pan supérieur lisse, un pan de raccordement intermédiaire et un pan inférieur lisse, la largeur du pan supérieur étant inférieure au pan supérieur. Grâce à ces caractéristiques, des lames qui correspondent à une même 10 structure peuvent être changées d'une zone à une autre relativement facilement en permettant le démontage individuel des lames d'une façon propre, rapide et simple pour l'ouvrier. Cela permet en outre une maintenance du plancher efficace et meilleure en permettant de remplacer les lames qui peuvent être en mauvais état sans avoir besoin de démonter une partie de l'ensemble de lames, c'est-à-dire, de 15 démonter toutes les lames depuis un mur ou une extrémité jusqu'à la lame que l'on souhaite changer, comme cela est le cas dans la technique actuelle, et présentant en outre l'avantage d'un coût de montage inférieur. Ce système peut s'utiliser aussi bien pour les lames en bois, qu'en composés de résine ou que pour tout autre matériau approprié. 20 L'objet de l'invention est en outre de fournir un élément de fixation pour des structures de plancher qui comprend un corps élastique qui comporte une partie lisse, duquel élément dépassent latéralement et en direction ascendante deux ailettes divergentes, un prolongement sensiblement horizontal avec un angle d'inclinaison par rapport à la partie lisse étant fourni sur une desdites ailettes, ladite partie lisse 25 comportant en outre des moyens de fixation à une base, par exemple, des orifices pour le passage à travers des vis de fixation ou des rainures qui se clouent. D'autres caractéristiques et avantages de la structure pour plancher objet de la présente invention seront plus apparents à partir de la description d'un mode de réalisation préféré, mais pas exclusif, qui est illustré au moyen d'un exemple non 30 limitatif dans les dessins annexés, dans lesquels : la figure 1 est une vue en perspective d'une structure de plancher avec le système de montage selon la présente invention ; 4 la figure 2 est une vue en élévation latérale d'un pan de la structure de plancher de l'invention ; la figure 3 est une vue en perspective détaillée de l'élément de raccordement du système de montage ; et la figure 4 est une vue schématique des deux étapes de pose ou de retrait des lames du système de montage de l'invention. Comme on peut le voir sur la figure 1, le système de montage de la présente invention d'une structure pour plancher auquel il est fait référence de manière générale avec la référence numérique (1) comprend une pluralité de lames (2) sensiblement rectangulaires disposées de façon horizontale et transversale sur plusieurs tasseaux (4) (voir la vue en détail sur la figure 1) et accouplées les unes aux autres via des moyens de raccordement mécaniques qui sont constitués par un élément de fixation (3) qui s'adapte aux bords adjacents des lames (2) intercalées. Comme on peut le remarquer sur la figure 3, ledit élément de fixation (3) comporte une partie centrale lisse (3a), duquel élément dépassent latéralement et en direction ascendante deux ailettes divergentes (3b, 3c), un prolongement (3d) sensiblement horizontal avec un angle d'inclinaison par rapport à la partie lisse (3a) étant fourni sur une desdits ailettes (3c), dans lequel les bords adjacents des lames (2) présentent un profil qui s'adapte au contour de l'élément de fixation de telle sorte que ledit élément de fixation (3) reste encastré entre les lames (2). Dans une position de montage des lames (2) il existe un jeu tel qu'il permet de retirer ou de poser une lame (2) située dans n'importe quelle position de la structure de plancher (1), de sorte que dans une position de pose d'une lame (2), comme on peut le voir sur la figure 4, l'ouvrier pose la lame (2) de façon inclinée de telle manière qu'une extrémité inférieure d'un bord latéral longitudinal de ladite lame (2) fait butée contre la zone extérieure du pan d'ailette (3c) qui présente le prolongement (3d) sensiblement horizontal. Ensuite, l'extrémité opposée de la lame (2) s'encastre en direction descendante dans la zone extérieure de l'ailette (3b) opposée d'un élément de fixation (3) adjacent à l'antérieure jusqu'à ce que la lame (2) reste logée entre les deux éléments de fixation (3) et/ou parallèle à la base ou au plancher sans provoquer aucun type de dommage à ladite lame (2) et d'une façon rapide et simple. La distance de séparation (d) entre deux bords opposés de deux lames (2) adjacentes montées est d'approximativement 2,5 mm, de préférence de 2,1 mm. L'élément de fixation (3) est fabriqué en acier inoxydable avec une épaisseur de plaque de 1,5 mm et une élasticité manifeste, de sorte que les ailettes latérales (3b, 5 3c) sont flexibles et résistantes, facilitant ainsi l'opération de pose et de retrait des lames (2). Les lames (2) de la structure de plancher (1) comprennent un corps en bois ou dans un matériau similaire formé par un pan supérieur (2a) lisse, un pan de raccordement intermédiaire (2b) et un pan inférieur (2c) lisse, la largeur du pan inférieur (2c) étant inférieure au pan supérieur (2a). Les détails, les formes, les dimensions et les autres éléments accessoires, ainsi que les matériaux employés dans la fabrication de la structure pour plancher de l'invention pourront être aisément remplacés par d'autres techniquement équivalents et qui ne s'écartent pas de l'esprit de l'invention. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention | Système de montage d'une structure pour plancher comprenant des lames (2) accouplées par des moyens de raccordement constitués d'un élément de fixation (3) s'adaptant à leurs bords adjacents (2), cet élément (3) comportant une partie centrale (3a), deux ailettes (3b, 3c) et un prolongement (3d), les lames présentant un profil destiné à s'adapter au contour dudit élément (3), le laissant encastré entre les lames, et il existe dans une position de montage un jeu destiné à retirer ou à poser une lame, faisant que dans une position de pose de lames (2), celle-ci se pose de sorte qu'une extrémité inférieure d'un bord latéral fait butée contre le pan d'ailette (3c) et par la suite l'extrémité opposée de la lame (2) s'encastre dans la zone extérieure de l'ailette opposée d'un élément de fixation adjacent. jusqu'à ce que la lame (2) reste logée entre deux éléments de fixation (3) parallèlement au plancher. | 1. Système de montage d'une structure pour plancher (1) qui comprend une pluralité de lames (2) sensiblement rectangulaires disposées de façon horizontale et accouplées les unes aux autres via des moyens de raccordement qui sont constitués par un élément de fixation (3) qui s'adapte aux bords adjacents des lames (2), caractérisé en ce que l'élément de fixation (3) comporte une partie centrale (3a) duquel élément dépassent latéralement et en direction ascendante deux ailettes divergentes (3b, 3c), un prolongement (3d) sensiblement horizontal avec un angle d'inclinaison par rapport à la partie lisse étant fourni sur une desdites ailettes (3c), en ce que les bords adjacents des lames (2) présentent un profil qui s'adapte au contour de l'élément de fixation (3) de telle sorte que ledit élément de fixation (3) reste encastré entre les lames, en ce que dans une position de montage des lames (2) il existe un jeu tel qu'il permet de retirer ou de poser une lame (2) située dans n'importe quelle position de la structure de plancher (1), de sorte que dans une position de pose d'une lame (2), la lame se pose de façon inclinée de telle manière qu'une extrémité inférieure d'un bord latéral longitudinal fait butée contre la zone extérieure du pan d'ailette (3c) qui présente le prolongement (3d) sensiblement horizontal et par la suite l'extrémité opposée de la lame (2) s'encastre en direction descendante dans la zone extérieure de l'ailette opposée d'un élément de fixation (3) adjacent jusqu'à ce que la lame (2) reste logée entre deux éléments de fixation (3) de façon parallèle au plancher ou à la base sur laquelle est supportée la structure de plancher (1). 2. Système de montage selon la 1, caractérisé en ce que l'élément de fixation (3) est fabriqué dans un matériau élastique de sorte que les ailettes latérales (3b, 3c) sont flexibles. 3. Système de montage selon la 1, caractérisé en ce que la distance de séparation entre deux bords opposés de deux lames (2) adjacentes montées est d'approximativement 2,5 mm, de préférence de 2,1 mm. 7 4. Système de montage selon la 1, caractérisé en ce que les lames (2) sont de préférence en bois. 5. Système de montage selon la 1, caractérisé en ce que la lame (2) comprend un pan supérieur (2a) lisse, un pan de raccordement intermédiaire (2b) et un pan inférieur (2c) lisse, la largeur du pan inférieur étant inférieure au pan supérieur. 6. Élément de fixation pour structures de plancher caractérisé en ce qu'il comprend un corps élastique qui comporte une partie centrale lisse, duquel élément dépassent latéralement et en direction ascendante deux ailettes divergentes, un prolongement sensiblement horizontal avec un angle d'inclinaison par rapport à la partie lisse étant fourni sur une desdites ailettes, ladite partie lisse comportant en outre des moyens de fixation à une base. | E | E01,E04 | E01C,E04F | E01C 5,E04F 15 | E01C 5/14,E04F 15/04 |
FR2900499 | A1 | DISPOSITIF A EMISSION DE CHAMP | 20,071,102 | B07-1518FR 2900499 1 Société dite : GENERAL ELECTRIC COMPANY Invention de : LI Yun GRIMMOND Brian James LU Hai BUI Pierre André MICHAEL Joseph Darryl Priorité d'une demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique le 24 avril 2006 sous le n 11/408.888 2 DISPOSITIF A EMISSION DE CHAMP La présente invention concerne de façon générale les émetteurs de champs et, en particulier, des émetteurs de champs utilisant des nanotubes. L'émission de champ par cathode froide survient lorsque le champ électrique local à la surface d'un conducteur approche environ 109 volts par mètre (v/m). Dans ce régime de champ, la barrière de travail d'extraction est suffisamment réduite pour permettre un effet tunnel électronique depuis la bande de conduction vers la bande vide, même à de basses températures. Pour obtenir les puissants champs locaux avec des champs macroscopiques réalisables expérimentalement, les sources d'émission de champ ont ordinairement été constituées par des objets pointus tels que des fils soumis à une attaque chimique, des cônes microfabriqués ou des conducteurs à nanostructure tels que des nanotubes en carbone (NTC). Un problème dont la solution a posé à des difficultés consiste en ce que de tels émetteurs de champs présentent un manque d'uniformité du courant. Puisque le courant d'émission est extrêmement sensible au champ électrique, l'emplacement, la hauteur, le diamètre, le travail d'extraction et l'absorbance des objets pointus auront tous une grande incidence sur le courant d'émission final. En raison de la grande hétérogénéité du courant, le courant total ne peut pas avoir une trop grande intensité sans endommager un site présentant une telle densité extrêmement élevée du courant. Par conséquent, une bonne manière de maîtriser l'uniformité du courant est très souhaitable. On a également découvert que des nanotubes de carbone à garnissage dense servant d'émetteurs de champs sur une cathode arrêtent en fait le champ électrique issu des uns et des autres, ce qui réduit donc le courant d'émission et aboutit éventuellement à une émission non uniforme d'électrons depuis la cathode. Géométriquement, un seul Emetteur de Champ (EC) peut être simplement perçu comme un mince tube cylindrique avec une extrémité ouverte ou fermée. Lorsque celui-ci est plongé dans une région à potentiel uniforme, par exemple entre une anode et une cathode planes, la forme du corps du EC, qui est à un potentiel de terre, provoque une déformation du champ de potentiel. En particulier, près du haut du EC, où le rayon de courbure est beaucoup plus petit que la longueur du tube, le champ de potentiel est contraint à épouser le rayon et il en résulte un champ électrique amplifié à la surface du EC, dans le haut. A mesure qu'un nombre de plus en plus grand de EC 3 sont placés à proximité immédiate les uns des autres, la très forte déformation du champ de potentiel due à la courbure des différents tubes est réduite, ce qui réduit à son tour la quantité totale du courant d'électrons à effet tunnel. Dans la limite d'un nombre infini de tubes placés au contact les uns des autres, la déformation est totalement supprimée et on retrouve l'effet d'une cathode lisse, uniforme et plane, et une augmentation d'au moins 3 à 4 ordres de grandeur du potentiel appliqué est nécessaire pour produire un champ électrique amplifié du fait de la géométrie intrinsèque d'un EC individuel. En modelant une couche de catalyseur à une échelle micrométrique et en construisant des nanotubes sur celle-ci, la zone d'émission formée se présente sous la forme de nombreux petits îlots d'émission. Chaque îlot d'émission est constitué par des nanotubes finis à densité nominale. Du fait des espaces entre les îlots d'émission, relativement plus de nanotubes sont exposés aux régions des bords à l'intérieur de l'émetteur, ce qui accroît efficacement l'espacement mutuel moyen des nanotubes. De la sorte, l'effet d'arrêt de champs est fortement réduit. Un autre avantage de la présente invention est que, puisque chaque microémetteur émet de façon indépendante des électrons, un élément limiteur de courant, tel qu'une mince couche résistive, peut être ajouté sous chaque émetteur individuel afin de limiter son courant. L'élément de limitation de courant forme un circuit de contre-réaction afin de limiter le courant maximal d'émission de chaque émetteur. Une émission de champs plus uniforme peut être obtenue depuis une grande surface sans la formation de points chauds locaux, ce qui a un grand effet sur l'amélioration de la fiabilité du dispositif et le courant maximal total d'émission. On a esquissé de façon assez large ci-dessus les caractéristiques et les avantages techniques de la présente invention afin que la description détaillée ci-après de l'invention puisse être mieux comprise. Des aspects et avantages supplémentaires de l'invention seront décrits ci-après. L'invention sera mieux comprise à l'étude de la description détaillée de quelques modes de réalisation pris à titre d'exemples non limitatifs et illustrés par les dessins annexés, sur lesquels : la Fig. 1 illustre une forme de réalisation de la présente invention ; la Fig. 2 illustre une autre forme de réalisation possible de la présente invention ; 4 la Fig. 3 illustre une forme de réalisation d'un exemple de masque perforé servant à produire une cathode d'émission de champs selon une forme de réalisation de la présente invention ; la Fig. 4 représente un autre masque perforé servant à produire une cathode d'émission de champs selon une forme de réalisation de la présente invention ; les figures 5 à 8 représentent encore d'autres masques perforés possibles servant à produire des cathodes d'émission de champs selon des formes de réalisation de la présente invention ; les figures 9A ù 9F illustrent un procédé de fabrication d'une forme de réalisation de la présente invention ; la Fig. 10 représente une image numérique d'une cathode créée selon une forme de réalisation de la présente invention ; la Fig. 11 représente une image numérique d'une émission de champ depuis un point d'une cathode froide selon une forme de réalisation de la présente invention la Fig. 12 représente une image numérique d'une émission de champ depuis un point d'une cathode froide selon une forme de réalisation de la présente invention la Fig. 13 représente un tableau indiquant le courant extrait d'un pixel de diode configuré selon une forme de réalisation de la présente invention ; la Fig. 14 représente le courant extrait pour des dispositifs à un seul point ; la Fig. 15 représente un dispositif d'affichage à diodes agencé selon des formes de réalisation de la présente invention ; la Fig. 16 représente un dispositif de radiographie agencé selon des formes de réalisation de la présente invention ; la Fig. 17 représente une diode de pixel agencée selon une forme de réalisation de la présente invention ; la Fig. 18 représente un graphique présentant un courant extrait, comparant un dispositif à plusieurs points à des dispositifs à un seul point ; la Fig. 19 illustre une simulation Opéra d'un champ électrique sur des sections transversales d'émetteurs circulaires ; la Fig. 20 représente une autre forme de réalisation de la présente invention ; et la Fig. 21 représente un tableau donnant des données de courant pour des dispositifs agencés selon une autre forme possible de réalisation de la présente invention. 5 Dans la description ci-après, de nombreux détails spécifiques sont fournis, comme des configurations spécifiques de cathodes, etc., pour assurer une parfaite compréhension de la présente invention. Cependant, il sera évident, pour les spécialistes de la technique, que la présente invention peut être mise en oeuvre sans ces détails spécifiques. Dans d'autres cas, des circuits bien connus ont été représentés sous la forme de schémas de principe afin de ne pas encombrer la présente invention par des détails inutiles. Le plus souvent, les détails concernant des considérations de synchronisation et autres ont été omis dans la mesure où ces détails ne sont pas nécessaires pour réussir à comprendre entièrement la présente invention et entrent dans les compétences de spécialistes ordinaires de la technique concernée. On consultera maintenant les dessins, sur lesquels les éléments illustrés ne sont pas forcément représentés à l'échelle et sur lesquels les éléments identiques ou similaires sont désignés par le même repère sur toutes les différentes vues. En modelant une couche de catalyseur à l'échelle micrométrique sur un substrat et en construisant des nanotubes sur celle-ci, les zones d'émission formées sont des petites zones émettrices secondaires. Chaque zone émettrice secondaire comporte des nanotubes finis à une densité nominale. Du fait des intervalles entre ces îlots d'émission, relativement plus de nanotubes sont exposés aux régions des bords de chacun des émetteurs, ce qui accroît efficacement l'espacement mutuel moyen des nanotubes. Il en résulte une grande diminution de l'effet d'arrêt de champs électriques. De la sorte, l'uniformité du courant est améliorée, de même que la sortie totale de courant. Un autre avantage de formes de réalisation selon la présente invention est qu'elle a pour effet une émission d'une plus grande quantité de courant depuis un dispositif à NTC à cathode froide sans aucun accroissement de l'étendue totale de la zone d'émission par rapport à des configurations employées antérieurement. Considérant la Fig. 1, il y est représenté une cathode froide 100 à configuration selon une forme de réalisation de la présente invention. Diverses matières peuvent être utilisées pour le substrat 101, telles que du silicium, du verre, de la chaux sodée, du nitrure de titane, etc. Sur le substrat 101 sont déposés des nanotubes en carbone 103, qui peuvent être disposés de manière partiellement 6 relativement verticale ou partiellement de manière aléatoire. Comme décrit plus en détail par la suite, ces nanotubes de carbone 103 peuvent être construits à l'aide d'un procédé de DCV (dépôt par voie chimique en phase vapeur) à partir d'une matière servant de catalyseur. Cependant, on peut employer d'autres moyens pour déposer des nanotubes de carbone, et ces nanotubes de carbone ne sont pas forcément déposés ou construits avec un tel alignement sensiblement vertical, perpendiculairement au substrat 101, pour être efficaces. A la différence de publications antérieures, notamment dans la demande de brevet des U. S n 11/137 725, où il a été indiqué que seules des structures cohérentes, à alignement vertical, de nanotubes à peu près parallèles sont acceptables, les auteurs de la présente invention ont constaté, avec étonnement, que la manière dont les nanotubes de carbone sont déposés ou construits sur le substrat, et la manière dont ces nanotubes de carbone sont alignés par rapport au substrat, ne sont pas aussi importantes pour l'utilité de la présente invention que la manière dont ces nanotubes de carbone sont modelés sur le substrat. Dans certaines formes de réalisation de la présente invention, les nanotubes sont disposés de manière à avoir un alignement aléatoire par rapport au substrat 101. Dans le présent contexte, on entend par "alignement aléatoire" ou "à alignement aléatoire" un agencement dans lequel les nanotubes individuels d'un groupe de nanotubes ne présentent pas de combinaison ni d'ordre particulier en ce qui concerne l'angle formé par les tubes avec le substrat 101. Il en va autrement, par exemple, avec des nanotubes à alignement vertical où les nanotubes sont construits de manière à former un angle d'environ 90 degrés avec le substrat. Les groupes de nanotubes à alignement aléatoire décrits ici ont un aspect buissonnant, puisque les nanotubes individuels d'un groupe donné peuvent faire saillie depuis le substrat suivant des angles très différents. La Fig. 1 est une vue latérale de la cathode froide 100, représentant des groupes de nanotubes de carbone 102 modelés sur le substrat 101 d'une manière mutuellement espacée. Autrement dit, la couche de nanotubes de carbone 103 n'est pas disposée sur le substrat 101 sous la forme d'une seule couche continue. Les régions dispersées du substrat 101 où il n'y a pas de nanotubes de carbone ont pour conséquence que davantage de nanotubes de carbone 103 déposés sur le substrat 101 se trouvent le long d'un bord, ce qui fait que ces nanotubes de carbone ne sont pas entièrement entourés par d'autres nanotubes de carbone et sont donc davantage protégés contre les effets d'arrêt de champs dus à ces nanotubes de carbone les accompagnant. Dans une forme de réalisation de la présente invention, et comme 7 décrit plus en détail par la suite, ces groupes 102 de nanotubes de carbone 103 sont agencés sous la forme de "points" séparés sur la surface 101 du substrat. Dans certaines formes de réalisation, l'espacement d'un bord à un autre entre les groupes de nanotubes est plus grand que la hauteur des nanotubes. Dans ce contexte, on entend par "hauteur" la hauteur projetée au-dessus du substrat plutôt que la longueur réelle des nanotubes. Dans certaines formes de réalisation, la hauteur des nanotubes atteint une dizaine de micromètres. La Fig. 2 représente une autre forme de réalisation possible d'une cathode froide 200. Dans cette forme de réalisation, des "zones secondaires" ou "points" 202 de nanotubes de carbone 203 sont déposés ou construits sur des éléments résistifs 204, lesquels sont placés sur le substrat 201. Ces éléments de limitation de courant peuvent être ajoutés sous chaque "point" individuel d'émission de champ pour limiter son courant. L'élément de limitation de courant forme un circuit de contre-réaction afin de limiter le courant maximal d'émission de chaque émetteur 202. Une émission de champ plus uniforme peut être réalisée à partir d'une grande surface sans former des points chauds locaux, à l'aide de tels éléments résistifs, ce qui peut avoir un grand effet sur l'amélioration de la fiabilité du dispositif et le courant maximum total d'émission. La Fig. 4 représente une vue de dessus d'un exemple de cathode 400 présentant une pluralité de "points" ou "zones secondaires" d'émission 402 ayant une pluralité de nanotubes de carbone 403 formés sur ceux-ci. Pour simplifier, seulement quatre émetteurs de ce type 402 sont représentés sur le substrat 401 de cathode. Pour construire ces nanotubes de carbone à des emplacements spécifiques tels que les différents points d'émission, un masque perforé peut être employé pour déposer une matière formant un catalyseur sur le substrat 101, 201, 401. Dans le cas de la cathode 400, ce masque perforé peut en réalité ressembler à l'illustration de la Fig. 4, sur laquelle des trous individuels 403 sont ménagés à travers un masque perforé 401, trous à travers lesquels la matière formant catalyseur peut être déposée sur un substrat sous le masque perforé. Ensuite, des nanotubes de carbone sont construits à partir de chacun de ces points de catalyseur. La Fig. 3 illustre une autre forme de réalisation possible d'un tel masque perforé 301 à travers lequel sont ménagés des trous 302 de forme annulaire. A travers un tel masque perforé 301, la matière formant catalyseur sera déposée sur un substrat sous jacent, suivant un motif de façon que chaque point d'émission sur ce substrat 8 soit formé en construisant sous une forme annulaire des nanotubes de carbone sur chaque point. Les figures 5 à 8 illustrent encore d'autres formes possibles de réalisation de masques perforés servant à déposer une telle matière formant catalyseur sur un substrat sous la forme de motifs afin que le nombre de nanotubes de carbone se trouvant le long d'un bord dégagé soit accru dans le but de réduire les effets d'arrêt de champs électriques. Les illustrations des figures 5 à 8 montrent également à quoi ressemblerait une vue de dessus de tels émetteurs de champs une fois que des nanotubes de carbone seraient déposés ou construits en formant de tels motifs. La Fig. 5 représente un masque perforé 501 pourvu d'une fente 502 en zigzags rectangulaires à travers laquelle une matière formant catalyseur peut être déposée sur un substrat sous-jacent. Le masque perforé 601 représenté sur la Fig. 6 présente de telles fentes 602 sous la forme de lignes parallèles. Le masque perforé 701 de la Fig. 7 présente des anneaux concentriques 702 constituant la couche de catalyseur, tandis que le masque perforé 801 de la Fig. 8 représente des fentes 802 rayonnant depuis un emplacement central. Considérant maintenant les figures 9A û 9F, il y est illustré un procédé pour construire des nanotubes de carbone selon une forme de réalisation de la présente invention. Le procédé commence sur la Fig. 9A par un substrat 901, qui peut être constitué par une tranche de silicium nue, ou par n'importe quel autre substrat approprié utilisé pour des cathodes d'émission de champ. La Fig. 9B illustre une étape supplémentaire du procédé au cours de laquelle des matières constituées par des réserves 902 et 903 sont stratifiées par-dessus le substrat 901. Ces couches de réserves appliquées à la tournette sur le substrat 901, puis peuvent être cuites, à moins qu'on utilise quelque autre procédé de dépôt. La Fig. 9C illustre un procédé de photolithographie consistant à exposer et développer les couches de réserves 902 et 903 à l'aide de procédés classiques. La dimension Dl illustre les dimensions d'un trou d'interconnexion ou d'un trou à travers lequel une couche de catalyseur sera déposée suivant un motif prédéterminé sur le substrat 901. Ces motifs sont ceux précédemment évoqués à propos des figures 1 à 8. La dimension D2 indique l'espacement d'un trou d'interconnexion à un autre entre les points d'émission, les îlots ou autres parties du motif de la cathode. Lors de l'étape suivante du procédé illustrée sur la Fig. 9D, une matière formant catalyseur est déposée, par exemple par évaporation ou pulvérisation. Ce catalyseur peut être constitué par une mince couche de métal tel que NiFe. Une partie du catalyseur sera déposée par-dessus les îlots de 9 réserves 903 en tant que matière formant catalyseur 904 tandis que le catalyseur déposé dans chacun des trous d'interconnexion, ou des trous ou des fentes du motif spécifié est représenté comme matière formant catalyseur 905. Ensuite, la Fig. 9E illustre l'utilisation d'un processus d'arrachement pour retirer les couches 902-904 à l'aide de procédés classiques, ce qui donne une couche de catalyseur modelée 905 sur le substrat 901. Il faut souligner qu'une couche conductrice pourrait éventuellement avoir été déposée sur le substrat 901, de telle sorte que la couche de catalyseur modelée 905 soit déposée sur la couche conductrice. Ensuite, sur la Fig. 9F, des nanotubes de carbone 906 sont construits à to partir du motif 905 de catalyseur, ce qui donne un motif spécifié de nanotubes de carbone sur le substrat 901. La Fig. 15 illustre un exemple de configuration de diode d'un moyen d'affichage utilisant une cathode 1501 agencée selon l'une quelconque des diverses formes de réalisation décrites plus haut. La cathode 1501 comprend, par exemple, un 15 substrat 901 sur lequel des points 906 d'émission de champs sont placés à une certaine distance de l'anode 1502. L'anode 1502 peut être constituée par un substrat en verre 1503 avec un luminophore 1504. Des couches conductrices peuvent être utilisées à la fois dans la cathode 1501 et dans l'anode 1502 pour faciliter l'application d'un champ électrique fourni par une source de tension afin d'aboutir à 20 une émission suffisante d'électrons depuis la cathode 1501 vers l'anode 1502. Eventuellement, une ou plusieurs électrodes de grilles peuvent être utilisées pour accentuer encore les propriétés d'émission de champs. En référence à la Fig. 16, il y est illustré un tube radiogène agencé selon une forme de réalisation de la présente invention, utilisant l'une quelconque des cathodes 25 d'émission de champs décrites plus haut. Une zone de nanotubes de carbone 1602 d'émission de champs, agencée suivant des formes de réalisation de la présente invention, est déposée sur un substrat 1601 tel qu'un substrat conducteur (par exemple, en silicium à impuretés de type N). Sous l'effet d'un champ électrique (d'au moins 40 kV), les nanotubes de carbone émettent des faisceaux d'électrons, extraits 30 par une plaque d'extraction 1603, laquelle extrait des électrons et leur permet de passer par une ouverture de la plaque 1603. Une électrode de focalisation 1604 peut être utilisée pour contribuer à élaborer un faisceau d'électrons 1605 bien défini dans l'espace. Le faisceau d'électrons focalisé 1605 est dirigé vers une anode d'accélération 1606, qui provoque une accélération des électrons arrivant par les 35 électrodes de focalisation. L'anode est constituée par une matière à grande 10 impédance. L'impact des électrons de haute énergie sur la cathode 1606 provoque la production de rayons X 1607. L'anode accélératrice 1606 peut être en tungstène ou en molybdène. L'utilisation d'une cathode froide pour produire un faisceau d'électrons permet d'allonger la durée de vie d'un tel tube radiogène par rapport à des filaments cathodiques qui produisent des faisceaux d'électrons au moment où ils s'échauffent. Une puce de silicium contenant une seule zone circulaire de NTCPP (NTC à plusieurs parois) peut servir de dispositif d'émission de champs à diode, générant un courant d'une intensité inférieure à 6 mA en fonction de l'épaisseur (10 à 400 À) et du diamètre (30 m à 2,0 mm) du catalyseur en NiFe utilisé pour déposer les NTCPP. Cependant, des courants d'une plus grande intensité peuvent être nécessaires pour des applications envisagées, ce qui incite à utiliser le dispositif à diode pour inclure de multiples points de NTCPP avec une nouvelle augmentation du courant d'émission global. La Fig. 17 représente une vue de dessus d'un exemple de diode 1701 de pixel contenant seize points de NTCPP 1702 organisés sous la forme d'une matrice de 4 x 4. Le pixel 1701 est représenté comme faisant partie d'une cathode 1703 à plusieurs pixels 1701. Les multiples points de NTCPP assurent une plus grande densité de courant qu'un seul point correspondant étudié antérieurement. En outre, la surface du point unique est équivalente à celle de la matrice de 4 x 4 points, ce qui permet une comparaison de l'effet de multiples petites zones d'émission avec une seule zone d'émission continue équivalente. A titre d'exemple, seize points de 0,5 mm ont la même surface qu'un seul point de 2 mm mais sont nettement plus efficaces comme émetteurs de champs. Le dispositif de la Fig. 17 peut être réalisé par pulvérisation, à travers un masque perforée, d'une cible de NiFe (8/2) sur un substrat en silicium ; l'épaisseur (124 4 À) et la composition (NiFe 8/2) du catalyseur peuvent être déterminées par spectroscopie d'électrons Auger. Un réacteur de DCV (dépôt par voie chimique en phase vapeur) peut être utilisé pour déposer des NTCPP sur les seize zones de catalyseur d'un dispositif utilisant des protocoles de construction classiques précédemment établis pour le système à un seul point (750 C, H2 (336 sccm), CH4 (34 sccm) C2H8 (20 sccm)). Le dispositif multipoint peut ensuite être soumis à un essai par émission de champ pulsé de diode et comparé à des diodes témoins (0,5 mm et 2,0 mm) à un seul point, et testé dans des conditions identiques. La Fig. 13 représente un tableau montrant qu'un courant de 34+15 mA (n = 7) peut être extrait d'un dispositif multipoint, en comparaison de 6 mA pour un dispositif à un seul point, comme on le remarque sur 11 le tableau illustré sur la Fig. 14 présentant des données pour des essais effectués sur deux dispositifs à un seul point. Ainsi, comme représenté sur la Fig. 18, des diodes à base de NTC constituées de multiples zones d'émissions circulaires de dimensions micrométriques (par exemple seize points de 0,5 mm) fournissent plus de courant que celui d'une seule zone d'émission continue (par exemple des points uniques de 0,5 mm ou 2,0 mm). Cet effet résulte partiellement de l'arrêt entre points des NTC, ce qui est corroboré par des simulations Opéra du champ électrique subi sur une section transversale des émetteurs circulaires. La modélisation illustrée sur la Fig. 19 indique que les puissances maximale et moyenne de champs rencontrées des zones d'émission plus petites sont plus grandes que celles subies par des zones d'émission plus grandes, le champ électrique le plus grand étant observé sur les bords de la zone d'émission et le champ électrique le plus petit plus près du centre de la zone d'émission, là où l'arrêt des champs électriques est maximal. Ainsi, un courant plus fort peut être extrait de zones d'émission circulaires plus petites à une tension donnée en raison de ce plus grand renforcement du champ électrique. La Fig. 20 illustre une autre forme possible de réalisation de la présente invention. L'effet d'accentuation de champ est encore plus exploité et une source plus uniforme d'émission à NTC est construite en assemblant des zones d'émission 2202 à NTC à plusieurs points de dimensions similaires, constituant elle-même une matrice de multiples points plus petits de dimensions micrométriques 2206. L'arrêt entre points de NTC au centre de la zone d'émission est encore plus réduit et un champ électrique plus puissant est produit, ce qui conduit donc à une amélioration de l'uniformité du EC dans toute la zone d'émission et à une plus grande émission de courant. Ces dispositifs 2206 à matrice multipoint peuvent être construits sur des substrats 2205, à l'aide de techniques de microfabrication décrites plus haut, sous la forme d'une série de neuf (ou de quelque autre nombre) zones circulaires de 1 mm de diamètre, à configuration 3 x 3 pour un pixel 2201, chaque point étant constitué par une matrice de 845 points individuels de 20 m de diamètre, espacés les uns des autres de 10 m. On notera que cette conception peut comporter des zones secondaires non circulaires à la place de points circulaires, des nombres de points différents dans la matrice, et que les paramètres d'espacement peuvent être modifiés au profit d'autres dimensions adéquates. Un catalyseur en NiFe peut être déposé sur les différents points de 20 m de diamètre par dépôt par pulvérisation de 12 polyéthylène, et un réacteur de DCV peut être utilisé pour construire des NTCPP dans chaque zone à l'aide des protocoles de construction classiques préalablement établis pour les systèmes à un seul point et à plusieurs points (750 C, H2 (336 sccm), CH4 (34 sccm) C2H8 (20 sccm)). Les dispositifs sont des diodes d'émission de champs pulsés très efficaces, permettant une intensité de 61+1 mA, ce qui correspond à une densité de courant de 0,9A cm-2 pour une matrice de 9 x 845 x 20 m, comme résumé sur le tableau représenté sur la Fig. 21. Les champs électriques employés pour extraire le courant maximal des dispositifs sont forts, mais similaires à celui employé pour la diode multipoint précédemment décrite ; de plus, le courant obtenu à partir de diodes à un seul point au niveau de ce champ est plus faible (environ 6 mA), comme décrit plus haut. Ces dispositifs sont également très constants en ce qui concerne leurs performances de EC d'un dispositif à un autre, avec un écart type inférieur à 2% en ce qui concerne le courant pulsé. L'amélioration du courant émis et de la reproductibilité résultent de la configuration en matrice multipoint des émetteurs des NTC, qui réduit les arrêts de champsentre points dans les NTC. La Fig. 10 représente une image numérique d'un exemple de cathode d'émission de champs conçue selon la forme de réalisation de la Fig. 20, présentant une multitude de points d'émission de champs. Il s'agit d'un agrandissement x100 de l'image d'un échantillon avec des NTC construits selon une orientation spécifique. Dans le présent exemple, le catalyseur est dispersé dans une matrice uniforme qui couvre une région d'un diamètre de 1 mm. Les dimensions du catalyseur sont de 20 m et l'espacement entre les catalyseurs est de 10 m. Le nombre total de zones secondaires de catalyseurs dans un point de 1 mm est de 845. L'image agrandie illustre non seulement les différentes régions de catalyseur, mais encore les NTC construits sur chacune des régions. La Fig. 11 représente une image des électrons émis par le point de 1 mm décrit sur la Fig. 10. L'image est produite lorsque des électrons appartenant à l'échantillon frappent la surface d'un luminophore tenu près de la surface de l'échantillon (distance de séparation d'environ 1 mm). Les électrons énergétiques frappent le luminophore et une partie de l'énergie est convertie en photons visibles qui sont interceptés par un système d'imagerie enregistrable. En particulier, cette image montre que les électrons ne sont pas émis de façon uniforme à travers l'échantillon, mais en fait sont situés sur une zone annulaire, dans le point de 1 mm. Une région centrale plus sombre s'observe sur la Fig. 11. 13 La Fig. 12 représente une extension de l'image de la Fig. 11, mais avec un plus haut niveau d'énergie d'électrons. Ici, l'image interceptée est plus lumineuse, mais la zone annulaire reste visible. 10 15 20 25 30 35 14 LISTE DES REPERES ù cathode ù substrat ù groupes de NTC ù nanotubes de carbone ù cathode ù substrat ù émetteur de champ ù nanotubes de carbone ù élément résistif ù masque perforé ù trous de forme annulaire ù cathode ù substrat ù zone secondaire d'émission ù nanotubes de carbone ù masque perforé ù fente en zigzags ù masque perforé ù fente ù masque perforé ù anneaux concentriques ù masque perforé ù points ù substrat ù réserve ù réserve ù catalyseur ù catalyseur ù nanotubes de carbone 100 101 102 103 200 201 202 203 204 301 302 400 401 402 403 501 502 601 602 701 702 801 802 901 902 903 904 905 906 1501 ù cathode 1502 ù anode 1503 ù substrat 1504 ù luminophore 1601 ù substrat 1602 ù nanotubes de carbone 1603 ù plaque d'extraction 1604 ù électrode de focalisation 1605 ù faisceau d'électrons 1606 ù anode 1607 ù rayons X 1701 ù diode de pixel 1702 ù points de NTCPP 1703 ù cathode 10 2201 ù pixel 2202 ù émetteur de NTC 2205 ù substrat 2206 ù dispositif à matrice multipoint | En modelant une couche de catalyseur à une échelle micrométrique et en construisant des nanotubes (103) sur celle-ci, la zone d'émission est constituée de nombreux petits îlots d'émission. Chaque îlot d'émission comporte des nanotubes finis (103) à densité nominale. Du fait du très grand nombre d'espaces entre les îlots d'émission, relativement plus de nanotubes (103) sont exposés à la région du bord de l'émetteur, ce qui accroît efficacement l'espacement mutuel moyen des nanotubes (103). L'effet d'arrêt de champs est ainsi très réduit. | 1. Cathode (100) d'émission de champs, comprenant : un substrat (101) ; et une pluralité d'émetteurs (202) de champs disposés sur le substrat (101) suivant une configuration à espacement mutuel, chacun des différents émetteurs (202) de champs comportant des nanotubes (203), la totalité des différents émetteurs (202) de champs étant activés simultanément pour l'émission d'électrons. 2. Cathode (100) d'émission de champs selon la 1, dans laquelle les nanotubes (203) sont alignés de façon aléatoire. 3. Cathode (100) d'émission de champs selon la 1, dans laquelle l'espacement entre les différents émetteurs (202) de champs est plus grand qu'une section transversale de l'un quelconque des différents émetteurs (202) de champs. 4. Cathode (100) d'émission de champs selon la 1, dans laquelle les nanotubes (203) sont des nanotubes (203) en carbone. 5. Composant d'une cathode (100) d'émission de champs, comprenant une pluralité de pixels pouvant être commandés individuellement les uns par rapport aux autres, le pixel comportant une pluralité d'émetteurs (202) de champs montés sur un substrat (101) suivant une configuration à espacement mutuel, les différents émetteurs (202) de champs comportant en outre des nanotubes de carbone (203), et tous les différents émetteurs (202) de champs étant activés simultanément pour émettre des électrons. 6. Composant selon la 5, dans lequel les nanotubes (203) sont alignés de façon aléatoire. 7. Composant selon la 5, dans lequel l'espacement entre les différents émetteurs (202) de champs est plus grand que la hauteur des nanotubes (203). 8. Pixel dans une cathode (100) d'émission de champs, comportant une pluralité de zones secondaires espacées les unes des autres sur un substrat (101), chaque zone secondaire comportant en outre une matrice d'îlots de nanotubes (203), les îlots étant physiquement séparés les uns des autres de façon qu'il n'y ait pas ne nanotubes (203) sur le substrat (101) entre les îlots. 9. Pixel selon la 8, dans lequel les nanotubes (203) sont alignés de façon aléatoire. 17 10. Pixel selon 1 8, dans lequel les nanotubes (203) sont des nanotubes en carbone (203). 11. Système de production de faisceau d'électrons comprenant une cathode (100) et une anode disposées à distance l'une de l'autre, comprenant en outre une pluralité de régions d'émission de champs montées sur un substrat (101) dans une configuration à espacement mutuel, chacune des différentes régions d'émission de champs comportant en outre une matrice de points d'émission de champs espacés les uns des autres afin de réduire un effet d'arrêt entre les nanotubes (203) montés sur les points. 12. Système selon la 11, dans lequel la matrice de points d'émission de champs comporte un substrat (101) ayant une pluralité de régions espacées les unes des autres, des nanotubes (203) étant montés sur chacune d'elle. 13. Système selon la 12, dans lequel la matrice de points d'émission de champs a pour conséquence qu'un plus grand nombre de nanotubes (203) sont placés le long des bords des points, les nanotubes (203) placés le long des bords de sa région d'émission de champs respective englobant donc la matrice de points d'émission de champs. 14. Système selon la 12, dans lequel les nanotubes (203) sont alignés de façon aléatoire. | H,B | H01,B82 | H01J,B82B,H01L | H01J 1,B82B 1,H01L 27 | H01J 1/304,B82B 1/00,H01L 27/00 |
FR2891713 | A1 | MEUBLE MODULAIRE TEL QUE MEUBLE DE RANGEMEMNT | 20,070,413 | Domaine de l'invention La présente invention concerne un meuble modulaire tel qu'un meuble de rangement constituant un meuble bas ou un meuble haut, avec des tiroirs, des étagères, des portes et un intérieur de tiroir avec ou sans tablettes. Etat de la technique Il existe des installations modulaires de rangement constituées en général par des montants profilés, que l'on fixe à un mur ou entre le sol et le plafond et qui reçoivent des consoles pour des tablettes ou des caissons portés par des consoles et installés entre les montants. Mais ces types d'installations modulaires qui permettent de recevoir différents types de tablettes ou de caissons sont des installations fixes et relative-ment importantes, qui de ce fait ne peuvent être déplacées facilement et nécessitent l'intervention d'un spécialiste pour leur installation, leur dé- montage et leur nouvelle installation avec, le cas échéant, modification et adaptation des dimensions. Il existe également des éléments ou modules de meuble qui s'empilent simplement. Toutefois, de tels caissons simplement empilés ne peuvent pas être combinés de manière quelconque car l'empilage doit être homogène pour avoir une stabilité propre. Pour cette raison aussi, un tel empilage de caissons ne peut être envisagé que contre une cloison. But de l'invention La présente invention a pour but de développer un meuble modulaire permettant une très large combinaison d'éléments modulaires, c'est-à-dire de caissons pour former le meuble le mieux adapté à l'utilisateur tout en étant indépendant d'une cloison et constituant un meuble monobloc, ayant sa tenue propre, indépendamment de moyens extérieurs tels que la fixation à une cloison. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, la présente invention concerne un meuble mo-dulaire tel qu'un meuble de rangement caractérisé en ce qu'il comprend A) une ossature formée de deux côtés constitués chacun de deux mon- tants reliés en partie haute par une traverse et en partie basse par une entretoise laissant des pieds, les deux côtés étant réunis au-dessus des pieds par une barre de liai- son avant et une barre de liaison arrière, B) au moins un caisson occupant le volume utile entre les côtés et les barres de liaison avant et arrière, ce caisson étant fixé à au moins l'un des montants et correspondant à un sous-multiple de la section du volume libre entre les côtés et les barres de liaison de l'ossature. Ce meuble modulaire a un volume utile dont la section, c'est-à-dire la surface vue de face correspond à un module élémentaire et la section de tous les caissons sont des multiples de la section du module élémentaire. Grâce à l'assemblage de l'ossature et des caissons, on dispose d'une très grande variété d'assemblages et, par suite, de formes de meubles, combinés par l'utilisateur en fonction de ses besoins. L'assemblage entre les caissons et l'ossature constitue ainsi un meuble ayant sa tenue propre, indépendamment de toute fixation des caissons ou de l'ossature à une paroi ou à son blocage dans une niche. Le volume utile de l'ossature peut être chargé d'une façon très libre avec des caisson en laissant éventuellement des intervalles entre les caissons pour former des niches ou- vertes tant sur le devant que sur l'arrière puisque les caissons sont assemblés entre eux et à l'ossature et coopèrent globalement à la tenue de l'assemblage. Bien qu'en général les deux côtés de l'ossature soient as-semblés en usine, l'utilisateur se limitant à réunir les côtés par les barres de liaison avant et arrière au-dessus des pieds, puis de combiner et d'assembler les caissons à l'intérieur du volume libre et aux côtés, il est également possible de fournir l'ossature non montée, dont les éléments constituant les côtés sont simplement fournis coupés à la longueur avec, le cas échéant, les moyens d'assemblage intégrés aux montants, traverses et autres. Le meuble modulaire selon l'invention offre également de nombreux avantages de diffusion puisque des côtés d'ossature de différentes hauteurs peuvent être combinées à des barres de liaison basses, de différentes longueur et recevoir des caissons de différentes sections et de différentes natures pour différentes fonctions sans compter les combinai-sons esthétiques. Dans le cas de barres de liaison de longueur relativement importante, il est avantageux qu'elles soient réunies par une traverse intermédiaire et que celle-ci comporte un pied servant d'appui de préférence au milieu du meuble. Le meuble peut recevoir des caissons de différentes natures telles qu'un caisson ouvert, un caisson à étagères, un caisson fermé, un caisson à tiroirs ou un caisson à portes rabattables ou pivotantes munies intérieurement ou non de tablettes suivant la taille des caissons. Suivant une caractéristique avantageuse, les montants des côtés, les entretoises, les traverses et les barres de liaison sont des élé- ments en médium MDF munis d'un revêtement de surface. Le médium est un matériau particulièrement intéressant grâce à ses caractéristiques isotopiques et de sa stabilité vis-à-vis des conditions de l'environnement (humidité, élévation ou baisse de température). En outre, ce matériau peut recevoir des revêtements extrêmement variables à la fois intéressants pour le caractère fonctionnel du meuble et son esthétique. Les montants, les entretoises, les traverses et les barres de liaison sont des éléments tubulaires ou des éléments prismatiques pleins, ayant tous la même section. Sur un plan pratique, si les montants ont des arêtes arron- dies, la section des éléments transversaux tels que les entretoises, les traverses et les barres de liaison sera légèrement inférieure pour qu'à la jonction avec les montants ces éléments transversaux n'arrivent pas sur l'arrondi de l'arête mais seulement sur la surface plan subsistant entre deux arêtes arrondies. Enfin, dans le cas d'une ossature ou d'un meuble bas, le dessus peut être couvert par un plateau. Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide de différents modes de réalisation représentés schémati-25 quement dans les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 montre, dans ses parties lA et 1B, deux côtés de l'ossature et une ossature réalisée avec ses deux côtés, - la figure 2 montre un autre mode de réalisation d'une ossature, - la figure 3 est une vue de face schématique d'un meuble selon 30 l'invention, - les figures 4 et 5 montrent des vues éclatées de deux types de meubles selon l'invention, - les figures 6 à 10 montrent différentes variantes de meubles selon l'invention, réalisés avec des ossatures et des caissons tels que pré-35 sentés aux figures 1 à 5. Description des modes de réalisation de l'invention Selon les figures 1 à 3, l'invention concerne un meuble modulaire formé d'une ossature 100, 100A et de caissons 200. L'ossature est présentée seule aux figures 1 et 2 et l'ossature 100A avec son volume utile 300 et des schémas de caisson apparaissent à la figure 3. L'ossature se compose de deux côtés 10 identiques constitués chacun par deux montants 11. Ces montants 11 sont reliés en partie haute par une traverse 12 et en partie basse, au-dessus des pieds 14, par une entretoise 13. L'assemblage se fait par des tenons ou des vis. Les deux côtés 10 sont réunis par deux barres de liaison 15, une barre avant et une barre arrière, situées en partie basse au niveau des entretoises 13 des côtés 100. Cet assemblage se fait également par des éléments d'assemblage habituels tels que des vis, des équerres ou des tirants. Suivant la largeur de l'ossature 100, 100A, il est intéressant de réunir les barres de liaison avant et arrière 15 par une traverse intermédiaire 16 munie d'un pied 17 constituant un appui intermédiaire. L'ossature ainsi réalisée définit un volume utile dont la sec- tion apparaît à la figure 3. La figure 3 est une vue de face du meuble modulaire selon l'invention soulignant la nature modulaire de la section du volume utile entre les côtés et au-dessus des barres de liaison. La forme représentée schématiquement à la figure 3 représente le cas général d'un meuble ou de son ossature 100B avec un pied intermédiaire comme celui de la figure 2. Les côtés et, plus généralement, le meuble modulaire selon l'invention ont la même profondeur et seules la hauteur et la largeur va-rient suivant des dimensions élémentaires (Ho, Lo) correspondant à la section élémentaire So à partir de laquelle est composé le volume utile entre les côtés 10 et au-dessus des barres de liaison 15 et définissant ainsi la hauteur des côtés et la longueur des barres de liaison 15. La hauteur augment par incrément de la hauteur Ho de la section élémentaire So et la largeur augmente par incrément de la largueur Lo de la section élémen- taire So. Les caissons ont un volume dont la section correspond à une ou plusieurs sections élémentaires So. Les caissons peuvent être des caissons ouverts, des caissons à étagères, des caissons fermés, des caissons à tiroirs, des caissons à portes rabattables ou pivotantes. Ces caissons assemblés dans le volume utile sont réunis aux côtés 10 par des moyens d'assemblage tels que des vis. Dans le cas de caissons à tiroirs, l'équipement du tiroir est intégré dans le caisson de façon à respecter la section élémentaire ou un multiple d'une section élémentaire. Les montants, les traverses, les entretoises et les barres de liaison sont de préférence réalisés par des éléments tubulaires ou des éléments prismatiques ou barres pleines par exemple en médium muni d'un revêtement. Dans le cas d'un ossature formée d'éléments tubulaires, l'assemblage au niveau des jonctions entre les tubes, traverses, entretoises et barres de liaison peut se faire par des éléments d'assemblage en équerre à deux ou trois branches. Dans le cas où l'ossature est réalisée à partir de profilés en médium, ces profilés pleins sont munis d'un revêtement. Ils peuvent avoir une section carrée ou rectangulaire mais aussi une section de forme diffé- 15 rente sur les côtés extérieurs qui ne sont pas en contact avec les côtés des caissons. Dans le cas d'une ossature de meuble bas, il est possible de constituer la surface de dessus par le seul dessus des modules ou de couvrir l'ensemble par une tablette. 20 A la figure 3, les assemblages des montants et des traverses, entretoises et barres de liaison sont représentés par des hexagones. Les pieds 14, 15 sont schématisés par des triangles. Le volume utile 300 de l'ossature 100A est subdivisé schématiquement pour souligner les sections élémentaires et mettre en évi- 25 dence toutes les possibilités de choix de dimensions de caissons et de combinaisons des caissons. La figure 4 montre, en perspective, un premier exemple de meuble modulaire bas, formé d'une petite ossature 100 recevant un caisson à quatre tiroirs ou portes 40 ou quatre caissons superposés, montrés 30 non encore mis en place complètement dans l'ossature 100 ainsi qu'un plateau 500 couvrant l'ensemble. La figure 5 est une vue éclatée d'un meuble bas, large, avec une ossature 100A comme celle de la figure 2 et recevant différents caissons tels qu'un caisson à quatre portes horizontales ou quatre tiroirs 400 35 ou quatre petits caissons et combinés à un ou deux caissons 401 munis d'une grande porte. L'ensemble reçoit un plateau 500. La figure 6 montre un meuble bas tel que celui de la figure 4 mais avec un seul caisson 402 à une seule porte. 5 La figure 7 montre un meuble du type de celui de la figure 5 mais avec deux caissons 403 munis chacun d'une porte. La figure 8 montre un meuble comme celui de la figure 4 à l'état terminé. La figure 9 montre une variante de meuble bas, large à deux caissons 404 ou six caissons 406 à tiroirs ou à portes. La figure 10 montre un meuble bas comme celui de la fi- gure 5. Le caractère modulaire du meuble selon l'invention permet 10 non seulement une très grande diversité de combinaisons de caissons ayant des fonctions différentes mais également une combinaison de caractéristiques esthétiques tant au niveau de l'esthétique donné à l'ossature par des aspects d'ossature très différents que par l'esthétique et notamment la couleur ou la matière des caissons. 15 | Meuble modulaire tel que meuble de rangement comprenant une ossature (100A) formée de deux côtés (10) constitués chacun de deux montants (11) reliés en partie haute par une traverse (12) et en partie basse par une entretoise (13) laissant des pieds (14).Les deux côtés (10) sont réunis au-dessus des pieds par une barre de liaison avant (15) et une barre de liaison arrière (15).Des caissons occupent le volume utile (300) entre les côtés (10) et les barres de liaison avant et arrière (15). Ces caissons sont fixés à au moins l'un des montants, correspondant à un sous-multiple de la section du volume utile (300) entre les côtés et les barres de liaison de l'ossature. | 1 1 Meuble modulaire tel que meuble de rangement, caractérisé en ce qu' il comprend A) une ossature (100, 100A) formée de deux côtés constitués chacun de deux montants reliés en partie haute par une traverse et en partie basse par une entretoise laissant des pieds, les deux côtés étant réunis au-dessus des pieds par une barre de liai-son avant et une barre de liaison arrière, B) au moins un caisson occupant le volume utile entre les côtés et les barres de liaison avant et arrière, ce caisson étant fixé à au moins l'un des montants et correspondant à un sous-multiple de la section du volume libre entre les côtés et les barres de liaison de l'ossature. 2 ) Meuble modulaire selon la 1, caractérisé en ce que la barre de liaison avant (15) et la barre de liaison arrière (15) sont réunies par une traverse intermédiaire (16) munie d'un pied (17). 3 ) Meuble modulaire selon la 1, caractérisé en ce que le caisson (400-406) est un caisson ouvert, un caisson à étagère(s), un caisson fermé, un caisson à tiroir(s) ou un caisson à porte(s) rabattable(s) 25 ou pivotante(s). 4 ) Meuble modulaire selon la 1, caractérisé en ce que les montants (11) des côtés (10), les entretoises (13), les traverses (12) et 30 les barres de liaison (15) sont des éléments en médium muni d'un revête-ment de surface. 5 ) Meuble modulaire selon la 1, caractérisé en ce que 35 les montants, les entretoises, les traverses et les barres de liaison sont des éléments tubulaires ou des éléments prismatiques pleins, de même section.6 ) Meuble modulaire selon la 1, caractérisé en ce qu' il comporte un plateau (500) coiffant l'ossature (100, 100A) et fixé aux côtés (10).5 | A | A47 | A47B | A47B 47,A47B 57,A47B 96 | A47B 47/00,A47B 57/00,A47B 96/00 |
FR2893764 | A1 | BOITIER SEMI-CONDUCTEUR EMPILABLE ET PROCEDE POUR SA FABRICATION | 20,070,525 | La présente invention concerne le domaine des boîtiers semi-conducteurs et plus particulier celui des boîtiers semi-conducteurs empilables. Selon une première exécution, on connaît un boîtier empilable comprenant une plaque portant sur sa face avant une puce de circuits intégrés fixée par l'intermédiaire de billes de connexion électrique noyées dans un matériau d'enrobage entre la plaque et la puce. Autour et à distance de la périphérie de la puce, la plaque porte, sur sa face avant, des plots frontaux de contact électrique. Selon une seconde exécution, on connaît un boîtier empilable comprenant une plaque portant sur sa face avant une puce de circuits intégrés fixée par collage, des fils de connexion électrique de la puce à la plaque et un bloc d'encapsulation enrobant la puce et ces fils. La plaque porte sur sa face avant des plots frontaux de contact électrique qui sont disposés au-delà de la périphérie de ce bloc d'encapsulation de la puce. Sur chacun des boîtiers semi-conducteurs ci-dessus, il est connu d'empiler un second boîtier semi-conducteur, la liaison électrique entre ce second boîtier et le premier boîtier semi-conducteur étant réalisée par des billes de connexion électrique interposées entre des plots de la face arrière du second boîtier et les plots frontaux du premier boîtier. La présente invention a pour but de proposer un boîtier semi-conducteur d'une autre conception, pouvant avantageusement être empilé. La présente invention a tout d'abord pour objet un boîtier semi-conducteur qui comprend une plaque présentant des moyens de connexion électrique, une puce de circuits intégrés fixée sur une face avant de ladite plaque, des moyens de connexion électrique de ladite puce auxdits moyens de connexion électrique de ladite plaque, lesdits moyens de connexion électrique de ladite plaque comprenant, sur la face avant de cette plaque, des plots frontaux de contact électrique disposés au-delà d'au moins un bord de ladite puce. Selon l'invention, le boîtier comprend un bloc d'encapsulation en une matière d'enrobage formé sur la face avant de ladite plaque et encapsulant ladite puce, lesdits moyens de connexion de cette dernière et lesdits plots frontaux, ledit bloc présentant au moins une ouverture découvrant lesdits plots frontaux au moins partiellement. Selon l'invention, au moins certains desdits plots frontaux sont de préférence alignés selon au moins une rangée, ladite ouverture étant constituée par une rainure rectiligne découvrant cette rangée de plots frontaux. Selon l'invention, les extrémités de ladite rainure de préférence débouchent sur deux côtés opposés dudit bloc d'encapsulation. Selon l'invention, le boîtier comprend de préférence quatre rangées de plots frontaux encerclant ladite puce et quatre rainures rectilignes découvrant les plots frontaux de ces rangées de plots frontaux, ces rainures se croisant deux à deux. Selon l'invention, lesdits plots frontaux sont de préférence respectivement recouverts d'une couche en un matériau tendre conducteur de l'électricité. Selon l'invention, ledit matériau tendre est de préférence une pâte à souder. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'au moins un boîtier semi-conducteur, qui consiste à fixer une puce de circuits intégrés sur une face avant d'une plaque présentant des moyens de connexion électrique et à relier des moyens de connexion électrique de ladite puce auxdits moyens de connexion électrique de ladite plaque, lesdits moyens de connexion électrique de ladite plaque comprenant, sur la face avant de cette plaque, des plots frontaux de contact électrique disposés au-delà des bords de ladite puce. Selon l'invention, le procédé consiste à encapsuler ladite puce, lesdits moyens de connexion de cette dernière et lesdits plots dans un bloc d'encapsulation en une matière d'enrobage formé sur la face avant de ladite plaque, et à réaliser dans ledit bloc au moins une ouverture découvrant lesdits plots au moins partiellement. Selon le procédé de l'invention, au moins certains desdits plots sont de préférence alignés selon au moins une rangée et ladite ouverture est de préférence constituée par une rainure rectiligne découvrant cette rangée de plots frontaux. Selon l'invention, ladite rainure est obtenue de préférence à l'aide d'un outil tel qu'une scie déplacée au-delà des bords du bloc d'encapsulation. Selon l'invention, le procédé consiste, avant de réaliser ledit bloc d'encapsulation, à de préférence recouvrir respectivement lesdits plots d'une couche en un matériau tendre. Selon l'invention, ladite ouverture est obtenue de préférence à l'aide d'un outil atteignant ladite couche pâteuse conductrice de l'électricité. Le procédé selon l'invention peut avantageusement consister à fixer et connecter électriquement plusieurs puces sur une plaque unique en des emplacements alignés, de telle sorte qu'au moins certains des plots frontaux associés à ces puces soient alignés selon au moins une rangée, et consister à réaliser un bloc d'encapsulation commun audites puces, à réaliser au moins une rainure découvrant au moins partiellement les plots frontaux de ladite rangée, et à découper ladite plaque et ledit bloc d'encapsulation entre lesdits emplacements de façon à singulariser plusieurs boîtiers semi-conducteurs. La présente invention a également pour objet un empilage d'au moins deux boîtiers semi-conducteurs, dans lequel un premier boîtier semi-conducteur est constitué par le boîtier semi-conducteur selon l'invention et un second boîtier semi-conducteur est disposé au-dessus du bloc d'encapsulation dudit premier boîtier, la connexion électrique entre lesdits boîtiers étant réalisée par des billes de connexion électrique disposées dans ladite au moins une ouverture et en contact électrique avec lesdits plots frontaux. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un empilage d'au moins deux boîtiers semi-conducteurs. Ce procédé consiste à réaliser un premier boîtier selon la présente invention ; à réaliser un second boîtier semi- conducteur portant des billes de connexion électrique, disposées en correspondance avec lesdits plots frontaux du premier boîtier ; et à installer le second boîtier sur le premier boîtier en engageant lesdites billes dans ladite au moins une ouverture et en connectant ces billes aux plots frontaux du premier boîtier. La présente invention sera mieux comprise à l'étude d'un boîtier semi-conducteur empilable et de son mode de fabrication, décrits à titre d'exemples non limitatifs et illustrés par les figures sur lesquelles : -La figure 1 représente une coupe transversale d'un boîtier semi-conducteur selon l'invention ; - La figure 2 représente une vue de dessus du boîtier semi-conducteur de la figure 1 - La figure 3 représente une coupe transversale d'un ensemble de boîtiers semi-conducteurs en cours de fabrication ; - La figure 4 représente une coupe transversale de l'ensemble de boîtiers semi-conducteurs de la figure 3 dans une étape ultérieure de fabrication ; - La figure 5 représente une coupe transversale agrandie de l'ensemble de la figure 4 - La figure 6 représente une vue de dessus réduite de l'ensemble de la figure 4 - La figure 7 représente une coupe transversale de deux boîtiers semi-conducteurs avant leur empilage ; - Et la figure 8 représente une coupe transversale des deux boîtiers semi-conducteurs empilés l'un sur l'autre. En se reportant notamment aux figures 1 et 2, on peut voir qu'on a représenté un boîtier semi-conducteur 1 qui comprend, de façon connue en soi, une plaque carrée 2 munie de moyens de connexion électrique sélective 3, une puce carrée 4 de circuits intégrés dont la face arrière est fixée sur la face avant 5 de la plaque 2 par l'intermédiaire d'une couche de colle 6 et des fils de connexion électrique 7 qui reliées des plots avant de la puce 4 à des plots avant des moyens de connexion électrique 3 de la plaque 2, ces plots avant étant situés à l'extérieur et à distance de la périphérie de la puce 4. La puce 4 est plus petite que la plaque 2 et est placée au milieu de cette dernière, leurs côtés étant parallèles. Sur la face avant 5 de la plaque 2 sont prévus des plots frontaux de contact électrique 8, en saillie, reliés sélectivement à ses moyens de connexion électrique 3. Ces plots frontaux 8 sont disposés selon quatre rangées 9 parallèles aux côtés de la puce 4, à l'extérieur et à distance des plots avant précités de connexion des fils 7 sur la plaque 2. La puce 4 et les fils de connexion électrique 7 sont encapsulés dans un bloc d'encapsulation 10 en une matière d'enrobage qui couvre la face avant 6 de la plaque 2 et qui est de forme parallélépipédique. Dans le bloc d'encapsulation 10 sont ménagées quatre rainures rectilignes 11 constituant des ouvertures, qui s'étendent parallèlement aux côtés de la puce 4, ou aux côtés de ce bloc, et débouchent sur les côtés de ce dernier et qui sont réalisées à une profondeur telle que les faces frontales des plots frontaux 8 sont partiellement découvertes, ces rainures se croisant deux à deux à proximité des coins du bloc 10. Comme le montre la figure 5, les faces frontales de plots frontaux 8 sont avantageusement recouvertes d'une couche 12 d'une matière pâteuse conductrice de l'électricité, les rainures 11 atteignant cette couche 12. Sur la face arrière 13 de la plaque 2 sont soudées des billes de connexion électrique extérieure 14 reliées sélectivement aux moyens de connexion 3, en vue par exemple d'un montage du boîtier 1 sur une plaque de circuits imprimés. Pour fabriquer le boîtier semi-conducteur 1, on peut procéder de la manière suivante. Comme le montre la figure 3, disposant d'une grande plaque 2a présentant, en des emplacements adjacents alignés 15, des moyens de connexion électrique 3 et des plots frontaux 8, on fixe des puces 4 sur ces emplacements 15, on installe les fils de connexion électrique 7 associés à chaque puce 4, on réalise un grand bloc d'encapsulation l0a de forme parallélépipédique dans lequel sont noyés les puces 4 et les fils de connexion électrique 7 et on dépose et soude les billes arrière 14. Les rangées 9 de plots frontaux 8 associés aux différentes puces 8 sont respectivement alignées selon des lignes longitudinales et transversales. Ensuite, comme le montrent les figures 4 et 5, on réalise les rainures rectilignes 11 en utilisant une scie 16 que l'on déplace rectilignement, longitudinalement et transversalement. Comme les rangées 9 de plots 8 sont respectivement alignées, les rainures correspondantes peuvent être réalisées en une seule opération. La scie 16 est réglée de façon que la profondeur des rainures 11 soit telle que la scie 16 traverse les couches 12 de matière pâteuse, sans atteindre la face frontale des plots frontaux 8. Après quoi, comme le montrent les figures 4 et 6, on procède à un sciage rectiligne, longitudinalement et transversalement, de la grande plaque 2a et du grand bloc 10a, entre les emplacements 13, selon les directions 17. On obtient alors autant de boîtiers 1 qu'étaient prévus d'emplacements 15. Comme le montrent les figures 7 et 8, un boîtier semi-conducteur 18 peut être empilé sur le boîtier semi-conducteur 1. Ce boîtier 18 comprend une plaque 19 qui est munie de moyens de connexion électrique 20 et qui porte sur sa face avant 21 une puce de circuits intégrés 22 reliée par des fils de connexion électrique 23 à ces moyens 17, cette puce 22 et ces fils 23 étant noyés dans un bloc d'encapsulation 24. La plaque 19 porte, sur sa face arrière 25, des billes de connexion électrique 26 reliées aux moyens de connexion électrique 20 et disposées conformément à la disposition des plots frontaux 8 du boîtier 2. Pour réaliser l'empilage précité, on rapproche le boîtier 2 et le boîtier 18 l'un vers l'autre en engageant les billes de connexion électrique 26 du boîtier 18 dans les rainures 11 du bloc d'encapsulation 10 du boîtier 2 et on procède au soudage des billes de connexion électrique 26 respectivement sur les faces frontales des plots frontaux 8, les couches 12 facilitant l'opération de soudage. Les boîtiers 2 et 18 sont alors fixés l'un sur l'autre et sélectivement reliés électriquement. Les dimensionnements étant tels que la face avant du bloc d'encapsulation 10 du boîtier 2 vienne sur ou à proximité de la face arrière du boîtier 18, on pourrait en outre, dans une variante, interposer une couche de colle entre ces face avant et arrière. Dans une variante, le boîtier 18 pourrait présenter la structure du boîtier 1. Ainsi, on pourrait empiler sur un tel boîtier un troisième boîtier comme décrit ci-dessus, et ainsi de suite. La présente invention ne se limite pas aux exemples ci-dessus décrits. D'autres variantes de réalisation sont possibles sans sortir du cadre des revendications annexées | Boîtier semi-conducteur empilable et procédé pour sa fabrication, dans lesquels une plaque (2) présente des moyens de connexion électrique (3), une puce de circuits intégrés (4) est fixée sur une face avant de ladite plaque, des moyens de connexion électrique (7) relient ladite puce auxdits moyens de connexion électrique de ladite plaque et présentent, sur la face avant de cette plaque, des plots frontaux de contact électrique (8) disposés au-delà d'au moins un bord de ladite puce ; et dans lesquels un bloc d'encapsulation (10) en une matière d'enrobage est formé sur la face avant de ladite plaque et encapsule ladite puce, lesdits moyens de connexion de cette dernière et lesdits plots frontaux, ledit bloc présentant au moins une ouverture (11) découvrant lesdits plots frontaux (8) au moins partiellement en vue de recevoir des billes de connexion électrique d'un second boîtier empilé. | 1. Boîtier semi-conducteur comprenant une plaque (2) présentant des moyens de connexion électrique (3), une puce de circuits intégrés (4) fixée sur une face avant de ladite plaque, des moyens de connexion électrique (7) de ladite puce auxdits moyens de connexion électrique de ladite plaque, lesdits moyens de connexion électrique de ladite plaque comprenant, sur la face avant de cette plaque, des plots frontaux de contact électrique (8) disposés au-delà d'au moins un bord de ladite puce ; caractérisé par le fait qu'il comprend un bloc d'encapsulation (10) en une matière d'enrobage formé sur la face avant de ladite plaque et encapsulant ladite puce, lesdits moyens de connexion de cette dernière et lesdits plots frontaux, ledit bloc présentant au moins une ouverture (11) découvrant lesdits plots frontaux (8) au moins partiellement. 2. Boîtier selon la 1, caractérisé par le fait qu'au moins certains desdits plots frontaux (8) sont alignés selon au moins une rangée (9), ladite ouverture étant constituée par une rainure rectiligne (11) découvrant cette rangée de plots frontaux. 3. Boîtier selon la 2, caractérisé par le fait que les extrémités de ladite rainure (11) débouchent sur deux côtés opposés dudit bloc d'encapsulation. 4. Boîtier selon l'une des 2 et 3, caractérisé par le fait qu'il comprend quatre rangées de plots frontaux (8) encerclant ladite puce et quatre rainures rectilignes (11) découvrant les plots frontaux de ces rangées de plots frontaux, ces rainures se croisant deux à deux. 5. Boîtier selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé par le fait que lesdits plots frontaux (8) sont respectivement recouverts d'une couche (12) en un matériau tendre conducteur de l'électricité. 6. Boîtier selon la 5, caractérisé par le fait que ledit matériau tendre est une pâte à souder. 7. Procédé de fabrication d'au moins un boîtier semi-conducteur, consistant : à fixer une puce de circuits intégrés sur uneface avant d'une plaque présentant des moyens de connexion électrique et à relier des moyens de connexion électrique de ladite puce auxdits moyens de connexion électrique de ladite plaque, lesdits moyens de connexion électrique de ladite plaque comprenant, sur la face avant de cette plaque, des plots frontaux de contact électrique disposés au-delà des bords de ladite puce, caractérisé par le fait qu'il consiste : à encapsuler ladite puce (4), lesdits moyens (7) de connexion de cette dernière et lesdits plots dans un bloc d'encapsulation (10) en une matière d'enrobage formé sur la face avant de ladite plaque (2) ; et à réaliser dans ledit bloc (10) au moins une ouverture (11) découvrant lesdits plots frontaux (8) au moins partiellement. 8. Procédé selon la 7, caractérisé par le fait qu'au moins certains desdits plots frontaux (8) sont alignés selon au moins une rangée (9) et que ladite ouverture est constituée par une rainure rectiligne (11) découvrant cette rangée de plots frontaux. 9. Procédé selon la 8, caractérisé par le fait que ladite rainure (11) est obtenue à l'aide d'un outil tel qu'une scie déplacée au-delà des bords du bloc d'encapsulation. 10. Procédé selon l'une quelconque des 7 à 9, caractérisé par le fait que caractérisé par le fait qu'il consiste, avant de réaliser ledit bloc d'encapsulation, à recouvrir respectivement lesdits plots d'une couche (12) en un matériau tendre. 11. Procédé selon la 10, caractérisé par le fait que ladite ouverture (11) est obtenue à l'aide d'un outil atteignant ladite couche pâteuse conductrice de l'électricité. 12 . Procédé selon l'une quelconque des 7 à 11, caractérisé par le fait que caractérisé par le fait qu'il consiste à fixer et connecter électriquement plusieurs puces (4) sur une plaque unique (2a) en des emplacements alignés (15), de telle sorte qu'au moins certains des plots frontaux (8) associés à ces puces soient alignés selon au moins une rangée (9), et qu'il consiste : à réaliser un bloc d'encapsulation (l0a) commun audites puces ; à réaliser au moins une rainure (11) découvrant au moins partiellement les plots frontaux deladite rangée ; et à découper ladite plaque unique (2a) et ledit bloc d'encapsulation commun (l0a) entre lesdits emplacements de façon à singulariser plusieurs boîtiers semi-conducteurs (1). 13. Empilage d'au moins deux boîtiers semi-conducteurs, caractérisé par le fait qu'il comprend un premier boîtier semi-conducteur (1) constitué par le boîtier selon l'une quelconque des 1 à 6 et un second boîtier semi-conducteur (18) disposé au-dessus du bloc d'encapsulation dudit premier boîtier, la connexion électrique entre lesdits boîtiers étant réalisée par des billes de connexion électrique (26) disposées dans ladite au moins une ouverture (11) et en contact électrique avec lesdits plots frontaux (8). 14. Procédé de fabrication d'un empilage d'au moins deux boîtiers semi-conducteurs, caractérisé par le fait qu'il consiste ; à réaliser un premier boîtier (1) selon l'une quelconque des 1 à 6 ; à réaliser un second boîtier (18) portant des billes de connexion électrique (26), disposées en correspondance avec lesdits plots frontaux (8) du premier boîtier (1) ; et à installer le second boîtier sur le premier boîtier en engageant lesdites billes (26) du second boîtier (18) dans ladite au moins une ouverture (11) et en connectant ces billes aux plots frontaux (8) du premier boîtier (1). | H | H01 | H01L | H01L 23,H01L 21,H01L 25 | H01L 23/495,H01L 21/56,H01L 21/60,H01L 25/065 |
FR2893509 | A3 | SYSTEME DE CONTROLE ET D'EXTINCTION DES FEUX DE GRANDES AMPLEURS. ASSURE LA PROTECTION DES VILLAGES ET VILLES CERNEES PAR LES GRANDS FEUX | 20,070,525 | La présente invention concerne un dispositif de contrôle et d'extinction des feux de grande ampleur. Jusqu'alors les feux sont éteints par projection d'eau et produits retardants, ce qui demande une énorme quantité de liquide, d'énormes moyens en hommes et matériel pour l'approvisionnement et la lutte contre les flammes, ainsi qu'une logistique sans faille tributaire d'un nombre conséquent de possibilités d'accès, de fourniture et d'approvisionnement. De plus, les systèmes traditionnels sont demandeurs d'hommes en grand nombre et ne permettent pas de s'absenter d'un lieu d'incendie puisque le pompier ou autre intervenant doit manier la lance à incendie, et donc il y a un risque grandissant de mise en danger des intervenants au fur et à mesure que la fatigue se fait sentir. Le système de l'invention proposée réduit de façon considérable ces inconvénients en réduisant, voire dans certaines configurations, le vecteur de ces incendies : le vent. Le système est basé sur la fabrication de ventilateurs diabolos , forme produisant une grande force énergétique avec peu de puissance moteur initiale : une motorisation de 60chevaux permet la production d'un vent contraire à celui générateur de l'incendie d'une vitesse constante de 100km/h à 180km/h, vitesse supérieure à celle moyenne constatée sur les lieux d'incendies de forêt ou de plaine en Europe. Les ventilateurs sont constitués d'un châssis en tube aluminium de forte section, d'une carrosserie dite diabolo permettant un enchâssement des éléments totaux de la machine (Réservoir de carburant, moteur et hélice) et permettant par la fixation au centre du diabolo une rotation de la machine sur 3 axes afin de permettre une orientation optimum du souffle produit en fonction de la configuration du terrain et de l'évolution de l'aérologie de l'incendie d'un ensemble moteur/hélice. Les machines sont de dimensions réduites : plateau porteur de 1850mm de long par 1000mm de large, d'une hauteur totale de 1500mm, et surtout d'un poids très raisonnable de 80kgs environs. Cela permet, en dehors des transports sur 4X4 plateaux, une manipulation aisée par 4 hommes en cas de déplacement d'urgence. Les machines sont placées en fonction de la ligne de front espacées de 20 à 50 mètres l'une de l'autre et ainsi recoupent leur souffle. Il est intelligent de les utiliser en amont également afin de détourner, réduire, voire couper le souffle générateur de l'incendie.45 Cette invention n'est pas destinée aux petits feux d'habitation, de feux en milieu fermé, ni en extérieur sur de petits incendies. 50 Elle représente une force de protection importante en ce qui concerne les villages, habitations isolées, camping en garrigue, et abords de villes puisque c'est un système qui crée un véritable mur de vent opposé à l'avancée des flammes et qui donc empêche les dites flammes de traverser une rocade ou une autoroute ceinturant les habitations. 55 De plus, et ceci constitue une base importante de la recherche menant à cette invention, le système améliore de façon considérable la protection des sapeurs pompiers ainsi que leurs conditions de lutte contre ces grand feux : les fumées se trouvent repoussées avec forces en dehors 60 du champ d'action des hommes et du matériel, la température ambiante est abaissée, et les flammes ne peuvent atteindre des hommes qui se trouvent en arrière des ventilateurs diabolos . Les particularités sur la facilité de mise en oeuvre, maintenance, 65 fiabilité sont celles de composants non électroniques, fiabilisés par une certification et une utilisation aéronautique avérée | L'invention concerne un dispositif destiné à lutter contre les grands feux de forêts, garrigues, plaines et caractérisé par le fait qu'il est constitué d'un moto ventilateur enchâssé dans une carrosserie de forme diabolo destinée à créer un effet venturi afin de produire un souffle d'une grande force à l'aide d'une motorisation de moyenne puissance. | Revendications : 1) Dispositif destiné à lutter contre les grands feux de forêt, garrigues, plaines et, caractérisé par le fait qu'il est constitué d'un moto ventilateur enchâssé dans une carrosserie de forme diabolo destinée à créer un effet venturi afin de produire un souffle de grande force à l'aide d'une motorisation de moyenne puissance. 2) Forme selon la 1 permettant une orientation sur 3 axes de l'ensemble et donc un contrôle permanent et affiné de aérologie des grands feux. 3) Dispositif selon les 1 et 2 assurant une protection 15 des lieux habités, isolés ou non et, réduisant par la même, les risques aux biens et aux personnes. | A | A62 | A62C | A62C 3 | A62C 3/02 |
FR2902410 | A1 | EMBALLAGE DE TYPE PLATEAU OU BARQUETTE, EN UN MATERIAU SEMI-RIGIDE | 20,071,221 | La présente invention concerne des perfectionnements apportés aux emballages en un matériau semi-rigide tel que le carton ou le carton ondulé, de type plateau ou barquette, en vue de faciliter le maintien et l'extraction des articles qui y sont conditionnés. Les emballages de type plateau ou barquette, connaissent une grande vogue, notamment pour les produits laitiers frais mais aussi pour les conserves, les pots en verre et autres articles de grande consommation, car ils sont largement ouverts en leur partie supérieure, de sorte que les produits ou articles qui y sont conditionnés peuvent être exposés en vente à l'intérieur même de ces emballages, ce qui permet aux acheteurs de les examiner et de se servir eux-mêmes, dans les magasins de grande surface à libre service. Il peut arriver cependant que le transport de ces barquettes soit rendu délicat par la fragilité desdits emballages, surtout quand l'objet à transporter repose sur une seule épaisseur de fond. De plus, de tels emballages, si ils sont conçus pour bien caler l'objet, ne laissent pas beaucoup de possibilités de bien visualiser l'objet dans l'emballage, ce qui est défavorable pour l'exposition en vente. En effet, une impression sur emballage attire avantageusement l'attention de l'acheteur éventuel. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients d'une façon simple, en permettant de transporter, jusqu'aux lieux de vente des articles conditionnés, l'emballage rigidifié, et de permettre une bonne accessibilité aux articles contenus. A cet effet, l'invention a pour effet un emballage en un matériau semi-rigide tel que le carton ou le carton ondulé, de type plateau ou barquette, ledit emballage comportant un premier fond comportant plusieurs ouvertures, ledit premier fond étant relié à deux parois latérales sensiblement perpendiculaires au premier fond par au moins une ligne de pliage par paroi latérale, une paroi avant sensiblement perpendiculaire au premier fond et reliée au premier fond par une ligne de pliage sensiblement perpendiculaire aux lignes de pliage précédentes, une paroi arrière sensiblement perpendiculaire au premier fond et reliée au premier fond par une ligne de pliage sensiblement parallèle à la ligne de pliage précédente, ledit emballage comportant un deuxième fond en deux parties, chaque partie du deuxième fond étant reliée à une des parois latérales par au moins une ligne de pliage, ledit deuxième fond comportant plusieurs parties ou alvéoles destinées à être posées sensiblement sur le premier fond et aptes à recevoir au moins un objet posé sur ledit deuxième fond de l'emballage quand l'emballage est mis en forme, au moins un, de préférence deux ou trois, espace(s) étant ménagé(s) entre le premier fond et le deuxième fond, et chacune des ouvertures du premier fond étant destinée à recevoir au moins un élément de mise en forme desdits espaces. Par plusieurs, on entend selon l'invention au moins deux. De préférence, ledit élément de mise en forme est un picot. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, chaque alvéole est associée à au moins un moyen de calage. Dans un tel cas, de préférence, le moyen de calage comporte au moins une, de préférence deux, paroi(s) partielle(s), appartenant généralement au deuxième fond, lesdites parois partielles étant situées en positions sensiblement obliques, et s'étendant depuis l'alvéole du deuxième fond jusqu'à la hauteur du niveau supérieur de l'une des parois latérales. L'invention concerne encore l'emballage tel que décrit précédemment caractérisé en ce qu'il est mis en forme, c'est-à-dire dressé. L'invention concerne aussi un flan pour emballage tel que décrit précédemment, caractérisé en ce que ledit flan est formé en une seule pièce. De préférence, ledit flan comporte au moins deux parties, dont l'une est précollée, qui sont destinées à être mise en contact l'une contre l'autre. L'invention concerne enfin un procédé de fabrication d'un emballage tel que décrit précédemment, à partir d'un flan tel que décrit précédemment, le dit procédé étant caractérisé en ce que l'on forme en premier une barquette constituée du premier fond, des parois latérales et des parois avant et arrière, puis que l'on procède, au moyen d'un poinçon épousant la forme du deuxième fond, une fois ce deuxième fond mis en place sur le premier fond et un contre-poinçon comportant des éléments ou picots destinés à venir, par le biais des ouvertures du premier fond, fixer les moyens de calage des alvéoles du deuxième fond pour mettre en forme l'emballage en appliquant lesdites alvéoles du deuxième fond sur le premier fond grâce au moins un moyen de fixation tout en permettant de dégager des espaces libres entre le premier fond et le deuxième fond. De façon préférée, le moyen de fixation est un pré collage de parties destinées à être mises en contact l'une contre l'autre. Par mis en place , on entend selon l'invention positionné de telle sorte que le deuxième fond se trouve au moins partiellement au-dessus du premier fond, et apte à être fixé sur ce premier fond. Diverses formes de mise en oeuvre de l'invention vont être décrites ci-après à titre d'exemple. Dans cette description, on se référera aux dessins annexés, dans lesquels : La figure 1 est une vue en plan d'un flan de carton ondulé comportant divers aménagements conformes à l'invention et destiné à la réalisation d'un premier emballage. La figure 2 est une vue en perspective de la mise en forme en barquette de l'emballage issu du flan de la figure 1, avec une partie des accessoires (poinçon et contre-poinçon) qui ont servi à sa fabrication. La figure 3 est une vue en coupe du premier emballage issu du flan de la figure 1 une fois mis en forme par passage par la position représentée sur la figure 2. La figure 4 est une vue en coupe d'un deuxième emballage conforme à l'invention. La figure 5 est une vue en coupe d'un troisième emballage conforme à l'invention. Sur ces figures, les mêmes chiffres de référence désignent les mêmes organes. La figure 1 est une vue en plan d'un flan 10 de carton ondulé comportant divers aménagements conformes à l'invention et destiné à la réalisation d'un premier emballage 1, qui est une barquette et qui est représenté sur la figure 2 en vue en perspective, avec une partie des accessoires (poinçon et contre-poinçon) qui ont servi à la fabrication de l'emballage 1. La figure 3 est une vue en coupe du premier emballage 1 une fois mis en forme par passage par la position représentée sur la figure 2. Le flan 10 et l'emballage 1 tel que représentés sur les figures 1 à 3 sont en matériau semi-rigide tel que le carton et le carton ondulé. On voit sur la figure 2 que l'emballage 1 est sensiblement plat, de type plateau ou barquette. L'emballage 1 comporte un premier fond 2 relié à une paroi latérale 4 par une ligne de pliage, ladite paroi 4 étant reliée à une partie 6 d'un deuxième fond (5,6) par une ligne de pliage parallèle à la ligne de pliage précédente. Du côté opposé au côté par lequel il est relié à la paroi latérale 4, le premier fond 2 est relié à une paroi latérale 3, symétrique de la paroi latérale 4, par rapport au premier fond 2 par une ligne de pliage parallèle aux lignes de pliage précédentes, ladite paroi latérale 3 étant elle-même reliée par une ligne de pliage parallèle aux lignes de pliage précédentes à une partie 5 du deuxième fond (5,6). La paroi latérale 4 comporte deux rabats 4a et 4b, ainsi que deux formes 4c et 4d. De façon symétrique, la paroi latérale 3 comporte deux rabats 3a et 3b ainsi que deux formes 3c et 3d. Le premier fond 2 est relié, par une ligne de pliage perpendiculaire aux lignes de pliage précédentes, à une paroi avant 7 par une ligne de pliage perpendiculaire aux lignes de pliage précédentes, et du côté opposé à la paroi avant 7, à une paroi arrière 8 par une ligne de pliage parallèle à la ligne de pliage précédente. L'ensemble du premier fond 2 de la paroi avant 7, de la paroi arrière 8, et des deux parois latérales 3 et 4 est susceptible de former une barquette usuelle, les rabats 3a, 3b, 4a et 4b étant collés de façon usuelle, c'est-à-dire sur la paroi avant 7 lors de la mise en forme pour les rabats 3a et 4a et sur la paroi arrière 8 lors de la mise en forme pour les parois latérales 3b et 4b. Le premier fond 2 selon l'invention comporte six ouvertures, à savoir les ouvertures 2a, 2b, 2c, 2d, 2e et 2f, ainsi que des parties 66, 67, 68, 69, 70 et 71 destinées à recevoir des parties préencollées. Les parties 66-71 sont simplement des parties délimitées du premier fond 2 en carton, mais peuvent aussi être revêtues d'un léger film en matériau facilitant le collage (non représenté ici). Selon l'invention, le double fond (5,6) comporte deux parties, à savoir une partie 5 reliée à la paroi latérale 3 et une partie 6 reliée à la paroi latérale 6, ainsi qu'explicitées précédemment. Il comporte au moins une alvéole destinée à recevoir au moins un objet posé sur ledit deuxième fond (5,6) de l'emballage 1. Ainsi, tel que représenté sur la figure 2, le deuxième fond (5,6) comporte six parties plates posées sur le premier fond 2, sur lesquelles peuvent être posés des objets, à savoir les alvéoles 50, 51, 52 et 6g, 6h et 6i. La mise en forme de l'emballage 1 à partir du flan 10 de la figure 1 se fait tout d'abord de façon classique en barquette, ainsi qu'expliqué précédemment, composée des parois avant et arrière 7 et 8, et des parois latérales 3 et 4 ainsi que du premier fond 2 puis le deuxième fond (5,6) est posé rabattu sur le premier fond 2. A cette étape de la fabrication, un dispositif particulier de fabrication est utilisé ainsi qu'illustré sur la figure 2, à savoir qu'un poinçon 9 ainsi qu'un contre-poinçon 11, formé d'éléments ou picot 11 a, 11 b, 11 c, 11 d, 11 e et 11f, destinés à venir, par le biais des ouvertures respectives 2a à 2f du premier fond 2, fixer les moyens de calage des alvéoles 50, 51, 52, 6h, 6g, 6i. Les moyens de calage des alvéoles sont les parties 5b, 6a, 6k et 6b du deuxième fond (5,6). L'ensemble des alvéoles 50, 51, 52, 6h, 6g et 6i est associé à ces moyens de calage 5b, 6a, 6k et 6b. Ainsi, les alvéoles 50, 51, 52 comportent comme moyen de calage les parois partielles 5b et 6a qui appartiennent au deuxième fond (5,6), lesdites parois partielles étant fixées en position sensiblement obliques, et s'étendant : pour la paroi 5b depuis les alvéoles 50 - 52 jusqu'à la partie supérieure de la paroi latérale 3, et pour la partie 6a depuis les alvéoles 50 - 52 jusqu'à une partie centrale, à la hauteur du niveau supérieur des parois latérales 3 et 4, mais au niveau du plan de symétrie longitudinal de l'emballage 1. De même, les alvéoles 6h, 6g et 6i comportent comme moyen de calage la paroi 6b et la paroi 6k, la paroi 6k étant symétrique de la paroi 6a par rapport audit plan de symétrie, et la paroi 6b étant symétrique de la paroi 5b par rapport audit même plan de symétrie. Lors de la fabrication de l'emballage 1, le poinçon 9 et le contre-poinçon 11 viennent positionner exactement le deuxième fond 5-6 à l'emplacement désiré, et la fixation est réalisée par des parties préencollées. Ces parties préencollées sont représentées sur la figure 1, et sont les parties 60, 61 et 62 pour les alvéoles 6i, 6h et 6g et les parties préencollées : 63, 64 et 65 pour les parties des alvéoles 50, 51 et 52 appartenant à la partie 6 du deuxième fond (5,6) et 72, 73 et 74 pour les parties des alvéoles 50, 51 et 52 appartenant à la partie 5 du deuxième fond (5,6). Il faut noter aussi que, pour faciliter la réalisation de l'emballage 1, les alvéoles 50, 51, 52, 6i, 6h et 6g, comportent des découpes qui sont les découpes : 6c pour l'alvéole 6i, 6d pour l'alvéole 6h, 6e pour l'alvéole 6g, ainsi que 5c pour l'alvéole 51, 5d pour l'alvéole 52 et 5e pour l'alvéole 53. Lors du procédé de fabrication, ainsi que représenté sur la figure 3, le poinçon 9 et le contre-poinçon 11 permettent de ménager des espaces qui sont l'espace 14 ici partiellement occupé par le picot lla, l'espace 15 ici partiellement occupé par le picot 11f, et l'espace 16 ici partiellement occupé par le picot l ld. On aperçoit aussi sur la figure 3 comportant ici en coupe les parties lla, l lf et l ld qui passent par les ouvertures respectives 2a, 2f et 2d du premier fond 2. La figure 4 est une vue en coupe d'un deuxième emballage 12 conforme à l'invention. On voit que les espaces dégagés lors de la mise en forme sont les espaces 17, 18 et 19, les deux parties des parois de deuxième fond sont les parties 12a et 12b qui se joignent par collage aux emplacements 12a et 12b tels que représentés sur la figure 4. La figure 5 est une vue en coupe d'un troisième emballage 13 conforme à l'invention. On voit que les espaces dégagés par le deuxième fond sont les espaces 20, 21, 22 et 23, la tenue de ce deuxième fond étant réalisée à l'endroit où les deux parties 13a et 13b se joignent par jonction ou fixation tel qu'un collage, tel qu'indiqué sur la figure 5. L'emballage selon l'invention est donc avantageusement solide, extrêmement simple et facile à mettre en oeuvre, d'un coût pratiquement négligeable, favorisant l'extraction et la visibilité des articles qui y sont conditionnés et l'exposition en vente de ces articles.25 | Emballage (1), comportant un premier fond à ouvertures (2a - 2f), deux parois latérales (3, 4), une paroi avant (7), une paroi arrière (8), et un deuxième fond (5,6) en deux parties, chaque partie (5,6) du deuxième fond étant reliée à une paroi latérale (3, 4) par une ligne de pliage, ledit deuxième fond (5, 6) comportant plusieurs alvéoles (50, 51, 52, 6b, 6g, 6i) destinées à être posées sur le premier fond et aptes à recevoir un objet posé sur ledit deuxième fond (5, 6) quand l'emballage (1) est mis en forme, au moins un, de préférence deux ou trois, espace(s) étant ménagé(s) entre le premier fond et le deuxième fond (5, 6), chacune des ouvertures (2a - 2f) du premier fond étant destinée à recevoir au moins un élément (11a - 11f) de mise en forme desdits espaces.Flan pour cet emballage (1), et procédé de fabrication de cet emballage (1). | 1. Emballage (1, 12, 13) en un matériau semi-rigide tel que le carton ou le carton ondulé, de type plateau ou barquette, ledit emballage comportant un premier fond (2) comportant plusieurs ouvertures (2a - 2f), ledit premier fond (2) étant relié à deux parois latérales (3, 4) sensiblement perpendiculaires au premier fond (2) par au moins une ligne de pliage par paroi latérale (3, 4), une paroi avant (7) sensiblement perpendiculaire au premier fond (2) et reliée au premier fond (2) par une ligne de pliage et reliée au premier fond par une ligne de pliage sensiblement perpendiculaire aux lignes de pliage précédentes, une paroi arrière (8) sensiblement perpendiculaire au premier fond (2) et reliée au premier fond (2) par une ligne de pliage sensiblement parallèle à la ligne de pliage précédente, ledit emballage (1 12, 13) comportant un deuxième fond (5,6) en deux parties, chaque partie (5,6) du deuxième fond étant reliée à une des parois latérales (3, 4) par au moins une ligne de pliage, ledit deuxième fond (5, 6) comportant plusieurs parties ou alvéoles (50, 51, 52, 6b, 6g, 6i) destinées à être posées sensiblement sur le premier fond (2) et aptes à recevoir au moins un objet posé sur ledit deuxième fond (5, 6) de l'emballage (1, 12, 13) quand l'emballage (1, 12, 13) est mis en forme, au moins un, de préférence deux ou trois, espace(s) (14, 15, 16 ; 17, 18, 19 ; 20, 21, 22, 23) étant ménagé(s) entre le premier fond (2) et le deuxième fond (5, 6), chacune des ouvertures (2a - 2f) du premier fond (2) étant destinée à recevoir au moins un élément (11 a - 11f) de mise en forme desdits espaces (14, 15, 16). 2. Emballage (1, 12, 13) selon la précédente, tel que chaque alvéole (50, 51, 52, 6b, 6g, 6i) est associée à au moins un moyen de calage (5b, 6a ; 6k, 6b). 3. Emballage (1, 12, 13) selon la précédente, tel que le moyen de calage (5b, 6a ; 6k, 6b) comporte au moins une, de préférence deux, paroi(s) partielle(s) (5b, 6a ; 6k, 6b), appartenant généralement au deuxième fond (5, 6), lesdites parois partielles (5b, 6a ; 6k, 6b) étant situées en positions sensiblement obliques, et s'étendant depuis l'alvéole (50, 51, 52, 6h, 6g, 6i) du deuxième fond (5, 6) jusqu'à la hauteur du niveau supérieur de l'une des parois latérales (3, 4). 4. Emballage (1, 12, 13) selon l'une des précédentes, caractérisé en ce qu'il est mis en forme. 5. Flan (10) pour emballage (1) selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que ledit flan (10) est formé en une seule pièce. 6. Flan (10) selon la précédente tel que ledit flan (10) comporte au moins deux parties (66 - 71 ; 60 - 65, 51 - 53), dont l'une est précollée (60 - 65, 51 - 53), qui sont destinées à être mise en contact l'une contre l'autre. 7. Procédé de fabrication d'un emballage (1) selon l'une des 1 à 6, à partir d'un flan (10) selon la précédente, ledit procédé étant caractérisé en ce que l'on forme en premier une barquette constituée du premier fond (2), des parois latérales (3, 4) et des parois avant (7) et arrière (8), puis que l'on procède, au moyen d'un poinçon (9) épousant la forme du deuxième fond (5, 6), une fois ce deuxième fond (5, 6) mis en place sur le premier fond (2), et un contre-poinçon (11) comportant des éléments ou picots (1 la - 11f) destinés à venir, par le biais des ouvertures (2a - 2f) du premier fond (2), fixer les moyens de calage (5b, 6a ; 6k, 6b) des alvéoles (50, 51, 52, 6h, 6g, 6i) du deuxième fond (5, 6) pour mettre en forme l'emballage (1) en appliquant lesdites alvéoles (50, 51, 52, 6b, 6g, 6i) du deuxième fond (5, 6) sur le premier fond (2) grâce au moins un moyen de fixation tout en permettant de dégager des espaces libres entre le premier fond (2) et le deuxième fond (5, 6). 8. Procédé de fabrication selon la précédente, tel que ledit moyen de fixation est un précollage de parties (66 - 71 ; 60 - 65, 51 -53) destinées à être mises en contact l'une contre l'autre. | B | B65 | B65D | B65D 5,B65D 81 | B65D 5/20,B65D 81/133 |
FR2893907 | A1 | MOTORISATION POUR PIETON | 20,070,601 | L'invention concerne le principe et la réalisation d'un support électrique motorisé et autonome pour assister un citadin dans son déplacement quotidien. Les déplacements urbains combinent des trajets de tous types : -piétonniers sur - trottoir - escaliers mécaniques, - tapis roulants et en ascenseur - architectures urbaines : - plans inclinés, - escaliers, passerelles, zones piétonnières puis, passager de transport en commun : -en train, - en métro - en bus - en tramway 20 - en bateau mouche ... L'usager du transport en commun doit composer avec une multiplicité de contraintes : - Il a les mains prises par des objets à transporter, mallette, 25 cartables, courses .... - Le transport en commun est exigu et encombré - Le trottoir est fréquenté - Les escaliers sont étroits, inclinés. - La voie publique est régie par des règles strictes. 30 Arrivé à destination il doit composer avec des contraintes sociales, au travail ou à l'école, il peut difficilement changer ses chaussures, ses vêtements. Aussi il doit pouvoir utiliser le support dans sa tenue traditionnelle Aussi, il est impossible de voyager dans le métro ou le train quotidiennement avec une bicyclette, il est difficile de descendre 35 l'escalier avec des patins à roulettes, la planche à roulette électrique est interdite sur la voie publique, comme la trottinette, et même un engin comme le Segway, conçu pour le déplacement urbain de proximité, s'avère encombrant sur le trottoir, et intransportable dans le métro et le bus. L'invention est un support électrique motorisé qui assiste le citadin dans son déplacement piétonnier et qui reste compatible avec toutes les contraintes listées ci-dessus. Ainsi l'invention respecte les critères suivants : Le piéton supporté - a l'encombrement d'un piéton normal - circule sur le trottoir à une vitesse de piéton, jusqu'à environ 7 km/h - circule sur la chaussée à une vitesse inférieure à 20 km/h - a l'agilité d'un piéton normal ou d'un patineur - circule sans effort - dispose de ses deux mains - porte ses vêtements et chaussures habituelles Le support - est compact, transportable et léger, par exemple dans un sac à dos - d'un poids inférieur à 4 kilogrammes - d'un volume inférieur à 40 cm de diamètre, 15 cm d'épaisseur il est rechargeable sur une prise de courant 30 domestique, ou par un autre moyen équivalent - II présente environ une heure d'autonomie, ou 14 km. 35 L'état de l'art comporte le Segway, une plateforme support comportant deux roues, des batteries rechargeables, un dispositif 15 20 25 20 de stabilisation centrale inertielle, un guidon solidaire de la plateforme. Cette plateforme n'est pas suffisamment compacte pour circuler sans gène sur le trottoir, elle est trop lente pour circuler sur la chaussée, et enfin son poids, de l'ordre de 30 kg lui interdit l'accès aux transports en communs. Le brevet DE 100 27 466 décrit un monocycle sur lequel le piéton grimpe, sur deux pédales, prend appui les mains sur un manche qui transmet une inclinaison longitudinale au cadre du monocycle. Une électronique mesure l'inclinaison longitudinale de ce monocycle au moyen d'un inclinomètre électronique et asservit la position de la roue pour la maintenir à l'aplomb du centre de gravité de l'utilisateur, afin de prévenir sa chute, selon un effet pendulaire inversé. L'engin avance dés que l'utilisateur incline le manche vers l'avant. La roue présente un profil carré pour que l'utilisateur soit stable latéralement. De ce fait la trajectoire est guidée dans l'axe longitudinal. 25 Le moyen pour tourner n'est pas décrit, on comprend qu'il impose de prendre un appui bref sur le sol, afin de transmettre un couple latéral. Bien entendu, le fait de tourner le manche ne peut assurer la rotation, car les pédales et le manche son solidaires à travers la fourche. 30 Le brevet DE 100 27 466 ne répond donc pas au critères de l'invention dans la mesure ou il impose que l'utilisateur maintienne le manche, avec au moins une main, d'autre part, il ne permet pas un pilotage agile et harmonieux dans la mesure ou seul le 35 déplacement longitudinal est prévu, enfin l'électronique de la commande du moteur est asservie par un inclinomètre, solution différente de celle adopté par l'invention. Selon l'invention décrite figure 1 l'utilisateur 11 circule en prenant appui sur deux cales pieds 14 situés sous l'axe d'une roue 12 motorisée, axe fixé sur une fourche 15 qui comporte aussi deux appuis guides qui enserrent le mollet et la jambe. La combinaison des cales pieds 14 et des appuis guides permet de transmettre à la jambe les efforts et le couple moteur de réaction de la roue, agissant comme un levier. Selon l'invention, la roue est asservie au moyen du signal délivré par un accéléromètre, fixé à la fourche 15 dont l'axe de mesure longitudinal et perpendiculaire à la fourche est indiqué par 16. Si l'accéléromètre mesure une composante positive vers l'avant, alors cela indique l'amorce d'une chute vers l'avant de l'utilisateur et cette accélération sert de consigne à l'électronique de commande du moteur de la roue pour avancer et rétablir l'équilibre. L'équilibre est obtenu pour la mesure nulle de l'accéléromètre. Les conditions de cet équilibre sont mieux comprises dans le référentiel de l'utilisateur, puisque dans ce référentiel l'effet de la vitesse et de l'accélération d'entraînement sont supprimés. La fourche est liée au référentiel de l'utilisateur, la condition de l'équilibre, accélération longitudinale relative nulle alors toujours vraie, quelque soit la vitesse et l'accélération d'entraînement. L'électronique d'asservissement selon l'invention est alors 30 élémentaire. Pour une inclinaison de la jambe d'environ 10 vers l'avant générant une accélération relative d'environ 1,7 m/s2 dans le référentiel de l'utilisateur, l'électronique déclenche la pleine 35 puissance du moteur, celle permettant la vitesse maximum. La commande du moteur est linéaire proportionnelle pour toutes les valeurs intermédiaires, et bénéficie aussi d'un amortissement critique pour éviter le risque d'une oscillation de la roue sous l'utilisateur, du fait de la forte puissance de la motorisation. Selon une variante non exclusive l'invention, une inclinaison de 10 vers l'arrière déclenche soit un recul de la roue à pleine puissance, soit un freinage. Selon cette variante de l'invention, le freinage s'accompagne d'une récupération de l'énergie, qui est réinjectée dans la batterie. Ce principe de fonctionnement sera détaillé dans la suite de 15 la description. La figure 2 indique les différentes situations de l'invention, En 21 l'invention déplace l'utilisateur, en équilibre sur les 20 deux cales pieds. L'utilisateur est maintenu en équilibre longitudinal par l'effet de l'électronique d'asservissement ; il ne lui reste à gérer que l'équilibre latéral, exactement comme il le fait après apprentissage 25 sur un vélo. La rotation est déclenchée par une inclinaison du corps du coté ou l'utilisateur veut tourner et par un mouvement d'épaule pour recaler le cap, exactement comme cela est réalisé sur un vélo dont on lâche le guidon. 30 En 22, les cales pieds sont rabattus, les appuis guides aussi, dans cette position l'électronique est déconnectée, l'invention est en mode rangement, telle qu'elle est insérée dans par exemple un sac à dos. Les appuis guides rabattus peuvent par exemple dans 35 cette position servir de poignée.10 En 23, l'utilisateur vient de ralentir et de freiner, en s'étant incliné vers l'arrière, ou est sur le point de démarrer. Dans cette position; un pied est engagé sur le cale pied, la roue maintient la fourche verticale. Pour redémarrer il suffit d'incliner la jambe du cale pied vers l'avant et de lancer l'autre jambe pour ensuite la placer sur l'autre cale pied, en le rabattant, et trouver l'équilibre grâce à la vitesse initiale. Selon l'invention, l'asservissement de la roue est connecté dés qu'un pied est dans un cale pied, le droit ou le gauche indifféremment. L'asservissement est déconnecté dés que les deux pieds ont quitté les cales pieds. La figure 3 décrit un exemple de réalisation non exclusif de l'invention : Elle comporte un pneu 301 dans une jante 302. Le pneu peut aussi être une bande de roulement en élastomère. Des batteries rechargeables 303, de technologie indifférente sont placées dans la roue. Par exemple nickel cadmium, nickel métal hydrure, lithium ion, lithium ion polymère ou enfin pile à combustible, à éthanol ou méthanol par exemple. Une électronique 307 de commutation de puissance à découpage régule la puissance du moteur 310. Le cale pied 304 est fixé à la fourche 305 et est reliée au guide appui 315 par l'intermédiaire d'une tringle 306. Le ressort 316 rappelle le cale pied 304 et le guide 315 en position haute en l'absence du pied, grâce au pivot 314. 35 Dès que le cale pied se rabat un connecteur non représenté s'ouvre, il rompt alimentation l'électronique de commande du moteur. Chaque cale dispose d'un connecteur, les deux connecteurs sont reliés en parallèle au circuit d'alimentation. La roue est reliée à la fourche 305 au moyen de roulements à bille 308 et 313. Le moteur 310 situé dans l'axe de la roue est associé à un 10 réducteur 311 par exemple du type harmonique, dont le détail est expliqué figure 4. Selon l'invention, le réducteur peut aussi être réalisé à partir d'une chaîne de roue dentée, plus traditionnelle, la dernière 15 entraînant la roue sur la jante 302. Selon l'invention, le moteur 310 est du type linéaire ou bien du type brushless. Dans ce dernier cas il est associé à un pilote 307 de type adapté à la commande de moteur brushless. Selon l'invention, l'information délivrée par l'accéléromètre et son traitement 312 solidaire de la fourche 305 est transmise par un connecteur 309 du type tournant, ou bien à un simple connecteur de type prise jack audio. A travers ce connecteur transitent l'alimentation du capteur, le signal PWM de commande du moteur et par exemple la masse, ou bien un second signal si la masse est transmise par le bâti. La figure 4 décrit un exemple de réalisation de d'un réducteur harmonique simple et économique pour un moteur brushless de forte vitesse de rotation. 35 Il comporte en 42 un pignon solidaire de l'arbre du moteur, par exemple de 20 dents. 20 25 30 5 Il comporte 3 autres pignons 42 de diamètre supérieur par exemple de 100 dents chacun, tous trois répartis à 120 autour du pignon moteur. Il comporte enfin deux couronnes extérieures accolées 43 et 44, l'une 43 de 240 dents l'autre 44 de 243 dents par exemple. Alors. 10 Le tour complet d'un pignon 42 décale une couronne 43 de 3 dents par rapport à 44, soit 3/240 tours. Il faut 12 tours de 41 pour que 42 fasse un tour complet, donc le rapport de réduction est de 3 / (240 * 12) soit 960 ! 15 Ceci décrit un exemple de réalisation d'un réducteur de fort rapport tel que rendu nécessaire par l'usage de moteurs pas à pas de forte puissance à très haute vitesse. La figure 5 donne un exemple de réalisation de l'électronique 20 de commande et d'asservissement du moteur. Elle comporte un accéléromètre 51 intégré de type silicium à masselotte interne suspendue associé à un condensateur et à un circuit de mesure de la capacité. Ce capteur délivre une tension de 25 sortie variable en fonction de l'accélération, l'accélération nulle correspondant à la tension de mi-alimentation. Elle comporte un filtre actif amplificateur 53 dont le gain statique est régit par le rapport des deux résistances et la 30 fréquence d'amortissement par le rapport entre la capacité du condensateur et la résistance de contre-réaction. Enfin ; un générateur de tension triangulaire 52, réalisé par exemple à partir de générateur de courants et de condensateur, 35 associé à un comparateur 55, compose un signal PWM variable pour la commande des moteurs, en respectant la proportionnalité et la linéarité de la sortie de 53. Dans le schéma, il est indiqué deux commandes PWM, l'une 5 correspond à une commande du moteur vers l'avant; l'autre vers l'arrière. L'interrupteur 54 coupe le circuit dés que les deux pieds ont quitté les cales pieds. Le connecteur tournant 56 transmets les commandes et l'alimentation. Le pont de commande 57 à transistor Mos selon l'état de l'art 15 transmet au moteur 58 une puissance proportionnelle au signal traité par 53. Selon l'invention l'énergie est délivrée par les batteries 59, mais aussi, lors d'un freinage, l'énergie est restituée aux batteries 20 59 par l'intermédiaire du pont de des diodes de 57. Selon un exemple de réalisation de l'invention, différent composant permettent d'obtenir le résultat 25 - l'accéléromètre 51 figure 5 et 16 figure 1 et 312 figure 3 est : ADXL 103 de analog device. Le moteur brushless est par exemple Cyclon car 2000 de la société Cyclon qui délivre 1 kw à 40 000 tours. - Le pilote du moteur est Flash pro car 100 de la même société. Le réducteur est HDUC14 de la société Harmonic drive 10 30 35 10 15 20 25 30 Les batteries sont des batteries lithium ion polymère de différents fournisseurs. - La fourche et la roue sont réalisées en aluminium. Selon ce mode de réalisation ; il est vérifié que Le piéton supporté par l'invention - présente l'encombrement d'un piéton normal - circule sur le trottoir à une vitesse de piéton, jusqu'à environ 7 km/h - circule sur la chaussée à une vitesse inférieure à 20 km/h - a l'agilité d'un piéton normal ou d'un patineur - circule sans effort -dispose de ses deux mains - porte ses vêtements et chaussures habituelles L'invention - est compacte, transportable et légère, par exemple dans un sac à dos - d'un poids inférieur à 4 kilogrammes - d'un volume inférieur à 40 cm de diamètre, 15 cm d'épaisseur - est rechargeable sur une prise de courant domestique, au moyen d'un chargeur adapté au type de batteries, ou grâce à l'ajout d'un combustible, pour une batterie à combustible. -présente environ une heure d'autonomie, ou 14 km. L'ergonomie et le pilotage de l'invention sont intuitifs et ne nécessite pas l'usage des mains, au moyen de o deux appuis guides (13,315) qui enserrent les jambes de l'utilisateur et transmettent les couples moteurs o une motorisation (310) qui maintien la roue à 5 l'aplomb du centre de gravité du citadin au moyen o une électronique (307) de pilotage du moteur commandée linéairement par un accéléromètre longitudinal (16) solidaire de la fourche io - sa mise en route est intuitive et automatique aux moyens de o deux commutateurs d'alimentation de la dite électronique activés par le poids des pieds sur les deux dits cales pieds. 15 - son pilotage en direction latéral est agile au moyen de : o une roue (302) dont la bande de roulement étroite (301) est de profil sensiblement rond. L'invention est facilement transportable au moyen d'un sac et 20 ou d'une poignée et d'un rangement rendu compact au moyen de deux cales pieds (304) et deux guides appuis (315) rétractables reliés par une tringle (306) | Véhicule léger portable et autonome destiné au transport citadin combiné avec l'usage du transport en commun. Constitué d'une roue (12) motorisée sur lequel l'utilisateur maintient par la vitesse son équilibre latéral, l'équilibre longitudinal est assuré par un automatisme piloté par un accéléromètre (16).Les cales pieds (14) et les appuis guides (13) qui enserrent la jambe sont rétractables.Le pilotage ne nécessite pas l'usage des mains.L'ensemble tient dans un sac, par exemple un sac à dos, et pèse moins de 4 kilos. | Revendications 1) Support mobile électrique autonome destiné à transporter un citadin comportant : une roue unique (12), un moteur électrique (310), une batterie (303), une fourche (15), deux cales pieds (14), caractérisé en ce que son ergonomie et son pilotage sont intuitifs et ne lo nécessite pas l'usage des mains, au moyen de o deux appuis guides (13,315) qui enserrent les jambes de l'utilisateur et transmettent les couples moteurs o une motorisation (310) qui maintien la roue à 15 l'aplomb du centre de gravité du citadin au moyen o une électronique (307) de pilotage du moteur commandée linéairement par un accéléromètre longitudinal (16) solidaire de la fourche 20 - sa mise en route est intuitive et automatique aux moyens de o deux commutateurs d'alimentation de la dite électronique activés par le poids des pieds sur les deux dits cales pieds. 25 - son pilotage en direction latéral est agile au moyen de : o une roue (302) dont la bande de roulement étroite (301) est de profil sensiblement rond. 2) Support selon la caractérisé en ce qu'il est 30 facilement transportable au moyen d'un sac et ou d'une poignée et d'un rangement rendu compact au moyen de deux cales pieds (304) et deux guides appuis (315) rétractables reliés par une tringle (306). | B,G | B62,B60,G01 | B62K,B60L,G01P | B62K 1,B60L 15,G01P 15 | B62K 1/00,B60L 15/20,G01P 15/00 |
FR2900043 | A1 | PROCEDE D'IMAGERIE OPTIQUE PAR FLUORESCENCE DE TISSUS BIOLOGIQUES, NOTAMMENT POUR DELIMITER DES REGIONS D'INTERET DES TISSUS A ANALYSER PAR TOMOGRAPHIE | 20,071,026 | TOMOGRAPHIE. La présente invention concerne un procédé d'imagerie optique par fluorescence d'au moins un tissu biologique, notamment pour délimiter des régions d'intérêt du ou des tissu(s) à analyser par tomographie. L'invention s'applique plus particulièrement à des tissus in vivo. De manière connue, l'imagerie optique par fluorescence permet de compléter les divers types d'instruments de médecine nucléaire, comme ceux faisant appel aux techniques de tomographie d'émission de positons ( PET en abrégé en anglais), de gammatomographie ( SPECT en abrégé en anglais, i.e. tomographie d'émission monophotonique) ou comme les imageurs aux rayons X (e.g. radio-numériques, tomographie par rayons X) et les imageurs IRM (imagerie par résonance magnétique). L'imagerie optique par fluorescence nécessite l'injection dans un organisme humain ou animal d'un marqueur (e.g. un conjugué anticorps/ fluorophore) qui va se fixer de manière spécifique sur une zone d'intérêt pour le biologiste ou le médecin, par exemple sur une tumeur cancéreuse d'un organe. Par la suite, on entend par fluorophore toute structure moléculaire ou particulaire apte à émettre de la lumière en réponse à une excitation lumineuse (e.g. fluorophore organique, nanocristal semi-conducteur, boîte quantique, etc.), et l'on entend par marqueur le composé injecté comprenant un tel fluorophore. On peut ainsi détecter des nodules cancéreux via une technique bien moins invasive et destructrice que l'imagerie par rayonnements ionisants (e.g. aux rayons X ou aux traceurs radioactifs). Par ailleurs, les imageurs optiques offrent une bonne résolution millimétrique. Enfin, il convient de noter que l'appareillage nécessaire pour une telle imagerie optique est d'une relative simplicité, comprenant notamment une diode laser compacte à titre de source d'éclairage, une caméra haute sensibilité à titre de détecteur, des tables de déplacement motorisées, et est d'un coût très nettement inférieur à celui des appareils d'imagerie utilisant des rayonnements ionisants. Les appareillages d'imagerie par fluorescence les plus simples comportent une source d'éclairage (e.g. de type fibre, laser, lampe à arc, diodes électroluminescentes) et une caméra filtrée (pour éviter la rétrodiffusion de la lumière d'excitation) permettant l'acquisition d'une image de fluorescence ; on parle alors de FRI ( Fluorescence Reflectance Imaging ou imagerie de fluorescence par réflexion). Les photons pénétrant peu dans les tissus (1 mm environ), on ne localise avec cette technique que des marqueurs se trouvant à la superficie de ces derniers (e.g. que des tumeurs marquées superficielles en cancérologie). Si le marqueur (e.g. la tumeur marquée) est en profondeur (à 1 cm de profondeur par exemple), il est absolument impossible avec une seule acquisition de type FRI de le localiser, en raison de la forte diffusion des photons d'excitation et des photons émis par le fluorophore. C'est la raison pour laquelle on déplace la source d'éclairage, de façon à réaliser un quadrillage de la zone à analyser et à acquérir autant d'images que de positions de la source d'éclairage. Une reconstruction complexe à partir de toutes les images acquises permet de reconstruire l'image de fluorescence en 3D : on parle alors de tomographie optique. Avec un tel dispositif, on peut imager de petits animaux, tels que des rats ou des souris. Lorsque l'on procède à l'imagerie optique d'un corps entier de petit animal, on peut généralement : -soit acquérir une image de fluorescence globale à deux dimensions par la technique FRI en quelques secondes tout au plus, avec l'inconvénient de n'avoir aucune information en profondeur dans les tissus, - soit utiliser la technique de tomographie, qui permet d'avoir une image en trois dimensions moyennant, d'une part, une série d'images 3 0 respectivement prises pour différentes positions source/ détecteur (acquisition de 10 à 15 min. pour un champ d'environ '1 cm2 et un pas de 2 mm) et, d'autre part, des algorithmes de reconstruction de l'image, laquelle reconstruction sera d'autant plus longue que la zone à reconstruire sera plus vaste. La difficulté rencontrée dans la reconstruction 3D par tomographie, lorsque l'on utilise un fluorophore quelconque, réside donc dans le manque d'informations sur la zone restreinte où les marqueurs sont susceptibles de se trouver (ces marqueurs sont en général fixés sur l'organe à observer, comme par exemple une tumeur cancéreuse). On est alors obligé de balayer l'ensemble de l'objet à imager û pour une souris la zone totale est de 50 x 75 mm2 - avec un pas de quelques mm pour éviter des temps d'acquisition trop longs, et l'on perd de l'information entre les points d'excitation. De plus, les algorithmes de reconstruction d'images utilisent le plus souvent comme point de départ une distribution homogène de sources fluorescentes (i.e. un même niveau de fluorescence, nul ou non) dans le corps entier de l'animal. Cela nécessite donc un nombre élevé d'itérations avant de converger vers une distribution fiable des sources fluorescentes, et peut donc provoquer des erreurs. Le plus souvent, la longueur d'onde d'excitation utilisée est comprise entre 600 et 800 nm et les fluorophores (typiquement des cyanines de dénominations Cy5, Cy7, Alexa 633 ou Alexa 750) émettent entre 700 et 900 nm. Dans cette plage de longueurs d'onde, l'autofluorescence des tissus 2C) biologiques est réduite par rapport à la plage bleu-vert (de 400 à 500 nm), mais cette autofluorescence indésirable est néanmoins toujours présente (I'autofluorescence des tissus biologiques est due à la présence de chromophores endogènes, tels que les porphyrines de l'hémoglobine, les protéines fluorescentes, etc.). En outre, avec un fluorophore fixé sur l'organe 25 à détecter, le rapport signal/bruit présente l'inconvénient d'être relativement réduit. Un inconvénient majeur de ces techniques connues d'imagerie optique par fluorescence réside donc essentiellement, pour la technique FRI , dans l'absence d'information en profondeur pour la 30 localisation du marqueur dans l'organe à imager et, pour la tomographie, dans la difficulté d'obtention d'informations en profondeur (direction Z) satisfaisantes en plus de celles relatives à la surface de l'organe (directions X et Y). La publication A dual fluorochrome probe for imaging proteases; M. F. Kircher, R. Weissleder, L. Josephson ; Bioconj. Chem. 2004, 15, 242 présente une méthode d'imagerie optique consistant à utiliser un marqueur dual formé d'une nanoparticule fonctionnalisée par deux fluorophores organiques (deux cyanines de dénominations Cy5.5 et Cy7), pour évaluer l'activité d'une enzyme dans des tissus. On calcule le ratio des émissions de ces deux fluorophores pour estimer la localisation en profondeur du vecteur marqué dans les tissus. Ce marqueur est soit excité à X = 630 nm et analysé à = 700 nm pour le fluorophore Cy5.5, soit excité à X2 = 736 nm et analysé à X'2 = 800 nm pour le fluorophore Cy7, selon le schéma d'acquisition illustré à la figure 1 jointe, qui montre qu'à chaque longueur d'onde d'excitation X1, X2 correspond une et une seule bande spectrale étroite autour d'un maximum d'émission de fluorescence X'l ou bien 2,'2. Un inconvénient majeur de cette méthode d'imagerie optique à marqueur dual réside dans la complexité de la fabrication de ce marqueur, en raison de l'opération de greffage des deux fluorophores sur un même vecteur. Un autre inconvénient de cette méthode est que les spectres d'absorption/ d'émission relativement larges de ces deux fluorophores se chevauchent, ce qui engendre des difficultés de filtrage pour détecter séparément chacun des deux fluorophores et pouvoir ainsi obtenir le ratio des deux émissions donnant l'estimation de la profondeur dans les tissus. Par ailleurs, la proximité des deux longueurs d'onde d'absorption et d'émission des deux marqueurs est génératrice de phénomènes parasites, tels que le transfert d'énergie et l'inhibition de la fluorescence. Un autre inconvénient de cette méthode est que le spectre 30 d'émission de ces deux marqueurs à base de fluorophores organiques peut être décalé, à cause d'interactions avec l'environnement biologique. Un dernier inconvénient de cette méthode à marqueur dual est que l'utilisation du rapport d'intensité des émissions de fluorescence des deux fluorophores pour estimer la profondeur du marqueur repose sur deux hypothèses contestables, i.e que les coefficients d'absorption respectifs al et a2 des tissus aux deux longueurs d'onde d'excitation 2.1 et À-2 sont les mêmes, ainsi que les coefficients d'absorption respectifs a'l et a'2 des tissus aux deux longueurs d'onde d'émission 2:1 et a'2 (soit a1=a2 et a',=a'2). Ces deux hypothèses sont justifiées dans cette publication par la proximité mutuelle des longueurs d'onde 2.1 et 2,2, d'une part, et X', et X'2, d'autre part. Cependant, il s'avère que cette proximité entre les longueurs d'onde d'excitation et d'émission des deux fluorophores utilisés pénalise le flitrage optique pour la mesure du ratio de fluorescence, ce qui nuit à la qualité de l'évaluation de la profondeur du marqueur dans les tissus. Un but de la présente invention est de proposer un procédé d'imagerie optique d'au moins un tissu biologique, comprenant : a) l'introduction d'au moins un marqueur fluorescent dans le(s) tissu(s), b) l'excitation dudit ou de chaque marqueur par des rayonnements lurnineux incidents et la détection de bandes d'émission relatives à des rayonnements fluorescents émis par ledit ou chaque marqueur en réponse à cette excitation, puis c) l'analyse des intensités de fluorescence relatives à ces bandes d'émission, qui permette de remédier aux inconvénients précités. A cet effet, le procédé selon l'invention est tel que l'étape b) comprend : - une excitation séquentielle, par n longueurs d'onde d'excitation a,; incidentes différentes, dudit ou de chaque marqueur qui est apte à être excité par au moins deux de ces n longueurs d'ondes X; et à émettre en réponse, pour chaque longueur d'onde une série Si de m bandes d'émission Bj simultanées présentant différentes longueurs d'onde maximales qui sont sensiblement les mêmes d'une série Si à une autre (où n et m sont indépendamment l'un de l'autre des entiers égaux ou supérieurs à 2, et où i et j varient respectivement de 1 à n et de 1 à m), et - une détection de ces séries Si au moins au nombre de deux qui comprennent chacune ces m bandes Bj émises simultanément, pour en déduire à l'étape c) une estimation de la localisation tridimensionnelle dudit ou de chaque marqueur dans le ou chaque tissu etlou des coefficients d'absorption moyens du ou de chaque tissu vis-à-vis des longueurs d'onde d'excitation Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit ou chaque marqueur peut être à base d'un fluorophore ou groupe de fluorophores qui est apte à être excité par ces longueurs d'ondes a.; et à émettre simultanément, en réponse à chacune d'entre elles, ces m bandes Bj. On notera que la méthode d'imagerie optique selon l'invention permet de délimiter, en un temps d'acquisition relativement bref du fait de l'estimation de localisation tridimensionnelle obtenue, les zones d'intérêt du ou des tissu(s) à imager de façon plus approfondie par tomographie, en procurant bien plus d'informations sur ce(s) tissu(s) qu'une simple image obtenue par la méthode d'imagerie optique FRI , notamment grâce à la détection en profondeur dans la direction Z du ou de chaque marqueur dans le(s) tissu(s) qui s'ajoute aux deux seules directions superficielles X et Y accessibles par imagerie FRI . On notera également que cette méthode selon l'invention permet de disposer d'une information sur les coefficients d'absorption moyens du ou de chaque tissu. Ainsi, cette méthode selon l'invention permet de procurer simplement, grâce à l'utilisation de marqueurs judicieux, un point de départ intéressant pour les algorithmes de reconstruction d'images de corps entiers d'animaux en améliorant la qualité de la reconstruction tout en réduisant sa durée d'acquisition. En effet, contrairement aux algorithmes de reconstruction traditionnels qui utilisent des coefficients d'absorption tabulés et l'hypothèse d'une répartition a priori homogène des sources fluorescentes dans chaque animal (choisie généralement la même d'un animal à l'autre), la méthode de l'invention utilise comme point de départ de reconstruction une image qui est propre à chaque animal et contenant déjà des informations tridimensionnelles et des valeurs moyennes des coefficients d'absorption des tissus relatifs à l'animal examiné. Par cartographie d'absorption , on entend de manière connue dans la présente description la carte d'atténuation du ou de chaque tissu à la longueur d'onde d'excitation lorsque l'on travaille en transmission (source d'éclairage d'un côté de l'objet à examiner et caméra de détection de l'autre). Par cartographie d'émission , on entend de manière connue l'image de fluorescence du ou de chaque tissu lorsqu'il est excité à une longueur d'onde donnée et que l'on recueille le signal à une ou plusieurs autres longueurs d'onde. Par cartographie de rétro-diffusion , on entend de manière connue la carte de diffusion du ou de chaque tissu à la longueur d'onde d'excitation (la source d'éclairage et la caméra de détection étant alors placées toutes deux d'un même côté de l'objet à examiner). Selon une autre caractéristique de l'invention, l'étape c) peut comprendre également une détermination d'un ou de plusieurs ratio(s) d'émission entre les m longueurs d'onde maximales X,'i, et d'un ou plusieurs ratio(s) de transmission du ou de chaque tissu entre les n longueurs d'onde d'excitation 2.j, pour l'obtention d'une cartographie d'émission du ou de chaque tissu. Selon un mode de réalisation de l'invention, on utilise un dispositif d'imagerie optique de type fonctionnant en transmission, comportant une source pour lesdits rayonnements incidents et un détecteur qui sont situés respectivement des deux côtés dudit ou de chaque tissu à imager. Selon une variante de réalisation de l'invention, on utilise un dispositif d'imagerie optique comportant une source pour lesdits rayonnements incidents et un détecteur qui sont situés tous deux d'un même côté dudit ou chaque tissu à imager. Avantageusement, on peut dans ce cas déduire également de l'étape b) précitée une cartographie de rétrodiffusion dudit ou de chaque tissu aux n longueurs d'onde d'excitation 4 De préférence, les n longueurs d'onde d'excitation a,; sont décalées deux à deux entre elles d'un intervalle au moins égal à 100 nm et, à titre encore plus préférentiel, au moins égal à 150 nm. Egalement à titre préférentiel, les m longueurs d'onde maximales desdites bandes d'émission Bi sont décalées deux à deux entre elles d'un intervalle au moins égal à 100 nm. Avantageusement, les n longueurs d'onde d'excitation sont toutes comprises entre 750 nm et 1000 nm. Egalement avantageusement, les m longueurs d'onde maximales desdites bandes d'émission Bi sont toutes comprises entre 450 nm et 800 nm. Selon un exemple préférentiel de réalisation de l'invention, 2 5 l'étape b) précitée comprend - l'excitation successive, par deux longueurs d'ondes d'excitation différentes 2.1 et dudit marqueur qui est apte à être excité par ces deux longueurs d'ondes X.1 et X2 et à émettre en réponse sensiblement une même série SI, S2 de deux bandes d'émission B, et B2 présentant 30 respectivement deux longueurs d'onde maximales différentes X'1 et (n = m = 2), et 20 - la détection des deux séries SI et S2 comprenant chacune ces deux bandes E31 et B2 émises simultanément. Conformément à cet exemple préférentiel, ledit marqueur est avantageusement à base d'un fluorophore ou groupe de fluorophores qui est apte à être excité par ces deux longueurs d'onde 2,1 et a,2 et à émettre simultanément, en réponse à chacune d'entre elles, les deux bandes BI et B2. Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit ou chaque marqueur peut avantageusement comprendre un fluorophore à base d'au moins un nanocristal inorganique semi-conducteur de type convertisseur élévateur de fréquence (appelé up-converting nanocrystal en anglais). Avantageusement, ledit ou chaque nanocristal peut comprendre alors au moins : - un oxyde ou un oxysulfure d'un métal choisi dans le groupe constitué par l'yttrium, le vanadium et les terres rares (i.e. par définition un élément de la classification de Mendeleev de numéro atomique allant de 57 à 71, e.g. le gadolinium), et - un ion émetteur, tel qu'un cation métallique de terre rare comme le terbium, l'erbium ou l'europium. L'absorbeur que peut comprendre en outre ledit ou chaque nanocristal peut être lui aussi sous forme d'ion, par exemple un ion d'ytterbium. Enc:ore plus avantageusement, ledit ou chaque nanocristal peut être à base d'un oxyde d'yttrium répondant à la formule Y2O3 : Er3+, Yb3+, où Er et Yb sont respectivement l'erbium et l'ytterbium et sont chacun présents dans ledit ou chaque nanocristal selon un taux de dopage allant de 1 %à20%. On notera que les marqueurs usuels, qu'ils soient à base de fluorophores organiques ou à base de nanocristaux inorganiques semi- 3 0 conducteurs (i.e. quantum dots en anglais) qui sont au contraire de type convertisseur abaisseur de fréquence ( down-converting nanocrystals en anglais), sont connus pour n'émettre qu'à une seule longueur d'onde et ne sont donc pas utilisables dans la méthode de la présente invention. On notera également que ces nanocristaux convertisseurs élévateurs de fréquence absorbent des photons de faible énergie (typiquement dans le domaine infrarouge) et émettent des photons d'énergie plus élevée (typiquement dans le domaine visible), ce qui rend ces nanocristaux très intéressants comme marqueurs pour l'imagerie optique du petit animal in vivo. En effet, ces nanocristaux sont résistants au photoblanchiement, émettent des longueurs d'ondes auxquelles les phénomènes d'autofluorescence sont minimisés ou évités (du fait que ces processus indésirables ont toujours lieu à une longueur d'onde plus élevée que la longueur d'onde d'excitation), et présentent des spectres d'émission à bandes très étroites. On notera toutefois que de nouveaux fluorophores autres que ces nanocristaux inorganiques de type convertisseur élévateur de fréquence pourraient être utilisables dans la méthode selon l'invention, pourvu qu'ils soient aptes à être excités par au moins deux longueurs d'onde d'excitation différentes X; et à émettre simultanément en réponse à chacune d'entre elles au moins deux longueurs d'ondes d'émission différentes Avantageusement, ledit ou chaque tissu imagé dans la méthode de l'invention est de type in vivo, ledit ou chaque marqueur étant à base d'un conjugué fluorophore/ ligand biologique, tel qu'un conjugué nanocristal inorganique fonctionnalisé de type convertisseur élévateur de fréquence / biomolécule. Cette dernière peut être un peptide, un oligonucléotide, de l'ADN, une protéine, etc. On peut par exemple utiliser pour l'obtention de ces nanocristaux fonctionnalisés la méthode de fonctionnalisation décrite dans le document FR-A-2 818 662 au nom de la Demanderesse, qui présente l'utilisation d'un silane-époxyde pour l'obtention d'une fonction diol qui peut ensuite être activée en aldéhyde pour réagir avec des fonctions amines de biomolécules. On notera que les marqueurs utilisables dans la méthode selon l'invention peuvent présenter, outre les propriétés optiques précitées, d'autres propriétés utiles en imagerie. Ils peuvent notamment être également en eux-mêmes, ou être liés à: - des agents de contraste pour I'IRM, tels que par exemple des chélates de gadolinium ou des nanoparticules d'oxydes de fer ou de gadolinium (ils peuvent également comporter un coeur d'oxyde de fer ou de gadolinium), et à - des agents de contraste pour l'imagerie PET , SPECT , l'imagerie aux rayons X ou pour tout autre type d'imagerie. Ainsi, ledit ou chaque marqueur de l'invention peut comprendre en outre au moins un élément, par exemple choisi dans le groupe constitué par les chélates de gadolinium, les nanoparticules d'oxydes de fer et les nanoparticules de gadolinium, qui est apte à faire dudit marqueur un agent de contraste présentant une autre propriété non optique utilisable par exemple dans les techniques d'imagerie précitées. On notera en outre que les marqueurs utilisables dans la méthode selon l'invention peuvent être constitués d'une seule entité présentant les propriétés optiques voulues, ou bien d'un ensemble de telles entités assemblées en une nanostructure, de façon à constituer une bibliothèque de marqueurs différents pouvant être détectés simultanément ou séparément. Comme indiqué précédemment, on peut utiliser une cartographie d'émission et/ou d'absorption et/ou de rétrodiffusion spécifiquement obtenue(s) à l'étape c) pour ledit ou chaque tissu, pour délimiter au moins une région d'intérêt dudit ou de chaque tissu à analyser par tomographie, et l'on utilise avantageusement cette délimitation de ladite ou chaque région d'intérêt propre audit ou à chaque tissu comme point de départ pour une reconstruction d'images par tomographie. Encore plus avantageusement, ladite ou lesdites cartographie(s) sont relatives à un corps entier d'animal. Les caractéristiques précitées de la présente invention, ainsi que d'autres, seront mieux comprises à la lecture de la description suivante de plusieurs exemples de réalisation de l'invention, donnés à titre illustratif et non limitatif, ladite description étant réalisée en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : la figure 1 est un diagramme illustrant de façon symbolique un 10 principe d'acquisition d'image selon un état antérieur de la technique relatif à une méthode d'imagerie optique à marqueur dual, la figure 2 est une vue schématique de profil d'une installation de tomographie configurée en transmission, qui est utilisable pour mettre en oeuvre la méthode d'imagerie optique selon l'invention, 15 la figure 3 est un diagramme illustrant de façon symbolique le principe d'acquisition d'image selon un exemple préférentiel de mise en oeuvre de la méthode d'imagerie optique selon l'invention, la figure 4 est un graphique illustrant de manière schématique l'analyse spectrale obtenue par la méthode de l'invention symbolisée à la 20 figure 3, la figure 5 est un schéma illustrant les éléments essentiels d'un banc de caractérisation optique utilisé en relation avec des fluorophores selon l'invention de type nanocristaux convertisseurs élévateurs de fréquence, la figure 6 est un graphique illustrant les deux bandes 25 d'émission obtenues pour ces nanocristaux à l'état de poudre lors d'une excitation à une première longueur d'onde 2,1, incluant une vue de détail de la première de ces deux bandes d'émission, la figure 7 est un graphique illustrant les deux mêmes bandes d'émission obtenues pour ces nanocristaux à l'état de poudre lors d'une 30 excitation à une seconde longueur d'onde 2,2, incluant également une vue de détail de la première de ces deux bandes d'émission, la figure 8 contient deux graphiques illustrant respectivement, pour ces deux longueurs d'onde d'excitation XI et X2, les ratio de fluorescence obtenus pour les deux bandes d'émission des figures 6 et 7 en fonction des taux de dopage des ions utilisés pour ces nanocristaux, la figure 9 est un graphique illustrant les deux bandes d'émission similaires obtenues pour ces nanocristaux à l'état de poudre ou en solution dans un milieu liquide lors d'une excitation à la première ou seconde longueurs d'onde Xl ou 2\.2, et avec filtre ou sans filtre anti-diffusion, et la figure 10 présente des images de fluorescence obtenues avec les niveaux de gris correspondants, pour ces mêmes nanocristaux ayant été disposés à différentes profondeurs dans un fantôme d'animal avec capillaire, à l'état de poudre ou à différentes concentrations dans un milieu liquide. Comme illustré à la figure 2, on a utilisé pour l'ensemble des exemples et essais présentés ci-après un dispositif expérimental de tomographie configuré en transmission, incluant une source d'éclairage 1 laser émettant dans le domaine proche infrarouge et une caméra de détection 2 à haute sensibilité pourvue d'une lentille 3 qui sont respectivement situées en avant et en arrière d'un petit animal 4 à imager (par exemple une souris). On a notamment utilisé des cartographies d'émission acquises en transmission et des cartographies d'absorption. Ce dispositif pourrait également être tel que la source d'éclairage 1 soit disposée du même coté de l'animal 4 que la caméra 2, et l'on utiliserait dans ce cas les cartographies d'émission et de rétrodiffusion. 1) Description détaillée de la méthode selon l'invention : Sur la figure 2, L désigne l'épaisseur totale de l'animal, supposée connue et mesurée par un autre dispositif, et z la profondeur des fluorophores dans la direction Z de l'animal 4 (X et Y étant les deux autres directions à la surface de l'animal 4). On a mesuré les signaux d'intensités lumineuses I(Xi, X'1) et I(2~2, 2'2) avec des excitations à X1 et 2l,2 et une détection à et X 2 tant pour X1 que pour 21.2. La transmission de la lumière est donnée de façon connue par I(X1) = lo(~,1) e_alz et I(X2) = 10(X2) e-a2z, où a1 et a2 représentent respectivement les coefficients d'absorption moyens des tissus à X1 et 2.2. l0 l'intensité incidente et z la distance parcourue dans les tissus. Si l'on ne considère pour simplifier le problème que l'absorption des tissus en négligeant la diffusion, on a 5 inconnues: - la profondeur du fluorophore en z, et - les coefficients d'absorption des tissus aux différentes longueurs d'onde: k1, X2, 2_'1, 21.'2, notées respectivement a1, a2, a'1, a'2. Les rendements quantiques de fluorescence des fluorophores sont notés X'1), 2,,'2), a,'1) et rl(a.2, X'2). Ces rendements quantiques peuvent être mesurés indépendamment au spectrophotomètre. On a donc besoin de 5 équations pour résoudre le système. La figure 3 illustre un exemple préférentiel du principe de détection qui caractérise la méthode d'imagerie de l'invention, et selon lequel : - un fluorophore unique a la propriété d'émettre 20 simultanément à au moins deux longueurs d'onde différentes et 2.'2 lorsqu'il est excité à une longueur d'onde X,1 ou 2,2 donnée (obtention d'une cartographie d'émission), et - ce même fluorophore s'excite à au moins deux longueurs d'onde différentes X1 et 2,2 (obtention de cartographies de rétrodiffusion et/ou 25 d'absorption). Par l'acquisition de 4 ou 6 images correspondant à la transmission à a.1 et 2,2, et aux émissions X1/0,'1 et X'2), 2,.2/(2, '1 et a,'2) ou X2/X'1, 'A2/X'2 (ou plus si plus de longueurs d'onde d'excitation et/ou d'émission sont envisagées), on peut rapidement et simplement, d'une part, 30 délimiter les zones d'intérêt à imager de façon plus approfondie par tomographie, par la réalisation d'une cartographie d'absorption, de 15 rétrodiffusion ou d'émission et, d'autre part, fournir comme point de départ pour la reconstruction d'image par tomographie une répartition des sources fluorescentes dans l'animal avec une image propre à chaque animal et incluant déjà des information en X,Y, Z. On améliore ainsi la rapidité et la justesse de cette reconstruction d'image. Le principe de l'acquisition d'image selon l'invention qui est illustré à la figure 4 consiste essentiellement à : (i) réaliser une excitation dufluorophore à la première 10 longueur d'onde d'excitation a.1 et à enregistrer la transmission à la même longueur d'onde X (ii) enregistrer soit simultanément - si on dispose d'un dispositif d'acquisition avec analyse spectrale, soit successivement, les émissions fluorescentes de ce fluorophore aux deux longueurs d'onde 15 maximales 2.'1 et 2,'2, puis (iii) à mettre à nouveau en oeuvre ces étapes (i) et (ii) avec la seconde longueur d'onde d'excitation 2,2 appliquée à ce même fluorophore. Les calculs simplifiés ci-après montrent que l'utilisation selon 20 l'invention de plusieurs longueurs d'onde d'excitation À.1 et 21,2 et d'émission X'I et 7L'2 permet d'apporter beaucoup plus d'informations que les méthodes d'imagerie optique connues, telles que la méthode FRI , non seulement sur une estimation de la profondeur en z des fluorophores mais encore sur les coefficients d'absorption moyens des tissus. 25 Pour déduire la profondeur z du fluorophore de l'acquisition précitée selon l'invention, on dispose avantageusement de mesures supplémentaires pour le même nombre de 5 inconnues. On a : 2.'1)= f(a1, ail): mesure n 1 avec excitation à X1 et émission à 2.'1, 30 - 1(2,1, X'2)= f(a1, a'2): mesure n 2 avec excitation à 2 et émission à 2:2, .2' - I(7L2, 2L',)= f(a2, a',) : mesure n 3 avec excitation à a.2 et émission à x:1, I(À.,) = 4117(ä~'I )~ ,(l. >e - I(2L2, X,'2)= f(a2, a'2): mesure n 4 avec excitation à X2 et émission à X 2, 1(À2 ,À'2 ) = 1,2077(,Î, , )e "2'1 -"'e - ratio des transmissions des tissus à x, et X2: I(X,, 1(2.2, ^A.'2)= f(a,, a2): mesure n 5 I (À,À 1 ) _ j0 16, -Ini-(1,)l I(22,À'2) I2 Par conséquent, on dispose d'assez d'équations pour résoudre le systèrne, sans hypothèse a priori sur les coefficients d'absorption, lesquels peuvent rnême être déterminés très simplement comme suit. - Le ratio des transmissions des tissus (mesure n 5) donne la différence des coefficients d'absorption moyens (a,-a2) aux longueurs d'onde d'excitation, moyennant de connaître les intensités incidentes I et IZ délivrées par les sources d'excitation à x, et X2, et l'épaisseur de l'animal L, 1 5 données que l'on peut mesurer expérimentalement. - Le ratio des émissions mesurées à X', (ou à x'2) donne alors la profondeur z du fluorophore par l'équation suivante, moyennant de connaître le ratio des rendements quantiques d'émission à X', lors des excitation à x, et X,2, donnée propre au marqueur et pouvant être mesurée 20 indépendamment au spectrofluorimètre: 7 1() I(,~1,À'1) 1'11(/1_%' )~ (nl-02)(2) l>~I) X T%(%7) xe(a'-,2)z 1(22.À'I ) J 17(À2) I(.2'À2) 11(;t., À', ) - Si on le souhaite, on peut mesurer la différence des coefficients d'absorption (a',-a'2) aux longueurs d'onde d'émission par le ratio 2 5 des émissions à x', et X'2, lors de l'excitation soit à x,, soit à X2: 77 , I(/L1, I ) 11(2_ ;,) x e (n'I 'z)z I(j..1,À'2) /1(2,-À', ) On notera que les calculs ci-dessus sont excessivement simplifiés, car ils ne tiennent pas compte de la diffusion qui est très importante aux longueurs d'onde utilisées, et du fait que plusieurs sources fluorescentes peuvent être présentes. 2) Essais mettant en évidence les propriétés optiques de 5 fluorophores selon la méthode de l'invention : On a cherché à mettre en évidence, via le banc 5 de caractérisation optique illustré à la figure 5, les propriétés d'émission de nanocristaux d'oxyde de type convertisseurs élévateurs de fréquence qui ont 10 été utilisés dans ia méthode selon l'invention et qui répondent à la formule Y2O3:Er3+, Yb3+ (ces nanocristaux testés sont commercialisés par la société DGTec). On a étudié l'influence de différents taux de dopage en erbium (Er) et en ytterbium (Yb), ces taux variant chacun entre 5 % et 15%, et l'on a testé ces nanocristaux tant à l'état de poudre qu'en solution dans un liquide mimant 15 les propriétés optiques des tissus. Ce banc 5 comporte essentiellement : - une source d'éclairage 6 laser, adaptée pour émettre des rayonnements dans le proche infrarouge à des longueurs d'onde d'excitation 2i et 2,2 respectivement égales à 980 nm et 815 nm, 20 - un échantillon 7 des nanocristaux d'oxyde Y2O3:Er3+, Yb3+, -une fibre 8 avec filtre XF 3100 apte à recueillir l'émission de fluorescence de cet échantillon 7, et - un spectromètre 9 à fibre relié à des moyens d'acquisition et d'affichage 10 des signaux obtenus. 25 On a placé ces nanocristaux d'oxyde en poudre, soit directement dans une cuve de spectrophotométrie de 1 cm de côté, soit dans un capillaire de 1 mm de diamètre placé dans une cuve remplie d'intra-lipide mimant les propriétés optiques des tissus. 30 Lors de l'excitation séparée des nanocristaux Y2O3:Er3+,Yb3+ à l'état de poudre aux longueurs d'onde 2,1 = 980 nm et X. 2 = 815 nm, on a observé deux bandes d'émission BI et B2, i.e. une émission verte à = 560 nm et une émission rouge plus intense à %'2 = 661 nm, comme illustré respectivement aux figures 6 et 7 qui se réfèrent respectivement à deux excitations à 2 i et X2. Ces différents taux de dopage en Er3+ et en Yb3+ utilisés en combinaison conduisent à des fluorophores ayant différents rapports d'émission entre la bande à = 661 nm et celle à 2'l = 560 nm, comme cela est illustré aux deux graphiques à barres de la figure 8 qui se réfèrent également à ces mêmes nanocristaux analysés à l'état de poudre (les mêmes taux combinés de dopage que ceux présentés aux figures 6 et 7 ont été repris en abscisse à la figure 8). Ces rapports d'émission diffèrent également suivant les longueurs d'onde d'excitation Xi et X2. Bien que moins intenses qu'à l'état de poudre, on a vérifié que ces propriétés d'émission des nanocristaux Y2O3:Er3+,Yb3+, dont les taux de dopage sont de 10 % en Er3+ et de 5 % en Yb3+, sont conservées dans un milieu liquide de propriétés optiques similaires à celles des tissus biologiques, comme le montre la Figure 9. Ce milieu liquide est constitué d'une solution d'intra-lipide formée de 80 % d'un mélange eau-encre et de 20 % d'intra-lipide, pour obtenir un coefficient d'absorption a= 0,05 cm-'et un coefficient réduit de diffusion de 'S= 12 cm-1, représentatif d'un tissu biologique. On a rempli un capillaire de 1 mm de diamètre de ces nanocristaux, soit à l'état de poudre, soit en solution dans l'eau à différentes concentrations (10 g/I et 1 g/I), et l'on a placé ce capillaire au centre de la cuve de spectrophotométrie de 1 cm de côté ayant été remplie d'intra-lipide. En outre, on a utilisé un filtre XF 3100 pour deux essais d'excitation en poudre et en solution effectués à 815 nm, afin d'éliminer la diffusion. La figure 9 montre qu'il y a bien émission de fluorescence à 550 nm et 660 nm, soit sensiblement aux longueurs d'onde et 2.'2 lors de l'excitation des nanocristaux à 2 = 980 nm et 22 = 815 nm. En conclusion, ces fluorophores constitués de nanocristaux inorganiques semi-conducteurs de type convertisseur élévateur de fréquence satisfont bien, d'une part, à la condition de double excitation séquentielle à des longueurs d'ondes X et X2 séparées de plus de 100 nm (X1-2\,2 = 165 nm) et, d'autre part, à la condition d'émissions simultanées de fluorescence sensiblement identiques pour chaque excitation à x, et X2, conditions requises pour la mise en oeuvre de la méthode de l'invention. On notera que cette double excitation séquentielle permet de s'affranchir complètement des problèmes d'autofluorescence des tissus, notamment grâce aux propriétés d'élévation de fréquence des nanocristaux d'oxydes. On notera également que les deux raies observées à 560 nm et 661 nm sont très stables en position et que leur intensité relative ne dépend que de la proportion des constituants de base. De plus, quel que soit l'environnement, aucun décalage spectral n'a été observé. L'intervalle de longueur d'onde entre les deux émissions (d'environ 100 nm) est suffisant pour discriminer un fluorophore en profondeur d'un fluorophore en surface. En effet, un fluorophore en surface verra la contribution de la raie à 560 nm autant que celle à 661 nm et, a contrario, un fluorophore en profondeur verra la contribution de la raie à 560 nm nettement amoindrie par rapport à celle à 661 nm. L'utilisation de ces nanocristaux inorganiques convertisseurs élévateurs de fréquence présente de plus les avantages suivants : - on peut choisir les longueurs d'onde d'excitation dans une large plage, par exemple en fonction des tissus et/ou de la source d'éclairage: en effet, les nanocristaux Y2O3:10 % Er3+, 5% Yb3+ peuvent être excités avec deux longueurs d'onde (815 nm et 980 nm) correspondant à une très bonne transmission des photons dans les tissus, et pour lesquelles des lasers à bas prix sont commercialement disponibles ; - on élimine ou on réduit sensiblement l'auto-fluorescence des tissus, grâce aux propriétés élévatrices de fréquence de ces nanocristaux ; - on limite les problèmes de diffusion de la lumière d'excitation et de filtrage, grâce à des différences significatives entre longueurs d'onde d'excitation et d'émission (qui évitent le chevauchement entre ces dernières), des raies d'absorption/d'émission très fines, et des propriétés élévatrices de 5 fréquence des nanocristaux d'oxydes selon l'invention ; - ces nanocristaux élévateurs de fréquence peuvent être fabriqués à des tailles nanométriques et ne sont a priori pas toxiques, car très inertes chimiquement dans les conditions physiologiques ; - ces nanocristaux présentent une grande stabilité en position 10 des raies d'émission et d'excitation, facilitant ainsi le filtrage optique ; et - ces nanocristaux peuvent être aisément fonctionnalisés, en vue de cibler des tissus ou organes biologiques. Concernant ce dernier point, différents procédés de fonctionnalisation ont été décrits pour ces nanocristaux dans le but d'introduire 15 des ligands biologiques, par exemple susceptibles de reconnaître des récepteurs cellulaires surexprimés à la surface de cellules tumorales, et l'on notera que ces procédés sont utilisables dans le cadre de l'invention. 3) Exemple d'application de la méthode selon l'invention : 20 Or) a utilisé la méthode d'imagerie optique selon l'invention dans un petit animal, tel qu'une souris, pour la détection de structures d'intérêt (tumeurs, organes). A cet effet, on a procédé à la détection de marqueurs à base de divers échantillons des nanocristaux inorganiques précités de formule 25 Y2O3:10 % Er3+, 5% Yb3+ à travers un liquide mimant les propriétés optiques des tissus biologiques de cet animal. On a placé un échantillon de ces nanocristaux dans un capillaire fermé (de 1,5 mm de diamètre), et on l'a introduit dans un fantôme simulant un milieu biologique connu ( a= 0,2 cm-let 'S = 10 cm-1). On a éclairé 30 par en dessous le capillaire placé à différentes épaisseurs du fantôme, avec un laser à 980 nm (30 mW) selon le schéma précité de tomographie illustré à la figure 2. On a récupéré l'émission de ces nanocristaux grâce à une caméra placée au-dessus du fantôme. Plus précisément, on a réalisé des essais avec ces nanocristaux en solution à 1 g/l (cliché d), 10 g/I (clichés a, b et c) et en 5 poudre (clichés e et f). La figure 10 présente les images d'émission de fluorescence et les niveaux de gris (NG) obtenus pour différentes concentrations de ces nanocristaux. Cette figure 10 montre que ces nanocristaux de formule 10 Y2O3:10 % Er, 5 % Yb en solution à 10 g/l dans un capillaire sont facilement détectables dans le fantôme jusqu'à 4 mm de profondeur, cette profondeur de pénétration permettant avantageusement de visualiser tous les organes d'un petit animal tel qu'une souris. On peut remarquer par ailleurs la diffusion importante qui existe à ces longueurs d'onde dans un milieu mimant les 15 propriétés optiques (diffusion, absorption) des tissus | La présente invention concerne un procédé d'imagerie optique par fluorescence d'au moins un tissu biologique, notamment pour délimiter des régions d'intérêt du ou des tissu(s) à analyser par tomographie.Le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes :a) l'introduction d'au moins un marqueur fluorescent dans le(s) tissu(s),b) l'excitation du ou de chaque marqueur par des rayonnements lumineux incidents et une détection de bandes d'émission relatives à des rayonnements fluorescents émis par le ou chaque marqueur en réponse à cette excitation, puisc) l'analyse de la fluorescence de ces bandes d'émission,et il est caractérisé en ce que l'étape b) comprend :- une excitation séquentielle, par n longueurs d'onde d'excitation lambdai incidentes différentes, du ou de chaque marqueur apte à être excité par au moins deux de ces lambdai et à émettre en réponse, pour chaque lambdai, une série Si de m bandes d'émission Bj simultanées de différentes longueurs d'onde lambda'j qui sont sensiblement les mêmes d'une série Si à une autre (où n et m >= 2, et où i et j varient de 1 à n et de 1 à m), et- une détection de ces séries, pour en déduire une estimation de la localisation tridimensionnelle du ou de chaque marqueur dans le(s) tissu(s) et/ou des coefficients d'absorption moyens de tissu(s) vis-à-vis des excitations lambdai. | 1) Procédé d'imagerie optique d'au moins un tissu biologique, comprenant les étapes suivantes : a) une introduction d'au moins un marqueur fluorescent dans ledit ou chaque tissu, b) une excitation dudit ou de chaque marqueur par des rayonnements lumineux incidents et une détection de bandes d'émission relatives à des rayonnements fluorescents émis par ledit ou chaque marqueur en réponse à cette excitation, puis c) une analyse des intensités de fluorescence relatives auxdites bandes d'émission, caractérisé en ce que l'étape b) comprend : - une excitation séquentielle, par n longueurs d'onde d'excitation X; incidentes différentes, dudit ou de chaque marqueur qui est apte à être excité par au moins deux de ces n longueurs d'ondes X; et à émettre en réponse, pour chaque longueur d'onde une série Si de m bandes d'émission Bi simultanées présentant différentes longueurs d'onde maximales ?'i qui sont sensiblement les mêmes d'une série Si à une autre (où n et m sont indépendamment l'un de l'autre des entiers égaux ou supérieurs à 2, et où i et j varient respectivement de 1 à n et de 1 à m), et - une détection de ces séries Si au moins au nombre de deux qui comprennent chacune ces m bandes Bi émises simultanément, pour en déduire à l'étape c) une estimation de la localisation tridimensionnelle dudit ou de chaque marqueur dans le ou chaque tissu et/ou des coefficients d'absorption moyens du ou de chaque tissu vis-à-vis des longueurs d'onde d'excitation X;. 2) Procédé d'imagerie selon la 1, caractérisé en 30 ce que ledit ou chaque marqueur est à base d'un fluorophore ou groupe defluorophores qui est apte à être excité par ces longueurs d'ondes X; et à émettre simultanément, en réponse à chacune d'entre elles, ces m bandes Bi. 3) Procédé d'imagerie selon la 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape c) comprend également une détermination d'un ou de plusieurs ratio(s) d'émission entre les m longueurs d'onde maximales et d'un ou plusieurs ratio(s) de transmission du ou de chaque tissu entre les n longueurs d'onde d'excitation Xi, pour l'obtention d'une cartographie d'émission du ou de chaque tissu. 4) Procédé d'imagerie optique selon une des 1 à 3, caractérisé en ce que l'on utilise un dispositif d'imagerie optique de type fonctionnant en transmission, comportant une source (1) pour lesdits rayonnements incidents et un détecteur (2) qui sont situés respectivement des deux côtés dudit ou de chaque tissu à imager. 5) Procédé d'imagerie optique selon une des 1 à 3, caractérisé en ce que l'on utilise un dispositif d'imagerie optique comportant une source pour lesdits rayonnements incidents et un détecteur qui sont situés tous deux d'un même côté dudit ou chaque tissu à imager. 6) Procédé d'imagerie optique selon la 5, caractérisé en ce que l'on déduit également de l'étape b) une cartographie de rétrodiffusion dudit ou de chaque tissu aux n longueurs d'onde d'excitation X. 7) Procédé d'imagerie optique selon une des précédentes, caractérisé en ce que les n longueurs d'onde d'excitation X sont décalées deux à deux entre elles d'un intervalle au moins égal à 100 nm. 30 8) Procédé d'imagerie optique selon une des précédentes, caractérisé en ce que les In longueurs d'onde maximales X'i25desdites bandes d'émission Bi sont décalées deux à deux entre elles d'un intervalle au moins égal à 100 nm. 9) Procédé d'imagerie selon une des 5 précédentes, caractérisé en ce que les n longueurs d'onde d'excitation X sont toutes comprises entre 750 nm et 1000 nm. 10) Procédé d'imagerie selon la 9, caractérisé en ce que les m longueurs d'onde maximales X'i desdites bandes d'émission 10 Bi sont toutes comprises entre 450 nm et 800 nm. 11) Procédé d'imagerie optique selon une des précédentes, caractérisé en ce que l'étape b) comprend : - l'excitation successive, par deux longueurs d'ondes 15 d'excitation différentes 24 et X2, dudit marqueur qui est apte à être excité par ces deux longueurs d'ondes X., et 2^.2 et à émettre en réponse sensiblement une même série S,, S2 de deux bandes d'émission BI et B2 présentant respectivement deux longueurs d'onde maximales différentes X'1 et X'2 (n = m = 2), et 20 - la détection de ces deux séries SI et S2 comprenant chacune de ces deux bandes BI et B2 émises simultanément. 12) Procédé d'imagerie selon une des précédentes, caractérisé en ce que ledit ou chaque marqueur comprend un 25 fluorophore à base d'au moins un nanocristal inorganique semi-conducteur de type convertisseur élévateur de fréquence. 13) Procédé d'imagerie selon la 12, caractérisé en ce que ledit ou chaque nanocristal comprend au moins : 30 - un oxyde ou un oxysulfure d'un métal choisi dans le groupe constitué par l'yttrium, le vanadium et les terres rares, et- un ion émetteur, tel qu'un cation de terre rare. 14) Procédé d'imagerie selon une des précédentes, caractérisé en ce que ledit ou chaque marqueur comprend en outre au moins un élément, par exemple choisi dans le groupe constitué par les chélates de gadolinium, les nanoparticules d'oxydes de fer et les nanoparticules de gadolinium, qui est apte à faire dudit marqueur un agent de contraste présentant une autre propriété utilisable par exemple dans l'imagerie par résonance magnétique, la tomographie d'émission de positons, la gammatomographie ou l'imagerie aux rayons X. 15) Procédé d'imagerie selon la 13 ou 14, caractérisé en ce que ledit ou chaque nanocristal est à base d'un oxyde d'yttrium répondant à la formule Y2O3 : Er3+, Yb3+, où Er et Yb sont respectivement l'erbium et l'ytterbium et sont chacun présents dans ledit ou chaque nanocristal selon un taux de dopage allant de 1 % à 20 %. 16) Procédé d'imagerie selon une des précédentes, caractérisé en ce que ledit ou chaque tissu est de type in vivo, ledit ou chaque marqueur étant à base d'un conjugué fluorophore / ligand biologique, tel qu'un conjugué nanocristal inorganique semi-conducteur fonctionnalisé de type convertisseur élévateur de fréquence / biomolécule. 17) Procédé d'imagerie selon une des précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise une cartographie d'émission et/ou d'absorption et/ou de rétrodiffusion spécifiquement obtenue(s) à l'étape c) pour ledit ou chaque tissu, pour délimiter au moins une région d'intérêt dudit ou chaque tissu à analyser par tomographie. 18) Procédé d'imagerie selon la 17, caractérisé en ce que l'on utilise cette délimitation de ladite ou chaque région d'intérêtpropre audit ou à chaque tissu comme point de départ pour une reconstruction d'images par tomographie. 19) Procédé d'imagerie selon la 17 ou 18, 5 caractérisé en ce que ladite ou lesdites cartographie(s) sont relatives à un corps entier d'animal (4). | A | A61 | A61B | A61B 5 | A61B 5/00 |
FR2891929 | A1 | PROCEDE DE CONFIGURATION-RECONFIGURATION D'AFFICHAGE POUR UN ENSEMBLE DE DISPOSITIFS DE VISUALISATION | 20,070,413 | VISUALISATION. Le domaine de l'invention est celui de systèmes comprenant des organes de contrôle ou de commande possédant un ensemble important de dispositifs de visualisation devant afficher un grand nombre de paramètres selon des configurations précises afin, par exemple, que certaines informations vitales pour le fonctionnement ou la sécurité du système soient toujours affichées de la façon la plus ergonomique possible. Le domaine d'application privilégiée est l'aéronautique. En effet, les planches de bord des aéronefs modernes possèdent à la fois un grand nombre d'écrans de visualisation que l'on appellera indistinctement dans la suite du texte visu ou encore display et un grand nombre d'affichages différents que l'on appellera également format dans la suite du texte. Ainsi, la planche de bord d'un Airbus A380 possède 8 écrans principaux et une dizaine de configurations possibles par écran. La figure 1 montre un exemple d'affichages dans un cockpit d'Airbus A380. Les 8 visus sont appelées respectivement LI, L2, L3, Cl, C2, RI, R2 et R3. En général, un format n'est pas propre à une visu particulière : il peut être affiché successivement ou simultanément sur plusieurs visus différentes. Le format dit PFD, acronyme anglo-saxon signifiant Primary Flight Display est un format fournissant toutes les données primaires de vol au pilote comme l'altitude ou le cap. Dans l'exemple de la figure 1, le format PFD est affiché à la fois par les visus LI et RI. Les panneaux de commande CPL et CPR figurant sur la figure 2 permettent au pilote d'intervenir pour sélectionner, entrer et modifier les informations affichées. Cette invention peut cependant être appliquée à d'autres domaines techniques ou industriels comme les salles de contrôle ou de commandement possédant des ensembles importants de dispositifs de visualisation et nécessitant un niveau de fiabilité et de sécurité importants. Dans le cas d'une planche de bord d'aéronef, on doit pouvoir 35 facilement configurer ou reconfigurer les formats affichés sur les visus afin : • D'assurer la disponibilité des fonctions critiques, vitales pour le pilotage ou la navigation ; • D'adapter la configuration du cockpit à la mission ou à la phase de vol souhaitée. On entend par configuration un état de la planche de bord définissant les formats affichés sur chaque visu et par reconfiguration un changement d'état de la planche de bord liée à un événement. Actuellement, la gestion des configurations-reconfigurations des formats est assurée par une table de configuration à double entrée. La première entrée donne les évènements susceptibles d'entraîner une reconfiguration et la seconde entrée donne la configuration retenue en fonction de l'événement survenant. Ce procédé reste efficace tant que le nombre d'évènements ou de 15 configurations reste limité. Sur les aéronefs modernes, le nombre d'évènements possibles a crû de façon importante. Il peut survenir : • Des pannes d'équipements concernant les visus ou les calculateurs de bord ; • Des événements externes tels des changements de phase 20 de vol ou des alertes ; • Des actions du pilote sur les différents organes de commande. D'autre part, il existe un grand nombre d'images affichables. Ainsi, une table de configuration peut comporter plus de 10000 cellules unitaires à 25 remplir. La gestion de cette table pose plusieurs problèmes importants. Il est, bien entendu, très difficile d'en assurer une parfaite cohérence. Ainsi, deux événements similaires ne donnent pas nécessairement des configurations voisines, ce qui peut être très perturbant pour le pilote en 30 particulier dans les phases de vol critiques. D'autre part, chaque changement de configuration, si mineur soit-il, va entraîner une refonte complète de la table de configuration. On estime que plusieurs milliers d'heures sont nécessaires pour la réalisation et la vérification d'une table de configuration pour un aéronef moderne. 35 La plupart des reconfigurations dépendent de règles logiques qui présentent l'avantage de permettre de synthétiser de façon cohérente une grand nombre de cas possibles qu'il serait fastidieux d'énumérer exhaustivement. Aussi, le principe de l'invention consiste à remplacer la réalisation de la table de configuration très lourde à créer et à entretenir par un procédé qui, à partir de ces règles logiques, génère de façon automatique la reconfiguration souhaitée. Dans la suite de la description, certains mots ont un sens précis lié au contexte de l'invention. Leur définition apparaît au fur et à mesure du texte. Ces mots sont les suivants : place ù jeton - événement ù propriété ù garde ù conclusion ù noeud. Les opérateurs logiques sont placés entre guillemets. Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé de configuration ou de reconfiguration d'une pluralité d'affichages appelés formats sur un ensemble de dispositifs de visualisation appelés visus, la reconfiguration d'une configuration initiale étant induite par une cause appelée événement pour aboutir à une configuration finale, caractérisé en ce que chaque configuration est obtenue essentiellement au moyen d'un langage logique de reconfiguration et d'un algorithme d'interprétation, ledit langage logique comprenant : • Un domaine de reconfiguration : ensemble d'éléments 25 comprenant principalement : o des places modélisant principalement les visus ; o des jetons modélisant principalement les formats ; o les événements ; o les fonctions logiques qui unissent les places, les jetons 30 et les événements ; • Des propriétés, ensemble de règles définissant les configurations acceptables ; • Des règles de transition, ensemble de règles définissant les reconfigurations acceptables ; • Des préférences définissant un ordre de calcul et des formats prioritaires sur les visus ; et le dit algorithme d'interprétation permettant de transformer chaque règle de transition en une liste de reconfigurations élémentaires. Avantageusement, les propriétés sont définies par des formules logiques construites à partir des éléments du domaine de reconfiguration, de comparateurs et d'opérateurs booléens. Avantageusement, les règles de transition sont composées de trois éléments : • Un événement ; • Une garde, formule logique qui définit l'ensemble des configurations initiales possibles avant l'événement ; • Une conclusion, formule logique qui définit l'ensemble des configurations finales possibles après l'événement. Avantageusement, les règles de transition comportent des variables, une variable regroupant un ensemble de places ou de jetons, certaines règles de transition sont dites impératives, c'est-à-dire qu'elles doivent s'exécuter sans conditions et certaines règles de transition sont dites optionnelles, c'est-à-dire qu'elles doivent s'exécuter à la condition de ne violer aucune propriété. Avantageusement, les préférences définissent : • L'ordre de calcul des places ; • L'ordre de préférence des jetons sur les places. Avantageusement, l'algorithme d'interprétation comprend une première étape de mise en forme appelée expansion dans laquelle : • Les formules logiques des propriétés sont transformées en clauses disjonctives, suite d'égalités ou d'inégalités entre les éléments du domaine de reconfiguration séparéés par les opérateurs logiques ou ; • Les gardes et les conclusions des règles de transition sont transformées en clauses conjonctives, suite d'égalités ou d'inégalités entre les éléments du domaine de reconfiguration séparées par les opérateurs logiques et , un couple composé d'une garde et d'une conclusion sous la forme de deux clauses conjonctives étant appelé noeud initial, les différents noeuds initiaux étant stockés dans une liste appelée liste initiale ; • Les variables sont remplacées par leurs valeurs. Avantageusement, l'algorithme d'interprétation comprend une 5 seconde étape d'interprétation des noeuds initiaux en noeuds finaux, ladite seconde étape comportant les sous-étapes suivantes : • Création d'une seconde liste ce noeuds à partir de la liste initiale, les noeuds de cette seconde liste vérifiant la propriété suivante : si la garde du noeud vérifie toutes les propriétés du 10 système, alors la conclusion du noeud vérifie toutes les propriétés du système ; • Création d'une troisième liste ce noeuds à partir de la seconde liste, la conclusion des noeuds de cette troisième liste ne possédant plus d'inégalités ; 15 • Création d'une liste finale à partir de la troisième liste, les gardes des noeuds de cette liste finale étant exclusives. L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre donnée à titre non 20 limitatif et grâce aux figures annexées parmi lesquelles : • La figure 1 représente une planche de bord comportant 8 visus ; • La figure 2 représente le diagramme du procédé de configuration selon l'invention. 25 Le procédé selon l'invention est schématisé en figure 2. II comprend deux grandes étapes principales. Dans une première étape, on définit un langage logique de reconfiguration. Dans une seconde étape, on établit les configurations élémentaires au moyen d'un algorithme 30 d'interprétation de ce langage logique. Aussi, la description qui suit comprend également deux grandes parties qui sont : • Le langage logique de reconfiguration ; • L'algorithme d'interprétation. Une troisième partie est consacrée à la simulation, à la génération 35 et à la vérification des reconfigurations issues de l'algorithme d'interprétation. Dans ce qui suit, tous les exemples pris concernent la reconfiguration de formats sur un ensemble de visualisations de planche de bord. On facilite ainsi la clarté du texte. Bien entendu, l'invention peut s'étendre à d'autres applications dans d'autres domaines techniques ou industriels en respectant les mêmes principes d'élaboration du langage logique et de l'algorithme d'interprétation. LE LANGAGE LOGIQUE DE RECONFIGURATION Le langage logique comprend essentiellement : • Un domaine de reconfiguration, ensemble d'éléments comprenant principalement o des places modélisant principalement les visus ; o des jetons modélisant principalement les formats ; o les événements ; o les fonctions logiques qui unissent les places, les jetons et les événements ; • Des propriétés, ensemble de règles définissant les configurations acceptables ; • Des règles de transition, ensemble de règles définissant les reconfigurations acceptables ; • Des préférences définissant un ordre de calcul et des formats prioritaires sur les visus. 25 Ce langage permet de décrire le domaine, les propriétés, les règles de transitions et les préférences de façon synthétique. Il possède une syntaxe formelle proche d'un langage mathématique. Le domaine des reconfiguration 30 Le domaine permet de définir les éléments manipulés par le langage, principalement, les visus, les formats et les événements. Les reconfigurations peuvent mettre aussi en jeu d'autres éléments : des modes, des mémorisations de format permettant d'afficher temporairement un format puis de retourner au format initial,... 15 20 35 Le domaine est constitué : • d'un ensemble de places qui modélisent, par exemple, les visus, les modes,... • d'un ensemble de jetons qui modélisent, par exemple, les formats, les valeurs d'un mode,... • d'un ensemble d'événements, chaque événement correspondant à une requête d'affichage de format, une panne de visu,.... • d'un ensemble de fonctions logiques et de relations du type : tel format est plus prioritaire que tel autre A chaque instant, une place doit posséder un unique jeton. Les propriétés Les propriétés permettent de définir les configurations acceptables. Elles sont définies par des formules logiques construites à partir des éléments du domaine, de comparateurs et d'opérateurs booléens du type et , non D, ou , implique ,... On peut remplacer les places et les jetons par des fonctions dans 20 les formules logiques et ceci de manière récursive. Les formules logiques sont bâties à partir de formules logiques élémentaires et d'opérateurs booléens. Il est aussi possible d'utiliser des variables dans les formules logiques. Elles peuvent remplacer n'importe quelle place ou jeton dans une 25 formule. On précise cependant au début de la formule, l'ensemble des valeurs que peut prendre cette variable. Les règles de transition : gardes et conclusions Les règles de transition définissent les reconfigurations 30 acceptables, c'est à dire, les évolutions possibles d'une configuration initiale à une configuration finale lors de la réception d'un événement. Ainsi, une règle de transition est composée de trois éléments : • L'événement qui déclenche la reconfiguration ; • Une garde, formule logique qui définit l'ensemble des configurations initiales sur lesquelles s'applique la règle de transition, • Une conclusion, formule logique qui définit l'ensemble des configurations finales possibles suite à la reconfiguration. Il existe deux types de règles de transition : • Les règles de transition impératives : ces règles de transitions doivent être exécutées dans toutes les conditions. Par exemple, une panne de visu est une règle impérative : " si une visu reçoit un événement de panne, alors elle doit impérativement s'éteindre ". • Les règles de transition optionnelle : ces règles sont satisfaites uniquement si la configuration finale ne viole aucune propriété du système. Par exemple, si une propriété du système est que tel format doit être unique dans le cockpit, alors la requête d'affichage de ce format ne sera satisfaite que s'il n'existe aucun autre format identique déjà affiché dans le cockpit. Certaines règles de transitions sont implicites. C'est le cas des 20 règles sur l'allumage et la panne d'une visu qui doivent être ajoutées automatiquement lors de la définition du domaine. Il est également possible d'utiliser des variables dans les formules logiques définissant la garde et la conclusion de la règle. Cependant, il est préférable de déclarer les variables dans l'entête de la transition plutôt que 25 dans chaque formule, ainsi on peut utiliser des variables communes à la garde et à la conclusion. Les préférences Les propriétés et les règles de transitions limitent les 30 reconfigurations possibles mais ne suffisent pas toujours à déterminer exactement le comportement de ces reconfigurations. Les préférences comblent les lacunes de la spécification. Les préférences sont de deux types : • L'ordre de calcul des places ; • L'ordre de préférence des jetons sur les places. 10 15 35 L'ordre de calcul des places est un ordre total sur les places du domaine. En cas d'imprécision sur une reconfiguration, on détermine en premier le jeton de la première place dans l'ordre de calcul, puis la seconde et ainsi de suite jusqu'à la dernière place. Pour chaque place, on ordonne les jetons par ordre de préférence. En cas d'imprécision sur le prochain jeton de la place lors d'un reconfiguration, on choisit le premier jeton dans l'ordre de préférence ne contredisant aucune propriété du système. Les reconfigurations élémentaires Les reconfigurations élémentaires permettent de calculer les reconfigurations du système. Pour une configuration donnée et un événement reçu, les reconfigurations élémentaires déterminent exactement la reconfiguration à effectuer. Un reconfiguration élémentaire est une règle de transition impérative. La garde permet de définir si la reconfiguration élémentaire s'applique. Si la configuration actuelle vérifie la garde et si l'événement est reçu, alors la reconfiguration élémentaire s'applique. Dans ce cas, on calcule la nouvelle configuration en interprétant les égalités de la conclusion comme des affectations. L'ALGORITHME D'INTERPRETATION Le langage logique de reconfiguration, à lui seul, n'est pas opératoire. La fonction de l'algorithme d'interprétation est de prendre une règle de transition et de la transformer en une liste de reconfigurations élémentaires directement applicables. Pour cela, l'algorithme d'interprétation injecte les propriétés du système et les préférences dans les règles de transitions en utilisant un algorithme de résolution semblable à celui du langage de programmation Prolog. Expansion et génération des clauses L'algorithme nécessite au préalable une étape de mise en forme, appelée expansion, des transitions et des propriétés. Le but de la phase d'expansion est de mettre sous une forme plus simple les formules présentes dans les gardes et les conclusions des transitions et dans les propriétés. Les formules dans les propriétés et les transitions sont transformées en clauses. Les clauses sont des suites d'égalités ou d'inégalités séparées soit : • par des ou , on parle alors de clauses disjonctives ; • par des et , on parle alors de clauses conjonctives . Les propriétés sont transformées en clauses disjonctives, c'est à dire en une suite de formules élémentaires séparées par des opérateurs booléens ou . Pour cela, on utilise les équivalences élémentaires des connecteurs booléens. Toutes les formules ne se réduisent pas nécessairement à une unique clause disjonctive mais une formule peut toujours être mise sous la forme d'une suite de clauses disjonctives séparées par des opérateurs booléens et D. L'algorithme de transformation en clauses disjonctives prend en entrée une formule et renvoie la clause calculée. Cet algorithme s'arrête lorsqu'il ne peut plus transformer la formule en une unique clause disjonctive. Les formules de gardes et de conclusions sont transformées en clauses conjonctives, c'est à dire en une suite de formules élémentaires séparées par des et . Pour cela, on utilise les mêmes équivalences élémentaires que pour les clauses disjonctives. Comme pour les clauses disjonctives, toutes les formules ne se réduisent pas nécessairement à une unique clause conjonctive mais une formule peut toujours être mise sous la forme d'une suite de clauses disjonctives séparées par des opérateurs booléens ou D. On doit également substituer dans les transitions ou les propriétés, les variables par toutes les valeurs possibles. Ainsi, pour chaque ensemble de valeurs possibles, on obtient une transition ou une propriété sans variables.35 Suite à la phase d'expansion, toutes les propriétés du système sont sous la forme de clauses disjonctives sans variables et toutes les transitions du système ont leurs gardes et leurs conclusions sous la forme de clauses conjonctives sans variables. L'algorithme d'interprétation prend alors en entrée une transition résultante de l'expansion et donne en sortie une suite de reconfigurations élémentaires. 10 Noeuds et listes L'algorithme d'interprétation manipule des noeuds. Un noeud est un couple composé d'une garde et d'une conclusion sous la forme de deux clauses conjonctives séparées par des et . L'algorithme part d'un noeud initial provenant d'une transition et va 15 affiner la garde et la conclusion de ce noeud en utilisant les propriétés et les préférences du système. Ce procédé va produire un ensemble de noeuds qui va croître au fur et à mesure de l'affinage. Concrètement, ces noeuds sont stockés dans une suite de listes. Chaque liste garantit des propriétés de plus en plus strictes sur les noeuds 20 qu'elle contient. L'affinage consiste à faire passer les noeuds vers les listes aux propriétés les plus strictes. Les listes sont les suivantes : • Une liste Listln pour les noeuds d'entrée ; • Une liste ListMediuml dont les noeuds vérifient la propriété suivante : si la garde vérifie toutes les propriétés du système, 25 alors la conclusion vérifie toutes les propriétés du système ; • Une liste ListMedium2 dont les noeuds vérifient la propriété : La conclusion ne possède plus d'inégalités ; • Une liste ListOut dont les noeuds vérifient les propriétés de ListMedium2 et la propriété supplémentaire: Les gardes de tous 30 les noeuds sont exclusives . La méthode opératoire de l'algorithme est de conduire les noeuds de la liste Listln vers la liste ListOut en passant par les listes ListMedium. Pour réaliser cette opération, l'algorithme utilise plusieurs procédures 35 successives.5 Les noeuds sont composés d'un couple comprenant une garde et une conclusion qui sont des clauses conjonctives séparées par des et . Le sens d'une clause et plus généralement d'une formule est donné par l'ensemble des configurations qui la vérifie. Lorsque plusieurs formules s'écrivent de manière différente et ont le même sens, elles sont dites équivalentes. Un ensemble de formules équivalentes entre elles est appelé une classe d'équivalence. Pour chaque classe d'équivalence, on choisit une forme normale qui va représenter toutes les formules de la classe et que l'on notera, dans la suite du texte entre crochets. L'algorithme doit pouvoir travailler avec les formes normales comme avec des formules logiques . En conclusion, les noeuds manipulés par l'algorithme sont des 15 couples comprenant une [garde] et une [conclusion] où : • [garde] est la forme normale de la garde ; • [conclusion] est la forme normale de la conclusion. De plus, l'algorithme va associer à chacune des gardes et des 20 conclusions, un ensemble de propriétés. Ces propriétés sont les propriétés restant à valider pour la garde ou la conclusion. Pour la conclusion, le but est de faire décroître cet ensemble vers l'ensemble vide. Dans ce cas, la conclusion vérifie toutes les propriétés du système puisqu'il ne reste plus aucune propriété à valider. 25 Pour la garde, on précise ainsi la garde dans la mesure où la configuration de départ vérifie toutes les propriétés du système. On optimise ainsi les résultats obtenus. Initialisation des noeuds 30 L'algorithme d'interprétation comporte une première phase d'initialisation. L'initialisation prend une transition résultat de l'expansion, créé un noeud avec la garde et la conclusion de la transition et la met dans la liste Listln. A l'initialisation, on associe à la garde et la conclusion l'ensemble 35 des propriétés restant à valider. Comme aucune opération n'a été faite, l'ensemble de ces propriétés est l'ensemble de toutes les propriétés du système de reconfiguration. Injection des propriétés L'algorithme d'interprétation comporte une seconde phase dite d'injection des propriétés. Le but de cette étape est de fabriquer des nœuds dont les conclusions vont vérifier les propriétés du système. Certaines propriétés sont vérifiées d'emblée par la conclusion. Pour toutes les autres propriétés, il faut affiner les conclusions selon une méthode basée sur la résolution logique classique identique à celle du langage Prolog. On définit une fonction résolution qui, pour une propriété et une conclusion, élimine dans la propriété toutes les (in)égalités incompatibles 15 avec la conclusion d'un nœud. Il existe cependant des cas où il reste plus d'une (in)égalité dans la propriété après élimination par l'algorithme de résolution. Résolution des inégalités. 20 L'algorithme d'interprétation comporte une troisième phase dite de résolution des inégalités. Le but de cette étape est de remplacer toutes les inégalités par des égalités dans les conclusions. De manière plus précise, on cherche à éliminer les inégalités qui vont entraîner une reconfiguration, c'est à dire les inégalités qui sont dans la 25 conclusion mais pas dans la garde. Distinction des gardes L'algorithme d'interprétation comporte une quatrième phase dite de distinction des gardes. 30 On veut empêcher dans cette étape que, dans une configuration donnée, on puisse avoir le choix entre deux reconfigurations issues d'une même transition et menant à des configurations finales différentes, créant ainsi un indéterminisme. Formellement, le but de cette étape est d'obtenir des noeuds dont 35 les gardes sont deux à deux exclusives. On procède par dichotomie. On choisit un critère de dichotomie, on divise l'ensemble des gardes en deux sous-ensembles : • l'ensemble des gardes qui vérifie le critère ; • l'ensemble des gardes qui vérifie son contraire. On itère sur les deux sous-ensembles obtenus. Il est intéressant de trouver à chaque étape le critère qui sépare l'ensemble des gardes en deux sous-ensembles de taille à peu près égales. Dans l'implémentation, on calcule le nombre de chaque égalité dans les gardes et on choisit ensuite celui qui minimise le terme T avec : T =((N/2 -N1)2 ù(N/2 ùN2)2) Où N est le nombre total de noeuds, NI est le nombre de noeuds vérifiant la garde et N2 est le nombre de noeuds ne vérifiant pas la garde. L'algorithme s'arrête lorsqu'on ne trouve plus de critères capables 15 de scinder l'ensemble en deux. A ce stade, cela signifie que tous les noeuds ont une garde identique avec des conclusions différentes. On peut choisir une conclusion parmi les différentes conclusions. Cependant, certaines configurations vérifiant la garde peuvent avoir une reconfiguration ou une conclusion préférables. Les critères de préférence 20 dépendent essentiellement du nombre de visus à reconfigurer que l'on souhaite minimiser et de l'ordre de préférence des formats. Dans ce cas, on continue à scinder l'ensemble de gardes non pas pour distinguer les gardes mais pour obtenir des gardes dont les configurations ont une seule conclusion préférable. 25 Mise en forme La mise en forme consiste à transformer tous les noeuds de la liste ListOut en reconfigurations élémentaires : • l'événement est celui de la transition en entrée de l'algorithme 30 • la garde et la conclusion sont choisies parmi celles appartenant à la classe d'équivalence représenté par la forme normale A l'issue de la mise en forme, on obtient un ensemble de 35 reconfigurations élémentaires pour chaque transition obtenue suite à l'expansion. Ces reconfigurations élémentaires possèdent les propriétés suivantes : • Les reconfigurations élémentaires conservent les propriétés du système. Si C est une configuration initiale vérifiant toutes les propriétés du système et si C' est une configuration finale obtenue suite à une reconfiguration élémentaire, alors C' vérifie toutes les propriétés du système. • Les reconfigurations élémentaires ont leur garde exclusive deux à deux. On ne peut pas appliquer deux reconfigurations issues d'une même transition issue de l'expansion. • Les reconfigurations élémentaires sont conformes aux transitions. E étant un événement, si (C,e,C') est une reconfiguration obtenue par application d'une reconfiguration élémentaire, alors elle est une reconfiguration acceptable pour la règle de transition dont est issue la reconfiguration élémentaire. Cependant, l'algorithme d'interprétation a un certain nombre de limites : 20 • L'algorithme d'interprétation garantit uniquement que les gardes sont disjointes deux à deux pour une transition issue de l'expansion. Il ne garantit pas que les gardes soient disjointes pour des reconfigurations élémentaires issues de deux transitions différentes ou bien d'une transition avec des valeurs 25 de variables différentes ; • L'algorithme d'interprétation ne garantit pas la complétude des règles de transition. Dans certains cas, on ne peut pas effectuer lareconfiguration car la configuration finale ne vérifie pas les propriétés du système. Pour une transition de type 30 impérative, il faut vérifier que, pour toute configuration, si cette règle de transition s'applique sur la configuration, alors il existe une reconfiguration élémentaire issue de la règle de transition qui s'applique aussi sur la configuration. Aussi, des vérifications doivent être faites. 10 15 35 VERIFICATIONS, GENERATION DES RECONFIGURATIONS ET SIMULATION. Vérifications Les vérifications permettent de vérifier que l'ensemble des règles 5 de reconfigurations élémentaires est un système ayant les caractéristiques suivantes : • Il est opérationnel. Pour une configuration donnée et un événement, il doit permettre de calculer la reconfiguration à effectuer ; 10 • Il est déterministe. Pour une configuration donnée et un événement, il n'existe pas plusieurs reconfigurations possibles. • II est complet par rapport aux règles de transitions . Pour une transition de type impérative, il vérifie que certaines reconfigurations ne sont pas perdues en utilisant les 15 reconfigurations élémentaires. Plus formellement, pour toute configuration, si une règle de transition s'applique sur la configuration, alors il existe une reconfiguration élémentaire issue de la règle de transition qui s'applique aussi sur la configuration. 20 • Il préserve les propriétés. Les reconfigurations élémentaires ne peuvent pas produire de configuration ne vérifiant pas les propriétés du système. Ces vérifications portent sur les reconfigurations élémentaires. D'autres vérifications doivent être aussi menées sur le langage logique. Elles 25 concernent essentiellement la consistance des propriétés, l'ensemble des propriétés du système ne devant pas être contradictoire. Plus simplement, il doit exister au moins une configuration vérifiant toutes les propriétés du système. 30 Le système est automatiquement opérationnel par construction. Concernant le déterminisme du système, il faut vérifier qu'il n'existe pas plusieurs reconfigurations possibles pour une configuration donnée. Formellement, il suffit de s'assurer que les gardes des 35 reconfigurations élémentaires pour un événement donné sont deux à deux disjointes. On sait que l'algorithme d'interprétation garantit que deux reconfigurations élémentaires issues d'une transition où toutes les variables ont été évaluées ont des gardes disjointes. Donc, des erreurs sont présentes si : • Deux règles de transitions existent avec des gardes non disjointes • Une règle de transition existe avec des variables qui donnent des gardes non disjointes pour deux évaluations possibles des variables. Dans les deux cas, il faut réécrire les règles de transitions pour corriger ces erreurs. Pour que la complétude soit vérifiée, il faut qu'une transition impérative et l'ensemble des reconfigurations élémentaires issues de ladite transition s'applique sur le même ensemble de configurations. La préservation des propriétés est couverte par l'algorithme d'interprétation de la manière suivante. Si la configuration avant reconfiguration est acceptable, elle vérifie alors toutes les propriétés du système, alors la configuration après reconfiguration est aussi acceptable, elle vérifie également toutes les propriétés du système. Il suffit de vérifier que la ou les configurations à I'initialisation du système vérifient toutes les propriétés du système. Du même coup, on garantit la consistance des propriétés puisqu'il existe au moins une configuration, la configuration initiale qui vérifie toutes les propriétés du système. Il faut également vérifier qu'une configuration donnée est acceptable, c'est à dire qu'elle vérifie toutes les propriétés du système. Génération de code La simulation et la génération de code s'appuient sur un processus de base exécuté en boucle qui, étant donnée une configuration initiale et un événement reçu, calcule la prochaine configuration. On peut le mettre sous la forme d'une fonction qui calcule la prochaine configuration à partir d'une configuration et d'un événement. Le calcul de la prochaine reconfiguration recherche la reconfiguration élémentaire dont la garde est vérifiée par la configuration initiale, puis applique la conclusion de la reconfiguration élémentaire sur la configuration initiale pour obtenir la configuration finale. La génération de code passe par un grand nombre de solutions possibles. Par exemple, on peut écrire une fonction de reconfiguration générique une fois pour toutes. Cette fonction a pour rôle d'élire la reconfiguration élémentaire et de l'appliquer. Pour cela, elle utilise les reconfigurations élémentaires générées soient sous la forme de tableaux ou de données élémentaires, soit sous la forme de codes. Simulation et traçabilité La simulation permet de valider la spécification d'entrée. Il est donc important pour chaque reconfiguration de déterminer les propriétés, les préférences et les règles de transitions qui ont servi à calculer la reconfiguration. A cette fin, on utilise une fonction de traçabilité qui associe à chaque reconfiguration élémentaire, la règle de transition, les propriétés et les préférences qui ont permis son calcul | Le domaine de l'invention est celui de systèmes comprenant des organes de contrôle ou de commande possédant un ensemble important de dispositifs de visualisation devant afficher un grand nombre de paramètres selon des configurations précises comme, par exemple, les planches de bord des aéronefs modernes comportant plusieurs « displays ».L'invention a pour objet un procédé de configuration ou de reconfiguration d'une pluralité d'affichages sur un ensemble de dispositifs de visualisation, la configuration ou la reconfiguration étant induite par un événement.Chaque configuration élémentaire est obtenue essentiellement au moyen d'un langage logique de reconfiguration et d'un algorithme d'interprétation, ledit langage logique comprenant essentiellement un domaine de reconfiguration, des propriétés, des règles de transition et des préférences et le dit algorithme d'interprétation permettant de transformer chaque règle de transition en une liste de reconfigurations élémentaires. | 1. Procédé de configuration et de reconfiguration d'une pluralité d'affichages appelés formats sur un ensemble de dispositifs de visualisation appelés visus , la reconfiguration d'une configuration initiale étant induite par une cause appelée événement pour aboutir à une configuration finale, caractérisé en ce que chaque configuration est obtenue essentiellement au moyen d'un langage logique de reconfiguration et d'un algorithme d'interprétation, ledit langage logique comprenant : • Un domaine de reconfiguration : ensemble d'éléments comprenant principalement o des places modélisant principalement les visus ; 15 o des jetons modélisant principalement les formats ; o les événements ; o les fonctions logiques qui unissent les places, les jetons et les événements ; • Des propriétés : ensemble de règles définissant les 20 configurations acceptables ; • Des règles de transition : ensemble de règles définissant les reconfigurations acceptables ; • Des préférences définissant un ordre de calcul et des formats prioritaires sur les visus ; 25 et le dit algorithme d'interprétation permettant de transformer chaque règle de transition en une liste de reconfigurations finales. 2. Procédé selon la 1, caractérisé en ce que les propriétés sont définies par des formules logiques construites à partir des 30 éléments du domaine de reconfiguration, de comparateurs et d'opérateurs booléens. 3. Procédé selon la 1, caractérisé en ce que les règles de transition sont composées de trois éléments : 35 • Un événement ;• Une garde : formule logique qui définit l'ensemble des configurations initiales possibles avant l'événement ; • Une conclusion : formule logique qui définit l'ensemble des configurations finales possibles après l'événement. 4. Procédé selon la 1, caractérisé en ce que les règles de transition comportent des variables, une variable regroupant un ensemble de places ou de jetons. 10 5. Procédé selon la 3, caractérisé en ce que certaines règles de transition sont dites impératives, c'est-à-dire qu'elles doivent s'exécuter sans conditions. 6. Procédé selon la 3, caractérisé en ce que 15 certaines règles de transition sont dites optionnelles, c'est-à-dire qu'elles doivent s'exécuter à la condition de ne violer aucune propriété. 7. Procédé selon la 1, caractérisé en ce que les préférences définissent : • L'ordre de calcul des places ; • L'ordre de préférence des jetons sur les places. 8. Procédé selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que l'algorithme d'interprétation comprend une première 25 étape de mise en forme appelée expansion dans laquelle : • Les formules logiques des propriétés sont transformées en clauses disjonctives, suite d'égalités ou d'inégalités entre les éléments du domaine de reconfiguration séparées par les opérateurs logiques ou ; 30 • Les gardes et les conclusions des règles de transition sont transformées en clauses conjonctives, suite d'égalités ou d'inégalités entre les éléments du domaine de reconfiguration séparées par les opérateurs logiques et , un couple composé d'une garde et d'une conclusion sous la forme de 35 deux clauses conjonctives étant appelé noeud initial, les 20 15différents noeuds initiaux étant stocké dans une liste appelée liste initiale ; • Les variables sont remplacées par leurs valeurs. 9. Procédé selon la 8, caractérisé en ce que l'algorithme d'interprétation comprend une seconde étape d'interprétation des noeuds initiaux en noeuds finaux, ladite seconde étape comportant les sous-étapes suivantes : • Création d'une seconde liste ce noeuds à partir de la liste initiale, les noeuds de cette seconde liste vérifiant la propriété suivante : si la garde du noeud vérifie toutes les propriétés du système, alors la conclusion du noeud vérifie toutes les propriétés du système ; • Création d'une troisième liste ce noeuds à partir de la seconde liste, la conclusion des noeuds de cette troisième liste ne possédant plus d'inégalités ; • Création d'une liste finale à partir de la troisième liste, les gardes des noeuds de cette liste finale étant exclusives. 20 | G | G06 | G06F | G06F 3,G06F 15 | G06F 3/14,G06F 15/177 |
FR2900653 | A1 | COMPOSITION POUR LA FABRICATION DE MATERIAUX POUR ISOLATION THERMIQUE ET PROTECTION INCENDIE, PROCEDE POUR OBTENIR UN MATERIAU, ET MATERIAU OBTENU PAR LE PROCEDE | 20,071,109 | La présente invention concerne, de façon générale, le domaine des matériaux utilisés pour l'isolation thermique et en particulier pour la protection incendie. Dans ce domaine, les matériaux doivent présenter d'excellentes propriétés thermiques telles qu'un haut point de fusion, une faible conductivité thermique et une importante résistance à la température. A haute et très haute température, des dégradations du matériau, telles que des fissurations ou des zones fondues, sont susceptibles de se produire. En outre, il peut être nécessaire d'avoir des matériaux présentant une certaine souplesse et étant faciles à couper et/ou à percer. Ces matériaux doivent de préférence être légers pour 15 faciliter leur manutention et doivent donc avoir une masse volumique la plus réduite possible. Il existe des matériaux de type composites et plus précisément de type mortiers, constitués d'une matrice et de charges. 20 Toutefois, un grand nombre de ces matériaux sont à base de plâtre ou de ciment Portland, dont la température de fusion est de l'ordre de 1100 degrés Celsius. L'utilisation de ces matériaux est donc limitée, en ce que, dans le domaine de la protection incendie, les 25 matériaux doivent supporter en général des températures supérieures à 1100 degrés Celsius. D'autres matériaux sont très riches en charges poreuses qui permettent d'en réduire la masse volumique. Cependant, les charges poreuses fragilisent le matériau, 30 dont les propriétés mécaniques sont alors insuffisantes. Les matériaux présentant une trop grande masse volumique, supérieure à 1100 kilogrammes par mètre cube, sont difficiles à manipuler. La fabrication de matériaux les plus légers possible est souhaitable. 35 Plus précisément, l'invention concerne, selon un premier de ses aspects, une composition pour la fabrication de matériaux pour isolation thermique et protection incendie, comprenant principalement -au moins un ciment choisi parmi les ciments d'aluminates de calcium ou les ciments fondus, -au moins une première charge isolante présentant une porosité au moins égale à 80%, un point de fusion au moins égal à 1100 degrés Celsius et une conductivité thermique au plus égale à 0,1 watts par mètre-kelvin, telle que la perlite, et -au moins une charge fibreuse choisie parmi les fibres de wollastonite, les fibres de quartz, les fibres 10 de basalte, ou les fibres de silice pure. Une telle composition est connue de l'homme du métier, notamment par l'exemple qu'en donne le document US 4 100 115. Le document US 4 100 115 concerne une composition 15 incluant, en plus d'un ciment alumineux, un liant organique, tel qu'une résine synthétique, ou inorganique, par exemple un silicate de sodium. Une telle composition résulte en des matériaux composites dont la tenue en température est limitée, et 20 qui présentent un risque de dégagement de fumées opacifiantes et probablement toxiques en cas d'incendie. Dans ce contexte, la présente invention a pour but de proposer une composition pour la fabrication de matériaux pour isolation thermique et protection incendie 25 exempte de l'une au moins des limitations précédemment évoquées, en particulier, offrant à la fois de bonnes propriétés thermiques et mécaniques et une faible masse volumique des matériaux. A cette fin, la composition de l'invention, par 30 ailleurs conforme à la définition générique qu'en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au moins une deuxième charge isolante présentant un point de fusion au moins égal à 1200 degrés Celsius, telle que des microsphères 35 céramiques. L'invention présente l'avantage de permettre la fabrication de matériaux flexibles, de faible masse volumique, de faible conductivité thermique, et d'excellentes résistances mécanique et thermique, à des fins d'isolation thermique et de protection incendie. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la deuxième charge isolante est constituée de microsphères céramiques creuses. Le ciment est constitué avantageusement d'un ciment d'aluminates de calcium. Ce ciment d'aluminates de calcium comprend par exemple entre 40% et 80% en poids d'alumine Al2O3 et entre 20% et 60% en poids d'oxyde de calcium CaO. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, la charge fibreuse est constituée de fibres de wollastonite. La composition comprend de manière avantageuse, en 15 pourcentage de sa masse totale : - de 25 à 85% de ciment, -de 1 à 40% de première charge isolante, - de 10 à 70% de charge fibreuse, et - de 5 à 65% de deuxième charge isolante. 20 De préférence, la composition selon l'invention comprend, en pourcentage de sa masse totale : - de 30 à 75% de ciment, -de 2 à 20% de première charge isolante, - de 12 à 50% de charge fibreuse, et 25 -de 7 à 40% de deuxième charge isolante. Tout préférentiellement, la composition selon l'invention comprend, en pourcentage de sa masse totale : - de 38 à 50% de ciment, - de 4 à 10% de perlite, 30 -de 23 à 40% de charge fibreuse, et - de 14 à 38% de deuxième charge isolante. La composition peut comprendre en outre éventuellement au moins un composé additionnel choisi parmi la fumée de silice, les fibres de verre alcali-35 résistantes, ou le carbonate de calcium. L'invention concerne également un procédé pour obtenir un matériau d'isolation thermique et protection incendie comprenant une opération d'ajout d'eau à une composition selon l'invention, en une quantité permettant la prise hydraulique de ladite composition, et une opération de mélange pour obtenir une pâte homogène ; et une opération de moulage de la pâte homogène obtenue. L'invention concerne en outre un matériau d'isolation thermique et protection incendie susceptible d'être obtenu par ce procédé. Ce matériau supporte des températures de l'ordre de 1300 degrés Celsius. Par comparaison, les matériaux décrits dans le document US 4 100 115 supportent des températures maximales de l'ordre de 815 degrés Celsius. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description détaillée qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif. Dans la composition selon l'invention, le ciment est un liant hydraulique. Il assure la cohésion du matériau final. Les ciments fondus et les ciments d'aluminates de 20 calcium ou ciments alumineux sont des ciments à faibles taux de silice. Ils présentent tous les deux d'excellentes propriétés thermomécaniques. Ils sont relativement peu onéreux, faciles à mettre en ouvre et de bonne résistance 25 pyroscopique. Les ciments fondus peuvent en général être utilisés jusqu'à 1400 degrés Celsius ( C) et les ciments d'aluminate de calcium jusqu'à en général 1800 degrés Celsius, pour les plus riches en alumine. 30 Pour des températures inférieures, il peut être envisagé d'utiliser un ciment de type Portland ou du plâtre. On préfère choisir un ciment d'aluminates de calcium, par exemple un ciment comprenant entre 35% et 35 85% en poids d'oxyde d'aluminium ou alumine Al2O3 et entre 15% et 60% en poids d'oxyde de calcium ou chaux CaO. De préférence, le ciment est constitué d'environ 70% en poids d'alumine et d'environ 30% en poids d'oxyde de calcium. Les ciments d'aluminates de calcium sont particulièrement avantageux en ce qu'ils présentent une résistance pyroscopique élevée et une très bonne capacité d'absorption de la chaleur. La composition selon l'invention comprend des charges isolantes ou renforts thermiques qui permettent d'abaisser la conductivité thermique du matériau pour isolation thermique et protection incendie. Une première charge isolante est par exemple la perlite. La perlite résulte de l'expansion à 900 degrés Celsius d'une roche volcanique siliceuse. Elle se présente classiquement sous forme de poudre constituée de petits grains de mousse d'aluminosilicate, de taille comprise entre 10 micromètres (pm) et 1 millimètre (mm). C'est une structure amorphe incluant principalement 74,8% de SiO2, 11,8% d' Al202, 4,6% de K2O, 3,5% de Na2O et des traces (pas plus de 1%) de Fe2O3r de CaO et de MgO. La perlite présente une très faible masse volumique apparente, comprise entre 0,05 et 0,40 grammes par centimètre cube (g.cm-3), une très faible conductivité thermique, de l'ordre de 0,02 à 0,06 watts par mètre-kelvin (W.m-1.K_1), et une température de fusion élevée, de l'ordre de 1100 degrés Celsius. Ces propriétés sont mises à profit dans la composition et le matériau de l'invention. La première charge isolante peut être toute charge présentant une porosité élevée, soit au moins égale à 80%, un point de fusion au moins égal à 1100 degrés Celsius, et une conductivité thermique maximale de 0,1 watts par mètre-kelvin. De préférence, sa porosité est au moins égale à 85%. Une deuxième charge isolante est par exemple constituée de microsphères céramiques, en particulier de microsphères céramiques creuses, tout particulièrement de microsphères céramiques creuses constituées de 52% en poids de SiO2 et de 48% en poids d' Al202. Les microsphères céramiques creuses ont une faible masse volumique, inférieure à 1 gramme par centimètre cube, une faible conductivité thermique, comprise entre 0,1 et 0,2 watts par mètre-kelvin, et un point de fusion de l'ordre de 1200 degrés Celsius. Elles permettent donc à la fois d'abaisser la masse volumique et la conductivité thermique du matériau et de contribuer à la tenue thermique du matériau. Leur géométrie sphérique contribue à la résistance 10 mécanique en compression du matériau pour isolation thermique. Les microsphères céramiques creuses facilitent la mise en forme des matériaux de l'invention en améliorant la fluidité et la coulabilité du mortier. En outre, elles 15 contribuent à la bonne élasticité du matériau de l'invention. La composition selon l'invention comprend aussi un ou plusieurs renforts mécaniques, et en particulier au moins une charge fibreuse choisie parmi les fibres de 20 wollastonite, les fibres de quartz, les fibres de basalte, ou les fibres de silice pure. La wollastonite est un silicate de calcium, composée par exempe de 51,7% en poids de SiO2 et de 48,3% en poids de CaO, et se présentant sous la forme de cristaux 25 aciculaires. Son point de fusion est de l'ordre de 1540 degrés Celsius. Les fibres de wollastonite ont une très bonne tenue thermomécanique. Les charges fibreuses entrant dans la composition de 30 l'invention présentent un haut point de fusion, au moins égal à 1400 degrés Celsius, ce qui participe à la stabilité thermique du matériau pour isolation thermique et protection incendie. Par exemple, les fibres de basalte et les fibres de 35 quartz présentent respectivement des points de fusion de l'ordre de 1450 degrés Celsius et 1550 degrés Celsius. La composition selon l'invention peut en outre comprendre des composés additionnels tels que la fumée de silice, des fibres de verre alcali-résistantes, et/ou le carbonate de calcium. La fumée de silice, composée de grains de silice amorphe, permet par exemple un renfort mécanique du matériau pour isolation thermique et protection incendie. Des fibres de verre alcali-résistantes peuvent aussi être ajoutées à la composition selon l'invention, aux fins de renfort mécanique. Les fibres de verre sont essentiellement constituées de silice amorphe. Pour résister aux agressions alcalines dues au ciment, outre l'utilisation d'autres oxydes dans leur composition, les fibres de verre peuvent être ensimées avec des formulations incluant par exemple de l'oxyde de zirconium. La présence de carbonate de calcium CaCO3 dans la composition et dans le matériau obtenu offre l'avantage, en cas d'incendie, de consommer de l'énergie du fait de la réaction de décomposition en dioxyde de carbone CO2. La composition peut éventuellement inclure des adjuvants appropriés, choisis parmi les adjuvants classiquement utilisés dans les compositions à base de ciment. La composition selon l'invention est obtenue par mélange à sec des constituants, ciment et charges, afin d'avoir un mélange pulvérulent homogène et de casser les agrégats de charges. Le mélange des constituants peut être fait en partie ou en totalité à l'avance et la composition peut être conservée une fois préparée. Tout éventuel composé additionnel tel que défini précédemment est de préférence mélangé à sec avec les autres constituants de la composition. La composition est utilisée en particulier pour la fabrication de matériaux d'isolation thermique des bâtiments. Ces matériaux constituent tout particulièrement des matériaux de protection incendie des bâtiments. Autrement dit, les matériaux sont tout particulièrement utilisés comme barrière thermique pour une protection incendie passive. On obtient de tels matériaux en mélangeant la composition selon l'invention à de l'eau. L'eau est ajoutée en quantité de préférence juste supérieure à la quantité stoechiométrique, et pour permettre la prise hydraulique de la composition. Tout éventuel adjuvant est préférentiellement ajouté à la composition sensiblement simultanément à l'ajout de 10 l'eau. On mélange au moins jusqu'à obtenir une pâte homogène, qui constitue un mortier réfractaire. Un adjuvant peut être introduit dans le but d'agir sur la viscosité de cette pâte. 15 Cette pâte est moulée pour obtenir, après durcissement, un matériau de la forme souhaitée. Il est préférable d'abord de mélanger à sec le ciment, les charges et les éventuels composés additionnels, puis d'ajouter l'eau et les éventuels 20 adjuvants et mélanger. Toutefois, on peut envisager de mélanger les différents constituants dont l'eau dans tout ordre qui permet d'obtenir par leur mélange une pâte homogène et prête à mouler. Les matériaux d'isolation thermique et protection 25 incendie sont préférentiellement des panneaux, par exemple de dimension 250x120x3 centimètres (cm). La composition de l'invention permet d'obtenir un panneau de dimension 250x120x3 centimètres de 70 kilogrammes (kg) à 80 kilogrammes au maximum. Ce panneau 30 est manipulable par deux ouvriers. En outre, les panneaux obtenus présentent une bonne flexibilité ou élasticité permettant leur cintrage et leur pose sur des parois courbes, une bonne résistance à l'usure et aux chocs, et une dureté permettant leur 35 découpage et/ou leur perçage avec des outils standards. Les matériaux obtenus selon l'invention peuvent être utilisés dans tout type de bâtiment nécessitant une isolation thermique et/ou une protection incendie. Ils sont tout particulièrement adaptés à la protection incendie dans les tunnels et autres ouvrages souterrains, dont la structure favorise l'apparition de conditions extrêmes en cas d'incendie. Les matériaux doivent pouvoir supporter et tenir à des températures de l'ordre de 1300 degrés Celsius, pendant une durée minimale de 150 minutes (mn). Les matériaux de l'invention répondent aux normes de sécurité établies pour la protection incendie des bâtiments. En particulier, en cas d'incendie, leur éventuelle combustion ne libère pas de produit toxique. La combinaison de constituants de la composition selon l'invention permet, par rapport aux solutions de l'art antérieur, une utilisation du matériau à plus haute température. Le matériau obtenu selon l'invention présente une excellente résistance pyroscopique. Une simulation incendie du type courbe de feu d'hydrocarbures majorée (HCM) définie pour les tunnels a résulté en l'absence de fusion du matériau de l'invention. Le matériau de l'invention permet en cas d'incendie de préserver au maximum l'intégrité des structures protégées par ce matériau, ce qui présente l'intérêt de la sécurité des personnes et celui économique d'éviter la reconstruction des bâtiments incendiés. A titre d'exemple, le tableau II ci-après présente des résultats de conductivité thermique et de masse volumique apparente mesurés sur des matériaux fabriqués à partir de deux compositions A et B selon l'invention présentées dans le tableau I. Tableau I : Compositions A et B en pourcentages massiques. Ciment Wollastonite Microsphères Perlite alumineux céramiques creuses A 46,0 25,6 17,6 10,8 B 41,0 22,8 31,4 4,8 Tableau II : Résultats obtenus à partir des compositions A et B. Conductivité thermique Masse volumique apparente (W.m-1.K-1) en (kg.m-3) A 0, 27 1040 B 0, 30 1060 Les compositions A et B selon l'invention permettent d'obtenir des matériaux dont la conductivité thermique est de l'ordre de 0,3 watts par mètre-kelvin. Or, dans le 10 domaine du bâtiment, les matériaux de construction sont considérés comme isolant si leur conductivité thermique est inférieure à 2 watts par mètre-kelvin. En outre, les compositions A et B permettent d'obtenir des matériaux de masse volumique inférieure à 15 1100 kilogrammes par mètre cube (kg.m-3), ce qui permet une bonne maniabilité.5 | L'invention concerne une composition pour la fabrication de matériaux pour isolation thermique et protection incendie. Cette composition comprend principalement au moins un ciment choisi parmi les ciments d'aluminates de calcium ou les ciments fondus ; au moins une première charge isolante présentant une porosité au moins égale à 80%, un point de fusion au moins égal à 1100 degree C et une conductivité thermique au plus égale à 0,1 watts par mètre-kelvin, telle que la perlite ; et au moins une charge fibreuse choisie parmi les fibres de wollastonite, les fibres de quartz, les fibres de basalte, ou les fibres de silice pure.Selon l'invention, la composition comprend en outre au moins une deuxième charge isolante présentant un point de fusion au moins égal à 1200 degree C, telle que des microsphères céramiques.L'invention concerne aussi un procédé pour obtenir un matériau d'isolation thermique et protection incendie et un tel matériau. | 1. Composition pour la fabrication de matériaux pour isolation thermique et protection incendie, comprenant 5 principalement : -au moins un ciment choisi parmi les ciments d'aluminates de calcium ou les ciments fondus, -au moins une première charge isolante présentant une porosité au moins égale à 8o%, un point de fusion au 10 moins égal à 1100 degrés Celsius et une conductivité thermique au plus égale à 0,1 watts par mètre-kelvin, telle que la perlite, et - au moins une charge fibreuse choisie parmi les fibres de wollastonite, les fibres de quartz, les fibres 15 de basalte, ou les fibres de silice pure, ladite composition étant caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au moins une deuxième charge isolante présentant un point de fusion au moins égal à 1200 degrés Celsius, telle que des microsphères céramiques. 20 2. Composition selon la 1, dans laquelle la deuxième charge isolante est constituée de microsphères céramiques creuses. 3. Composition selon la 1 ou 2, dans laquelle le ciment est constitué d'un ciment d'aluminates 25 de calcium, ledit ciment comprenant entre 40% et 80% en poids d'alumine Al2O3 et entre 20% et 60% en poids d'oxyde de calcium CaO. 4. Composition selon l'une quelconque des 1 à 3, dans laquelle la charge fibreuse 30 est constituée de fibres de wollastonite. 5. Composition selon l'une quelconque des 1 à 4, dans laquelle ladite composition comprend, en pourcentage de sa masse totale : - de 25 à 85% de ciment, 35 -de 1 à 40% de première charge isolante, -de 10 à 70% de charge fibreuse, et -de 5 à 65% de deuxième charge isolante. 6. Composition selon l'une quelconque des 1 à 5, dans laquelle ladite composition comprend, en pourcentage de sa masse totale -de 30 à 75% de ciment, -de 2 à 20% de première charge isolante, - de 12 à 5o% de charge fibreuse, et - de 7 à 40% de deuxième charge isolante. 7. Composition selon l'une quelconque des 1 à 6, dans laquelle ladite composition 10 comprend, en pourcentage de sa masse totale - de 38 à 50% de ciment, - de 4 à 10% de perlite, -de 20 à 40% de charge fibreuse, et - de 14 à 38% de deuxième charge isolante. 15 8. Composition selon l'une quelconque des 1 à 7, dans laquelle ladite composition comprend en outre au moins un composé additionnel choisi parmi la fumée de silice, les fibres de verre alcali-résistantes, ou le carbonate de calcium. 20 9. Procédé pour obtenir un matériau d'isolation thermique et protection incendie comprenant - une opération d'ajout d'eau à une composition selon l'une quelconque des 1 à 8, en une quantité permettant la prise hydraulique de ladite 25 composition, et une opération de mélange pour obtenir une pâte homogène ; et -une opération de moulage de la pâte homogène obtenue. 10. Matériau d'isolation thermique et protection 30 incendie susceptible d'être obtenu par le procédé selon la 9. | C | C04 | C04B | C04B 28,C04B 111 | C04B 28/06,C04B 111/28 |
FR2902938 | A1 | PROCEDE DE REALISATION DES CONNEXIONS ELECTRIQUES D'UN ENSEMBLE DE STOCKAGE D'ENERGIE ELECTRIQUE | 20,071,228 | Domaine de l'invention L'invention concerne les ensembles de stockage d'énergie électrique. Elle s'applique, en particulier, mais non limitativement, aux supercondensateurs, condensateurs, et générateurs ou batteries. Plus 5 précisément, la présente invention concerne les procédés de réalisation des connexions électriques d'un ensemble de stockage d'énergie électrique. Présentation de l'Art antérieur 10 Un nombre important d'ensembles de stockage d'énergie électrique, dits de haute puissance, ont récemment été proposés, comme, par exemple, les supercondensateurs. Cependant, les dispositifs connus ne donnent pas totalement satisfaction quant à leur connexion de puissance. 15 De manière conventionnelle, un supercondensateur comprend une bobine placée dans une enveloppe comprenant un corps principal fermé à ses deux extrémités par deux couvercles pouvant être munis d'un plot de liaison électrique. Dans la suite du texte, on parlera indifféremment de bobine ou d'élément bobiné de stockage d'énergie pour désigner la 20 même pièce. Pour réaliser la connexion électrique de cet ensemble de stockage d'énergie électrique, on peut utiliser une pièce de connexion électrique intermédiaire placée entre la bobine et chacun des couvercles. Certaines autres conceptions utilisent directement les couvercles 25 comme pièces de connexion électrique avec le collecteur de courant formé par les tranches collectrices de courant débordant la bobine à ses deux extrémités. Ces tranches collectrices de courant, ou la pièce de connexion électrique intermédiaire, sont reliées grâce à un procédé de soudage, 30 par exemple une technique de laser par transparence, à une connectique extérieure telle que les plots de liaison électrique, les couvercles eux-mêmes ou tout autre colied eur de courant. D'autre part et selon la technologie choisie, ces conceptions utilisent également, en général, des connectiques extérieures ou des pièces de connexion électrique intermédiaires en partie embouties, pour former des plages de soudage présentant par exemple des zones amincies telles que bossages ou évidements préférentiellement vers 5 l'intérieur du corps principal de l'enveloppe. Les tranches collectrices de courant de la bobine sont alors connectées électriquement par soudage au niveau des zones amincies. On peut également citer l'utilisation de connectiques extérieures ou de pièces de connexion électrique intermédiaires présentant des 10 faces internes plates et des plages de soudage se présentant sous la forme d'évidements externes. Dans la suite du texte, on parlera de pièces collectrices de courant pour désigner indifféremment connectiques extérieures ou pièces de connexion électrique intermédiaires. 15 Ce procédé de réalisation des connexions électriques par soudage d'un ensemble de stockage d'énergie électrique dont les pièces collectrices de courant sont en aluminium ou en alliage léger, peut conduire à exposer l'ensemble lors du soudage à de hautes températures qui risquent de dégrader thermiquement les bobines. 20 D'autre part, le fait que le soudage est nécessairement limité aux zones amincies de soudage limite la surface des zones effectivement soudées entre les pièces collectrices de courant et les tranches collectrices de courant de la bobine. En conséquence, le courant n'est pas uniformément distribué dans la bobine en raison du fait que toutes 25 les tranches collectrices de courant ne sont pas connectées entièrement vers la pièce collectrice de courant. Cette caractéristique favorise les concentrations ioniques et électroniques dans certaines spires de la bobine au détriment d'autres conduisant alors à une augmentation de la résistance série R; de 30 l'ensemble de stockage d'énergie électrique. De plus, la majeure partie de la chaleur émise en fonctionnement dans la bobine s'évacue axialement dans les débordants collecteurs de courant puis au travers des pièces collectrices de courant externes par les zones soudées ou fortement en contact. Les échanges thermiques vers l'extérieur, part importante du refroidissement de la bobine sont alors limités par le contact restreint entre la bobine et le couvercle, ce qui favorise l'échauffement de cette 5 dernière. D'autre part, ce procédé de réalisation des connexions électriques d'un ensemble de stockage d'énergie est coûteux et complexe. En effet, la technique de soudure laser par transparence est difficile à mettre en oeuvre car elle nécessite un ajustement précis entre 10 les différentes pièces à assembler, un mauvais ajustement pouvant conduire à la multiplication des trous au travers des pièces collectrices de courant qui engendre en premier lieu une perte d 'étanchéité des pièces collectrices de courant et en second lieu un mauvais rendement énergétique de l'ensemble de stockage d'énergie électrique. 15 En outre, l'utilisation du procédé de soudage par laser n'est efficace qu'avec certaines nuances d'aluminium ou d'alliages d'aluminium telles que l'aluminium Série 1000 ( alliages d'aluminium comprenant au moins 99,9 % d'aluminium) qui ne sont pas idéalement adaptés à l'utilisation en supercondensateur. En effet, ces nuances sont 20 pures et de ce fait plus ductiles, ce qui leur confère une moins bonne résistance mécanique en cas de montée en pression de l'enveloppe, et donc de moins bonnes caractéristiques de vieillissement. L'invention a notamment pour but de pallier les inconvénients de l'art antérieur. 25 Un but de la présente invention est de proposer un comprenant des pièces massives, particulièrement des pièces en aluminium, par brasage-diffusion à basse température. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé 30 de réalisation des connexions électriques d'un ensemble de stockage d'énergie électrique diminuant la résistance électrique de contact entre les différents collecteurs de courant et favorisant la diffusion thermique et le refroidissement lors de la montée interne en température de la bobine. Il est également désirable de proposer un procédé de réalisation des connexions électriques d'un ensemble de stockage d'énergie électrique simple qui offre une économie en termes de temps dans la 5 réalisation des ensembles. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de réalisation des connexions électriques d'un ensemble de stockage d'énergie électrique permettant d'éviter l'utilisation de collecteurs de courant présentant des bossages ou évidements et de favoriser la 10 distribution homogène du courant. Un autre but de l'invention est de permettre l'utilisation de nuances d'alliages d'aluminium, autres que les séries les plus pures, telles que la série 1000. Ceci est permis par le fait que le brasage-diffusion n'implique pas les mêmes limitations que le procédé de 15 soudage laser antérieur, en terme de choix d'alliages du fait de l'absence de réactions des inclusions (présentes dans les alliages moins purs) dans l'alliage vis à vis du procédé de brasage-diffusion. Un autre but du brasage-diffusion est de limiter le risque de perçage des pièces collectrices lors du brasage à basse température, en 20 comparaison du risque fort de le faire lors d'un soudage laser selon l'état de l'art. Un autre but de la présente invention est de permettre l'utilisation d'un procédé plus facilement industrialisable que la soudure laser, sans les problèmes de sécurité liés à la technologie laser, et d'une mise en 25 oeuvre simple et moins coûteuse. Résumé de l'invention Ces buts sont atteints, selon l'invention, grâce à un procédé de 30 réalisation des connexions électriques entre une bobine de stockage d'énergie possédant des tranches collectrices de courant à chacune de ses extrémités et une pièce collectrice de courant , l'association desdites pièces formant un ensemble de stockage d'énergie électrique disposé dans une enveloppe, caractérisé en ce que la mise en connexion électrique des tranches collectrices de la bobine et des pièces collectrices de courant est réalisée par un procédé de brasage-diffusion à basse température, ladite température étant inférieure à 400 C. De préférence , la température de mise en oeuvre est choisie entre 150 et 400 C et le procédé est réalisé avec un métal d'apport choisi dans le groupe formé des métaux à bas point de fusion comprenant le gallium, l'indium, l'étain, le tallium, le plomb, le bismuth, et les alliages de ceux-ci. Dans le cas où le métal d'apport est du gallium, la température de process est choisie entre 150 et 250 C. En effet, en deçà de 218 C, le gallium diffuse de deux façons dans l'aluminium : de façon intergranulaire prépondérante entre 30 et 110 C et de façon volumique (intragranulaire) prépondérante entre 110 C et 218 C. Ainsi à une température inférieure à 110 C, il existe une part non négligeable de diffusion intergranulaire du gallium qui est néfaste à la tenue du matériau car cela risque de fragiliser les joints de grains. Au delà de 218 C, la diffusion du gallium dans l'alliage est totalement volumique, ce qui ne présente plus de risque ni pour le matériau, ni pour la liaison. De façon préférentielle, on limitera la température de process au niveau de la zone de brasage à 250 C de façon à limiter la température subie par l'élément bobiné de stockage d'énergie afin de lui éviter des dégradations de matériau qui obéreraient les performances ou la durée de vie du supercondensateur. Selon l'invention, le procédé de réalisation des connexions électriques d'un ensemble de stockage d'énergie électrique comprenant au moins un élément bobiné de stockage d'énergie électrique destiné à être placé à l'intérieur d'une enveloppe, ladite enveloppe devant être fermée par au moins un couvercle, ledit élément et ledit couvercle comprenant, chacun, un moyen collecteur de courant, est caractérisé en ce que il comprend au moins les étapes suivantes : - une étape d'un dépôt de gallium sur l'un ou l'autre des moyens collecteurs de courant ; - une étape d'assemblage des deux moyens collecteurs de courant séparés par le dépôt de gallium et, -une étape de brasage diffusion réalisée par l'application d'une force générant dans les matières à assembler une contrainte inférieure à 10 Mpa, l'ensemble étant brasé pendant une durée inférieure à 1 h en vue de réaliser la liaison électrique de l'ensemble de stockage d'énergie électrique. Brève description des figures L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages et caractéristiques apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif, et grâce aux dessins annexés parmi lesquels: - La figure 1 illustre un procédé de réalisation des connexions 15 électrique d'un ensemble de stockage d'énergie électrique selon l'invention; - La figure 2 illustre un procédé de réalisation d'un dépôt de gallium sur une pièce collectrice de courant selon l'invention; - La figure 3 illustre deux variantes de forme d'une tranche 20 collectrice de courant d'un ensemble de stockage d'énergie électrique. Description détaillée de l'invention La figure 1 illustre un procédé de réalisation des connexions électrique d'un ensemble de stockage d'énergie électrique 10 selon 25 l'invention. Un ensemble de stockage d'énergie électrique 10 comprend une enveloppe 20" présentant un corps principal 20 , enfermant un élément bobiné 70 de stockage d'énergie électrique placé à l'intérieur et un ensemble de deux couvercles 30 et 40 refermant le corps principal de 30 l'enveloppe 20 à deux extrémités. Il comprend également sur les couvercles 30 et 40, des moyens de liaison électrique audit élément 70. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, on réalise la liaison électrique et mécanique entre les deux couvercles 30 et 40 et l'élément de stockage d'énergie électrique 70 par un procédé de brasage diffusion à basse température. Il repose sur la migration contrôlée d'un métal d'apport choisi dans le groupe des métaux à bas point de fusion, et dans celui-ci de 5 préférence le gallium . De façon plus précise, un ensemble de stockage d'énergie 10 comprend un corps principal de l'enveloppe 20 se présentant sous la forme d'un cylindre, ouvert à ses deux extrémités 22 et 23 et s'étendant, sur la figure, sur sa longueur suivant un axe X. 10 Avantageusement, ce cylindre 20 est en aluminium, souple et conducteur. D'autre part, ce dernier a un diamètre interne et une longueur adaptés à l'élément de stockage d'énergie électrique 70 qu'il loge. Dans un mode de réalisation de l'invention, l'élément bobiné de 15 stockage d'énergie électrique 70 est une bobine cylindrique s'étendant en longueur parallèlement à l'axe X. Cette bobine est formée, d'une manière connue en soi, d'un empilement de feuilles enroulées autour d'un axe central, parallèle à l'axe X, avec ou sans présence d'un support solide central. 20 L'élément de stockage d'énergie électrique 70 est délimité à ses deux extrémités opposées, respectivement, par deux tranches 71 et 72 en forme de spirale formant deux débordants collecteurs de courant de l'élément 70. Les tranches débordantes 71 et 72 sont destinées à se connecter 25 aux moyens de liaison électrique des deux couvercles 30 et 40 qui vont les recouvrir comme cela sera décrit plus loin. Par ailleurs, les deux couvercles 30 et 40 conducteurs se présentent, chacun, respectivement, sous la forme d'un disque de connexion électrique 31 et 41, disposé perpendiculairement à l'axe X. 30 Avantageusement, chacun d'entre eux est rigide et en aluminium. L'épaisseur de chacun des disques de connexion électrique 31 et 41 est conçue pour garantir, d'une manière connue en soi, une section de passage de courant suffisante dépendante du rayon des disques 31 et 41. D'autre part, le diamètre externe de chacun des disques de connexion électrique 31 et 41 est égal au diamètre externe du cylindre 20. Par ailleurs, tel qu'illustré sur la figure 1, le couvercle 30 est, également, adapté pour comprendre sur sa face externe opposée à l'intérieur du corps principal de l'enveloppe 20, un plot de liaison électrique 39. Il est de forme cylindrique de révolution et disposé au centre du 10 disque de connexion électrique 31. D'autres variantes de plots de liaison électrique 39 sont possibles. Elles ne sont pas limitées à l'exemple illustré sur la figure 1. On peut citer, comme exemples non limitatifs, des plots de liaison électrique à visser femelle ou mâle, des anneaux ou encore des plots tronconiques 15 échancrés. D'autre part, la face interne 34, 44 du disque de connexion électrique 31, 41 de chacun des couvercles 30, 40 correspond à la plage de brasage utilisée comme moyens de liaison électrique pour réaliser respectivement la connexion électrique entre l'élément de stockage 20 d'énergie électrique 70 et les couvercles 30 et 40. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la connexion électrique de chacun des couvercles 30 et 40 avec les deux tranches 71 et 72 collectrices de courant de l'élément 70 est réalisée grâce au procédé de brasage diffusion à basse température suivant. 25 Dans une première étape 100, une masse 93 est portée à une température entre 300 C/400 C selon des techniques bien connues en soi. Dans la variante illustrée sur la figure 1, le système de chauffage correspond à un système à anneau chauffant par induction. 30 On peut citer, comme exemples non limitatifs, d'autres systèmes chauffants tels qu'un four à convection ou conduction ou, de façon locale, un système Infra Rouge, UV, à effet Joule ou ultra-sons. Cette masse chauffée 93 est un lopin 91 métallique appartenant à 8 un système de pression 92 qui sera utilisé au cours du procédé. A l'étape 200, une fine couche de gallium est déposée sur la face interne 34 plate du couvercle 30, cette face représentant le collecteur de courant de ce dernier 30. Ce procédé de dépôt sera décrit plus loin en relation avec la figure 2. Une variante de réalisation du procédé prévoit le dépôt de gallium sur les tranches 71 et 72 collectrices de courant de l'ensemble de stockage d'énergie électrique 10. Ensuite, à l'étape 300, on assemble les pièces à braser. Le couvercle 30 recouvert de la couche de gallium est disposé à l'extrémité 22 du cylindre 20, surmontant la tranche collectrice de courant 71 de l'élément 70. A l'étape 400, le lopin 91 monté en température est déposé sur 15 l'ensemble couvercle 30 / tranche collectrice de courant 71 et pressé légèrement sur l'ensemble pendant un temps donné. Le temps de brasage est généralement inférieur à 1 heure. Le choix d'un brasage à basse température permet de préserver les matériaux des éléments collecteurs et pour améliorer encore la durée de 20 vie des supercondensateurs, on a optimisé le temps de brasage. Ainsi, avantageusement, le temps de maintien du lopin sur l'ensemble des deux pièces 30, 71 à braser peut être limité à sa durée minimale de l'ordre de 30 secondes. De plus, une pression uniforme de l'ordre de 170 N est 25 typiquement appliquée sur l'ensemble 30, 71 afin d'assurer un contact optimal entre le couvercle 30 et la tranche collectrice de courant 71 de l'élément de stockage d'énergie électrique 70 pendant le brasage. Au contact de la masse 93 chaude, le gallium migre au travers des pièces d'aluminium 71 et 30 assemblées en diffusant complètement 30 dans les grains d'aluminium. Il quitte l'inter ace des pièces 30, 71 pour être remplacé par des atomes d'aluminium, créant ainsi une liaison intime entre ces deux dernières 71 et 30. Cette étape de brasage diffusion est caractérisée par un couple temps /température contrôlé. Le brasage s'effectue avantageusement à une température supérieure à 210 C, de préférence 220 C (température de la masse 91 chaude), le temps de maintien diminuant avec l'augmentation de la 5 température de cette dernière. En effet, sous ce seuil de température, le gallium peut provoquer des fragilisations par fissurations en entrant dans les joints de grains de l'aluminium. A l'étape suivante, le lopin 91 est retiré de l'ensemble de stockage 10 d'énergie électrique 10 et celui ci est ensuite refroidi à l'étape 600 pour éviter l'échauffement interne de l'élément de stockage d'énergie électrique 70 par conduction dans les collecteurs de courant 71 et 30 en aluminium. De préférence, le refroidissement se fait soit en surmontant le 15 couvercle 30 par un système de refroidissement, soit à l'air libre. Dans une variante de réalisation de l'invention, le refroidissement est réalisé en continu tout au long du procédé en entourant, par un système de refroidissement, l'ensemble de stockage d'énergie électrique 10. 20 Pour réaliser la connexion électrique de l'élément de stockage d'énergie 70 avec le second couvercle 40, les étapes sont renouvelées de façon similaire. On obtient, ainsi, un ensemble de stockage d'énergie 10 dont la connexion électrique est réalisée par un procédé de brasage diffusion au 25 gallium à basse température. Une variante de réalisation d'un procédé selon l'invention prévoit d'autres pièces collectrices de courant que les couvercles 30 et 40 telles que les plots de liaison électrique eux-mêmes ou toute autre pièce bien connue en soi. 30 Une autre variante de réalisation d'un procédé selon l'invention propose d'utiliser des couvercles présentant des bossages ou des rainures comme plages de brasage. Le procédé de dépôt d'une fine couche de gallium de l'étape 200 va maintenant être décrit en référence avec la figure 2. Le dépôt de gallium se fait suivant une procédure particulière qui permet d'éviter la diffusion intergranulaire du gallium dans l'aluminium, 5 phénomène qui peut commencer dès la phase de dépôt. Le procédé comprend les étapes suivantes. A l'étape 210, le gallium ou un alliage de celui ci est préparé pour le dépôt. Il est divisé en petites pépites de quelques milligrammes afin de réduire les risques de fragilisation lors du brasage. 10 A l'étape 220, l'une des deux pièces collectrices de courant 71 ou 30 qui vont s'assembler est portée à une température supérieure à 30 C. Avantageusement, elle est montée en température à une température de l'ordre de 40 C à 50 C. 15 L'étape 230 suivante correspond à une étape d'amorçage 230 du dépôt de gallium. En effet, les inventeurs ont constaté que pour permettre l'étalage de la quantité nécessaire de gallium destiné à assurer la brasure sur la surface des pièces à braser, il était nécessaire de faire un premier dépôt 20 d'une très faible quantité de gallium solide sur la surface à braser de l'une des pièces 71 et 30 collectrices de courant, gallium qui est ensuite étalé et dont l'excès est retiré grâce à un moyen d'étalage approprié. Ce premier dépôt peut être réalisé par tout moyen : dépôt mécanique de gallium liquide ou solide, dépôt électrochimique, dépôt 25 chimique en phase vapeur (CVD), dépôt par centrifugation (spin coating), pulvérisation de particules métalliques (schoopage), dépôt au trempé, dépôt par pulvérisation cathodique, jet de nano-particules, bombardement électronique, évaporation plasma, évaporation thermique, évaporation à l'arc cathodique, anodique ou par laser, 30 interposition d'un méta; d'apport contenant le gallium. Ce premier dépôt d'une faible quantité de gallium assure la mouillabilité des pièces à braser, pour permettre ensuite à la quantité de gallium nécessaire au brasage de se diffuser à la surface des pièces à braser. Les inventeurs ont constaté par ailleurs que le simple passage à la surface des pièces, d'un pinceau préalablement contaminé par du gallium résultant par exemple du nettoyage d'une pièce précédente, était suffisant pour assurer la mouillabilité des dites pièces et former la zône d'amorçage du dépôt qui suit. Cette étape d'amorçage 230 est alors suivie d'une étape 240 de dépôt d'une pépite de gallium sur la zone d'amorçage que l'on étale avec le pinceau sur la surface à braser 71, 30. L'excès de gallium est ensuite récupéré par un moyen approprié (étape 250). De préférence, on frotte le dépôt avec le pinceau. Les spatules qui risqueraient de créer des fissures sur les surfaces à braser et provoquer une diffusion intergranulaire du gallium dans 15 l'aluminium sont à éviter. Les pièces 30 et 71, respectivement 40 et 72 sont alors mises en contact et pressées l'une contre l'autre afin d'assurer leur adhésion par brasage-diffusion. Enfin, dans une dernière étape 260, la pièce 71, 30 collectrice de 20 courant où le gallium a été déposé est refroidie par un moyen approprié afin de solidifier le gallium le plus rapidement possible et de bloquer tout mécanisme de diffusion. Des systèmes de refroidissement tels que l'air libre ou un réfrigérateur sont des moyens adaptés. 25 Avantageusement, lors de ce procédé 200 de dépôt de gallium, on dépose une quantité de gallium de l'ordre de 0.4 à 1 mg/cm2. De préférence, on dépose une quantité de gallium de 0.5 mg/cm2. Dans une variante de réalisation de ce procédé illustrée figure 3, on réalise une déformation du débordant collecteur de courant de 30 l'élément de stockage d'énergie 70 et plus précisément des tranches 71 et 72 collectrices de courant. Ces tranches 71 et 72 sont déformées en ramenant radialement vers le centre de la tranche les spires de l'élément de stockage d'énergie électrique 70 pour former une étoile 75 à quatre branches. Cette configuration renforce les zones d'appui avec la seconde 5 pièce collectrice de courant 30 lors du procédé de brasage diffusion au gallium. Une autre variante de réalisation du procédé comporte une étape d'aplanissement des tranches collectrices de courant 71 et 72 parallèlement à chacune des faces internes 34, 44 des couvercles 30 et 10 40 de l'ensemble 10 afin d'augmenter la surface de contact entre ces deux pièces collectrices de courant et, par conséquent, leur surface de brasage. Une autre variante de réalisation du procédé comporte une étape d'agglomération de billes d'aluminium projetées sur les tranches 71 et 15 72 collectrices de courant (shoopage) avec un certain angle afin de créer des zones d'appui renforcées avec la seconde pièce collectrice de courant 30 lors du procédé de brasage diffusion au gallium. Dans toutes ces variantes, les autres étapes du procédé selon l'invention restent identiques à celles décrites précédemment en relation 20 avec les figures 1 et 2. L'homme de l'art appréciera un procédé de réalisation des connexions électriques d'un ensemble de stockage d'énergie électrique 10 à basse température rapide, simple et fiable tout en proposant une connexion électrique précise et efficace. 25 D'autre part, ce procédé permet, par rapport aux procédés connus de l'état de l'art, de réaliser des ensembles de stockage d'énergie électrique 10 présentant une distribution homogène du courant dans l'élément de stockage d'énergie électrique 70, une diffusion thermique efficace et une résistance électrique de contact entre pièces collectrices 30 de courant limitée. Enfin, la présente invention n'est pas limitée aux supercondensateurs et peut être réalisée pour tout ensemble de stockage de haute énergie électrique. On peut citer, comme exemples non limitatifs, les générateurs, batteries ou condensateurs. Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation particuliers qui viennent d'être décrits mais s'étend à toute variante conforme à son esprit. En particulier, la présente invention n'est pas limitée aux dessins annexés. Les références spécifiques illustrées dans les paragraphes précédents sont des exemples non limitatifs de l'invention. De même l'exemple montré ici concerne le brasage diffusion d'un couvercle, utilisé directement comme pièce collectrice de courant, sur les tranches collectrices de la bobine. Il est évident que le principe s'applique de la même façon entre les tranches collectrices de la bobine et une pièce de connexion intermédiaire entre la bobine et le couvercle, si on a choisi ce type d'architecture | L'invention concerne un procédé de réalisation des connexions électriques d'un ensemble de stockage d'énergie électrique (10) mis en oeuvre par au moins un élément de stockage d'énergie électrique (70) placé à l'intérieur d'une enveloppe (20"), ladite enveloppe comprenant au moins un couvercle (30, 40) renfermant l'élément de stockage d'énergie électrique (70) dans un corps principal (20) de l'enveloppe, ledit élément (70) et ledit couvercle (30, 40) comprenant, chacun, un moyen collecteur de courant caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape d'un dépôt de gallium sur l'un ou l'autre des moyens collecteurs de courant et une étape d'assemblage des deux moyens collecteurs de courant séparés par le dépôt de gallium suivie d'une étape de brasage diffusion réalisée par la disposition et la pression d'une masse portée à une température donnée sur l'ensemble formé des deux moyens collecteurs de courant, l'ensemble étant brasé pendant un temps donné en vue de réaliser la liaison électrique de l'ensemble de stockage d'énergie électrique.L'invention trouve une application particulière dans la réalisation d'ensembles de stockage d'énergie électrique tels que les supercondensateurs, les batteries ou les générateurs. | 1. Procédé de réalisation des connexions électriques entre une bobine de stockage d'énergie (70) possédant des tranches collectrices de courant (71, 72) à chacune de ses extrémités et une pièce collectrice de courant (30, 40), l'association desdites pièces formant un ensemble de stockage d'énergie électrique (10) disposé dans une enveloppe (20), caractérisé en ce que la mise en connexion électrique des tranches collectrices (71, 72) de la bobine (70) et des pièces collectrices de courant (30, 40) est réalisée par un procédé de brasage-diffusion à basse température, ladite température étant inférieure à 400 C. 2. Procédé selon la 1, caractérisé en ce que la température de mise en oeuvre est choisie entre 150 et 400 C. 3. Procédé selon l'une des 1 ou 2, caractérisé en ce que le brasage-diffusion est effectué avec un métal d'apport choisi dans le groupe formé des métaux à bas point de fusion comprenant le cadmium, le gallium, l'indium, l'étain, le tallium, le plomb, le bismuth, et le zinc, et les alliages de ceux-ci. 4. Procédé selon la 3, caractérisé en ce que le métal d'apport est le gallium, ou un composé contenant du gallium. 5. Procédé selon la 4, caractérisé en ce que la température de brasage à l'interface entre les pièces à assembler est choisie entre 150 et 250 C. 6. Procédé de réalisation selon l'une quelconque des précédentes, des connexions électriques d'un ensemble de stockage d'énergie électrique (10) comprenant au moins un élément bobiné de stockage d'énergie électrique (70) destiné à être placé à l'intérieur d'une enveloppe (20"), ladite enveloppe (20") devant être fermée par au moins un couvercle (30, 40) , ledit élément (70) et ledit couvercle (30, 40) comprenant, chacun, un moyen collecteur courant (71,72,34,44), le procédé étant caractérisé en comprend au moins les étapes suivantes : 15 ce 4, u'i {- une étape (200) d'un apport de gallium sur l'un ou l'autre des moyens collecteurs de courant (71,72,34,44); - une étape d'assemblage (300) des deux moyens collecteurs de courant (71,72,34,44) séparés par le dépôt de gallium et, - - une étape de brasage diffusion (400) réalisée par l'application d'une force générant dans les matières à assembler une contrainte inférieure ou égale à 10 Mpa, l'ensemble étant brasé pendant une durée inférieure à 1 h, en vue de réaliser la liaison électrique de l'ensemble de stockage d'énergie électrique 7. Procédé de réalisation selon l'une des précédentes, des connexions électriques d'un ensemble de stockage d'énergie électrique (10), caractérisé en ce que un apport de gallium à l'interface entre les moyens collecteurs de courant est réalisé par l'une, ou la combinaison de plusieurs, des méthodes suivantes : dépôt mécanique de gallium liquide ou solide, dépôt électrochimique, dépôt chimique en phase vapeur (CVD), dépôt par centrifugation (spin coating), pulvérisation de particules métalliques (schoopage), dépôt au trempé, dépôt par pulvérisation cathodique, jet de nanoparticules, bombardement électronique, évaporation plasma, évaporation thermique, évaporation à l'arc cathodique , anodique ou par laser, interposition d'un métal d'apport contenant le gallium. 8. Procédé selon l'une des précédentes, caractérisé en ce que une étape (200) de dépôt de gallium comprend au moins les sous étapes suivantes : - une étape (220) de chauffage d'un des moyens collecteurs de courant (71,71,34,44) - une étape d'amorçage (230) du dépôt de gallium ; -une étape (240) de dépôt et d'étalage d'une pépite de gallium sur la zone d'amorçage dudit moyen collecteur de courant (71,71,34,44) chauffé à une température donnée; -une étape de refroidissement dudit moyen collecteur de courant (71,71,34,44). 9. Procédé selon la précédente, caractérisée en ce que le chauffage d'un des moyens collecteurs de courant est réalisé par un des moyens de chauffage compris dans le groupe suivant : chauffage par induction, par rayonnement, par convection, par conduction , par effet Joule, par Infra-Rouge ou par Ultra-Sons 10. Procédé selon l'une des 8 ou 9, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape (250) d'élimination de l'excès de gallium avant le refroidissement du moyen collecteur de courant. 11. Procédé selon l'une des 8 à 10, caractérisé en ce que l'étape d'amorçage (20) est réalisée en contaminant l'un des moyens collecteurs de courant (71, 72,34,44) d'une faible dose de poudre de gallium. 12. Procédé selon l'une des précédentes caractérisé en ce que les moyens collecteurs de courant (71,72,34,44) sont en aluminium ou en alliage léger. 13. Procédé selon l'une des précédentes caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, une étape de refroidissement de l'ensemble de stockage d'énergie électrique (10) pendant l'étape de brasage- diffusion à l'exception de la partie en cours de brasage. 14. Procédé selon l'une des précédentes caractérisé en ce que la quantité de gallium déposée est inférieure à 1 mg/cm2 15. Procédé selon l'une des précédentes caractérisé en ce que la quantité de gallium déposée est comprise entre 0,4 et 0.6mg/cm2. 16. Procédé selon l'une des précédentes caractérisé en ce 25 que le moyen collecteur de courant du couvercle (30,40) correspond à la face interne (34,44) de ce dernier. 17. Procédé selon l'une des précédentes caractérisé en ce que le moyen collecteur de courant (71,72) de l'élément bobiné de stockage d'énergie électrique (70) est une tranche collectrice de courant 30 (71,72) en forme de spirale de ce dernier. 18. Procédé selon la précédente caractérisé en ce que il comprend, en outre, une étape de déformation de la tranche collectrice de courant (71,72) de l'élément bobiné de stockage d'énergie électrique (70) en forme d'étoile. 19. Procédé selon la 16 précédente caractérisé en ce que il comprend, en outre, une étape d'aplanissement de la tranche collectrice de courant (71,72) de l'élément bobiné de stockage d'énergie électrique (70) parallèlement à la face interne (34,44) du couvercle (30,40). 20. Procédé selon la 17 précédente caractérisé en ce que il comprend, en outre préalablement à l'étape de brasage-diffusion, une étape d'agglomération (shoopage) de billes d'aluminium projetées sur la tranche collectrice de courant (71,72) de l'élément de stockage d'énergie électrique (70) avec un certain angle afin de créer des zones d'appui renforcées avec le second moyen collecteur de courant (34,44). 21. Ensemble de stockage d'énergie électrique réalisé par un procédé conforme à l'une des 1 à 20 précédentes.15 | H | H01 | H01R,H01G,H01M | H01R 43,H01G 9,H01G 11,H01M 2,H01R 4 | H01R 43/02,H01G 9/004,H01G 11/18,H01G 11/66,H01G 11/74,H01G 11/84,H01M 2/22,H01R 4/58 |
FR2902710 | A1 | PERFECTIONNEMENT A UN SYSTEME D'ALIMENTATION EN ENERGIE ELECTRIQUE A TRES BASSE TENSION POUR VEHICULE A TRACTION ELECTRIQUE A STOCKAGE D'ENERGIE EMBARQUE. | 20,071,228 | L'invention concerne un perfectionnement à un système d'alimentation en énergie électrique à très basse tension pour véhicule à traction électrique à stockage d'énergie embarqué. Au rythme actuel, dans les années à venir il y aura plus de 800 métropoles de plus d'un million d'habitants dans le monde qui devront faire face aux engorgements de la circulation en développant leurs transports en commun pour assurer la desserte des populations en intégrant les enjeux du développement durable et de préservation de l'environnement. Dans ce contexte, les métros lourds ou légers figurent en bonne place pour assurer les dessertes des populations. Les véhicules électriques à rames, tels que les métros ou les tramways nécessitent des infrastructures électriques de forte puissance pour assurer l'alimentation desdits véhicules. Traditionnellement leur infrastructure électrique comprend un poste de transformation qui transforme la haute tension ou la moyenne tension prise sur le réseau domestique électrique général en une basse tension de quelques centaines de volts. Cette dernière passe dans un poste de redressement qui transforme ladite basse tension alternative en une tension continue pour l'alimentation des véhicules à rames. Typiquement cette tension est de 600 volts continu pour les métros américains et japonais et de 750 volts continu pour les métros et tramways européens. Les postes de transformation sont d'une puissance de l'ordre du méga Watt et sont espacés en général de 2 à 3 kilomètres. Ces postes de transformation sont encombrants, coûteux et nécessitent de substantiels travaux de génie civil. Il serait donc intéressant de pouvoir les supprimer d'autant plus qu'ils sont toujours relativement délicats à intégrer en raison du manque de place dans les gares notamment. Par ailleurs dans l'exploitation des lignes de métros, on note des dysfonctionnements de plus en plus nombreux en raison notamment de la présence de plus en plus fréquente de personnes non autorisées sur les voies qui amènent les exploitants à devoir installer des portes palières sur les quais. En effet, si une personne non autorisée est repérée sur une voie, une procédure de sécurité est enclenchée. Celle-ci prévoit notamment la coupure de l'alimentation électrique sur le tronçon concerné, c'est-à-dire sur environ 2 à 3 kilomètres de ligne, ce qui perturbe sensiblement l'exploitation de la ligne. Il serait donc intéressant de réduire la portion de tronçon à une portion équivalente à une inter-station voire une demi inter-station pour limiter au maximum la longueur de ligne concernée par la perturbation ce qui n'est pas possible avec le système actuel. Par ailleurs, il serait intéressant de permettre de continuer l'exploitation de la ligne en mode dégradé (à petite vitesse) ce qui minimiserait l'impact sur l'exploitation. On rappelle ci-après le cadre de la dénomination des tensions utilisées : On entend par très basse tension, une tension de quelques dizaines de volts, On entend par basse tension, une tension de quelques centaines de volts, On entend par moyenne tension, une tension de quelques milliers de volts, On entend par haute tension, une tension de quelques dizaines de milliers de volts. Le but de la présente invention est de simplifier sensiblement l'infrastructure d'alimentation électrique des véhicules électriques à rames tels que les métros, notamment en y supprimant les postes de transformation des niveaux de tensions électriques permettant ainsi de limiter les encombrements et de réduire les coûts de telles infrastructures. La présente invention vise aussi à porter la longueur des tronçons d'alimentation de quelques kilomètres à quelques centaines de mètres (environ une demi distance inter-station) pour réduire sensiblement, en cas d'incident les contraintes sur l'exploitation. On connaît en outre par la demande de brevet WO 2005/082666 un système d'alimentation en énergie électrique à très basse tension pour au moins un véhicule à traction électrique circulant sur une voie et comprenant : - des roues reliées au dit véhicule et roulant sur ladite voie, et - au moins une chaîne de traction dudit véhicule agissant sur les roues et comprenant de façon connue en soi au moins un moteur électrique et sa commande, - au moins un moyen d'alimentation électrique à très basse tension installé à proximité immédiate de la voie, - deux rails d'alimentation électrique ou éléments d'alimentation électrique analogues, parallèles entre eux, contigus ou distants, dont un premier est relié à une borne dudit moyen d'alimentation électrique et le deuxième est relié à une autre borne dudit moyen d'alimentation électrique, - au moins un premier moyen collecteur d'énergie électrique embarqué dans le véhicule et placé en contact mobile avec ledit premier rail, - au moins un second moyen collecteur d'énergie électrique également embarqué dans le véhicule et placé en contact mobile avec ledit second rail, - au moins un moyen de stockage d'énergie électrique embarqué dans le véhicule, le système comportant en outre au moins un moyen d'alimentation électrique embarqué qui est relié aux dits moyens collecteurs d'énergie électrique, et qui est connecté d'une part audit moyen de stockage et d'autre part à ladite chaîne de traction, et qui pilote la distribution d'énergie du moyen de stockage à la chaîne de traction et notamment la recharge du moyen de stockage et sa décharge sélective pour alimenter la chaîne de traction en fonction de la demande d'énergie et des séquences de roulement du véhicule. Dans un tel système, ledit moyen d'alimentation électrique à très basse tension alimente ledit moyen d'alimentation électrique embarqué, celui-ci alimentant à son tour ledit moyen de stockage afin qu'il emmagasine de l'énergie électrique, jusqu'à concurrence de sa capacité, dans les phases successives suivantes : a- pendant la phase de course sur l'erre sur du plat où la puissance demandée par la chaîne de traction est modeste voire nulle, b- pendant la phase de freinage où il y en outre une récupération d'énergie électrique à partir de la chaîne de traction, c- et pendant la phase d'arrêt où la puissance demandée par la chaîne de traction est nulle, Ledit moyen d'alimentation électrique embarqué utilisant en plus de l'énergie prélevée sur le moyen d'alimentation à très basse tension l'énergie électrique qui a été emmagasinée lors desdites phases (a,b,c) dans ledit moyen de stockage pour alimenter la chaîne de traction pendant la phase de démarrage ou lors d'une pente à monter où la puissance demandée par la chaîne de traction est relativement importante, ou dans une erre hors alimentation très basse tension, et l'énergie du moyen d'alimentation très basse tension, dans les autres phases de déplacement. L'invention vise un perfectionnement relatif plus particulièrement audit moyen d'alimentation du système d'alimentation de cette demande. La présente invention vise aussi à simplifier sensiblement la réalisation du moyen d'alimentation embarqué de la demande de brevet WO 2005/082666 précitée et à améliorer le rendement énergétique du système. Il est en effet proposé selon l'invention, un système d'alimentation électrique d'au moins un véhicule électrique et notamment un véhicule à rame électrique circulant sur une voie et comprenant : - des roues reliées au dit véhicule et roulant sur ladite voie, et - au moins une chaîne de traction dudit véhicule agissant sur les roues et comprenant de façon connue en soi au moins un moteur électrique et sa commande, - au moins un moyen d'alimentation électrique, - deux rails d'alimentation électrique ou éléments d'alimentation électrique analogues, parallèles entre eux, contigus ou distants, dont un premier est relié à une borne dudit moyen d'alimentation électrique et le deuxième est relié à une autre borne dudit moyen d'alimentation électrique, - au moins un premier moyen collecteur d'énergie électrique embarqué dans le véhicule et placé en contact mobile avec ledit premier rail, - au moins un second moyen collecteur d'énergie électrique également embarqué dans le véhicule et placé en contact mobile avec ledit second rail, - au moins un moyen de stockage d'énergie électrique embarqué dans le véhicule, le système comportant en outre au moins un moyen d'alimentation électrique embarqué qui est relié aux dits moyens collecteurs d'énergie électrique, et qui est connecté d'une part audit moyen de stockage et d'autre part à ladite chaîne de traction, et qui pilote la distribution d'énergie du moyen de stockage à la chaîne de traction et notamment la recharge du moyen de stockage et sa décharge sélective pour alimenter la chaîne de traction en fonction de la demande d'énergie et des séquences de roulement du véhicule, le système d'alimentation étant caractérisé en ce que ledit moyen d'alimentation électrique comporte un réseau électrique attenant et ne comporte pas de moyen de transformation du niveau de la tension électrique. Le système d'alimentation comporte des sections de la voie relativement courtes, comprenant par exemple de simples sectionneurs ou commutateurs électriques en position sur lesdites sections de la voie, en vue d'isoler lesdites sections l'une de l'autre. Il résulte de cette disposition que ledit réseau électrique base tension attenant peut être constitué par le réseau électrique domestique attenant monophasé 240 volts ou triphasé 400 volts, le courant alternatif prélevé pouvant être redressé en aval au sein du moyen d'alimentation électrique embarqué, et le traitement au sein de ce dernier ne nécessite pas de moyen de transformation du niveau de la tension, laquelle peut être celle du réseau, par exemple sensiblement à 240 volts ou 400 volts, ce qui permet d'éliminer les équipements de transformateurs qui sont les plus encombrants et les plus lourds, dans le traitement du courant. Ainsi, relativement au système d'alimentation à très basse tension selon la demande précitée, l'utilisation d'une basse ou moyenne tension d'un réseau électrique attenant permet de réduire notablement l'équipement du système, tant au niveau du moyen d'alimentation électrique (pas de poste transformateur en très basse tension) que du moyen d'alimentation électrique embarqué, ou le convertisseur de tête peut être simplifié voir supprimé et remplacé par un simple pont redresseur. Le système de l'invention tire ainsi parti du maillage important du réseau domestique qui existe en zone urbaine pour alimenter directement les rames sans l'utilisation de postes de transformation des tensions, postes encombrants et coûteux. Un poste de transformation conventionnel d'une puissance de 1 MW qui délivre 750 volts est avantageusement remplacé par une prise directe sur le réseau domestique de 250 KW délivrant 400 volts et peut néanmoins alimenter des métros lourds ou légers grâce à l'association avec le système décrit dans la demande de brevet WO 2005/082666. De plus, relativement au courant continu du moyen d'alimentation tel que prélevé dans le moyen d'alimentation électrique du système d'alimentation de la demande de brevet précitée, l'utilisation d'un courant alternatif permet de sectionner beaucoup plus facilement des tronçons d'alimentation de la voie sans avoir à maîtriser par des équipements les coupures du courant continu, génératrices d'arc électrique, et donc de constituer des tronçons d'alimentation de plus petite longueur (par exemple d'une demi station pour un véhicule à rame) relativement à des tronçons pourvus de postes de redressement traditionnels en courant continu, rapportés, lourds et nécessairement espacés l'un de l'autre de plusieurs stations. Selon l'invention, on utilise de simples sectionneurs de commutation sur le réseau. Ladite isolation en tronçons de la voie permet de façon avantageuse de sectionner un tronçon, par exemple sur une demi station, en cas d'anomalie sur ce tronçon (ou accident), et de maintenir l'exploitation sur le reste de la voie. Ceci augmente le rendement de l'exploitation de la voie et rend plus souple la remise en tension du tronçon sectionné après rétablissement de ladite anomalie. En outre, il faut souligner que le système selon l'invention permet une meilleure récupération d'énergie, de 40 à 60% pour toutes les conditions de fonctionnement au lieu de 25% à 30% environ, selon heures creuses et heures de pointe, pour les métros conventionnels, ce qui réduit d'autant l'élévation de température par effet joule dans la station et permet des économies d'énergie supplémentaires. De plus, avec le prélèvement d'un courant alternatif basse ou moyenne tension, le moyen d'alimentation électrique embarqué comporte à la différence du système selon la demande précitée un premier convertisseur de tension électrique du type alternatif/continu permettant de redresser la basse tension alternative du courant prélevé par les collecteurs à une tension de traitement continue, au niveau d'un bus d'alimentation commun et les autres équipements peuvent demeurer identiques ou similaires. Le courant du réseau électrique attenant peut également alimenter les rails d'alimentation du véhicule électrique sous forme continue en basse ou moyenne tension, étant alors redressé par des équipements de redressement légers (sans transformation du niveau de la tension) connectés aux dites sections de la voie. Dans ce cas, les sectionneurs sont disposés en amont des dits postes de redressement pour permettre un sectionnement en courant alternatif. Dans le cas d'une alimentation à 400 volts continu (pris sur le réseau général puis redressé) : la commutation des segments ou tronçons peut se faire en coupant tout d'abord les 400 volts alternatif du réseau domestique puis en commutant les tronçons de voie à piloter avant de réenclencher le 400 volts alternatif. Dans ce cas également, le premier convertisseur de tension électrique du moyen d'alimentation électrique embarqué est de type courant continu/courant continu ou peut être éliminé ou encore remplacé avantageusement par un pont redresseur. L'invention est illustrée ciaprès à l'aide d'exemples de réalisation et en référence aux dessins annexés sur lesquels : - La figure 1 est un schéma illustrant un moyen d'alimentation électrique du système d'alimentation électrique selon l'invention, constitué par un réseau électrique domestique à courant alternatif monophasé 240 volts, - La figure 2 est un schéma illustrant un moyen d'alimentation électrique du système d'alimentation électrique selon l'invention, constitué par un réseau électrique domestique à courant triphasé 400 volts, et, - La figure 3 représente un schéma du circuit électrique du moyen d'alimentation électrique embarqué du système d'alimentation électrique selon l'invention, pour l'utilisation du réseau électrique selon la figure 1. 30 35 La présente invention se rapporte à un perfectionnement de la demande de brevet WO 2005/082666, quant aux moyens d'alimentation électrique et aux moyens d'alimentation embarqués du système d'alimentation électrique décrit. On se reportera à cette demande de brevet pour comprendre l'invention et les éléments communs ou similaires sont désignés par les mêmes références numériques accompagnés de l'indice ` et ne seront pas décrits. Dans la figure 1 on a décrit une variante du système d'alimentation adaptée à un véhicule électrique à rame, selon laquelle l'un des rails d'alimentation, le rail de masse, est électriquement confondu avec au moins un des rails de roulement ou de guidage tandis que l'autre rail d'alimentation 41' est électriquement distinct des rails de roulement. Cette configuration est dite à trois rails. Les rails de roulement ou le rail de guidage occupent la partie centrale de la voie de roulement 20' du véhicule électrique à rame et le rail d'alimentation 41' est disposé sur le côté de la voie, le long du véhicule. L'alimentation du véhicule, plus précisément du moyen d'alimentation électrique embarqué 80' est réalisée par un collecteur (non représenté) frottant contre ledit rail d'alimentation 41'. On a représenté à la figure 1 le seuil de la station N de montée descente des passages portant le drapeau station N, et le seuil de la station successive suivante N + 1 de montée descente des passagers portant le drapeau N + 1. On voit que le rail d'alimentation 41' comporte entre lesdites stations N et N + 1 plusieurs tronçons égaux 41'a 41'c indépendants, respectivement quatre tronçons égaux correspondant sensiblement au quart de la distance entre lesdits deux seuils de station, et deux petits tronçons 4l 'b en regard de chacun des seuils de ces stations. Ces tronçons 41'a, 41'b et 41'c sont raccordés au réseau électrique domestique monophasé 240 volts 15, chacun au moyen d'un sectionneur ou commutateur 10'b qu'on peut fermer pour alimenter le tronçon de rail correspondant ou ouvrir en cas d'anomalie ou accident sur ledit tronçon de rail afin d'interrompre l'alimentation du véhicule sur ce tronçon. Cette disposition de la voie à tronçons découpés permet de tirer partie du maillage électrique serré qui existe en milieu urbain. Cette disposition permet aussi d'isoler un tronçon plus court comportant une anomalie de fonctionnement. Un fusible de surintensité 10'c peut être disposé en amont des dits sectionneurs 10'b. Le rail d'alimentation 41' du véhicule est donc alimenté en courant monophasé 240 volts alternatif et non plus en courant continu très basse tension comme dans le système décrit dans la demande de brevet précité. Ce rail d'alimentation 41' alimente le moyen d'alimentation embarqué 80' du véhicule en utilisant dans son circuit électrique (figure 3) les mêmes composants que dans le circuit du système de la demande précitée, à l'exception du premier convertisseur 81' qui est à présent un convertisseur à courant alternatif d'entrée 240 volts/courant continu de sortie. Le courant de sortie peut être à la même tension ou à 400 volts réalisé dans une élévation de tension dans un rapport faible et donc avec une réalisation simplifiée. Il est à noter que les sectionneurs 10'b des tronçons peuvent être pilotés de façon automatique à distance sans problème de coupure du courant, en raison, de l'utilisation du courant alternatif. La figure 2 illustre le moyen d'alimentation électrique 10' du système d'alimentation électrique de l'invention selon une variante de réalisation par laquelle le réseau électrique monophasé 240 volts alternatif est remplacé par un réseau électrique domestique triphasé 400 volts alternatif 16. Ce moyen 10'a' est raccordé au rail d'alimentation électrique 41' tout d'abord par une section à fusibles de surintensité 10'd dont chacun protège une des lignes de phase du réseau, et successivement par une section commutateurs ou sectionneurs 10'f permettant d'ouvrir ou fermer chacune desdites lignes de phases 10'e, un redresseur 10'g du courant triphasé 400 volts alternatif, et une section commutateurs ou sectionneurs 10'b des tronçons 41'a, 41'b, 41'c du rail d'alimentation 41', permettant comme précédemment de transmettre ou couper le courant à des tronçons du rail d'alimentation. Le rail d'alimentation 41' est à présent alimenté en courant continu à 400 volts et le premier convertisseur 81' du circuit du moyen d'alimentation embarqué 80' peut être supprimé ou remplacé par un simple commutateur ou un pont redresseur d'isolation électrique du véhicule. Ce qui précède montre les avantages du perfectionnement selon l'invention permettant sur un véhicule à rame traditionnel de supprimer les très gros postes redresseurs, généralement disposés tous les 2 à 3 kilomètres l'un de l'autre servant à alimenter le troisième rail en 750 volts continu, et relativement au système d'alimentation en très basse tension décrit précédemment, de supprimer notamment l'infrastructure du moyen d'alimentation en très basse tension et parallèlement d'alléger le circuit du moyen d'alimentation embarqué du véhicule. En outre l'exploitation du véhicule par des tronçons de rail d'alimentation courts est d'une meilleure efficacité. Enfin le système d'alimentation selon l'invention peut être couplé avec le système d'alimentation en très basse tension, sur des tronçons, où la sécurité électrique des personnes est absolument requise, ou en mode dégradé, par exemple pour le fonctionnement du véhicule électrique, même en cas d'anomalie sur un tronçon, sans risque pour les personnes. Le couplage est réalisé par commutation du moyen d'alimentation basse tension sur le moyen d'alimentation très basse tension et par la commutation du premier convertisseur du moyen d'alimentation embarqué utilisé en basse tension à celui du moyen d'alimentation embarqué utilisé en très basse tension20 | L'invention concerne un système d'alimentation électrique d'au moins un véhicule électrique sur une voie (20') caractérisé en ce qu'il comporte un moyen d'alimentation électrique (10'a) constitué par un réseau électrique domestique attenant (15) et ne comporte pas de moyen de transformation du niveau de la tension électrique. | 1) système d'alimentation électrique d'au moins un véhicule électrique et notamment un véhicule à rame électrique circulant sur une voie (20') et comprenant : - des roues reliées au dit véhicule et roulant sur ladite voie (201, et - au moins une chaîne de traction (70') dudit véhicule agissant sur les roues et comprenant de façon connue en soi au moins un moteur électrique et sa commande, - au moins un moyen d'alimentation électrique (10'a,10'a'), - deux rails d'alimentation électrique ou éléments d'alimentation électrique analogues (41',42'), parallèles entre eux, contigus ou distants, dont un premier est relié à une borne dudit moyen d'alimentation électrique (10'a,10'a') et le deuxième est relié à une autre borne dudit moyen d'alimentation électrique (10'a,10'a'), - au moins un premier moyen collecteur d'énergie électrique (51') embarqué dans le véhicule et placé en contact mobile avec ledit premier rail (41'), au moins un second moyen collecteur d'énergie électrique (52') également embarqué dans le véhicule et placé en contact mobile avec ledit second rail (421, - au moins un moyen de stockage d'énergie électrique embarqué (60') dans le véhicule. Le système comportant en outre au moins un moyen d'alimentation électrique embarqué (80') qui est relié aux dits moyens collecteurs d'énergie électrique, et qui est connecté d'une part audit moyen de stockage (60') et d'autre part à ladite chaîne de traction (701, et qui pilote la distribution d'énergie du moyen de stockage (60') à la chaîne de traction (70') et notamment la recharge du moyen de stockage (60') et sa décharge sélective pour alimenter la chaîne de traction (70') en fonction de la demande d'énergie et des séquences de roulement du véhicule, le système d'alimentation étant caractérisé en ce que ledit moyen d'alimentation électrique (10'a,10'a') un réseau électrique domestique attenant, et ne comporte pas de moyen de transformation du niveau de la tension électrique. 2) Système d'alimentation selon la 1, caractérisé en ce qu'il comporte des sections de rail d'alimentation (41'a,41'b,41'c) relativement courtes comprenant par exemple de simples sectionneurs ou commutateurs électriques (10'b) en position sur lesdites sections de voie (41'a,41'b,41'c), en vue d'isoler lesdites sections l'une de l'autre. 3) Système d'alimentation selon l'une des 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit moyen d'alimentation électrique (10'a,10a') est raccordé à des tronçons (41'a,41'b,41'c) de rail d'alimentation du véhicule dont la longueur est au plus la demi-distance entre deux stations successives (N,N+1) de desserte des passagers 4) Système d'alimentation selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que ledit réseau électrique basse tension attenant est le réseau électrique domestique triphasé 400 volts alternatif (16). 5) Système d'alimentation selon l'une des 1 à 4, caractérisé en ce que ledit moyen d'alimentation électrique (10'a,10'a') comporte un redresseur (10'g) du courant. 6) Système d'alimentation selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que ledit réseau électrique basse tension attenant est le réseau électrique domestique monophasé 240 volts alternatif (15). 7) Système d'alimentation selon l'une des 1 à 6, caractérisé en ce que ledit premier convertisseur (81') de tension électrique du moyen d'alimentation embarqué (80') est supprimé et remplacé par un moyen redresseur du courant, par exemple un pont redresseur. 8) Système d'alimentation selon la 7, caractérisé en ce que ledit moyen redresseur du courant comporte un moyen de commutation du courant. 9) Système d'alimentation selon la 5, caractérisé en ce que ledit premier convertisseur (81') de tension électrique du moyen d'alimentation électrique embarqué (80') est de type courant continu/courant continu. 10) Système d'alimentation selon la 6, caractérisé en ce que ledit système d'alimentation embarqué (80') du véhicule comporte un premier convertisseur (81') de tensionélectrique de type courant alternatif/courant continu. | B | B60 | B60M,B60L | B60M 3,B60L 11 | B60M 3/00,B60L 11/00 |
FR2901866 | A1 | RADIATEUR COMPRENANT DES BRIQUES ACCUMULATRICES DE CHALEUR | 20,071,207 | La présente invention concerne un ainsi qu'un dispositif de maintien des briques accumulatrices de chaleur dans un tel radiateur. On connaît un radiateur qui comprend un corps de chauffe creux comprenant, en partie inférieure, un tube inférieur horizontal contenant une résistance chauffante, et en partie supérieure, des canaux verticaux. A l'intérieur du corps de chauffe circule un fluide caloporteur comme par exemple de l'huile. En partie avant du radiateur sont disposées des ailettes d'un premier type et en partie arrière du radiateur sont disposées des ailettes d'un deuxième type. Des briques accumulatrices de chaleur sont glissées 1 o entre les ailettes du deuxième type et les canaux verticaux et sont maintenues en position par des colliers Atlas qui enserrent le tube inférieur. Ainsi, le réglage de la position verticale de chaque brique est impossible puisque celle-ci doit venir en appui contre le collier Atlas. En outre, les ailettes du premier type s'étendent jusqu'au dessus du tube inférieur 15 tandis que les ailettes du deuxième type s'étendent jusqu'en dessous du tube inférieur. Ainsi, le tube inférieur est visible par l'espace existant entre le bord inférieur de chaque ailette du premier type et le tube inférieur. Ainsi, pour éviter que les briques ne soient vues, elles sont disposées à l'arrière du radiateur ce qui n'est pas la position optimale pour diffuser la chaleur dans une pièce. La mise en place des briques entre 20 les ailettes du premier type et les canaux verticaux rend le radiateur inesthétique puisque les briques sont visibles par l'espace entre le bord inférieur des ailettes du premier typé et le tube inférieur. Un objet de la présente invention est de proposer un radiateur comprenant des briques accumulatrices de chaleur qui ne présente pas les inconvénients de l'art 25 antérieur, et qui, en particulier, permet de placer les briques accumulatrices de chaleur à une hauteur désirée. A cet effet, est proposé un radiateur comprenant: -en face avant, une paroi d'un premier type; - une paroi d'un deuxième type parallèle à ladite paroi du premier type et 30 comportant une rainure d'un premier type sensiblement verticale; - une paroi d'un troisième type parallèle à ladite paroi du premier type et comportant une rainure d'un deuxième type sensiblement verticale; la paroi du troisième type étant disposée entre la paroi du premier type et la paroi du deuxième 2 type et définissant, avec la paroi du premier type, un volume prévu pour recevoir une brique accumulatrice de chaleur; -une plaque de support dont la première extrémité est prévue pour traverser ladite rainure du deuxième type et se terminer sous ladite brique; et -des moyens de fixation solidaires de la deuxième extrémité de la plaque de support et prévus pour se fixer à ladite deuxième paroi à travers la rainure du premier type. Selon un mode de réalisation particulier, la paroi du deuxième type est la face arrière du radiateur. Avantageusement, chaque paroi est constituée d'une paire d'ailettes en vis-à-vis l'une de l'autre. Avantageusement, chaque rainure est réalisée par un espace laissé libre entre les extrémités des ailettes en vis-à-vis. Selon un mode de réalisation particulier, les moyens de fixation comprennent: -une première plaque d'appui prévue pour venir en appui contre l'une des faces de la paroi du deuxième type; - une deuxième plaque d'appui prévue pour venir en appui contre l'autre face de la paroi du deuxième type; et - un moyen de mise en pression prévu pour mettre la première plaque d'appui et la deuxième plaque d'appui en pression contre la paroi du deuxième type. Selon un mode de réalisation particulier, la deuxième plaque d'appui est un écrou et le moyen de mise en pression est une vis dont l'axe traverse la première plaque d'appui et se visse dans l'écrou et dont la tête vient en appui contre la première plaque d'appui. Avantageusement, la première plaque d'appui comprend un premier moyen de blocage prévu pour bloquer en rotation ladite première plaque d'appui. Avantageusement, le premier moyen de blocage est un pli de la première plaque d'appui prévu pour pénétrer, de manière ajustée, dans ladite rainure du premier type. Avantageusement, la première plaque d'appui comprend un deuxième moyen de 30 blocage prévu pour bloquer en rotation ledit écrou. Avantageusement, le deuxième moyen de blocage est un pli de la première plaque d'appui dimensionné de manière à ce que l'une des arêtes de l'écrou vienne en butée contre ledit pli lors du serrage de la vis. 3 Avantageusement, la brique accumulatrice de chaleur est entourée de bandes réalisées dans un matériau absorbant les vibrations. L'invention propose également un dispositif de support pour une brique accumulatrice de chaleur d'un radiateur comprenant la plaque de support et les moyens 5 de fixation de l'une des variantes précédentes. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : 10 la Fig. 1 est une vue de dessus d'un radiateur selon l'invention; la Fig. 2 est une vue en coupe selon la ligne II-II de la Fig. 1, du radiateur selon l'invention; et la Fig. 3 est une vue de face d'un dispositif de maintien des briques accumulatrices de chaleur selon l'invention. 15 La Fig. 1 représente une vue de dessus d'un radiateur 100 comprenant des briques accumulatrices de chaleur 114 et la Fig. 2 représente une vue de côté en coupe de ce même radiateur 100. Le radiateur 100 comprend de manière classique un tube inférieur 138 dans lequel est disposée une résistance électrique qui chauffe un fluide caloporteur et des 20 canaux verticaux 202 qui communiquent avec le tube inférieur 138 et dans lesquels circule le fluide caloporteur. L'invention peut s'appliquer de la même manière à un radiateur de chauffage central. Le radiateur 100 comprend: -en face avant, une paroi d'un premier type 102; 25 -une paroi d'un deuxième type 104 parallèle à la paroi du premier type 102 et comportant une rainure d'un premier type sensiblement verticale 204; -une paroi d'un troisième type 106 parallèle à la paroi du premier type 102 et comportant une rainure d'un deuxième type sensiblement verticale 210; la paroi du troisième type 106 étant disposée entre la paroi du premier type 102 et la paroi du 30 deuxième type 104 et définissant, avec la paroi du premier type 102, un volume de stockage 140 prévu pour recevoir la brique accumulatrice de chaleur 114; -une plaque de support 122 dont la première extrémité est prévue pour traverser la rainure du deuxième type 210 et se terminer sous la brique 114; et -des moyens de fixation 124, 126, 130 solidaires de la deuxième extrémité de la plaque de support 122 et prévus pour se fixer à la deuxième paroi 104 à travers la rainure du premier type 204. Dans le mode de réalisation de l'invention décrit ici, les parois 102, 104 et 106 5 sont parallèles au plan vertical contenant l'axe du tube inférieur 138. La brique accumulatrice 114 est ainsi disposée entre la paroi du premier type 102 qui est la face avant du radiateur 100 et la paroi du troisième type 106 qui est une paroi intérieure du radiateur 100. Une telle disposition permet d'augmenter la diffusion de chaleur vers la pièce à chauffer. 10 Le radiateur 100 représenté à la Fig. 1 comprend également des parois d'un quatrième type 108 et 110 qui sont parallèles à la paroi du premier type 102 et qui comportent chacune une rainure d'un troisième type sensiblement verticale 214. Chacune de ces parois du quatrième type 108, 110 est disposée entre la paroi du troisième type 106 et la paroi du deuxième type 104. La plaque de support 122 15 traverse également chacune de ces rainures du troisième type 214. Les différentes parois définissent avec les parois voisines des volumes similaires au volume de stockage 140, et chacun de ces volumes peut être prévu pour recevoir une brique 114 qui est alors soutenue par la plaque de support 122. Le fait que les moyens de fixation 124, 126 et 130 soient fixés sur la paroi 104 20 au niveau de l'une des rainures 204 permet de régler leur position verticalement le long de cette rainure 204 et permet donc de placer chaque brique 114 à la hauteur désirée. Pour que la forme de la plaque de support 122 soit simple et sa mise en place aisée, il est préférable que les différentes rainures 204, 210 et 214 soient alignées le 25 long d'un plan sensiblement orthogonal au plan de la paroi du premier type 102. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, la paroi du deuxième type 104 est la face arrière du radiateur 100, ce qui permet un accès facile aux moyens de fixation 124, 126 et 130. Afin de permettre une bonne diffusion de la chaleur dans la pièce à chauffer, 30 chaque paroi 102, 104, 106 est constituée d'au moins une ailette et, en particulier, d'une paire d'ailettes 102a et 102b, 104a et 104b, 106a et 106b placées en vis-à-vis l'une de l'autre. Chaque ailette 102a, 102b, 104a, 104b, 106a, 106b s'étend à partir de l'un des canaux verticaux 202 pour en diffuser la chaleur. Pour des facilités de conception, le radiateur 100 est constitué d'éléments d'assemblage 136 consécutifs comportant chacun l'un des canaux verticaux 202 et un cylindre horizontal creux 112 qui s'étend en partie inférieure. L'assemblage des cylindres 112 forme le tube inférieur 138. 5 Chaque rainure 204, 210, 214 est réalisée par le fait que les ailettes 104a et 104b, 106a et 106b d'une même paire sont distantes l'une de l'autre. C'est-à-dire qu'un espace est laissé libre entre les extrémités des ailettes qui sont dans le prolongement l'une de l'autre. Selon un mode de réalisation particulier, la paroi du premier type 102 est également munie d'une rainure 212 similaire aux autres rainures. Dans le mode de réalisation de l'invention représenté sur les Figs., les moyens de fixation 124, 126, 130 comprennent: -une première plaque d'appui 124 prévue pour venir en appui contre l'une des faces de la paroi du deuxième type 104; -une deuxième plaque d'appui 126 prévue pour venir en appui contre l'autre face de la paroi du deuxième type 104; et -un moyen de mise en pression 130 prévu pour mettre la première plaque d'appui 124 et la deuxième plaque d'appui 126 en pression contre la paroi du deuxième type 104. Selon un mode de réalisation particulier, la deuxième plaque d'appui est un écrou 126 et le moyen de mise en pression est une vis 130 dont l'axe traverse la première plaque d'appui 124 à travers un perçage 302 et se visse dans l'écrou 126 et dont la tête vient en appui contre la première plaque d'appui 124. Le diamètre de l'axe de la vis 130 est choisi de manière à pouvoir passer à travers la rainure du premier type 204 sans qu'il soit nécessaire de l'usiner, évitant ainsi toute détérioration de la paroi du deuxième type 104 du radiateur 100. De tels moyens de fixation sont faciles à manipuler et à mettre en position. La plaque de support 122 et les moyens de fixation 124, 126, 130 constituent un dispositif de support 120 qui est représenté en vue de face sur la Fig. 3. Afin d'éviter la mise en rotation du dispositif de support 120 lors du serrage de la vis 130 sur l'écrou 126, la première plaque d'appui 124 comprend un premier moyen de blocage qui prend ici la forme d'un pli 128 et qui est prévu pour bloquer en rotation la première plaque d'appui 124. Le premier moyen de blocage 128 est dimensionné de manière à pouvoir pénétrer dans la rainure du premier type 204 de manière ajustée, 6 c'est-à-dire avec un faible jeu. A cet effet, sa longueur L est légèrement inférieure à la dimension correspondante de la rainure du premier type 204. Afin de faciliter le maintien de l'écrou 126 lors du serrage de la vis 130, la première plaque d'appui 124 comprend un deuxième moyen de blocage qui prend ici la forme du pli 128 et qui est prévu pour bloquer en rotation l'écrou 126. Le deuxième moyen de blocage 128 est dimensionné de manière à ce que, lors de sa rotation, l'une des arêtes de l'écrou 126 vienne en butée contre le deuxième moyen de blocage 128, c'est-à-dire que sa hauteur H soit inférieure à la dimension correspondante de l'écrou 126. Pour des facilités de réalisation, le dispositif de support 120 est principalement réalisé en tôle pliée. Le dispositif de support 120 est particulièrement facile à mettre en oeuvre et assure un bon maintien en position des briques accumulatrices 114. Comme cela est mieux vu sur la Fig. 2, le réglage en hauteur du dispositif de support 120 s'effectue par la mise en place des moyens de fixation 124, 126 et 130 à la hauteur désirée et le blocage des ces moyens de fixation 124, 126 et 130. Dans le mode de réalisation de l'invention représenté sur la Fig. 2, la paroi du premier type s'étend jusqu'au dessous du tube inférieur 138, tandis que les autres parois 104, 106, 108 et 110 s'étendent jusqu'au dessus du tube inférieur 138, ce qui permet de dissimuler la brique 114 même si celle-ci est placée très bas. D'une manière générale, quelle que soit la longueur des parois, il est toujours possible de dissimuler la brique 114 derrière la paroi du premier type 102 en positionnant la partie inférieure de la brique 114 au niveau de l'extrémité inférieure de cette paroi 102. La brique 114 peut, ainsi, toujours être placée juste derrière la paroi avant 102 du radiateur 100 ce qui est préférable pour diffuser au mieux la chaleur dans la pièce. Pour éviter les chocs de la brique 114 contre les parois 102 et 106, elle est entourée de bandes 116 réalisées dans un matériau absorbant les vibrations. De telles bandes ont une faible largeur pour éviter de jouer un rôle de barrière thermique et sont de préférence en silicone. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art | L'invention concerne un radiateur (100) comprenant:-en face avant, une paroi d'un premier type (102);-une paroi d'un deuxième type (104) parallèle à ladite paroi du premier type (102) et comportant une rainure d'un premier type sensiblement verticale;-une paroi d'un troisième type (106) parallèle à ladite paroi du premier type (102) et comportant une rainure d'un deuxième type sensiblement verticale; la paroi du troisième type (106) étant disposée entre la paroi du premier type (102) et la paroi du deuxième type (104) et définissant, avec la paroi du premier type (102), un volume (140) prévu pour recevoir une brique accumulatrice de chaleur (114);-une plaque de support (122) dont la première extrémité est prévue pour traverser ladite rainure du deuxième type et se terminer sous ladite brique accumulatrice de chaleur (114); et-des moyens de fixation (124, 126, 130) solidaires de la deuxième extrémité de la plaque de support (122) et prévus pour se fixer à ladite deuxième paroi (104) à travers la rainure du premier type. | 1) Radiateur (100) comprenant: -en face avant, une paroi d'un premier type (102); -une paroi d'un deuxième type (104) parallèle à ladite paroi du premier type (102) et comportant une rainure d'un premier type sensiblement verticale (204); -une paroi d'un troisième type (106) parallèle à ladite paroi du premier type (102) et comportant une rainure d'un deuxième type sensiblement verticale (210); la paroi du troisième type (106) étant disposée entre la paroi du premier type (102) et la paroi du deuxième type (104) et définissant, avec la paroi du premier type (102), un volume (140) prévu pour recevoir une brique accumulatrice de chaleur (114); -une plaque de support (122) dont la première extrémité est prévue pour traverser ladite rainure du deuxième type (210) et se terminer sous ladite brique accumulatrice de chaleur (114); et -des moyens de fixation (124, 126, 130) solidaires de la deuxième extrémité de la plaque de support (122) et prévus pour se fixer à ladite deuxième paroi (104) à travers la rainure du premier type (204). 2) Radiateur (100) selon la 1, caractérisé en ce que la paroi du deuxième type (104) est la face arrière du radiateur (100). 3) Radiateur (100) selon une des 1 ou 2, caractérisé en ce que chaque paroi (102, 104, 106) est constituée d'une paire d'ailettes (102a, 102b, 104a, 104b, 106a, 106b) en vis-à-vis l'une de l'autre. 4) Radiateur (100) selon la 3, caractérisé en ce que chaque rainure est réalisée par un espace laissé libre entre les extrémités des ailettes en vis-à-vis. 5) Radiateur (100) selon une des 1 à 4, caractérisé en ce que les moyens de fixation (124, 126, 130) comprennent: -une première plaque d'appui (124) prévue pour venir en appui contre l'une des faces de la paroi du deuxième type (104); -une deuxième plaque d'appui (126) prévue pour venir en appui contre l'autre 30 face de la paroi du deuxième type (104); et-un moyen de mise en pression (130) prévu pour mettre la première plaque d'appui (124) et la deuxième plaque d'appui (126) en pression contre la paroi du deuxième type (104). 6) Radiateur (100) selon la 5, caractérisé en ce que la deuxième plaque d'appui est un écrou (126) et en ce que le moyen de mise en pression est une vis (130) dont l'axe traverse la première plaque d'appui (124) et se visse dans l'écrou (126) et dont la tête vient en appui contre la première plaque d'appui (124). 7) Radiateur (100) selon la 6, caractérisé en ce que la première plaque d'appui (124) comprend un premier moyen de blocage (128) prévu pour 10 bloquer en rotation ladite première plaque d'appui (124). 8) Radiateur (100) selon la 7, caractérisé en ce que le premier moyen de blocage (128) est un pli (128) de la première plaque d'appui (124) prévu pour pénétrer, de manière ajustée, dans ladite rainure du premier type (204). 9) Radiateur (100) selon une des 6 à 8, caractérisé en ce que la 15 première plaque d'appui (124) comprend un deuxième moyen de blocage (128) prévu pour bloquer en rotation ledit écrou (126). 10) Radiateur (100) selon la 9, caractérisé en ce que le deuxième moyen de blocage (128) est un pli (128) de la première plaque d'appui (124) dimensionné de manière à ce que l'une des arêtes de l'écrou (126) vienne en butée 20 contre ledit pli (128) lors du serrage de la vis (130). 11)Radiateur (100) selon une des 1 à 10, caractérisé en ce que la brique accumulatrice de chaleur (114) est entourée de bandes (116) réalisées dans un matériau absorbant les vibrations. 12)Dispositif de support (120) comprenant une plaque de support (122) et des 25 moyens de fixation (124, 126, 130) pour un radiateur (100) selon l'une des précédentes. | F | F24 | F24C,F24D | F24C 15,F24D 13,F24D 15 | F24C 15/34,F24D 13/04,F24D 15/02 |
FR2893984 | A1 | PROCEDE ET DISPOSITIF DE COMMANDE D'UN MOTEUR A COMBUSTION INTERNE | 20,070,601 | Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de détection de l'état de fonctionnement des cylindres d'un moteur à combustion interne. L'invention concerne également un appareil de com- mande pour la mise en oeuvre d'un tel procédé. Etat de la technique Les moteurs à combustion interne utilisent pour leur commande et la régulation en général le couple fourni par le vilebrequin. La grandeur guide de ce concept de régulation est le couple de consigne. Ce couple de consigne peut être prédéterminé par le conducteur qui règle une certaine position de la pédale d'accélérateur ou par différents systèmes du véhicule tels que par exemple un programme de stabilité électronique, une régulation antipatinage ou la commande 15 d'une boîte de vitesses automatique. La commande et la régulation du moteur à combustion interne transforment le couple de consigne en des actions de réglage correspondantes par exemple du volet d'étranglement, de l'angle d'allumage, de la suppression d'injection ou autres. 20 Le couple fourni par le moteur à combustion interne n'est pas mesuré directement dans le cas de tels moteurs mais par exemple par l'intermédiaire d'un débit massique d'air et de la sonde Lambda en se calculant avec des modèles correspondants du moteur à combustion interne. Ce calcul n'est toutefois suffisamment précis que dans le cas de 25 moteurs à essence à injection dans la conduite d'admission. Dans le cas de moteurs à essence à injection directe d'essence ou dans le cas de moteurs Diesel, il n'y a pas de relation biunivoque entre la masse d'air aspiré par le moteur à combustion interne et le couple fourni par le moteur. 30 Dans le cas de moteurs à combustion interne à injection directe d'essence (BDE), en mode stratifié (Lambda > 1) et en mode maigre homogène, on met en présence des conditions aux limites, modifiées par rapport à celles d'un moteur à combustion interne à injection dans la conduite d'admission : - la masse d'air n'est pas une mesure du couple fourni par le moteur à combustion interne car seule la dose de carburant à injecter définit le couple, - la mesure de la composition des gaz d'échappement avec une sonde Lambda continue est trop imprécise, - les grandeurs de réglage qui influencent le couple sont plus nombreuses dans le cas de moteurs à injection directe. En particulier, il faut tenir compte du début de l'injection, du taux de recyclage des gaz d'échappement, du coefficient Lambda et de la position du volet d'étranglement. Il en résulte que le calcul du couple Meff fourni par le moteur à combustion interne ne peut se faire en s'appuyant sur les grandeurs d'influences mesurées ci-dessus qu'à l'aide de nombreuses formes de modèles et d'une application compliquée de ces fonctions dans un appareil de commande. Malgré cela, la précision de la détermination ainsi faite du couple fourni par le moteur à combustion interne n'est pas satisfaisante si bien que par exemple on peut rencontrer des difficultés de faisabilité pour la boîte de vitesses automatique du véhicule. En outre, les imprécisions de la détermination du couple fourni par le moteur à combustion interne peuvent se traduire par une augmentation de la consommation de carburant car il faut respecter des distances de sécurité importantes dans l'application des limites de fonctionnement aux différents modes de fonctionnement. Enfin, il est pratiquement impossible de contrôler le moteur à combustion interne d'un couple excessif qu'il pourrait délivrer. Le document DE 197 49 434, décrit un procédé de commande d'un moteur à combustion interne selon lequel le couple fourni par le moteur est saisi à l'aide d'un capteur de pression qui mesure la pression dans la chambre de combustion d'un cylindre et d'un capteur d'angle de rotation qui saisit la position du vilebrequin. Pour saisir séparément le couple de chaque cylindre du moteur à combustion interne, il faut un capteur de pression associé à chaque cylindre. La nécessité de capteur de pression pour chaque cylindre rend la mise en oeuvre de procédé particulièrement coûteuse. But de l'invention La présente invention a pour but de développer un pro-cédé simple et néanmoins précis de saisie du fonctionnement et/ ou de la participation au couple de chaque cylindre d'un moteur à combustion interne en particulier d'un moteur à combustion interne à injection directe d'essence BDE ou d'un moteur à combustion interne fonctionnant selon le procédé Diesel. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, la présente invention concerne un procédé du type défini ci-dessus, caractérisé en ce qu' - on saisit l'évolution dans le temps de l'angle de rotation du vilebrequin du moteur, - on détermine la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation du vilebrequin dans tous les temps de fonctionnement des cylindres du moteur, et - on exploite la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation pour chaque temps de fonctionnement d'un cylindre du moteur. Le procédé selon l'invention est avantageux en ce qu'il évite tout capteur de pression dans les chambres de combustion du moteur. Grâce à la mesure à forte résolution dans le temps de l'angle de rotation du vilebrequin et de l'exploitation selon l'invention des données mesurées, on peut saisir l'état de fonctionnement de chaque cylindre et d'éventuels défauts de fonctionnement tels que par exemple des ratés d'allumage, des variations brusques de couple, du cliquetis ou du cognement ou autres pour associer ces phénomènes à un ou des cylindres. En conséquence, il est possible par une adaptation appropriée de la commande des cylindres concernés, par exemple sous la forme d'une modification des quantités injectées et/ou des instants d'allumage, de compenser dans de nombreux cas le défaut de fonctionnement des cylindres concernés. Il est en outre possible lorsque se produit un défaut de fonctionnement dans l'appareil de commande du moteur à combustion interne, d'enregistrer un signal de défaut. Il est également possible de déterminer séparément la participation au couple assurée par chaque cylindre. La surveillance du fonctionnement des cylindres permet d'assurer très rapidement et avec une très grande qualité, la régulation ou la commande du moteur à combustion interne. En outre, étant don-né la simplicité du procédé selon l'invention, on simplifie considérable-ment l'application d'un appareil de commande mettant en oeuvre ce procédé de l'invention à différents moteurs à combustion interne. Il est en outre prévu que pour la commande du couple fourni par le moteur à combustion interne, on influence la quantité de carburant à injecter, le début de l'injection et/ou l'angle d'allumage du moteur à combustion interne. On peut également commander d'autres grandeurs du moteur à combustion interne telles que par exemple la pression d'alimentation à partir de la commande du moteur à combustion in-terne. Il est avantageux d'associer à chaque temps du cycle d'un cylindre, une plage d'angle de rotation du vilebrequin. Cela permet de manière simple d'associer le gradient de vitesse de rotation dans une plage d'angle de rotation d'un cylindre. Il est en outre avantageux de fixer la position et l'amplitude de la plage d'angle de rotation par rapport à la position du vilebrequin suivant le point de fonctionnement du moteur à combustion interne à partir de l'appareil de commande. Ainsi, pour tous les points de fonctionnement, on exploite la plage d'angle de rotation dans laquelle le cylindre concerné participe au couple s'il fonctionne correctement. Cette participation au couple est naturellement assurée pendant le temps de fonctionnement du cylindre. En d'autres termes, la plage d'angle de rotation évoquée ci-dessus, représente un extrait du temps de travail qui dans le cas d'un moteur à combustion interne fonctionnant suivant le cycle à quatre temps correspond à un angle de vilebrequin de 180 . L'exploitation de l'évolution dans le temps de la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation pour chaque temps de travail du cylindre du moteur à combustion interne peut se faire de différentes manières. Par exemple, lorsque se produit une variation brusque de la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation dans un temps de travail, on peut conclure à un défaut de fonctionnement du cylindre tel que par exemple le cliquetis ou le cognement. Il est d'autre part possible de déterminer si et dans quelle mesure les cylindres d'un moteur à combustion interne fournissent une participation au couple. Si par exemple, la vitesse de rotation du moteur à combustion interne diminue pendant un temps de travail, avec pour conséquence que la dérivée seconde dans le temps de l'angle de rotation est inférieure à zéro pendant ce temps de travail, cela ne signifie rien d'autre que le fait que le cylindre concerné ne fournit pas de participation au couple et qu'il y a éventuellement un défaut de fonctionnement. Il est en outre possible à partir de l'évolution chronologi- que de la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation dans un temps de travail, de conclure à la pression moyenne indexée pmi du cylindre concerné. Cette information peut être exploitée et utilisée pour commander et réguler le moteur à combustion interne. La relation entre l'évolution de la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation du vilebrequin et la pression moyenne induite ou la participation au couple qui relève de cette pression moyenne induite peut se déterminer à l'aide d'un champ de caractéristiques selon le point de fonctionnement du moteur à combustion interne. A partir des informations obtenues selon l'invention con- cernant le fonctionnement des différents cylindres, la commande du moteur à combustion interne peut adapter le fonctionnement des différents cylindres notamment quant au début de l'injection, à la durée de l'injection, au coefficient de recyclage des gaz d'échappement et/ou de l'angle d'allumage. Le procédé selon l'invention s'applique notamment à la commande de moteurs à combustion interne à essence notamment à injection directe et/ou à levée de soupape variable et aussi à la commande de moteurs à combustion interne fonctionnant selon le procédé Diesel. L'invention concerne également un moteur à combustion interne, notamment fonctionnant selon le procédé des moteurs à essence à injection directe et/ou levée de soupape variable, ou fonctionnant selon le principe du moteur Diesel avec au moins un cylindre et un appareil de commande (pour commander le moteur à combustion interne), caractérisé en ce qu'il comporte un dispositif pour la saisie à forte résolution dans le temps de l'angle de rotation du vilebrequin du moteur à combustion interne, et l'appareil de commande met en oeuvre un procédé tel que défini ci-dessus. Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'exemples de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 montre un ordinogramme d'un exemple de réalisation du procédé de l'invention, - la figure 2 montre la courbe de la vitesse de rotation d'un moteur à combustion interne pour plusieurs cycles de fonctionnement, et - la figure 3 montre la relation entre la vitesse de rotation, la pression moyenne indexée et la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation du vilebrequin pour comparaison. Description d'exemples de réalisation Le procédé selon l'invention commence par le bloc de dé-part. Ensuite, on a dans une première étape 1 la saisie de l'angle de rotation du vilebrequin du moteur à combustion interne. Il est évident que cette saisie doit se faire avec une résolution suffisamment poussée car finalement, on exploite les variations de la vitesse de rotation du vilebrequin dans une plage d'angle de rotation comprise par exemple entre 30 et 60 d'angle de vilebrequin. Une résolution de 1 d'angle de vilebrequin est suffisante pour de nombreuses applications. Selon une seconde étape 3, on détermine la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation du vilebrequin dans tous les temps de travail des cylindres du moteur à combustion interne. Dans le cas de la définition habituelle d'un moteur à combustion in-terne fonctionnant selon le cycle à quatre temps, on associe un angle de vilebrequin de 720 à un cycle de travail. Cet angle de 720 est divisé en quatre temps correspondant chacun à un angle de vilebrequin de 180 . Pour le procédé selon l'invention, il n'est toutefois pas nécessaire de saisir tout le temps de travail au-delà de 180 . Bien plus, il est possible de n'exploiter qu'un extrait d'un temps de travail. Cet extrait sera désigné plage d'angle de rotation dans le cadre de l'invention. Des essais pratiques ont montré qu'il était avantageux que la plage d'angle de rotation corresponde à environ 30 -60 d'angle de vilebrequin dans le temps de travail. Cela réduit la quantité de données sans que cela ne soit au dé-triment de la qualité des informations recueillies. La position et l'amplitude de cette fenêtre dans le temps de travail peuvent être modifiées selon l'invention suivant le point de fonctionnement. Dans une troisième étape 5, on exploite l'évolution de la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de vilebrequin pour chaque temps de travail d'un cylindre du moteur à combustion interne. Cette exploitation peut se faire de différente manière. A titre d'exemple, on peut diagnostiquer un raté d'allumage si la dérivée seconde de l'angle de vilebrequin est inférieure à zéro dans la plage d'angle de rotation exploitée car la vitesse de rotation du moteur à combustion interne diminue. En d'autres termes : le cylindre concerné ne fournit pas de participation au couple dans le temps de travail examiné. Une autre possibilité d'exploitation de la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation consiste à comparer cette grandeur à une grandeur de référence qui aura été déterminée par des essais sur un banc appli- qués à des moteurs de même construction. Il est en outre possible en comparant la dérivée seconde de l'angle de vilebrequin dans un cycle de travail, pour les temps de travail des différents cylindres d'un moteur à combustion interne pour recueillir des informations concernant le fonctionnement des différents cylindres. A l'intérieur d'un cycle de travail ou de fonctionnement, les conditions de fonctionnement sont identiques pour tous les cylindres. Si par exemple la dérivée seconde en fonction du temps pour tous les cylindres d'un cycle de travail sont pratiquement les mêmes et si la dérivée seconde de l'angle de vilebrequin d'un seul cylindre diffère de manière significative de la valeur des autres cylindres, on peut conclure que ce cylindre a un défaut de fonctionnement. On peut également conclure en cas de variation brusque de la dérivée seconde de l'angle de vilebrequin à une combustion insuffisante ou à du cliquetis dans la chambre de combustion. Après le traitement de la troisième étape 5, le procédé recommence de nouveau par la première étape 1. Si l'on coupe le moteur à combustion interne, le procédé selon l'invention se termine. La figure 3 représente la vitesse de rotation d'un moteur à combustion interne à quatre cylindres en fonction de l'angle de vilebrequin. L'axe X de la figure 2 correspond à un cycle de travail de 720 d'angle de vilebrequin. Le cycle de travail est explicité à la figure 2 par une double flèche portant la référence 7. Les plages d'angle de rotation des temps de travail des cylindres 1-4 portent les références AT1 - AT4 à la figure 2. Dans le dia- 15 gramme de la figure 2, on décrira tout d'abord de manière plus détaillée le cycle de travail AS20. Le cycle de travail AS20 est représenté par la première ligne 9. Si l'on considère le cycle de travail 20, il apparaît clairement que le cylindre 4 fournissant un couple, pour le temps de travail 20 AT4 du cylindre 4, la vitesse de rotation du moteur à combustion in-terne augmente. Au début de la plage d'angle de rotation AT4 la vitesse se situe à environ 1.360/min et à la fin de la plage d'angle de rotation AT4, on se situe à environ 1.385/min. Pour la plage d'angle de rotation suivante AT1 du cylindre 25 1, la vitesse de rotation du cylindre 1 du moteur à combustion interne diminue légèrement. Au début de la plage d'angle de rotation AT1, la vitesse de rotation est sensiblement de l'ordre de 1.365/min alors qu'à la fin de la plage d'angle de rotation ATI, elle a diminué à environ 1.356/min. Cela ne signifie rien d'autre que le cylindre 1 ne fournit au- 30 cune participation au couple. Cela peut provenir par exemple d'une formation de mélange insuffisant ou de l'absence d'étincelle d'allumage ou autre. En d'autres termes : la simple comparaison des plages d'angle de vitesse de rotation AT4 et AT1 dans le cycle de travail AS20 permet de conclure à un défaut de fonctionnement du cylindre 1. Dans le cas des cylindres 2 et 3 ou des plages d'angle de vitesse de rotation AT2, AT3 correspondantes, la vitesse de rotation du vilebrequin remonte de nouveau. On peut en déduire que les cylindres 2 et 3 fonctionnent correctement. Dans la représentation de la figure 2, on a superposé différents cycles de travail. Ainsi au-dessus de la première ligne 9, on a une seconde ligne 11 qui représente le cycle de travail AS21 du moteur à combustion interne. La ligne 11 commence par un angle de vilebrequin égal à zéro c'est-à-dire à l'origine de l'axe X avec la même valeur que la ligne 9 présente à la fin du cycle de travail 20 c'est-à-dire 720 . Si l'on considère de nouveau les temps de travail AT4, AT1, AT2 et AT3 du cycle de travail 21, il apparaît clairement que la vitesse de rotation du vilebrequin augmente pour tous les temps de travail. En d'autres termes, pendant le cycle de travail 21, le cylindre 1 fonctionne de nouveau. Pour les cycles de travail 22 à 30, on a repéré le cycle de travail AS26 par la référence 13 correspondant à la troisième ligne 13 de la figure 2. Pour le cycle de travail 26, le quatrième cylindre se distingue en ce que dans la plage d'angle de rotation AT4, la vitesse de ro- tation subit certaines variations et ne croît pas de manière monotone. On peut en conclure que la combustion du mélange air/carburant ne se fait pas de manière optimale. Pour le cycle de travail AS26, le cylindre 1 ne fournit pas de participation significative au couple ce qui se traduit par une diminution de la vitesse de rotation du vilebrequin dans la plage d'angle de rotation AT1. Les cylindres 2 et 3 fonctionnent de manière satisfaisante même dans le cycle de travail 26. La comparaison des variations de vitesse de rotation dans les plages d'angle de rotation AT1...AT4 dans un cycle de travail qui est explicité à l'aide des cycles de travail 20, 21 et 26 montre clairement que l'exploitation de la variation de la vitesse de rotation au cours des cycles de travail donne des indications précises concernant le fonctionnement des différents cylindres. Il est ainsi particulièrement avantageux dans le procédé de l'invention, que seuls les signaux d'un capteur d'angle de rotation qui existe de toute façon, doivent être exploités au niveau du vilebrequin. La figure 3 représente la vitesse de rotation n = d6/dt d'un moteur à combustion interne pour 100 cycles de travail. La vitesse de rotation commence en 1.100/min et augmente à partir du neuvième cycle jusqu'au trentième cycle à 1.600/min. Puis, la vitesse de rotation reste constante jusqu'au centième cycle de travail. La figure 3b montre la pression moyenne indexée pmi des cylindres 1 à 4 représentée par les lignes 15, 17, 19, 21. A la figure 3c on a représenté quatre lignes 23, 25, 27, 29. La ligne 23 correspond à des variations de vitesse de rotation dans la plage d'angle de rotation AT1 pour les cycles de travail 0 jusqu'à 100. La même remarque s'applique aux lignes 25, 27, 29 et aux plages d'angle de rotation AT2 jusqu'à AT4. La ligne 23 associée au cylindre 1 montre dans la phase d'accélération c'est-à-dire dans les cycles de travail 10 à 30, des éléments remarquables par comparaison aux lignes 25, 27, 29. Ces éléments remarquables indiquent le cylindre ne fonctionne correctement que dans les cycles 10 à 13, 21, 25, 27 alors que le cylindre 1 ne fournit aucune participation significative de couple dans les autres cycles de fonctionnement. La figure 3c explicite comment tirer des conclusions relatives au fonctionnement des différents cylindres d'un moteur à combustion interne par l'exploitation selon l'invention du signal d'un capteur d'angle de rotation équipant la manivelle. La comparaison des lignes 15, 17, 19, 21 de la figure 2b et des lignes 23, 25, 27, 29 de la figure 3c montre clairement qu'il y a une relation entre la pression moyenne indexée pmi et les variations de vitesse de rotation au cours des temps de travail. Cela se montre parti- culièrement bien dans la plage des cycles de travail 10-35. Cette relation directe permet le cas échéant et en utilisant un champ de caractéristique, de conclure à partir des variations de la vitesse de rotation du vilebrequin, à une pression moyenne indexée dans le moteur à combustion interne. La pression moyenne indexée et la position du vile- brequin permettent de déterminer de manière très simple et très précise la participation au couple par le cylindre concerné. Ainsi, à l'aide du procédé selon l'invention, il est possible grâce à une exploitation appropriée des signaux de sortie du capteur d'angle de rotation du vilebrequin, de déterminer la participation au couple de façon individuelle par cylindre et de calculer ainsi le couple moteur indexé du moteur à combustion interne. En outre, et comme déjà explicité, il est également possible de déceler des défauts de fonctionnement dans les différents cylindres et d'adapter la commande de ces cylindres aux informations ainsi recueillies jusqu'à arriver à un fonctionnement satisfaisant du cy- lindre | Procédé de détection de l'état de fonctionnement des cylindres d'un moteur à combustion interne.On saisit l'évolution dans le temps de l'angle de rotation du vilebrequin du moteur, on détermine la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation du vilebrequin dans tous les temps de fonctionnement des cylindre du moteur, et on exploite la dérivée seconde en fonction du temps de l'angle de rotation pour chaque temps de fonctionnement d'un cylindre du moteur. | 1 ) Procédé de détection de l'état de fonctionnement des cylindres d'un moteur à combustion interne, caractérisé par les étapes suivantes : - on saisit l'évolution dans le temps de l'angle de rotation (6(t)) du vilebrequin du moteur, - on détermine la dérivée seconde en fonction du temps (d26/dt2) de l'angle de rotation (6(t)) du vilebrequin dans tous les temps de fonctionnement des cylindres (i), (i = 1 à m) du moteur, et - on exploite la dérivée seconde en fonction du temps (d26/dt2) de l'angle de rotation (6(t)) pour chaque temps de fonctionnement d'un cylindre (i) du moteur. 15 2 ) Procédé selon la 1, caractérisé en ce qu' à chaque temps de fonctionnement (AT;) d'un cylindre (i), on associe une plage d'angle de rotation (A0) du vilebrequin. 20 3 ) Procédé selon la 2, caractérisé en qu' on détermine la position de la plage de l'angle de vilebrequin (A0) par rapport à la position du vilebrequin selon le point de fonctionnement du moteur à combustion interne, notamment en fonction de la vitesse de 25 rotation et du couple fourni par le moteur à combustion interne. 4 ) Procédé selon la 2, caractérisé en qu' on fixe l'amplitude de la plage d'angle de rotation (A0) suivant le point 30 de fonctionnement du moteur à combustion interne, notamment suivant la vitesse de rotation et/ou le couple fourni par le moteur à combustion interne. 5 ) Procédé selon la 1, 35 caractérisé en qu'à l'arrivée d'au moins une variation brusque de la dérivée seconde en fonction du temps (d200/dt2, j = 1 à m), de l'angle de rotation (0(t)) dans un temps de fonctionnement (j), on conclut qu'il y a un défaut de fonctionnement dans le cylindre (j) concerné. 6 ) Procédé selon la 1, caractérisé en que lorsque se produit au moins une déviation significative de la dérivée seconde en fonction du temps, (d200/dt2, j = 1 à m), de l'angle de rotation (0(t)) d'un cylindre (j) par rapport à la dérivée seconde (d20n/dt2), avec (n = 1 jusqu'à (j-1), (j+ 1) jusqu'à m) dans le même temps de travail, pour l'angle de vilebrequin (0(t)) pendant les temps de travail des autres cylindres (n, ave n = 1 jusqu'à (j-1), (j+ 1) jusqu'à m) du moteur à combustion interne, on conclut qu'il y a un défaut de fonctionnement pour le cylindre (j) concerné. 7 ) Procédé selon la 6, caractérisé en qu' un cycle de fonctionnement d'un moteur à combustion interne tra-20 vaillant selon le cycle à quatre temps correspond à un angle de vilebrequin de 720 . 8 ) Procédé selon la 1, caractérisé en que 25 le couple fourni par un cylindre (j) se détermine en fonction de la dérivée seconde dans le temps (1d00/dt2, avec j = 1 jusqu'à m) de l'angle de rotation (0(t)) d'un cylindre (j). 9 ) Procédé selon la 8, 30 caractérisé en qu' on détermine la relation entre le couple fourni par un cylindre (j) et la dérivée seconde en fonction du temps (d200/dt2), avec j = 1 jusqu'à m) de l'angle de rotation (0(t)) d'un cylindre (j), dans un champ de caractéristique suivant le point de fonctionnement du moteur à combustion in- 35 terne.10 ) Procédé selon la 1, caractérisé en que la commande du couple fourni (Meff) par le moteur à combustion interne se fait en influençant la quantité de carburant injectée, le début de l'injection, le taux de recyclage des gaz d'échappement et/ou l'angle d'allumage du moteur à combustion interne. 11 ) Procédé selon la 1, caractérisé en qu' il est appliqué à la commande d'un moteur à combustion interne fonctionnant comme un moteur à essence, notamment à injection directe et/ou à levée de soupape variable. 12 ) Procédé selon la 1, caractérisé en qu' il est appliqué à des moteurs à combustion interne fonctionnant selon le procédé Diesel, notamment avec injection directe. 13 ) Appareil de commande d'une installation d'injection de carburant d'un moteur à combustion interne, caractérisé en ce qu' il applique un procédé selon l'une quelconque des 1 à 12. 14 ) Programme d'ordinateur, caractérisé en ce qu' il effectue un procédé selon l'une quelconque des 1 à 12. 15 ) Programme d'ordinateur selon la 14, caractérisé en ce qu' il est enregistré sur un support de mémoire notamment un CD-Rom. 16 ) Moteur à combustion interne notamment moteur à combustion interne fonctionnant selon le procédé des moteurs à essence à injection directe et/ou levée de soupape variable ou un moteur à combustion in-terne fonctionnant selon le principe du moteur Diesel avec au moins un cylindre et un appareil de commande (pour commander le moteur à combustion interne), caractérisé en ce qu' il comporte un dispositif pour la saisie à forte résolution dans le temps de l'angle de rotation (0(t)) du vilebrequin du moteur à combustion in-terne, et l'appareil de commande met en oeuvre un procédé selon l'une quelconque des 1 à 12.10 | F,G | F02,G01 | F02B,F02D,G01B,G01M | F02B 77,F02D 43,G01B 21,G01M 99 | F02B 77/08,F02D 43/00,G01B 21/22,G01M 99/00 |
FR2893789 | A1 | DISPOSITIF DE BOUCLE A VERROUILLAGE DE PHASE | 20,070,525 | L'invention concerne de façon générale les boucles à verrouillage de phase, et en particulier les boucles à verrouillage de phase présentant un faible gain de conversion d'une tension de commande en fréquence. L'avènement récent de standards de communications sans fil impose des contraintes de performance de plus en plus difficiles lors du traitement, de l'émission jusqu'à la réception des informations. Comme le nombre d'éléments distants autorisés à communiquer dans un même réseau croit et que la bande passante attribuée à chaque canal est de plus en plus large, une grande plage de fréquence de fonctionnement est nécessaire. Ainsi, les appareils faisant usage de boucles à verrouillage de phase (désignée par PLL par la suite) nécessitent une importante bande passante tout en conservant une grande précision fréquentielle. Une PLL peut notamment présenter une fonction de modulation ou de démodulation de phase ou de fréquence ou une fonction de synthèse de fréquence. La figure 1 illustre un exemple de PLL 1, tel que décrit dans l'introduction du document US-B2-6 788 155. La PLL 1 comprend un détecteur de phase 11 qui reçoit un signal d'horloge de référence et un signal d'horloge de retour. A partir de la différence entre ces deux signaux (par exemple une différence de phase ou de fréquence), le détecteur ou comparateur de phase 11 par U et D à une pompe de contrôlé en tension 14 (désigné par VCO par la fournit des signaux désignés charge 12. Un oscillateur tension d'un signal provenant suite) génère un signal sur la de la pompe de charge 12. Ainsi, un signal U provenant du détecteur de phase 11 d'horloge de sortie à une fréquence qui est basée amène le VCO 14 à accroître la fréquence du signal d'horloge de sortie (et par analogie, un signal D amène le VCO à réduire la fréquence du signal d'horloge de sortie). Un diviseur 15 divise le signal d'horloge de sortie par N pour créer le signal d'horloge de retour fourni au détecteur de phase 11. Un filtre de boucle 13 est disposé entre la pompe de charge 12 et le VCO 14 et peut filtrer un signal de haute fréquence de la pompe 12 pour créer un signal de plus basse fréquence Vctrl qui peut être utilisé pour contrôler le VCO 14. La qualité d'un appareil de communication radiofréquence, utilisant la PLL comme synthétiseur de fréquence, est notamment soumise à la pureté spectrale du signal d'horloge de sortie fourni par le VCO 14. En effet, lors d'un fonctionnement en mode émission, toutes les raies parasites sont également amplifiées par l'amplificateur de puissance de la chaîne de transmission. Le rapport signal sur bruit de la PLL doit donc être le plus grand possible. Les imperfections du signal d'horloge de sortie proviennent notamment du bruit de la tension de contrôle du VCO, cette tension de contrôle étant elle-même perturbée par le bruit d'autres éléments de la boucle tels que le diviseur de fréquence ou le détecteur. La tension de contrôle est également perturbée par son bruit de phase intrinsèque (dû par exemple aux fluctuations d'alimentation ou de masse), par le bruit de ses composants, par le bruit thermique ou par le bruit en 1/f. Les performances d'un synthétiseur de fréquence à PLL sont ainsi généralement caractérisées par le bruit de phase du signal d'horloge de sortie, ainsi que par d'éventuelles raies parasites. Afin de réduire l'influence du bruit sur le signal de contrôle du VCO, il est préférable d'utiliser un VCO présentant un faible gain de conversion, tant pour un synthétiseur de fréquence que pour une PLL à modulation par saut de fréquence. Par contre, la réduction du gain de conversion du VCO conduit à réduire le gain total du VCO, et donc la plage de fréquence de fonctionnement de la PLL. Afin de résoudre cet inconvénient, le document US-B2-6 788 155 décrit une autre PLL 2, illustrée à la figure 2. Cette PLL 2 comprend un détecteur de phase 21, une pompe de charge 22, un filtre de boucle 23 et un diviseur de fréquence 25 similaires à ceux illustrés à la figure 1. La PLL 2 comprend un module 24 comprenant plusieurs VCO, VCO1 à VCO,,. Ces VCO sont connectés à un multiplexeur 26, commandé par un signal de sélection. En fonction du signal de sélection, le signal d'horloge de sortie appliqué sur la sortie du multiplexeur 26 correspond au signal d'horloge fourni par un VCO. Cette PLL 2 utilise ainsi plusieurs VCO à faible gain et à faible gain de conversion avec un recouvrement des plages de fréquence respectives des VCO de sorte que la PLL puisse présenter une plage de fréquence totale continue. On applique en sortie le signal d'horloge d'un seul VCO à la fois afin de couvrir une partie de la plage de fréquence totale de la PLL 2. La fonction de transfert globale de la PLL 2 avec ces différents VCO est illustrée en trait discontinu à la figure 3. Cette solution présente cependant des inconvénients. Le circuit formant la PLL 2 occupe une surface importante. Par ailleurs, l'encombrement de la PLL 2 étant parfois limité, le nombre de VCO intégrés dans la PLL 2 l'est également, ce qui empêche de réduire le gain de conversion de chaque VCO autant que souhaité. Cette solution implique par ailleurs des interconnexions entre les différents VCO, ce qui dégrade les performances globales et exige des dispositifs de contrôle complexes pour garantir un bon fonctionnement de la PLL. En outre, cette solution est relativement sensible aux dérives du processus de fabrication. L'invention vise à résoudre un ou plusieurs de ces inconvénients. L'invention porte ainsi sur un dispositif de boucle à verrouillage de phase, comprenant : -un détecteur de phase ; - un module de contrôle générant un signal de sélection de plage de fréquence en fonction d'une commande ; -un oscillateur commandé en tension, fournissant un signal d'horloge de sortie dont la fréquence est pilotée par une tension de pilotage fonction d'un signal généré par le détecteur de phase, cette fréquence étant comprise dans une plage de fréquence pilotée par le signal de sélection. Selon une variante, l'oscillateur est apte à également être piloté en courant, le module de contrôle est une source de courant, le signal de sélection de plage étant un courant dont l'amplitude est définie par la commande. Selon encore une variante, le dispositif comprend: -plusieurs résistances connectées en série entre une alimentation et une masse, l'amplitude du courant les traversant définissant le signal de sélection ; - pour chacune desdites résistances, un interrupteur court-circuitant sélectivement ladite résistance, la commande étant une combinaison de signaux de commande des interrupteurs. Selon une autre variante, le dispositif comprend en outre un module de commande générant ladite combinaison de signaux de commande en fonction d'une plage de fréquence requise. Selon encore une autre variante, l'oscillateur commandé en tension comprend une structure en anneau comprenant plusieurs cellules à retard bouclées sur elles-mêmes. On peut également prévoir que chaque cellule à retard comprend : -un premier transistor ayant une première électrode connectée à une alimentation et recevant la tension de pilotage sur son électrode de commande ; - des première et deuxième résistances, connectées entre l'alimentation et respectivement des première et deuxième sorties ; - des deuxième et troisième transistors, leur électrode de commande étant connectée respectivement à la seconde et à la première sorties, leur première électrode étant connectée à la seconde électrode du premier transistor et leur seconde électrode étant connectée respectivement à la première et à la seconde sorties ; -des quatrième et cinquième transistors, leur électrode de commande étant connectée respectivement à des première et deuxième entrées, leur première électrode étant connectée respectivement aux première et deuxième sorties et leur seconde électrode étant connectée à une masse. Selon une variante : -les premier, deuxième et troisième transistors sont des PMos dont la première électrode est la source ; - les quatrième et cinquième transistors sont des NMos dont la première électrode est le drain. Selon encore une variante, le signal de sélection est appliqué sur la source des deuxième et troisième transistors. Selon une autre variante, le dispositif comprend: - une pompe de charge générant une tension en fonction dudit signal généré par le détecteur de phase ; -un filtre de boucle générant ladite tension de 5 pilotage à partir de la tension générée par la pompe de charge ; - un diviseur divisant le signal d'horloge de sortie et fournissant le signal divisé au détecteur de phase. 10 Selon encore une autre variante, le signal généré par le détecteur de phase est une commande d'augmentation ou de baisse de tension en fonction de la différence entre le signal divisé et un signal d'horloge de référence. 15 On peut par ailleurs prévoir que le diviseur de fréquence présente une entrée de sélection du facteur de division de fréquence. Selon une variante, l'oscillateur commandé en tension est apte à générer un signal d'horloge de sortie 20 avec une fréquence variant entre 2,37 GHz et 2,53 GHz. Selon encore une variante, l'oscillateur commandé en tension présente un gain de conversion compris entre 20MHz/V et 60MHz/V. L'invention porte également sur un appareil 25 d'émission/réception, qui comprend : - un dispositif de boucle à verrouillage de phase tel que décrit ci-dessus ; - un circuit d'émission ; -un circuit de réception ; 30 -une antenne ; -un module de pilotage : -plaçant l'oscillateur commandé en tension en boucle ouverte et appliquant le signal d'horloge de sortie sur le circuit d'émission 35 à l'antenne lors d'une phase d'émission ; -plaçant l'oscillateur commandé en tension en boucle fermée et appliquant le signal généré sur le circuit de réception et connectant le circuit de réception à l'antenne lors d'une phase de réception. 5 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, 10 dans lesquels : -la figure 1 illustre schématiquement une première PLL selon l'état de la technique ; -la figure 2 illustre schématiquement une seconde PLL selon l'état de la technique ; 15 -la figure 3 est un diagramme de la fonction de transfert des VCO de la figure 2 ; -la figure 4 illustre schématiquement un synthétiseur de fréquence mettant en œuvre l'invention ; - la figure 5 représente schématiquement un 20 exemple d'oscillateur à anneau utilisable dans le cadre de l'invention ; -la figure 6 représente une cellule d'oscillateur utilisable dans l'anneau de la figure 5 ; - la figure 7 représente un mode de réalisation 25 d'un VCO et d'un module de contrôle selon l'invention ; -la figure 8 représente un diagramme de la fonction de transfert du VCO de la figure 7 ; - la figure 9 représente schématiquement un dispositif émetteur/récepteur incluant une PLL selon 30 l'invention. L'invention propose un dispositif à boucle à verrouillage de phase, comprenant un VCO. Le VCO fournit un signal de sortie dont la fréquence est pilotée à la 35 fois par une commande issue d'un détecteur de phase et par une commande de sélection de plage de fréquence issue d'un module de contrôle. Ainsi, comme un même VCO est utilisé pour couvrir différentes plages de fréquence, l'encombrement et la complexité de la PLL peuvent être considérablement réduits, tout en garantissant une faible incidence du bruit sur le signal d'horloge de sortie. La figure 4 représente schématiquement une PLL mettant en œuvre l'invention, sous forme de synthétiseur de fréquence. Cette PLL comprend un détecteur de phase 31, une pompe de charge 32 et un filtre de boucle 33 similaires à ceux décrits en référence à la figure 2. La PLL comprend également un diviseur de fréquence 35 recevant un signal de sélection de canal modifiant la valeur de division de fréquence. La PLL comprend en outre un unique VCO 34 pour couvrir toute la plage de fréquence. La PLL comprend en outre un module de contrôle 36 et un module de commande 37. De façon connue en soi, la fréquence du signal d'horloge de sortie du VCO 34 est pilotée par une commande en tension Vctrl. La plage de fréquence du VCO 34, liée au signal de sélection de canal, est définie par un niveau de courant injecté dans le VCO par le module de contrôle 36. Le module 36 est donc réalisé dans ce mode réalisation sous la forme d'une source de courant dont le niveau est programmable. Le niveau du courant fourni par le module 36 est défini par une commande qui lui est appliquée par le module de commande 37. La fréquence fosc du signal d'horloge de sortie généré est définie par la relation suivante : fosc=Kvco*Vctrl +Offset, Kvco étant le gain de conversion du VCO et Offset étant un niveau de fréquence séléctionné par un niveau de courant fourni par le module 36.35 La figure 5 représente schématiquement un oscillateur commandé en tension 5 ayant une structure en anneau comprenant deux cellules à retard 11 et I2 rebouclées entre elles. L'oscillateur est mis en œuvre en utilisant le retard des cellules I1 et 12 sensiblement identiques et bouclées sur elles-mêmes. La figure 6 illustre un exemple de cellule 6 à retard de la structure en anneau. La cellule 6 présente une paire de transistors NMos 61 et 62, utilisée comme paire différentielle d'entrée. La cellule 6 présente en outre une paire de transistors PMos 63 et 64 à rétroaction positive. La cellule 6 présente en outre un transistor PMos 65, fonctionnant en source de courant : la tension de commande Vctrl reçue sur la grille est transformée en courant de commande. L'alimentation Vdd est connectée aux sorties Out- et Out+ respectivement par l'intermédiaire des résistances R1 et R2. Les résistances R1 et R2 et les transistors 63 et 64 forment une charge active. Plus précisément, la source du transistor 65 est connectée à l'alimentation Vdd, sa grille est connectée à une entrée de tension de commande, son drain est connecté à la source des transistors 63 et 64. Le drain du transistor 63 est connecté à la sortie out-, à la grille du transistor 64 et au drain du transistor 61. Le drain du transistor 64 est connecté à la sortie out+, à la grille du transistor 63 et au drain du transistor 62. La source des transistors 61 et 62 est connectée à la tension Vss. La cellule 6 a une structure particulièrement simple. En outre, sa symétrie permet de réduire la surface de Silicium occupée et fournit un excellent appariement des transistors (on réduit ainsi l'incidence des dérives de son procédé de fabrication). Le fonctionnement de la cellule 6 est le suivant : la transconductance des transistors 63 et 64 est lo commandée par le courant du transistor 65. La variation de la transconductance gmpl des transistors 63 et 64 est reproduite sur les transistors 61 et 62. Les résistances Ri et R2 injectent un courant constant dans le drain des transistors 61 et 62. Le courant appliqué par les résistances R1 et R2 sur les transistors 61 et 62 permet d'ajuster le rapport gmnl/gmpl (gmnl étant la transconductance des transistors 61 et 62). Le contrôle de la fréquence est donc réalisé par le contrôle de la transconductance du transistor 65. Le transistor 65 est utilisé pour transformer la tension Vctrl en courant de commande IO de la cellule 6. L'homme de métier saura adapter la valeur des résistances R1 et R2 pour permettre un centrage de la fréquence nominale à la valeur souhaitée. La fonction de transfert de la cellule 6 selon la figure 6 est la suivante : gmnl *Req*(1+s*Cgsnl) gmnl pl)*(1+s* Req*(4Cgdpl+C)) 1-Req*gmpl A(s) - Vout Vin (1-Req*g Les références étant définies comme suit : -Vout est la tension de sortie différentielle ; - Vin est la tension d'entrée différentielle ; - Req est la valeur équivalant aux résistances rdsnl, rdspl et R en parallèle ; - rdsnl est la résistance drain-source des transistors 61 et 62 -rdspl est la résistance drain-source des transistors 63 et 64 - C est la somme des capacités Cdbnl, Cgspl et 30 Cdbpl ; - Cdbnl est la capacité drain-substrat des transistors 61 et 62 - Cgspl est la capacité grille-source des transistors 63 et 64 ; - Cdbpl étant la capacité drain-substrat des transistors 63 et 64. D'après le critère de Barkhausen, afin de maintenir l'oscillation, le déphasage total de la chaîne de verrouillage de phase doit être de 360 avec un gain en tension unitaire. On en déduit alors la fréquence nominale : fosc = 1 2~ 11 gmnl 2 - (R - gmpl)2 (C + 4Cgdpl)2 - Cgsnl2 Le dispositif illustré à la figure 7 comprend un VCO 34, un module de contrôle 36 et un circuit de compensation de température 7. Le module 36 comprend des transistors PMos 75 et 76. Le transistor 75 est connecté en diode : sa source est connectée à l'alimentation Vdd, son drain est connecté à sa grille et à un circuit à résistance programmable. La source du transistor 76 est connectée à l'alimentation Vdd, son drain est connecté à une sortie et sa grille est connectée à la grille du transistor 75. Le transistor 76 est donc connecté pour recopier le courant traversant le transistor 75 sur la sortie. Le circuit à résistance programmable comprend des résistances Ra, Rb, Rc et Rd disposées en série entre le drain du transistor 75 et la masse. Chacune des résistances Ra, Rb, Rc et Rd est disposée en parallèle avec respectivement un transistor NMos Ta, Tb, Tc et Td. Ainsi, le niveau logique des signaux de commande a, b, c ou d permet sélectivement de court-circuiter une résistance correspondante. La valeur du courant 11 injecté dans les cellules Il et I2 est donc définie par une combinaison de niveaux logiques des signaux de commande a, b, c et d. Le module de commande 37 fournit au module de contrôle 36 une combinaison des signaux de commande a, b, c et d associée à une valeur de résistance Rt entre le drain du transistor 75 et la masse, et par conséquent une valeur du courant Il. Avec des résistances Ra, Rb, Rc et Rd ayant respectivement des valeurs de 250, 500, 1000 et 1000 ohms, le tableau ci-dessus fournit des valeurs des niveaux logiques de signaux de commande aboutissant à différentes valeurs de Rt. a b c D Rt 1 1 1 1 0 0 1 1 1 250 1 0 1 1 500 0 0 1 1 750 1 1 0 1 1000 0 1 1 0 1250 1 0 0 1 1500 0 0 0 1 1750 1 1 0 0 2000 Les résistances Ra, Rb, Rc et Rd peuvent être 15 formées de transistors connectés en diode. D'autres types de sources de courant sont bien entendu utilisables, pour présenter par exemple un plus grand nombre de niveaux de courant différents sélectionnables. 20 L'offset de fréquence (ainsi que le gain de conversion) du VCO 34 est ainsi modifié en fonction du courant Il de polarisation des transistors 611, 612, 621 et 622. 25 Le circuit de compensation en température 7 comprend des transistors PMos 71 à 74 et une résistance R7. Des compléments concernant son fonctionnement sont notamment fournis dans la demande de brevet dont le numéro de dépôt est FR-0409725. La figure 8 est un diagramme représentant la fonction de transfert du VCO 34 de la figure 7, avec les différentes valeurs de résistance Rt indiquées précédemment. Ces fonctions de transfert ont été simulées en se basant sur une technologie CMOS 0,28pm. On constate que le gain de conversion est faible quelle que soit la valeur de la résistance Rt (de 34 à 50 MHz/V, par pas de 2). La variation du gain de conversion pour les différentes valeurs de Rt est en outre relativement réduite. Par conséquent le bruit et les parasites sur le signal d'horloge de sortie est considérablement réduit. La figure 9 illustre un appareil d'émission/réception radiofréquence 3 mettant en oeuvre l'invention. L'oscillateur peut être intégré en technologie CMOS avec le reste de l'appareil émetteur/récepteur 3. L'appareil 3 comprend une antenne 105 d'émission/réception. L'antenne est connectée sélectivement à un circuit de réception 122 ou à un circuit d'émission 121 par l'intermédiaire du commutateur 104. La commutation (et donc le mode de communication) est commandée par l'application d'un signal RX/TX sur l'entrée 106. Le circuit d'émission 121 reçoit des données binaires à moduler et à émettre sur une entrée 107 de l'appareil 3. Le circuit de réception 122 applique sur une sortie 124 des données binaires démodulées reçues. Le circuit de réception 122 et le circuit d'émission 121 font usage d'un même module oscillateur 101, comprenant un VCO et un dispositif de contrôle tels que décrits auparavant. En mode de réception, le module oscillateur 101 est placé en boucle fermée dans une boucle à verrouillage de phase, au moyen du commutateur 103. Cette boucle comprend, de façon connue en soi, un diviseur de tension 108 sur lequel est appliqué le signal généré par le module 101. Le signal divisé est appliqué sur un détecteur de phase 110. Le détecteur de phase 110 compare le signal d'horloge de sortie du module 101 à une valeur de fréquence de référence (correspondant à la fréquence à générer divisée par le facteur N du diviseur N). Le détecteur génère alors une tension de commande Vctrl corrigée. Cette tension de commande traverse le filtre 109 et la tension Vctrl filtrée est ainsi stabilisée pour piloter le VCO du module 101. La tension de commande peut par exemple être générée par une pompe de charge alimentant une capacité. La capacité est alors chargée ou déchargée en fonction de la correction souhaitée sur la tension de commande. Toujours en mode de réception, le signal réceptionné par l'antenne 105 traverse le filtre passe- bande 112. Le filtre conserve ainsi seulement une bande étroite incluant les signaux modulés en fréquence à 2,45GHz 2MHz. Le signal filtré traverse alors un amplificateur à faible bruit 113. La sortie de l'amplificateur 113 est connectée aux comparateurs de phase 114 et 117 d'un circuit de démodulation. Le signal généré par le module 101 est fourni au circuit de réception 122 par l'intermédiaire du commutateur 102. De façon connue en soi, le signal généré est appliqué sur deux branches du circuit de démodulation. Pour la branche associée à la détection des 0, le signal généré traverse un déphaseur +n/2, puis est appliqué sur le comparateur de phase 117. La sortie du comparateur 117 est appliquée sur le filtre 118. La sortie du filtre 118 est appliquée sur un comparateur à seuil 119. Pour la branche associée à la détection des 1, le signal généré est appliqué sur le comparateur de phase 114. La sortie du comparateur 114 est appliquée sur le filtre 115. La sortie du filtre 115 est appliquée sur un comparateur à seuil 116. Les comparateurs 116 et 119 sont connectés au circuit 111 qui fournit le signal binaire démodulé sur la sortie 124. En mode d'émission, la boucle de verrouillage de phase incluant le module 101 est placée en boucle ouverte au moyen du commutateur 103. Le VCO du module 101 reçoit une tension de commande modulée en amplitude en fonction du niveau logique. Cette tension est appliquée comme tension de commande sur le module 101 par l'intermédiaire du commutateur 103. En mode d'émission, le commutateur 102 applique le signal généré par le module 101 sur l'amplificateur de puissance 123. Le commutateur 104 applique le signal de sortie de l'amplificateur 123 sur l'antenne 105. Le module 101 muni d'un circuit de compensation 7 se révèle particulièrement utile dans l'appareil 3. En effet, la boucle de verrouillage de phase étant ouverte en émission, la température de l'oscillateur augmente notamment du fait de l'alimentation de l'amplificateur de puissance 123. Le dispositif de compensation permet ainsi de compenser la dérive en température de l'oscillateur en boucle ouverte. Pour couvrir la bande de fréquence ISM de 2404 MHz à 2480 MHz, un VCO présentant une plage de fréquence d'au moins 160 MHz est souhaitable, soit plus de deux fois la bande utile afin de se prémunir contre les éventuelles dérives. Avantageusement, le VCO présente un gain de 360 MHz, soit plus de quatre fois la bande utile ISM. Une telle plage de gain permet un recouvrement important des fonctions de transfert du VCO pour différentes valeurs de courant. Ainsi, le VCO peut délivrer un signal d'horloge de sortie à la fréquence souhaitée même en présence de dispersions importantes du procédé de fabrication | L'invention a pour objet une PLL comprenant :-un détecteur de phase (31) ;-un module de contrôle (36) générant un signal de sélection de plage de fréquence ;-un VCO (34), fournissant un signal d'horloge de sortie dont la fréquence est pilotée par une tension de pilotage fonction d'un signal généré par le détecteur de phase, dans une plage de fréquence pilotée par le signal de sélection. | 1. Dispositif de boucle à verrouillage de phase, caractérisé en ce qu'il comprend : -un détecteur de phase (31) ; -un module de contrôle (36) générant un signal de sélection de plage de fréquence en fonction d'une commande ; -un oscillateur commandé en tension (34), fournissant un signal d'horloge de sortie dont la fréquence est pilotée par une tension de pilotage fonction d'un signal généré par le détecteur de phase, cette fréquence étant comprise dans une plage de fréquence pilotée par le signal de sélection. 2. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon la 1, dans lequel l'oscillateur est apte à également être piloté en courant, dans lequel le module de contrôle (36) est une source de courant, le signal de sélection de plage étant un courant dont l'amplitude est définie par la commande. 3. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon la 2, comprenant : -plusieurs résistances connectées en série (Ra, Rb, Rc, Rd) entre une alimentation (Vdd) et une masse, l'amplitude du courant les traversant définissant le signal de sélection ; -pour chacune desdites résistances, un interrupteur (Ta, Tb, Tc, Td) court-circuitant sélectivement ladite résistance, la commande étant une combinaison de signaux de commande (a, b, c, d) des interrupteurs.35 4. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon la 3, comprenant en outre un module de commande (37) générant ladite combinaison de signaux de commande en fonction d'une plage de fréquence requise. 5. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon l'une quelconque des 2 à 4, dans lequel l'oscillateur commandé en tension (34) comprend une structure en anneau comprenant plusieurs cellules à retard (Il, 12) bouclées sur elles-mêmes. 6. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon la 5, dans lequel chaque cellule à retard comprend : -un premier transistor (65) ayant une première électrode connectée à une alimentation et recevant la tension de pilotage (Vctrl) sur son électrode de commande ; -des première et deuxième résistances (R1, R2), connectées entre l'alimentation et respectivement des première et deuxième sorties ; -des deuxième et troisième transistors(63, 64), leur électrode de commande étant connectée respectivement à la seconde et à la première sorties, leur première électrode étant connectée à la seconde électrode du premier transistor et leur seconde électrode étant connectée respectivement à la première et à la seconde sorties ; -des quatrième et cinquième transistors (61, 62), leur électrode de commande étant connectée respectivement à des première et deuxième entrées, leur première électrode étant connectée respectivement aux première et deuxième sorties et leur seconde électrode étant connectée à une masse.7 Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon la 6, dans lequel : - les premier, deuxième et troisième transistors (63,64,65) sont des PMos dont la première électrode est la source ; - les quatrième et cinquième transistors (61,62) sont des NMos dont la première électrode est le drain. 8. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon la 7, dans lequel le signal de sélection est appliqué sur la source des deuxième et troisième transistors. 9. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon l'une quelconque des précédentes, comprenant . -une pompe de charge (32) générant une tension en fonction dudit signal généré par le détecteur de phase (31) ; -un filtre de boucle (33) générant ladite tension de pilotage à partir de la tension générée par la pompe de charge ; - un diviseur de fréquence (35) divisant le signal d'horloge de sortie et fournissant le signal divisé au détecteur de phase. 10. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon la 9, dans lequel le signal généré par le détecteur de phase (31) est une commande d'augmentation ou de baisse de tension en fonction de la différence entre le signal divisé et un signal d'horloge de référence. 11. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon la 9 ou 10, dans lequel le diviseur defréquence (35) présente une entrée de sélection du facteur de division de fréquence. 12. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel l'oscillateur commandé en tension (34) est apte à générer un signal d'horloge de sortie avec une fréquence variant entre 2,37 GHz et 2,53 GHz. 13. Dispositif de boucle à verrouillage de phase selon la 12, dans lequel l'oscillateur commandé en tension (34) présente un gain de conversion compris entre 20MHz/V et 60MHz/V. 14. Appareil d'émission/réception (3), caractérisé en ce qu'il comprend : -un dispositif de boucle à verrouillage de phase selon l'une quelconque des précédentes, -un circuit d'émission (121) ; -un circuit de réception (122) -une antenne (105) ; -un module de pilotage : -plaçant l'oscillateur commandé en tension en boucle ouverte et appliquant le signal d'horloge de sortie sur le circuit d'émission à l'antenne lors d'une phase d'émission ; -plaçant l'oscillateur commandé en tension en boucle fermée et appliquant le signal généré sur le circuit de réception et connectant le circuit de réception à l'antenne lors d'une phase de réception. 30 | H | H03,H04 | H03L,H04B | H03L 7,H04B 1 | H03L 7/099,H04B 1/40 |
FR2892631 | A1 | COMPOSITION DE LAVAGE DES MATIERES KERATINIQUES ET PROCEDE DE TRAITEMENT COSMETIQUE METTANT EN OEUVRE LADITE COMPOSITON | 20,070,504 | Composition de lavage des matières kératiniques et procédé de traitement cosmétique mettant en oeuvre ladite composition. La présente invention est relative à une composition cosmétique améliorée pour le lavage des matières kératiniques, en particulier des cheveux et/ou de la peau, et qui comprend une combinaison originale d'agents tensioactifs et de polymère(s). Plus précisément, la présente invention concerne une composition cosmétique pour le lavage des matières kératiniques, comprenant au moins deux tensioactifs anioniques différents, au moins un tensioactif amphotère ou zwittérionique, au moins un ester de sorbitan oxyéthyléné, et au moins un polymère cationique et/ou au moins un polymère amphotère ou zwittérionique. La présente invention concerne également un procédé de traitement cosmétique mettant en oeuvre une telle composition cosmétique. De nombreuses compositions douces de lavage ont été décrites dans l'art antérieur. Ainsi, la demande de brevet FR 2 804 020 décrit des compositions de lavage, notamment des shampooings, comprenant au moins un tensioactif détergent et au moins un ester d'acide gras et de sorbitan oxyéthyléné ayant un nombre de moles d'oxyéthylène inférieur ou égal à 10. Le brevet US 5 270 035 décrit des compositions de traitement des cheveux comprenant, en milieu aqueux, du cocoamphodiacétate de sodium, associé à un agent émulsifiant, un tensioactif et une substance astringente à base d'extraits de plantes. La demande de brevet EP 155 737 décrit des compositions de 30 shampooings faiblement irritantes, destinées aux personnes présentant des dermatoses. Ces compositions comprennent : - une bétaïne, - au moins deux tensioactifs anioniques dont du laurylsulfate de triéthanolamine et un ou plusieurs composés choisis parmi les alkylsulfates de métaux alcalins, les N-acylamino acides ou leurs sels et les alkyl éther sulfonates polyoxyéthylène, - au moins un tensioactif non ionique choisi parmi les alcanolamides d'acides gras et les produits polyoxyéthylénés solubles dans l'eau. La demande de brevet EP 453 238 décrit des compositions de shampooings douces dont le pouvoir moussant est amélioré. Ces compositions comprennent, en milieu aqueux, de 8 à 25 % en poids d'un mélange de tensioactifs constitué de : - un tensioactif anionique, - un tensioactif amphotère, à l'exception des bétaïnes contenant du phosphore, - un tensioactif non ionique oxyalkylé ou glycosidique ayant une HLB d'au moins 8. La demande de brevet WO 02/05758 décrit une composition de nettoyage automoussante, dont le pouvoir moussant et la facilité d'application sont améliorés. Cette composition comprend au moins un agent automoussant, associé à un mélange de tensioactifs comprenant au moins un tensioactif anionique, au moins un tensioactif amphotère, et, en option, au moins un tensioactif non ionique. Cette composition peut en outre comprendre un ou plusieurs agents conditionneurs cationiques tels que par exemple des dérivés cationiques de cellulose, des dérivés cationiques de guar, des dérivés et copolymères de chlorure de diallyldiméthylammonium. Le brevet CA 1 077 849 décrit des compositions détergentes et des shampooings diminuant les risques d'irritation oculaire et dont le pouvoir moussant (volume et stabilité de la mousse) est amélioré. Ces compositions comprennent une bétaïne tensioactive, un tensioactif anionique, et un tensioactif non-ionique constitué d'un dérivé polyoxyéthyléné, soluble dans l'eau, d'une base hydrophobe, avec un rapport molaire entre la quantité de bétaïne et la quantité de tensioactif anionique comprise entre 0,9 / 1 et 1,1 / 1. Enfin, la demande de brevet WO 03/057185 décrit des compositions cosmétiques ou dermatologiques pour le soin ou le nettoyage de la peau et des cheveux, qui permettent de combiner douceur et bon pouvoir nettoyant. Ces compositions sont basées sur une combinaison synergique de tensioactifs anioniques et non ioniques comprenant des alkylpolyglycosides, des alkykl(éther)sulfates, des esters de sorbitan polyéthylèneglycol et des alkyl citrate sulfosuccinates. Toutefois, les compositions décrites dans l'art antérieur présentent certaines insuffisances. En particulier, les shampooings les plus performants peuvent provoquer des picotements dans l'oeil lorsque le produit dilué coule dans la sphère oculaire, ce qui arrive fréquemment chez les enfants. Par ailleurs, bon nombre de ces shampooings provoquent, chez les personnes présentant une peau sensible, des réactions d'inconfort telles que des rougeurs, des démangeaisons, des picotements. Les compositions douces proposées dans l'art antérieur présentent à l'inverse des qualités d'usage non satisfaisantes en terme de viscosité et de qualité de mousse, et des propriétés cosmétiques insuffisantes, notamment en termes de douceur et, en ce qui concerne les cheveux, de démêlage, de lissage, de coiffant et de volume. La Demanderesse a maintenant découvert de manière surprenante qu'une combinaison particulière de certains agents tensioactifs, associés à au moins un polymère cationique et/ou amphotère ou zwittérionique, permet de formuler des compositions cosmétiques particulièrement douces, présentant néanmoins d'excellentes propriétés cosmétiques. Ainsi, les compositions selon l'invention permettent de diminuer les réactions d'inconfort au niveau de la peau et du cuir chevelu, et possèdent un excellent niveau de tolérance oculaire. Parallèlement, elles présentent de bonnes qualités d'usage, et d'excellentes propriétés cosmétiques, notamment en termes de douceur et, en ce qui concerne les cheveux outre la douceur, de démêlage, de lissage, de coiffant et de volume. La présente invention a donc pour objet une composition cosmétique pour le lavage des matières kératiniques comprenant, dans un milieu aqueux : (a) au moins un premier tensioactif anionique sous forme de sel de magnésium, (b) au moins un deuxième tensioactif anionique différent du premier, (c) au moins un tensioactif amphotère ou zwittérionique, (d) au moins un ester de sorbitan oxyéthyléné, et (e) au moins un polymère cationique et/ou au moins un polymère amphotère ou zwittérionique. Un autre objet de l'invention est un procédé de traitement cosmétique mettant en oeuvre ladite composition. D'autres objets et caractéristiques, aspects et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description et des exemples qui suivent. Selon l'invention, la composition cosmétique comprend au moins un premier tensioactif anionique sous forme de sel de magnésium. Ledit premier tensioactif anionique est avantageusement choisi parmi les sels de magnésium des composés suivants: les alkylsulfates, les alkyléthersulfates, les alkylamidoéthersulfates, les alkylarylpolyéthersulfates, les monoglycéride-sulfates, les alkylsulfonates, les alkylamidesulfonates, les alkylarylsulfonates, les a-oléfine-sulfonates, les paraffine-sulfonates, les alkylsulfosuccinates, les alkyléthersulfosuccinates, les alkylamide-sulfosuccinates, les alkylsulfo-acétates, les acylsarcosinates, les acylglutamates, et leurs mélanges, les groupes alkyle et acyle de tous ces composés comportant de 6 à 24 atomes de carbone et le groupe aryle désignant de préférence un groupe phényle ou benzyle. De préférence, ledit premier tensioactif anionique comprend au moins un alkyléthersulfate de magnésium contenant de 1 à 16 motifs d'oxyde d'éthylène. Le groupe alkyle est avantageusement en C8_30, et de préférence en C12-24. Citons par exemple les lauryl éther sulfates de magnésium contenant de 1 à 16 motifs d'oxyde d'éthylène, et plus particulièrement de 1 à 5 motifs d'oxyde d'éthylène. La composition selon l'invention comprend préférentiellement au moins 0,1 % en poids dudit premier tensioactif anionique par rapport au poids total de la composition. De préférence, elle comprend de 0,1 à 10 % en poids dudit premier tensioactif anionique, plus préférentiellement de 0,2 à 8% en poids, et encore plus préférentiellement de 0,3 à 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition. La composition objet de la présente invention comprend en outre au moins un deuxième tensioactif anionique, différent dudit premier tensioactif anionique. Ledit deuxième tensioactif anionique n'est donc pas sous forme de sel de magnésium. Les tensioactifs anioniques pouvant être utilisés sont notamment choisis parmi les sels, en particulier les sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux autres que le magnésium, tels que les sels de sodium, les sels d'ammonium, les sels d'amines, les sels d'aminoalcools des composés suivants les alkylsulfates, les alkyléthersulfates, les alkylamidoéthersulfates, les alkylarylpolyéthersulfates, les monoglycéride-sulfates, les alkylsulfonates, les alkylamidesulfonates, les alkylarylsulfonates, les a-oléfine-sulfonates, les paraffine-sulfonates, les alkylsulfosuccinates, les alkyléthersulfosuccinates, les alkylamide-sulfosuccinates, les alkylsulfo-acétates, les acylsarcosinates et les acylglutamates, les groupes alkyle et acyle de tous ces composés comportant de 6 à 24 atomes de carbone et le groupe aryle désignant de préférence un groupe phényle ou benzyle. On peut également utiliser les monoesters d'alkyle en C6_24 et d'acides polyglycoside-dicarboxyliques tels que les glucoside-citrates d'alkyle, les polyglycoside-tartrates d'alkyle et les polyglycoside- sulfosuccinates d'alkyle, les alkylsulfosuccinamates, les acyliséthionates et les N-acyltaurates, le groupe alkyle ou acyle de tous ces composés comportant de préférence de 12 à 20 atomes de carbone. Un autre groupe d'agents tensioactifs anioniques utilisables dans les compositions de la présente invention est celui des acyl- lactylates dont le groupe acyle comporte de 8 à 20 atomes de carbone. En outre, on peut encore citer les acides alkyl-D-galactosideuroniques et leurs sels ainsi que les acides (alkyl en C6_24)éthercarboxyliques polyoxyalkylénés, les acides (alkyl en C6_24)(aryl en C6_ 24)éther-carboxyliques polyoxyalkylénés, les acides (alkyl en C6_ 24)amidoéther-carboxyliques polyoxyalkylénés et leurs sels, en particulier ceux comportant de 2 à 50 motifs oxyde d'éthylène, et leurs mélanges. Comme deuxième tensioactif anionique, on utilise de préférence les alkylsulfates, les alkyléthersulfates et leurs mélanges, en particulier sous forme de sels de métaux alcalins (de préférence de sodium) ou alcalino-terreux, d'ammonium, d'amine ou d'aminoalcool. La composition selon l'invention comprend préférentiellement au moins 0,5 % en poids de deuxième(s) tensioactif(s) anionique(s) par rapport au poids total de la composition. De préférence, elle comprend de 0,5 à 20 % en poids de deuxième(s) tensioactif(s) anionique(s), plus préférentiellement de 1 à 20 % en poids et encore plus préférentiellement de 3 à 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition. En outre, la composition selon l'invention comprend au moins un tensioactif amphotère ou zwittérionique. Les tensioactifs amphotères ou zwittérioniques utilisables dans la présente invention peuvent être notamment des dérivés d'amines aliphatiques secondaires ou tertiaires, dans lesquels le groupe aliphatique est une chaîne linéaire ou ramifiée comportant de 8 à 22 atomes de carbone et contenant au moins un groupe anionique tel que, par exemple, un groupe carboxylate, sulfonate, sulfate, phosphate ou phosphonate. On peut citer également les alkyl(C8_20)bétaïnes, les sulfobétaïnes, les (alkyl en C8.20)amido(alkyl en C6.8)bétaïnes ou les (alkyl en C8_20)amido(alkyl en C6_8)sulfobétaïnes. Parmi les dérivés d'amines, on peut citer les produits commercialisés sous la dénomination MIRANOL , tels que décrits dans les brevets US 2 528 378 et US 2 781 354 et classés dans le dictionnaire CTFA, 3ème édition, 1982, sous les dénominations Amphocarboxy-glycinate et Amphocarboxypropionate de structures respectives (II) et (III) : Ra-CONHCH2CH2-N(Rb)(Rc)(CH2000-) (II) dans laquelle : Ra représente un groupe alkyle dérivé d'un acide Ra-COOH présent dans l'huile de coprah hydrolysée, un groupe heptyle, nonyle ou undécyle, Rb représente un groupe bêta-hydroxyéthyle, et R, représente un groupe carboxyméthyle ; et Ra'-CONHCH2CH2-N(B)(B') (III) dans laquelle : B représente -CH2CH2OX', B' représente -(CH2)Z-Y', avec z = 1 ou 2, X' représente le groupe -CH2CH2-COOH ou un atome d'hydro- gène, Y' représente -COOH ou le groupe -CH2-CHOH-SO3H, Ra' représente un groupe alkyle d'un acide Ra'-COOH présent dans l'huile de coprah ou dans l'huile de lin hydrolysée, un groupe alkyle, notamment en C17 et sa forme iso, un groupe en C17 insaturé. Ces composés sont classés dans le dictionnaire CTFA, 5ème édition, 1993, sous les dénominations cocoamphodiacétate de disodium, lauroamphodiacétate de disodium, caprylamphodiacétate de disodium, capryloamphodiacétate de disodium, cocoamphodipropionate de disodium, lauroamphodipropionate de disodium, caprylamphodipropionate de disodium, capryloamphodipropionate de disodium, acide lauroamphodipropionique, acide cocoamphodipropionique. A titre d'exemple, on peut citer le cocoamphodiacétate commercialisé par la société RHODIA sous la dénomination commerciale MIRANOL C2M concentré. Parmi les tensioactifs amphotères ou zwittérioniques cités ci- dessus, on utilise de préférence les (alkyl en C8_20)-bétaïnes, les (alkyl en C8_20)-amido(alkyl en C6_8)bétaïnes et leurs mélanges. La composition selon l'invention comprend préférentiellement au moins 0,1 % en poids de tensioactif(s) amphotère(s) ou zwittérionique(s) par rapport au poids total de la composition. De préférence, elle comprend de 0,1 à 10 % en poids de tensioactif(s) amphotère(s) ou zwittérionique(s), plus préférentiellement de 0,5 à 8 % en poids et encore plus préférentiellement de 1 à 8 % en poids, par rapport au poids total de la composition. La composition objet de la présente invention comprend au moins un ester de sorbitan oxyéthyléné. Les composés utilisables à cet effet comprennent notamment les dérivés oxyéthylénés des mono et des polyesters d'acides gras en C8_30 et du sorbitan, ayant de 1 à 50 motifs d'oxyde d'éthylène. On utilise de préférence les dérivés oxyéthylénés des mono et des polyesters d'acides gras en C 12.24 et du sorbitan, ayant de 4 à 20 motifs d'oxyde d'éthylène. De tels composés sont également connus sous le nom de polysorbates. Ils sont entre autres commercialisés sous la dénomination TWEEN par la société UNIQEMA. Citons par exemple : le mono-laurate de sorbitan oxyéthylène à 4OE, commercialisé sous la dénomination TWEEN 21, le mono-laurate de sorbitan oxyéthylène à 20 0E, commercialisé sous la dénomination TWEEN 20, le mono-palmitate de sorbitan oxyéthylène à 20 OE commercialisé sous la dénomination TWEEN 40, le mono-stéarate de sorbitan oxyéthylène à 20 OE commercialisé sous la dénomination TWEEN 60, le mono-stéarate de sorbitan oxyéthylène à 4 OE commercialisé sous la dénomination TWEEN 61, le tri-stéarate de sorbitan oxyéthylène à 20 OE commercialisé sous la dénomination TWEEN 65, le mono-oléate de sorbitan oxyéthylène à 20 OE commercialisé sous la dénomination TWEEN 80, le mono-oléate de sorbitan oxyéthylène à 5 OE commercialisé sous la dénomination TWEEN 81, le tri-oléate de sorbitan oxyéthylène à 20 OE commercialisé sous la dénomination TWEEN 85. Dans le présent exposé, et de manière bien connue en soi, on désigne par composé à x OE un composé oxyéthyléné comprenant X motifs oxyéthylène par molécule. De préférence, l'acide gras de l'ester de sorbitan oxyéthyléné est un acide gras saturé. Les esters de sorbitan préférés sont le mono-laurate de sorbitan oxyéthylène à 4 0E, le mono-laurate de sorbitan oxyéthylène à 20 0E, et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l'invention comprend un mélange de mono-laurate de sorbitan oxyéthylène à 4 OE et de mono-laurate de sorbitan oxyéthylène à 20 0E. La composition selon l'invention comprend avantageusement au moins 0,5 % en poids d'ester de sorbitan oxyéthyléné par rapport au poids total de la composition. De préférence, elle comprend de 0,5 à 10 % en poids d'ester de sorbitan oxyéthyléné, plus préférentiellement de 2 à 9 % en poids, et encore plus préférentiellement de 4 à 8 % en poids, par rapport au poids total de la composition. La composition selon l'invention comprend enfin au moins un polymère cationique, et/ou au moins un polymère amphotère ou zwitterionique. Par "polymère cationique", on entend tout polymère contenant des groupements cationiques et/ou des groupements ionisables en groupements cationiques. Les polymères cationiques utilisables conformément à la présente invention peuvent être choisis parmi tous ceux déjà connus en soi comme améliorant les propriétés cosmétiques des cheveux traités par des compositions détergentes, à savoir notamment ceux décrits dans la demande de brevet EP-A-O 337 354 et dans les demandes de brevets français FR-A- 2 270 846, 2 383 660, 2 598 611, 2 470 596 et 2 519 863. Les polymères cationiques préférés sont choisis parmi ceux qui contiennent des motifs comportant des groupements amine primaires, secondaires, tertiaires et/ou quaternaires pouvant soit faire partie de la chaîne principale polymère, soit être portés par un substituant latéral directement relié à celle-ci. Les polymères cationiques utilisés ont une masse moléculaire moyenne en poids supérieure à 105, de préférence supérieure à 106 et mieux encore comprise entre 106 et 108. Parmi les polymères cationiques, on peut citer plus particulièrement les polymères du type polyamine, polyaminoamide et polyammonium quaternaire. Ils sont notamment décrits dans les brevets français n S 2 505 348 et 2 542 997. Parmi ces polymères, on peut citer : (1) les homopolymères ou copolymères dérivés d'esters ou d'amides acryliques ou méthacryliques et comportant au moins un des motifs de formules suivantes: R3 ùCH2 C 0=C O A R3 ùCH2 C20 NH 1 A X R4 N R6 R5 dans lesquelles: RI et R2, identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène ou un groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, et de préférence un groupe méthyle ou éthyle ; R3, identiques ou différents, désignent un atome d'hydrogène ou un groupe CH3 ; les symboles A, identiques ou différents, représentent un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comportant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence 2 ou 3 atomes de carbone, ou un groupe hydroxyalkyle comportant de 1 à 4 atomes de carbone ; R4, R5, R6, identiques ou différents, représentent un groupe alkyle ayant de 1 à 18 atomes de carbone ou un groupe benzyle, et de préférence un groupe alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone ; X désigne un anion dérivé d'un acide minéral ou organique tel qu'un anion méthosulfate ou un halogénure comme le chlorure ou le bromure. Les copolymères de la famille (1) peuvent contenir en outre un ou plusieurs motifs dérivant de comonomères pouvant être choisis dans la famille des acrylamides, méthacrylamides, diacétone-acrylamides, acrylamides et méthacrylamides substitués sur l'atome d'azote par des groupes alkyle inférieur (C1-C4), des groupes dérivés des acides acryliques ou méthacryliques ou de leurs esters, de vinyllactames tels que la vinylpyrrolidone ou le vinylcaprolactame, d'esters vinyliques. Ainsi, parmi ces copolymères de la famille (1), on peut citer : - les copolymères d'acrylamide et de méthacrylate de diméthylaminoéthyle quaternisé au sulfate de diméthyle ou avec un halogénure de diméthyle, - les copolymères d'acrylamide et de chlorure de méthacryloyloxyéthyltriméthylammonium décrits, par exemple, dans la demande de brevet EP-A-080976, - les copolymères d'acrylamide et de méthosulfate de méthacryloyloxyéthyltriméthylammonium, - les copolymères vinylpyrrolidone/acrylate ou méthacrylate de dialkylaminoalkyle quaternisés ou non. Ces polymères sont décrits en détail dans les brevets français 2 077 143 et 2 393 573, - les terpolymères méthacrylate de diméthylaminoéthyle/ vinylcaprolactame/vinylpyrrolidone, - les copolymères vinylpyrrolidone/méthacrylamidopropyl-di- méthylamine, et - les copolymères vinylpyrrolidone/méthacrylamide de diméthylaminopropyle quaternisé. (2) Les dérivés d'éthers de cellulose comportant des groupements ammonium quaternaires décrits dans le brevet français 1 492 597, et en particulier les polymères commercialisés sous les dénominations "JR" (JR 400, JR 125, JR 30M) ou "LR" (LR 400, LR 30M) par la Société Union Carbide Corporation. Ces polymères sont également définis dans le dictionnaire CTFA comme des ammoniums quaternaires d'hydroxyéthylcellulose ayant réagi avec un époxyde substitué par un groupement triméthylammonium. (3) Les dérivés de cellulose cationiques tels que les copolymères de cellulose ou les dérivés de cellulose greffés avec un monomère hydrosoluble d'ammonium quaternaire, et décrits notamment dans le brevet US 4 131 576, tels que les hydroxyalkylcelluloses, comme les hydroxyméthyl-, hydroxyéthyl- ou hydroxypropyl-celluloses greffées notamment avec un sel de méthacryloyléthyl-triméthylammonium, de méthacrylamidopropyl- triméthylammonium, de diméthyldiallylammonium. Les produits commercialisés répondant à cette définition sont plus particulièrement les produits vendus sous la dénomination "Celquat L 200" et "Celquat H 100" par la Société National Starch. (4) Les polysaccharides cationiques non cellulosiques décrits dans les brevets US 3 589 578 et 4 031 307 tels que les gommes de guar contenant des groupements cationiques trialkylammonium. On utilise, par exemple, des gommes de guar modifiées par un sel, par exemple le chlorure, de 2,3-époxypropyltriméthylammonium. De tels produits sont commercialisés notamment sous les dénominations commerciales de JAGUAR C13 S, JAGUAR C15, JAGUAR C17 ou JAGUAR C162 par la société MEYHALL. (5) Les polymères constitués de motifs pipérazinyle et de groupes divalents alkylène ou hydroxyalkylène à chaînes droites ou ramifiées, éventuellement interrompues par des atomes d'oxygène, de soufre, d'azote ou par des cycles aromatiques ou hétérocycliques, ainsi que les produits d'oxydation et/ou de quaternisation de ces polymères. De tels polymères sont notamment décrits dans les brevets français 2 162 025 et 2 280 361. (6) Les polyaminoamides solubles dans l'eau, préparés en particulier par polycondensation d'un composé acide avec une polyamine ; ces polyaminoamides peuvent être réticulés par une épihalohydrine, un diépoxyde, un dianhydride, un dianhydride non saturé, un dérivé bis-insaturé, une bis-halohydrine, un bis-azétidinium, une bis-haloacyldiamine, un bis-halogénure d'alkyle ou encore par un oligomère résultant de la réaction d'un composé bifonctionnel réactif vis-à-vis d'une bis-halohydrine, d'un bis-azétidinium, d'une bishaloacyldiamine, d'un bis-halogénure d'alkyle, d'une épilhalohydrine, d'un diépoxyde ou d'un dérivé bis-insaturé ; l'agent réticulant étant utilisé dans des proportions allant de 0,025 à 0,35 mole par groupement amine du polyaminoamide ; ces polyaminoamides peuvent être alkylés ou s'ils comportent une ou plusieurs fonctions amines tertiaires, quaternisées. De tels polymères sont notamment décrits dans les brevets français 2 252 840 et 2 368 508. (7) Les dérivés de polyaminoamides résultant de la condensation de polyalkylènes-polyamines avec des acides polycarboxyliques, suivie d'une alkylation par des agents bifonctionnels. On peut citer, par exemple, les polymères acide adipique/diakylaminohydroxyalkyl-dialkylènetriamine dans lesquels le groupe alkyle comporte de 1 à 4 atomes de carbone et désigne de préférence un groupe méthyle, éthyle, propyle, et le groupe alkylène comporte de 1 à 4 atomes de carbone, et désigne de préférence le groupe éthylène. De tels polymères sont notamment décrits dans le brevet français 1 583 363. Parmi ces dérivés, on peut citer plus particulièrement les polymères acide adipique/diméthylaminohydroxypropyl-diéthylènetri amine. (8) Les polymères obtenus par réaction d'une polyalkylène- polyamine comportant deux groupements amine primaire et au moins un groupement amine secondaire, avec un acide dicarboxylique choisi parmi l'acide diglycolique et les acides dicarboxyliques aliphatiques saturés ayant de 3 à 8 atomes de carbone. Le rapport molaire entre la polyalkylène-polylamine et l'acide dicarboxylique étant compris entre 0,8 : 1 et 1,4 : 1 ; le polyaminoamide en résultant étant amené à réagir avec l'épichlorhydrine dans un rapport molaire d'épichlorhydrine par rapport au groupement amine secondaire du polyaminoamide compris entre 0,5 : 1 et 1,8 : 1. De tels polymères sont notamment décrits dans les brevets américains 3 227 615 et 2 961 347. (9) Les cyclopolymères d'alkyldiallylamine ou de dialkyldiallylammonium tels que les homopolymères ou copolymères comportant, comme constituant principal de la chaîne, des motifs répondant aux formules (Va) ou (Vb) : (CH )k -(CH2)t- - CR12 C(R12)-CH2 H2C CH2 (Va) /N Y- R10 R11 dans lesquelles k et t sont égaux à 0 ou 1, la somme k + t étant égale à 1 ; R12 désigne un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle ; R10 et R11, indépendamment l'un de l'autre, désignent un groupement alkyle ayant de 1 à 6 atomes de carbone, un groupement hydroxyalkyle dans lequel le groupement alkyle a de préférence 1 à 5 atomes de carbone, un groupement amidoalkyle inférieur (C1-C4), ou alors R10 et R11 peuvent désigner conjointement avec l'atome d'azote auquel ils sont rattachés, des groupements hétérocycliques, tels que pipéridinyle ou morpholinyle ; Yest un anion tel que bromure, chlorure, acétate, borate, citrate, tartrate, bisulfate, bisulfite, sulfate, phosphate. Ces polymères sont notamment décrits dans le brevet français 2 080 759 et dans son certificat d'addition 2 190 406. R10 et R11, indépendamment l'un de l'autre, désignent de préférence un groupement alkyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone. Parmi les polymères définis ci-dessus, on peut citer plus particulièrement l'homopolymère de chlorure de diméthyldiallylammonium vendu sous la dénomination "MERQUAT 100" par la société CALGON (et ses homologues de faibles masses moléculaires moyenne en poids) et les copolymères de chlorure de diallyldiméthylammonium et d'acrylamide commercialisés sous la dénomination "MERQUAT 550". (10) Les polymères de diammonium quaternaire contenant des motifs récurrents répondant à la formule (VI) : R13 R15 1 1 R14 16 -(CH2)t-(Vb) (CH )k CR12 i (R12)-CH2H2C CH / 2 N R10 N+ùAl ùN+ùg1 X- R X- dans laquelle : R13, R14, R15 et R16, identiques ou différents, représentent des groupes aliphatiques, alicycliques ou arylaliphatiques contenant de 1 à 20 atomes de carbone ou des groupes hydroxyalkylaliphatiques inférieurs, ou bien R13, R14, R15 et R16, ensemble ou séparément, constituent avec les atomes d'azote auxquels ils sont rattachés des hétérocycles contenant éventuellement un second hétéroatome autre que l'azote, ou bien R13, R14, R15 et R16 représentent un groupe alkyle en C1-C6, linéaire ou ramifié, substitué par un groupement nitrile, ester, acyle, amide ou -CO-O-R17-E ou -CO-NH-R17-E où R17 est un groupe alkylène et E un groupement ammonium quaternaire ; Al et B1 représentent des groupements polyméthyléniques contenant de 2 à 20 atomes de carbone, pouvant être linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés, et pouvant contenir, liés à ou intercalés dans la chaîne principale, un ou plusieurs cycles aromatiques, ou un ou plusieurs atomes d'oxygène, de soufre ou des groupements sulfoxyde, sulfone, disulfure, amino, alkylamino, hydroxyle, ammonium quaternaire, uréido, amide ou ester, et X" désigne un anion dérivé d'un acide minéral ou organique; A1, R13 et R15 peuvent former avec les deux atomes d'azote auxquels ils sontrattachés un cycle pipérazinique ; en outre, si Al désigne un groupe alkylène ou hydroxyalkylène linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, B1 peut également désigner un groupement : - (CH2),-CO-E'-OC-(CH2)ä- dans lequel E' désigne : a) un reste de glycol de formule -O-Z-O-, où Z désigne un groupe hydrocarboné linéaire ou ramifié, ou un groupement répondant à l'une des formules suivantes : (CH2-CH2-O)x-CH2-CH2--[CH2-CH(CH3)-O]y-CH2-CH(CH3)- où x et y désignent un nombre entier de 1 à 4, représentant un degré de polymérisation défini et unique ou un nombre quelconque de 1 à 4 représentant un degré de polymérisation moyen ; b) un reste de diamine bis-secondaire tel qu'un dérivé de pipérazine ; c) un reste de diamine bis-primaire de formule -NH-Y-NH-, où Y désigne un groupe hydrocarboné linéaire ou ramifié, ou bien le groupe divalent -CH2-CH2-S-S-CH2-CH2- ; d) un groupement uréylène de formule -NH-CO-NH- . De préférence, X- est un anion tel que le chlorure ou le bromure. Des polymères de ce type sont notamment décrits dans les brevets français 2 320 330, 2 270 846, 2 316 271, 2 336 434 et 2 413 907 et les brevets US 2 273 780, 2 375 853, 2 388 614, 2 454 547, 3 206 462, 2 261 002, 2 271 378, 3 874 870, 4 001 432, 3 929 990, 3 966 904, 4 005 193, 4 025 617, 4 025 627, 4 025 653, 4 026 945 et 4 027 020. On peut utiliser plus particulièrement les polymères qui sont constitués de motifs récurrents répondant à la formule : Ria Ris N+ù(CH2)ä ùN+ù(CH2)p (VII) 1 X 1 X RI4 R16 dans laquelle R13, R14, R15 et R16, identiques ou différents, désignent un groupe alkyle ou hydroxyalkyle ayant de 1 à 4 atomes de carbone environ, n et p sont des nombres entiers variant de 2 à 20 environ et, X- est un anion dérivé d'un acide minéral ou organique. (1l) Les polymères de polyammonium quaternaire constitués de motifs de formule (VIII) : 18 X- N±(CH2)NH-CO-(CH2)-CO-NH-(CH2)s N±AR19 (VIII) X- R21 dans laquelle : R18, R19, R20 et R21, identiques ou différents, représentent un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle, éthyle, propyle, (3-hydroxyéthyle, (3-hydroxypropyle ou -CH2CH2(OCH2CH2)pOH, où p est égal à 0 ou à un nombre entier compris entre 1 et 6, sous réserve que R18, R19, R20 et R21 ne représentent pas simultanément un atome d'hydrogène, r et s, identiques ou différents, sont des nombres entiers compris entre 1 et 6, q est égal à 0 ou à un nombre entier compris entre 1 et 34, X- désigne un anion tel qu'un halogénure, A désigne un radical d'un dihalogénure ou représente de préférence -CH2-CH2-O-CH2-CH2-. De tels composés sont notamment décrits dans la demande de brevet EP-A-122 324. (12) Les polymères quaternaires de vinylpyrrolidone et de vinylimidazole. (13) Les polymères réticulés de sels de méthacryloyloxyalkyl(C1-C4) trialkyl(C1-C4)ammonium tels que les polymères obtenus par homopolymérisation du méthacrylate de diméthylaminoéthyle quaternisé par le chlorure de méthyle, ou par copolymérisation de l'acrylamide avec le méthacrylate de diméthylaminoéthyle quaternisé par le chlorure de méthyle, l'homopolymérisation ou la copolymérisation étant suivie d'une réticulation par un composé à insaturation oléfinique, en particulier le méthylène-bisacrylamide. D'autres polymères cationiques utilisables dans le cadre de l'invention sont des protéines cationiques ou des hydrolysats de protéines cationiques, des polyalkylèneimines, en particulier des polyéthylèneimines, des polymères contenant des motifs vinylpyridine ou vinylpyridinium, des condensats de polyamines et d'épichlorhydrine, des polyuréylènes quaternaires et les dérivés de la chitine. Parmi tous les polymères cationiques susceptibles d'être utilisés dans le cadre de la présente invention, on préfère mettre en oeuvre les dérivés d'éther de cellulose comportant des groupements ammonium quaternaires tels que les produits vendus sous la dénomination "JR 400" par la Société UNION CARBIDE CORPORATION, les cyclopolymères cationiques, en particulier les homopolymères ou copolymères de chlorure de diméthyldiallylammonium, vendus sous les dénominations MERQUAT 100, MERQUAT 550 et MERQUAT S par la société CALGON, les gommes de guar modifiées par un sel de 2,3-époxypropyl-triméthylammonium, les polymères quaternaires de vinylpyrrolidone et de vinylimidazole. Lorsque la composition selon l'invention comprend un ou plusieurs polymère (s) cationique(s), elle comprend préférentiellement au moins 0,01 % en poids de tel(s) polymère(s) par rapport au poids total de la composition. De préférence, elle comprend de 0,05 à 10 % en poids de polymère(s) cationique(s), plus préférentiellement de 0,1 à 5 % en poids, et encore plus préférentiellement de 0,1 à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition. Les polymères amphotères ou zwittérioniques utilisables conformément à la présente invention peuvent être choisis parmi les polymères comportant des motifs K et M répartis statistiquement dans la chaîne polymère, où K désigne un motif dérivant d'un monomère comportant au moins un atome d'azote basique et M désigne un motif dérivant d'un monomère acide comportant un ou plusieurs groupements carboxyliques ou sulfoniques, ou bien K et M peuvent désigner des groupements dérivant de monomères zwittérioniques de carboxybétaïnes ou de sulfobétaïnes; K et M peuvent également désigner une chaîne polymère cationique comportant des groupements amine primaire, secondaire, tertiaire ou quaternaire, dans laquelle au moins l'un des groupements amine porte un groupement carboxylique ou sulfonique relié par l'intermédiaire d'un radical hydrocarboné, ou bien K et M font partie d'une chaîne d'un polymère à motif éthylène a,(3-dicarboxylique dont l'un des groupements carboxyliques a été amené à réagir avec une polyamine comportant un ou plusieurs groupements amine primaire ou secondaire. Les polymères amphotères répondant à la définition donnée ci- dessus plus particulièrement préférés sont choisis parmi les polymères suivants : (1) Les polymères résultant de la copolymérisation d'un monomère dérivé d'un composé vinylique portant un groupement carboxylique tel que plus particulièrement l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide maléique, l'acide alpha-chloracrylique, et d'un monomère basique dérivé d'un composé vinylique substitué contenant au moins un atome basique tel que plus particulièrement les dialkylaminoalkylméthacrylate et acrylate, les dialkylaminoalkylméthacrylamide et acrylamide. De tels composés sont décrits dans le brevet américain n 3 836 537. On peut également citer le copolymère acrylate de sodium / chlorure d'acrylamidopropyl trirnethyl ammonium vendu sous la dénomination POLYQUART KE 3033 par la Société COGNIS. Le composé vinylique peut être également un sel de dialkyldiallylammonium tel que le sel (par exemple chlorure) de diméthyldiallylammonium. Les copolymères d'acide acrylique et de ce dernier monomère sont proposés sous les appellations MERQUAT 280, MERQUAT 295 par la société NALCO. (2) Les polymères comportant des motifs dérivant : a) d'au moins un monomère choisi parmi les acrylamides ou les méthacrylamides substitués sur l'azote par un radical alkyle, b) d'au moins un comonomère acide contenant un ou plusieurs groupements carboxyliques réactifs, et c) d'au moins un comonomère basique tel que des esters à substituants amine primaire, secondaire, tertiaire et quaternaire des acides acrylique et méthacrylique et le produit de quaternisation du méthacrylate de diméthylaminoéthyle avec le sulfate de diméthyle ou diéthyle. Les acrylamides ou méthacrylamides N-substitués plus particulièrement préférés selon l'invention sont les groupements dont les radicaux alkyle contiennent de 2 à 12 atomes de carbone et plus particulièrement le N-éthylacrylamide, le N-tertiobutyl-acrylamide, le N-tertiooctyl-acrylamide, le N-octylacrylamide, le N-décylacrylamide, le N-dodécylacrylamide ainsi que les méthacrylamides correspondants. Les comonomères acides sont choisis plus particulièrement parmi les acides acrylique, méthacrylique, crotonique, itaconique, maléique, fumarique ainsi que les monoesters d'alkyle ayant 1 à 4 atomes de carbone des acides ou des anhydrides maléique ou fumarique. Les comonomères basiques préférés sont des méthacrylates d'aminoéthyle, de butyl aminoéthyle, de N,N'-diméthylaminoéthyle, de N-tertio-butylaminoéthyle. On utilise particulièrement les copolymères dont la dénomination CTFA (4ème Ed., 1991) est Octylacrylamide/acrylates/butylaminoethylmethacrylate copolymer. (3) Les polyaminoamides réticulés et alcoylés partiellement ou totalement dérivant de polyaminoamides de formule générale : [ COùR4 COùz j (IX) ùNH (CH2) XùNH où x=2 et p=2 ou 3, ou bien x=3 et p=2 dans laquelle R4 représente un radical divalent dérivé d'un acide dicarboxylique saturé, d'un acide aliphatique mono ou dicarboxylique à double liaison éthylénique, d'un ester d'un alcanol inférieur ayant 1 à 6 atomes de carbone de ces acides ou d'un radical dérivant de l'addition de l'un quelconque desdits acides avec une amine bis primaire ou bis secondaire, et Z désigne un radical d'une polyalkylène-polyamine bis-primaire, mono ou bis-secondaire et de préférence représente : a) dans les proportions de 60 à 100 moles %, le radical (X) P30 ce radical dérivant de la diéthylène triamine, de la triéthylène tétraamine ou de la dipropylène triamine; b) dans les proportions de 0 à 40 moles % le radical (X) ci-dessus, dans lequel x=2 et p=l et qui dérive de l'éthylènediamine, ou 5 le radical dérivant de la pipérazine : c) dans les proportions de 0 à 20 moles % le radical -NH-(CH2)6-NH- dérivant de l'hexaméthylènediamine, ces polyaminoamines étant réticulées par addition d'un agent réticulant 10 bifonctionnel choisi parmi les épihalohydrines, les diépoxydes, les dianhydrides, les dérivés bis insaturés, au moyen de 0,025 à 0,35 mole d'agent réticulant par groupement amine du polyaminoamide et alcoylés par action d'acide acrylique, d'acide chloracétique ou d'une alcane sultone ou de leurs sels. 15 Les acides carboxyliques saturés sont choisis de préférence parmi les acides ayant 6 à 10 atomes de carbone tels que l'acide adipique, triméthyl-2,2,4-adipique et triméthyl-2,4,4-adipique, téréphtalique, les acides à double liaison éthylénique comme par exemple les acides acrylique, méthacrylique, itaconique. 20 Les alcanes sultones utilisées dans l'alcoylation sont de préférence la propane ou la butane sultone, les sels des agents d'alcoylation sont de préférence les sels de sodium ou de potassium. (4) Les polymères comportant des motifs zwittérioniques de formule : 1- 6 18 il R5 C Nù(CH2)ZùCù0 (XI) - 1 -~y R7 R9 dans laquelle R5 désigne un groupement insaturé polymérisable tel qu'un groupement acrylate, méthacrylate, acrylamide ou méthacrylamide, y et z représentent un nombre entier de 1 à 3, R6 et R7 représentent un atome d'hydrogène, méthyle, éthyle ou propyle, R8 25 et R9 représentent un atome d'hydrogène ou un radical alkyle de telle façon que la somme des atomes de carbone dans R8 et R9 ne dépasse pas 10. Les polymères comprenant de telles unités peuvent également comporter des motifs dérivés de monomères non zwittérioniques tels que l'acrylate ou le méthacrylate de diméthyl ou diéthylaminoéthyle ou des alkyle acrylates ou méthacrylates, des acrylamides ou méthacrylamides ou l'acétate de vinyle. A titre d'exemple, on peut citer le copolymère de méthacrylate de butyle/méthacrylate de diméthyl-carboxyméthylammonio-éthyl. (5) Les polymères dérivés du chitosane comportant des motifs monomères répondant aux formules (XII), (XIII) et (XIV) suivantes : CH2OH CH2OH H/H \ O H/ ~ 0 H \OH H/ H H NH2 CH2OH H/ 0 O OH H\ K/H H NHCOCH3 RI10ù000H (XII) (XIII) (XIV) le motif (XII) étant présent dans des proportions comprises entre 0 et 30%, le motif (XIII) dans des proportions comprises entre 5 et 50% et le motif (XIV) dans des proportions comprises entre 30 et radical 90%, étant entendu que dans de formule : R12 R13 R11 Cù(0)q-CH Çù(0) dans laquelle ce motif (XIV), Rio représente un si q=0, R11, R12 et R13, identiques ou différents, représentent chacun un atome d'hydrogène, un reste méthyle, hydroxyle, acétoxy ou amino, un reste monoalcoylamine ou un reste dialcoylamine éventuellement interrompus par un ou plusieurs atomes d'azote et/ou éventuellement substitués par un ou plusieurs groupes amine, hydroxyle, carboxyle, alcoylthio, sulfonique, un reste alcoylthio dont le groupe alcoyle porte un reste amino, l'un au moins des radicaux R1 1, R12 et R13 étant dans ce cas un atome d'hydrogène ; ou si q=1, R11, R12 et R13 représentent chacun un atome d'hydrogène, ainsi que les sels formés par ces composés avec des bases ou des acides. (6) Les polymères dérivés de la N-carboxyalkylation du chitosane comme le N-carboxyméthyl chitosane ou le N-carboxybutyl chitosane. (7) Les polymères répondant à la formule générale (XV) tels que ceux décrits par exemple dans le brevet français 1 400 366 : 1 - COOH CO 1 (XV) R16 r R 14 (CHùCH2) dans laquelle R14 représente un atome d'hydrogène, un radical CH3O, CH3CH2O, phényle, R15 désigne l'hydrogène ou un radical alkyle inférieur tel que méthyle, éthyle, R16 désigne l'hydrogène ou un radical alkyle inférieur tel que méthyle, éthyle, R17 désigne un radical alkyle inférieur tel que méthyle, éthyle ou un radical répondant à la formule : -R18-N(R16)2, R1 8 représentant un groupement -CH2-CH2- , -CH2-CH2-CH2- , -CH2-CH(CH3)- , R16 ayant les significations mentionnées ci-dessus, ainsi que les homologues supérieurs de ces radicaux et contenant jusqu'à 6 atomes de carbone. (8) Des polymères amphotères du type -D-X-D-X- choisis parmi: a) les polymères obtenus par action de l'acide chloracétique ou le chloracétate de sodium sur les composés comportant au moins un motif de formule : -D-X-D-X-D- où D désigne un radical N N et X désigne le symbole E ou E', E ou E' identiques ou différents désignent un radical bivalent qui est un radical alkylène à chaîne droite ou ramifiée comportant jusqu'à 7 atomes de carbone dans la chaîne principale non substituée ou substituée par des groupements hydroxyle et pouvant comporter en outre des atomes d'oxygène, d'azote, de soufre, 1 à 3 cycles aromatiques et/ou hétérocycliques; les atomes d'oxygène, d'azote et de soufre étant présents sous forme de groupements éther, thioéther, sulfoxyde, sulfone, sulfonium, alkylamine, alkénylamine, des groupements hydroxyle, benzylamine, oxyde d'amine, ammonium quaternaire, amide, imide, alcool, ester et/ou uréthanne ; b) les polymères de formule : -D-X-D-X- où D désigne un radical / ùN N et X désigne le symbole E ou E' et au moins une fois E'; E ayant la signification indiquée ci-dessus et E' est un radical bivalent qui est un radical alkylène à chaîne droite ou ramifiée ayant jusqu'à 7 atomes de carbone dans la chaîne principale, substitué ou non par un ou plusieurs radicaux hydroxyle et comportant un ou plusieurs atomes d'azote, l'atome d'azote étant substitué par une chaîne alkyle interrompue éventuellement par un atome d'oxygène et comportant obligatoirement une ou plusieurs fonctions carboxyle ou une ou plusieurs fonctions hydroxyle et bétaïnisées par réaction avec l'acide chloracétique ou du chloracétate de soude. (9) Les copolymères alkyl(C 1-05)vinyléther / anhydride maléique modifié partiellement par semiamidification avec une N,N- dialkylaminoalkylamine telle que la N,N-diméthylaminopropylamine ou par semiestérification avec une N,N-dialcanolamine. Ces copolymères peuvent également comporter d'autres comonomères vinyliques tels que le vinylcaprolactame. Les polymères amphotères particulièrement préférés selon l'invention sont ceux de la famille (1). Lorsque la composition selon l'invention comprend un ou plusieurs polymère(s) amphotère(s) ou zwittérionique(s), elle comprend avantageusement au moins 0,01 % en poids de tel(s) polymère(s) par rapport au poids total de la composition. De préférence, elle comprend de 0,05 à 10 % en poids de polymère(s) amphotère(s) ou zwittérionique(s) et plus préférentiellement de 0,1 à 5 % en poids, encore plus préférentiellement de 0,1 à 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l'invention comprend au moins deux polymères différents, choisis parmi les polymères cationiques, les polymères amphotères et les polymères zwittérioniques. Dans un autre mode de réalisation préféré, la composition comprend au moins un polymère cationique et au moins un polymère amphotère ou zwittérionique. La composition selon l'invention peut également comprendre, en plus du (des) ester(s) de sorbitan oxyéthyléné(s) un ou plusieurs autres tensioactifs non-ioniques additionnels, différents de ces derniers. Des exemples de tensioactifs non-ioniques additionnels utilisables dans les compositions de la présente invention sont décrits par exemple dans "Handbook of Surfactants" par M.R. PORTER, éditions Blackie & Son (Glasgow and London), 1991, pp 116-178. Ils sont choisis notamment parmi les alcools, les alpha-diols, les alkyl(C1_ 20)phénols ou les acides gras polyéthoxylés, polypropoxylés ou polyglycérolés, ayant une chaîne grasse comportant, par exemple, de 8 à 18 atomes de carbone, le nombre de groupements oxyde d'éthylène ou oxyde de propylène pouvant aller notamment de 2 à 50 et le nombre de groupements glycérol pouvant aller notamment de 2 à 30. On peut également citer les condensats d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène sur des alcools gras ; les amides gras polyéthoxylés ayant de préférence de 2 à 30 motifs d'oxyde d'éthylène, les amides gras polyglycérolés comportant en moyenne de 1 à 5 groupements glycérol et en particulier de 1,5 à 4, les esters d'acides gras du saccharose, les esters d'acides gras du polyéthylèneglycol, les (alkyl en C6_24)polyglycosides, les dérivés de N-(alkyl en C6_ 24)glucamine, les oxydes d'amines tels que les oxydes d'(alkyl en Clo_ 14)amines ou les oxydes de N-(acyl en Clo_14)-aminopropylmorpholine. Lorsqu'ils sont présents, la quantité du ou des tensioactifs non ioniques additionnels est de préférence comprise dans l'intervalle allant de 0,01 à 10 % en poids, mieux encore de 0,05 à 5% en poids par rapport au poids total de la composition. La composition selon l'invention présente de préférence une teneur totale en tensioactifs anioniques, non-ioniques, amphotères et zwittérioniques comprise dans l'intervalle allant de 4 à 50 % en poids, mieux encore de 4 à 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Les compositions selon la présente invention peuvent comprendre en outre au moins un tensioactif cationique. A titre d'exemples de tensioactif cationique, on peut notamment citer les sels d'amines grasses primaires, secondaires ou tertiaires, éventuellement polyoxyalkylénées ; les sels d'ammonium quaternaire tels que les chlorures ou les bromures de tétraalkylammonium, d'alkylamidoalkyltrialkylammonium, de trialkylbenzylammonium, de trialkylhydroxyalkylammonium ou d'alkylpyridinium ; les dérivés d'irnidazoline ; ou les oxydes d'amines à caractère cationique. Lorsque les tensioactifs cationiques sont présents, leur quantité est de préférence comprise dans l'intervalle allant de 0,01 à 10 % en poids, mieux encore de 0,05 à 5 % en poids, et encore plus préférentiellement de 0,3 à 3 % en poids par rapport au poids total de la composition cosmétique. La composition selon l'invention peut comprendre en outre au moins une silicone. Les silicones utilisables conformément à l'invention peuvent être solubles ou insolubles dans la composition. Elles peuvent être en particulier des polyorganosiloxanes insolubles dans la composition de l'invention et se présenter sous forme d'huiles, de cires, de résines ou de gommes. Les silicones insolubles sont notamment dispersées dans les compositions sous forme de particules ayant généralement une taille moyenne en nombre comprise entre 2 nanomètres et 100 micromètres, de préférence entre 20 nanomètres et 20 micromètres (mesurée avec un granulomètre). Les organopolysiloxanes sont définis plus en détail dans l'ouvrage de Walter NOLL "Chemistry and Technology of Silicones" (1968) Academic Press. Ils peuvent être volatiles ou non volatiles. Lorsqu'elles sont volatiles, les silicones sont plus particulièrement choisies parmi celles possédant un point d'ébullition compris entre 60 C et 260 C, et plus particulièrement encore parmi : (i) les silicones cycliques comportant de 3 à 7 atomes de silicium et, de préférence, 4 à 5. Il s'agit, par exemple, de l'octaméthylcyclotétra-siloxane commercialisé notamment sous le nom de "VOLATILE SILICONE 7207" par UNION CARBIDE ou "SILBIONE 70045 V 2" par RHODIA, le décaméthylcyclopentasiloxane commercialisé sous le nom de "VOLATILE SILICONE 7158" par UNION CARBIDE, "SILBIONE 70045 V 5" par RHODIA, ainsi que leurs mélanges. On peut également citer les cyclocopolymères du type diméthylsiloxane/méthylalkylsiloxane, tel que la "SILICONE VOLATILE FZ 3109" commercialisée par la société UNION CARBIDE, de structure chimique : CH3 CH3 1 avec D : ùSiùOù avec D' : ùSiùO- CH3 C$H17 On peut également citer les mélanges de silicones cycliques avec des composés organiques dérivés du silicium, tels que le mélange d'octaméthylcyclotétrasiloxane et de tétratriméthylsilylpentaérythritol (50/50) et le mélange d'octaméthylcyclotétrasiloxane et d'oxy-1,1'-(hexa-2,2,2',2',3,3'-triméthylsilyloxy) bis-néopentane ; (ii) les silicones volatiles linéaires ayant 2 à 9 atomes de silicium et possédant une viscosité inférieure ou égale à 5.10"6m2/s à 25 C. I1 s'agit, par exemple, du décaméthyltétrasiloxane commercialisé notamment sous la dénomination "SH 200" par la société TORAY SILICONE. Des silicones entrant dans cette classe sont également décrites dans l'article publié dans Cosmetics and toiletries, Vol. 91, Jan. 76, p. 27-32 - TODD & BYERS "Volatile Silicone fluids for cosmetics". Parmi les silicones non volatiles, on peut notamment citer les polyalkylsiloxanes, les polyarylsiloxanes, les polyalkylarylsiloxanes, les gommes et les résines de silicones, les polyorganosiloxanes modifiés par des groupements organofonctionnels, les copolymères blocs linéaires polysiloxane(A)-polyoxyalkylène(B) de type (A-B), avec n >3 ; les polymères siliconés greffés, à squelette organique non siliconé, constitués d'une chaîne principale organique formée à partir de monomères organiques ne comportant pas de silicone, sur laquelle se trouve greffé, à l'intérieur de ladite chaîne ainsi qu'éventuellement à l'une au moins de ses extrémités, au moins un macromonomère polysiloxane ; les polymères siliconés greffés, à squelette polysiloxanique greffé par des monomères organiques non siliconés, comprenant une chaîne principale de polysiloxane sur laquelle se trouve greffé, à l'intérieur de ladite chaîne ainsi qu'éventuellement à l'une au moins de ses extrémités, au moins un macromonomère organique ne comportant pas de silicone ; ainsi que leurs mélanges. A titre d'exemples de polyalkylsiloxanes, on peut notamment citer les polydiméthylsiloxanes à groupements terminaux trirnéthylsilyle ayant une viscosité de 5.10-6 à 2,5 m2/s à 25 C et de préférence 1.10-5 à 1 m2/s. La viscosité des silicones est par exemple mesurée à 25 C selon la norme ASTM 445 Appendice C. Parmi ces polyalkylsiloxanes, on peut citer à titre non limitatif les produits commerciaux suivants : - les huiles SILBIONE des séries 47 et 70 047 ou les huiles MIRASIL commercialisées par RHONE POULENC telles que par exemple l'huile 70 047 V 500 000 ; - les huiles de la série MIRASIL commercialisées par la société RHONE POULENC ; - les huiles de la série 200 de la société DOW CORNING telles que plus particulièrement la DC200 de viscosité 60 000 cSt ; - les huiles VISCASIL de GENERAL ELECTRIC et certaines huiles des séries SF (SF 96, SF 18) de GENERAL ELECTRIC. On peut également citer les polydiméthylsiloxanes à groupements terminaux diméthylsilanol (Dimethiconol selon la dénomination CTFA) tels que les huiles de la série 48 de la société RHONE POULENC . Dans cette classe de polyalkylsiloxanes, on peut également citer les produits commercialisés sous les dénominations "ABIL WAX 9800 et 9801" par la société GOLDSCHMIDT qui sont des polyalkyl (C1-C20) siloxanes. Les polyalkylarylsiloxanes peuvent être notamment choisis parmi les polydiméthyl-méthylphénylsiloxanes, les polydiméthyl- diphénylsiloxanes linéaires et/ou ramifiés de viscosité de 1.10-5 à 5.10- 2 m2/s à 25 C. Parmi ces polyalkylarylsiloxanes, on peut citer à titre d'exemple les produits commercialisés sous les dénominations suivantes . les huiles SILBIONE de la série 70 641 de RHONE POULENC ; . les huiles des séries RHODORSIL 70 633 et 763 de RHONE POULENC ; . l'huile DOW CORNING 556 COSMETIC GRAD FLUID de DOW CORNING ; . les silicones de la série PK de BAYER comme le produit PK20 ; . les silicones des séries PN, PH de BAYER comme les produits PN1000 et PH1000 ; . certaines huiles des séries SF de GENERAL ELECTRIC telles que SF 1023, SF 1154, SF 1250, SF 1265. Les gommes de silicone utilisables conformément à l'invention sont notamment des polydiorganosiloxanes ayant des masses moléculaires moyennes en nombre élevées comprises entre 200 000 et 1 000 000, utilisés seuls ou en mélange dans un solvant. Ce solvant peut être choisi parmi les silicones volatiles, les huiles polydiméthylsiloxanes (PDMS), les huiles polyphénylméthylsiloxanes (PPMS), les isoparaffines, les polyisobutylènes, le chlorure de méthylène, le pentane, le dodécane, le tridécanes ou leurs mélanges. On peut plus particulièrement citer les produits suivants : -polydiméthylsiloxane, - les gommes polydiméthylsiloxanes/méthylvinylsiloxane, -polydiméthylsiloxane/diphénylsiloxane, -polydiméthylsiloxane/phénylméthylsiloxane, -polydiméthylsiloxane/diphénylsiloxane/méthylvinylsiloxane. Peuvent également être employés des mélanges de silicones tels que . les mélanges formés à partir d'un polydiméthylsiloxane hydroxylé en bout de chaîne (dénommé diméthiconol selon la nomenclature du dictionnaire CTFA) et d'un polydiméthylsiloxane cyclique (dénommé cyclométhicone selon la nomenclature du dictionnaire CTFA) tel que le produit Q2 1401 commercialisé par la société DOW CORNING ; les mélanges formés à partir d'une gomme polydiméthylsiloxane avec une silicone cyclique tel que le produit SF 1214 Silicone Fluid de la société GENERAL ELECTRIC, ce produit est une gomme SF 30 correspondant à une diméthicone, ayant un poids moléculaire moyen en nombre de 500 000 solubilisée dans l'huile SF 1202 Silicone Fluid correspondant au décaméthylcyclopentasiloxane ; . les mélanges de deux PDMS de viscosités différentes, et plus particulièrement d'une gomme PDMS et d'une huile PDMS, tels que le produit SF 1236 de la société GENERAL ELECTRIC. Le produit SF 1236 est le mélange d'une gomme SE 30 définie ci-dessus ayant une viscosité de 20 m2/s et d'une huile SF 96 d'une viscosité de 5.10-6m2/s. Ce produit comporte de préférence 15 % de gomme SE 20 et 85 % d'une huile SF 96. Les résines d'organopolysiloxanes utilisables conformément à l'invention sont des systèmes siloxaniques réticulés renfermant les unités : R2SiO2i2, R3SiOli2, RSiO3i2 et SiO4i2 dans lesquelles R représente un groupement hydrocarboné possédant 1 à 16 atomes de carbone ou un groupement phényle. Parmi ces produits, ceux particulièrement préférés sont ceux dans lesquels R désigne un radical alkyle inférieur en C1-C4, plus particulièrement méthyle, ou un radical phényle. On peut citer parmi ces résines le produit commercialisé sous la dénomination "DOW CORNING 593" ou ceux commercialisés sous les dénominations "SILICONE FLUID SS 4230 et SS 4267"par la société GENERAL ELECTRIC et qui sont des silicones de structure diméthyl/triméthyl siloxane. On peut également citer les résines du type trirnéthylsiloxysilicate commercialisées notamment sous les dénominations X22-4914, X21-5034 et X21-5037 par la société SHIN- ET SU. Les silicones organomodifiées utilisables conformément à l'invention sont des silicones telles que définies précédemment et comportant dans leur structure un ou plusieurs groupements organofonctionnels fixés par l'intermédiaire d'un groupe hydrocarboné. Parmi les silicones organomodifiées, on peut citer les polyorganosiloxanes comportant : - des groupements polyéthylèneoxy et/ou polypropylèneoxy comportant éventuellement des groupements alkyle en C6-C24 tels que les produits dénommés diméthicone-copolyol commercialisé par la société DOW CORNING sous la dénomination DC 1248 ou les huiles SILWET L 722, L 7500, L 77, L 711 de la société UNION CARBIDE et l'alkyl(C12)-méthicone-copolyol commercialisée par la société DOW CORNING sous la dénomination Q2 5200 ; - des groupements aminés substitués ou non, comme les produits commercialisés sous la dénomination GP 4 Silicone Fluid et GP 7100 par la société GENESEE ou les produits commercialisés sous les dénominations Q2 8220 et DOW CORNING 929 ou 939 par la société DOW CORNING. Les groupements aminés substitués sont en particulier des groupements aminoalkyle en C1- C4 ; - des groupements ammonium quaternaires comme les produits commercialisés sous les dénominations ABILQUAT 3272 et ABILQUAT 3474 par la société GOLDSCHMIDT ; - des groupements thiols, comme les produits commercialisés sous les dénominations "GP 72 A" et "GP 71" de GENESEE ; - des groupements alcoxylés, comme le produit commercialisé sous la dénomination "SILICONE COPOLYMER F-755" par SWS SILICONES et ABIL WAX 2428, 2434 et 2440 par la société GOLDSCHMIDT ; - des groupements hydroxylés, comme les polyorganosiloxanes à fonction hydroxyalkyle décrits dans la demande de brevet français FR-A-85 16334 ; - des groupements acyloxyalkyle tels que, par exemple, les polyorganosiloxanes décrits dans le brevet US-A-4957732. - des groupements anioniques du type acide carboxylique comme, par exemple, dans les produits décrits dans le brevet EP 186 507 de la société CHISSO CORPORATION, ou du type alkyl- carboxylique comme ceux présents dans le produit X-22-3701E de la société SHIN-ETSU ; 2-hydroxyalkylsulfonate ; 2-hydroxyalkylthiosulfate tels que les produits commercialisés par la société GOLDSCHMIDT sous les dénominations "ABIL S201" et "ABIL S255". - des groupements hydroxyacylamino, comme les polyorganosiloxanes décrits dans la demande EP 342 834. On peut citer, par exemple, le produit Q2-8413 de la société DOW CORNING. Les silicones particulièrement préférées dans l'invention sont les polydiméthylsiloxanes tels que les polydiméthylsiloxanes à groupements terminaux triméthylsilyle, ou les polydiméthylsiloxanes à groupements terminaux hydroxydiméthylsilyle, et les silicones aminées. Lorsque lesdites silicones sont présentes, elles sont contenues de préférence en une quantité allant de 0,05 à 20 % en poids, plus particulièrement de 0,1 à 10 % en poids, et mieux encore de 0,5 à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition. Les compositions selon l'invention peuvent se présenter sous la forme de gels douches, de shampooings, de compositions à appliquer avant ou après un shampooing, ces dernières se présentant sous la forme d'une lotion plus ou moins épaissie, d'un gel ou d'une émulsion. Selon un mode de réalisation, la composition comprend en outre au moins un agent antipelliculaire. Comme agents antipelliculaires, peuvent être employés par exemple des composés tels que la piroctone olamine, la pyrithione de zinc, l'acide salicylique, le disulfure de sélénium, et leurs mélanges. La composition comprend alors de 0,001 à 10 % en poids d'agent(s) antipelliculaire(s), de préférence de 0,1 à 5 % en poids, encore plus préférentiellement de 0,2 à 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Le milieu aqueux est constitué d'eau ou d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant cosmétiquement acceptable choisi parmi les alcools inférieurs en C1-C4, tels que l'éthanol, l'isopropanol, le tertio- butanol ou le n-butanol ; les polyols tels que le glycérol, le propylèneglycol et les polyéthylèneglycols ; et leurs mélanges. Le pH de la composition selon l'invention est généralement inférieur à 8,5, et de préférence compris dans l'intervalle allant de 4 à 7. La composition selon l'invention peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs classiques bien connus dans la technique, tels que les agents antichute, les agents oxydants, les céramides et pseudocéramides, les vitamines et provitamines dont le panthénol, les huiles végétales, animales, minérales ou synthétiques, les cires, les céramides et pseudo-céramides, les filtres solaires, les pigments minéraux ou organiques, colorés ou non colorés, les colorants, les agents nacrants et opacifiants, les agents séquestrants, les agents plastifiants, les agents solubilisants, les agents acidifiants, des agents alcalinisants, les agents épaississants minéraux ou organiques, les agents anti-oxydants, les hydroxyacides, les parfums et les agents conservateurs. Comme agents opacifiants, peuvent être employés par exemple des composés tels que le distéarate d'éthylène glycol. L'homme de métier veillera à choisir les éventuels additifs et leurs quantités de manière à ce qu'ils ne nuisent pas aux propriétés des compositions de la présente invention. Ces additifs sont généralement présents dans la composition selon l'invention en une quantité allant de 0 à 20 % en poids par rapport au poids total de la composition. La composition selon l'invention peut être utilisée notamment comme composition de traitement ou de soin cosmétique des cheveux ou de la peau. En particulier, elle peut être utilisée comme shampooing ou composition à appliquer avant ou après un shampooing. Un autre objet de l'invention est un procédé de traitement cosmétique, qui comprend l'application sur les cheveux d'une quantité efficace d'une composition cosmétique telle que décrite ci-dessus. Selon un mode de mise en oeuvre préféré, un tel procédé consiste à appliquer sur les cheveux une quantité efficace de la composition cosmétique, à éventuellement rincer après un éventuel temps de pause. Lorsque l'on applique la composition selon l'invention sous forme d'une lotion ou d'une crème avant ou après shampooing, on la laisse éventuellement pauser sur les cheveux pendant environ 1/2 minute à 5 minutes, puis on rince éventuellement à l'eau. Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif de la présente invention, et ne sauraient en limiter la portée. EXEMPLES Dans les exemples suivants, toutes les quantités sont indiquées en pour cent en poids de matière active par rapport au poids total de la composition, sauf indication contraire. Deux compositions de shampooing, conformes à l'invention, sont préparées à partir des ingrédients indiqués dans le tableau ci-dessous. La composition A est un shampooing antipelliculaire, tandis que la composition B est un shampooing pour enfants. Composition A B lauryl éther sulfate de sodium à 2,2 OE en 9,9 7 solution aqueuse (Texapon N702 de Cognis) cocoyl amidopropyl bétaine / monolaurate de 3,9 - glycérine en solution aqueuse 25 / 75 (Tégobétaine HS de Goldschmidt) mono-laurate de sorbitan oxyéthylène à 4 OE 6 7 (Tween 21 de Uniqema) lauryl éther 4 OE sulfate de sodium / magnésium 3,1 2,5 1 80/20 en solution aqueuse à 52% (Texapon ASV 50 de Cognis) monolaurate de sorbitan oxyéthylène à 20 OE 2 0,5 (Tween 20 de Uniqema) distéarate d'éthylène glycol (Tegin BL 315 de 1,5 1,5 Goldschmidt) N-cocoyl amidoéthyl, N-éthoxycarboxyméthyl 0,6 3,1 glycinate de sodium (Miranol C2M conc de Rhodia) hexylène glycol (2 méthyl-2,4 pentanediol) 1 0,5 copolymère méthacryloyléthyl N,N-diméthyl 0,2 0,15 carboxyméthyl hétairie / méthacrylate de méthyle 1 à 22% dans eau / éthanol 68/32 (Mexomere PX de Chimex) dioléate de polyéthylène glycol (55 OE) et de 0,8 propylène glycol en solution hydroglycolique (NTIL 141 liquid de Goldschmidt) 1-hydroxy-4-méthyl-6-triméthylpentyl-2- 0,5 pyridone, sel de monoéthanolamine (Octopirox de Clariant) benzoate de sodium 0,5 Î 0,5 0,5 parfum mélange de p-hydroxybenzoate de méthyle, 0,5 butyle, éthyle, propyle, isobutyle (7/57/22/14) (Nipastat de Nipa) chlorure d'hydroxypropyl guar 0,25 0,17 trirnéthylammonium (Jaguar C13S de Rhodia) acide salicylique en poudre 0,2 polymère carboxyvinylique synthétisé dans un 0,1 0,1 mélange acétate d'éthyle / cyclohexane (Carbopol 980 de Noveon) p-hydroxybenzoate de méthyle 0,02 0,02 diméthylol-1,3 diméthyl-5,5 hydantoine en 0,14 , solution aqueuse (Glydant LTD de Lonza) p-hydroxybenzoate de méthyle, sel de sodium 0,18 (Nipagin M sodium de Clariant) propylène glycol 0,1 0,1 mélange de glycérides de palme oxyéthyléné (200 1,20 OE) et de coprah oxyéthyléné (7 OE) en suspension aqueuse (Rewoderm LI-S80 de Goldschmidt) Eau qsp 100% 100% Les compositions A et B conformes à l'invention se sont avérées présenter une excellente tolérance vis-à-vis du cuir chevelu. En particulier, on a observé très peu de réactions d'inconfort. En outre, ces compositions, et plus particulièrement la composition B, sont extrêmement douces et présentent une excellente tolérance oculaire. Enfin, ces compositions présentent de remarquables propriétés cosmétiques de douceur, de démêlage, de lissage des cheveux, de coiffant et de volume | La présente invention concerne une composition pour le lavage des matières kératiniques comprenant, dans un milieu aqueux :(a) au moins un premier tensioactif anionique sous forme de sel de magnésium,(b) au moins un deuxième tensioactif anionique différent du premier,(c) au moins un tensioactif amphotère ou zwittérionique,(d) au moins un ester de sorbitan oxyéthyléné, et(e) au moins un polymère cationique et/ou au moins un polymère amphotère ou zwittérionique.L'invention concerne également un procédé de traitement cosmétique mettant en oeuvre ladite composition. | 1. Composition cosmétique pour le lavage des matières kératiniques comprenant, dans un milieu aqueux : (a) au moins un premier tensioactif anionique sous forme de sel de magnésium, (b) au moins un deuxième tensioactif anionique différent du premier, (c) au moins un tensioactif amphotère ou zwittérionique, (d) au moins un ester de sorbitan oxyéthyléné, et (e) au moins un polymère cationique et/ou au moins un polymère amphotère ou zwittérionique. 2. Composition selon la précédente, caractérisée en ce que ledit premier tensioactif anionique est choisi parmi les sels de magnésium des composés suivants: les alkylsulfates, les alkyléthersulfates, les alkylamidoéthersulfates, les alkylarylpolyéthersulfates, les monoglycéride-sulfates, les aikylsulfonates, les alkylamidesulfonates, les alkylarylsulfonates, les a-oléfine-sulfonates, les paraffine-sulfonates, les alkylsulfosuccinates, les alkyléthersulfosuccinates, les alkylamide-sulfosuccinates, les alkylsulfo-acétates, les acylsarcosinates, les acylglutamates, et leurs mélanges, les groupes alkyle et acyle de tous ces composés comportant de 6 à 24 atomes de carbone et le groupe aryle désignant de préférence un groupe phényle ou benzyle. 3. Composition selon la précédente, caractérisée en ce que ledit premier tensioactif anionique comprend au moins un alkyléthersulfate de magnésium contenant de 1 à 16 motifs d'oxyde d'éthylène. 4. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins 0,1 % en poids dudit premier tensioactif anionique par rapport au poids total de la composition. 5. Composition selon la précédente, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,1 à 10 % en poids dudit premiertensioactif anionique, plus préférentiellement de 0,2 à 8 % en poids et encore plus préférentiellement de 0,3 à 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition. 6. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce que le deuxième tensioactif anionique est choisi parmi les sels, en particulier les sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux autres que le magnésium, tels que les sels de sodium, les sels d'ammonium, les sels d'amines, les sels d'aminoalcools des composés suivants : les alkylsulfates, les alkyléthersulfates, les alkylamidoéthersulfates, les alkylarylpolyéthersulfates, les monoglycéride-sulfates, les alkylsulfonates, les alkylamidesulfonates, les alkylarylsulfonates, les a-oléfine-sulfonates, les paraffine- sulfonates, les alkylsulfosuccinates, les alkyléthersulfosuccinates, les alkylamide-sulfosuccinates, les alkylsulfo-acétates, les acylsarcosinates et les acylglutamates, les groupes alkyle et acyle de tous ces composés comportant de 6 à 24 atomes de carbone et le groupe aryle désignant de préférence un groupe phényle ou benzyle. 7. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce que le deuxième tensioactif anionique est choisi parmi les monoesters d'alkyle en C6_24 et d'acides polyglycoside-dicarboxyliques tels que les glucoside-citrates d'alkyle, les polyglycoside-tartrates d'alkyle et les polyglycoside- sulfosuccinates d'alkyle, les alkylsulfosuccinamates, les acyliséthionates et les N-acyltaurates, le groupe alkyle ou acyle de tous ces composés comportant de préférence de 12 à 20 atomes de carbone. 8. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce que le deuxième tensioactif anionique est choisi parmi les acyl-lactylates dont le groupe acyle comporte de 8 à 20 atomes de carbone, les acides alkyl-D-galactoside-uroniques et leurs sels ainsi que les acides (alkyl en C6_24)éther-carboxyliques polyoxyalkylénés, les acides (alkyl en C6_24)(aryl en C6_24)éthercarboxyliques polyoxyalkylénés, les acides (alkyl en C6_24)amidoéther-carboxyliques polyoxyalkylénés et leurs sels, en particulier ceux comportant de 2 à 50 motifs oxyde d'éthylène, et leurs mélanges. 9. Composition selon la 6, caractérisée en ce que le deuxième tensioactif anionique est choisi parmi les alkylsulfates, les alkyléthersulfates et leurs mélanges, en particulier sous forme de sels de métaux alcalins ou alcalino-terreux, d'ammonium, d'amine ou d'aminoalcool. 10. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins 0,5 % en poids de deuxième(s) tensioactif(s) anionique(s) par rapport au poids total de la composition. 11. Composition selon la 10, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,5 à 20 % en poids de deuxième(s) tensioactif(s) anionique(s), plus préférentiellement de 1 à 20 % en poids et encore plus préférentiellement de 3 à 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition. 12. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce que le tensioactif amphotère ou zwittérionique est choisi parmi - les dérivés d'amines aliphatiques secondaires ou tertiaires, dans lesquels le groupe aliphatique est une chaîne linéaire ou ramifiée comportant de 8 à 22 atomes de carbone et contenant au moins un groupe anionique tel que, par exemple, un groupe carboxylate, sulfonate, sulfate, phosphate ou phosphonate, et - les alkyl(C8_20)bétaïnes, les sulfobétaïnes, les (alkyl en C8_ 2o)amido(alkyl en C6_8)bétaïnes ou les (alkyl en C8_20)amido(alkyl en C6_8)sulfobétaïnes. 13. Composition selon la 12, caractérisée en ce que le tensioactif amphotère ou zwittérionique est choisi parmi les (alkyl en C8_20)-bétaïnes, les (alkyl en C8_20)-amido(alkyl en C6_ 8)bétaïnes et leurs mélanges. 14. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins 0,1 % enpoids de tensioactif(s) amphotère(s) ou zwittérionique(s) par rapport au poids total de la composition. 15. Composition selon la 14, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,1 à 10 % en poids de tensioactif(s) amphotère(s) ou zwittérionique(s), plus préférentiellement de 0,5 à 8 en poids et encore plus préférentiellement de 1 à 8 % en poids, par rapport au poids total de la composition. 16. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce que l'ester de sorbitan oxyéthyléné est choisi parmi les dérivés oxyéthylénés des mono et des polyesters d'acides gras en C8_30 et du sorbitan, ayant de 1 à 50 motifs d'oxyde d'éthylène. 17. Composition selon la précédente, caractérisée en ce que l'ester de sorbitan oxyéthyléné est choisi parmi les dérivés oxyéthylénés des mono et des polyesters d'acides gras en Cl2_24 et du sorbitan, ayant de 4 à 20 motifs d'oxyde d'éthylène. 18. Composition selon la précédente, caractérisée en ce que l'acide gras de l'ester de sorbitan oxyéthyléné est un acide gras saturé. 19. Composition selon la précédente, caractérisée en ce que l'ester de sorbitan oxyéthyléné est choisi parmi le monolaurate de sorbitan oxyéthylène à 4 OE, le mono-laurate de sorbitan oxyéthylène à 20 OE, et leurs mélanges. 20. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins 0,5 % en poids d'ester de sorbitan oxyéthyléné par rapport au poids total de la composition. 21. Composition selon la précédente, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,5 à 10 % en poids d'ester de sorbitan oxyéthyléné, de préférence de 2 à 9 % en poids, par rapport au poids total de la composition. 22. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce que le polymère cationique est choisi parmi ceux qui contiennent des motifs comportant des groupementsamine primaires, secondaires, tertiaires et/ou quaternaires pouvant soit faire partie de la chaîne principale polymère, soit être portés par un substituant latéral directement relié à celle-ci. 23. Composition selon la précédente, caractérisée en ce que le polymère cationique est choisi parmi les dérivés d'éther de cellulose comportant des groupements ammonium quaternaires, les cyclopolymères cationiques, en particulier les homopolymères ou copolymères de chlorure de diméthyldiallylammonium, les gommes de guar modifiées par un sel de 2,3-époxypropyl-triméthylammonium, les polymères quaternaires de vinylpyrrolidone et de vinylimidazole. 24. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins 0,01 % en poids de polymère(s) cationique(s) par rapport au poids total de la composition. 25. Composition selon la précédente, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,05 à 10 % en poids de polymère(s) cationique(s), et plus préférentiellement de 0,1 à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. 26. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce que le polymère amphotère ou zwittérionique est choisi parmi les polymères comportant des motifs K et M répartis statistiquement dans la chaîne polymère, où K désigne un motif dérivant d'un monomère comportant au moins un atome d'azote basique et M désigne un motif dérivant d'un monomère acide comportant un ou plusieurs groupements carboxyliques ou sulfoniques, ou bien K et M désignent des groupements dérivant de monomères zwittérioniques de carboxybétaïnes ou de sulfobétaïnes, ou bien K et M désignent une chaîne polymère cationique comportant des groupements amine primaire, secondaire, tertiaire ou quaternaire, dans laquelle au moins l'un des groupements amine porte un groupement carboxylique ou sulfonique relié par l'intermédiaire d'un radical hydrocarboné, ou bien K et M font partie d'une chaîne d'un polymère à motif éthylène a,(3-dicarboxylique dont l'un des groupementscarboxyliques a été amené à réagir avec une polyamine comportant un ou plusieurs groupements amine primaire ou secondaire. 27. Composition selon la précédente, caractérisée en ce que le polymère amphotère ou zwittérionique est un polymère résultant de la copolymérisation d'un monomère dérivé d'un composé vinylique portant un groupement carboxylique tel que l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide maléique, l'acide alphachloracrylique, et d'un monomère basique dérivé d'un composé vinylique substitué contenant au moins un atome basique. 28. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins 0,01 % en poids de polymères amphotères ou zwittérioniques par rapport au poids total de la composition. 29. Composition selon la précédente, caractérisée 15 en ce qu'elle comprend, de 0,05 à 10 % en poids de polymère(s) amphotère(s) ou zwittérionique(s) et plus préférentiellement de 0,1 à 5 en poids, par rapport au poids total de la composition. 30. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins deux 20 polymères différents, choisis parmi les polymères cationiques, les polymères amphotères et les polymères zwittérioniques. 31. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un polymère cationique, et au moins un polymère amphotère ou 25 zwittérionique. 32. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au moins un agent antipelliculaire, tel que par exemple la piroctone olamine, la pyrithione de zinc, l'acide salicylique, le disulfure de sélénium, et 30 leurs mélanges. 33. Composition selon la précédente, caractérisée en ce qu'elle comprend de 0,001 à 10 % en poids d'agent(s) antipelliculaire(s), de préférence de 0,1 à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition. 34. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au moins une silicone. 35. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce que le milieu aqueux est constitué d'eau ou d'un mélange d'eau et d'au moins un solvant cosmétiquement acceptable. 36. Composition selon la 35, caractérisée en ce que le solvant est choisi parmi les alcools inférieurs en C1-C4 et les polyols. 37. Composition selon l'une quelconque des précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au moins un additif choisi parmi les agents antichute, les agents oxydants, les céramides et pseudo-céramides, les vitamines et pro-vitamines dont le panthénol, les huiles végétales, animales, minérales ou synthétiques, les cires, les céramides et pseudo-céramides, les filtres solaires, les pigments minéraux ou organiques, colorés ou non colorés, les colorants, les agents nacrants et opacifiants, les agents séquestrants, les agents plastifiants, les agents solubilisants, les agents acidifiants, des agents alcalinisants, les agents épaississants minéraux ou organiques, les agents anti-oxydants, les hydroxyacides, les parfums et les agents conservateurs. 38. Utilisation de la composition selon l'une quelconque des 1 à 37, comme composition de traitement ou de soin cosmétique des cheveux ou de la peau. 39. Utilisation de la composition selon l'une quelconque des 1 à 37, comme shampooing ou composition à appliquer avant ou après un shampooing. 40. Procédé de traitement cosmétique, caractérisé en ce qu'il comprend l'application sur les cheveux d'une quantité efficace d'une composition selon l'une quelconque des 1 à 37. | A | A61 | A61K,A61Q | A61K 8,A61Q 5 | A61K 8/88,A61Q 5/02 |
FR2895380 | A1 | CONTENEUR DE STOCKAGE A TIROIRS | 20,070,629 | La présente invention concerne le domaine du stockage et du conditionnement, en vue de leur transport ou de leur manipulation groupée, d'articles, de produits manufacturés ou de pièces, notamment de composants, d'éléments ou d'ensembles utiles pour la fabrication de machines ou de véhicules, en particulier à la chaîne. L'invention concerne plus particulièrement un conteneur du type comportant une embase formant un châssis inférieur à contour de forme générale carrée ou rectangulaire, quatre montants ou deux parois opposées s'étendant à partir de zones de bords ou des coins de ladite embase et au moins un, préférentiellement plusieurs, support(s) de chargement s'étendant sensiblement parallèlement à l'embase. Chaque support de chargement se présente sous la forme d'une structure porteuse à configuration générale sensiblement plane et est montée avec faculté de coulissement sur ou dans une paire de rails parallèles d'appui et/ou de guidage latéraux opposés, à la manière d'un tiroir, chaque rail étant fixé rigidement sur une paroi ou une paire de montants. Ces conteneurs permettent de stocker, préférentiellement sur plusieurs niveaux, des pièces ou des articles. Les supports de chargement peuvent généralement être déplacés entre, d'une part, une position escamotée (ou rentrée) de stockage, dans laquelle ils sont situés dans le contour du conteneur délimité par l'embase et les quatre montants et, d'autre part, une position au moins partiellement sortie ou extraite pour la mise en place ou l'enlèvement des pièces ou articles concerné(e)s. Les conteneurs actuels du type précité présentent des 25 inconvénients importants liés au guidage des supports de chargement en forme de tiroirs. En effet, ils nécessitent un ajustement précis des dimensions des supports et des dimensions des rails ou glissières assurant leur maintien et leur guidage en déplacement. 30 Cet ajustement dimensionnel oblige les constructeurs de conteneurs à respecter des tolérances de fabrication sévères et à réaliser ensuite des opérations de réglage latéral fastidieuses. En outre, du fait des déformations induites par les charges supportées durant la durée de vie du conteneur, il est également nécessaire d'effectuer à intervalles réguliers des interventions rectificatives ou de remplacement pour éviter un blocage desdits supports rendant les conteneurs inutilisables. La présente invention a notamment pour but de surmonter les 5 inconvénients précités. A cet effet, l'invention a pour objet un conteneur du type précité, en particulier un conteneur de stockage à tiroir(s), caractérisé en ce que chaque support de chargement est guidé en coulissement de manière unilatérale, seul l'un des deux rails d'appui associés au support concerné 10 assurant également son guidage en translation. L'invention sera mieux comprise grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : 15 la figure 1 est une vue en perspective d'un conteneur selon l'invention, apte à recevoir quatre supports de chargement, un seul support étant représenté pour des raisons de visibilité ; la figure 2 est une vue en perspective à une échelle différente du support de la figure 1 ; 20 la figure 3 est une vue partielle en perspective à une échelle différente du support des figures 1 et 2 ; la figure 4 est une vue partielle en élévation frontale d'un conteneur similaire à celui de la figure 1 également muni d'un seul support de chargement, et 25 la figure 5 est une vue de détail montrant la coopération par engagement des côtés latéraux opposés du support de la figure 4 avec les rails opposés solidaires des montants du conteneur. Les figures 1, 4 et 5 des dessins annexés montrent, pour certaines seulement en partie, un conteneur 1 du type comportant, d'une 30 part, une embase 1' formant un châssis inférieur à contour de forme générale carrée ou rectangulaire, d'autre part, deux parois latérales opposées ou quatre montants 2 s'étendant à partir de zones de bord ou des coins de ladite embase 1' et, enfin, au moins un, préférentiellement plusieurs, support(s) de chargement 3 qui s'étendent sensiblement parallèlement à 35 l'embase. Chaque support de chargement 3 se présente sous la forme d'une structure porteuse à configuration générale sensiblement plane et montée avec faculté de coulissement sur ou dans une paire de rails parallèles -3-opposés d'appui et/ou de guidage latéral 4 et 4', à la manière d'un tiroir, chaque rail 4, 4' étant fixé rigidement sur une paroi ou une paire de montants 2. Conformément à l'invention, chaque support de chargement 3 est guidé en coulissement de manière unilatérale, seul l'un 4 des deux rails d'appui 4 et 4' associés au support 3 concerné assurant également son guidage en translation. En prévoyant un guidage unilatéral du ou des support(s) 3, l'invention permet d'éviter des inconvénients évoqués précédemment en relation avec les conteneurs connus de la technique. En effet, le maintien avec faculté de coulissement non guidé du ou de chaque support 3 sur un 3' de ses deux côtés 3' et 3" venant en engagement avec les rails ou glissières 4 et 4' en regard correspondant(e)s, permet de s'affranchir de la nécessité d'un ajustement précis entre les dimensions du ou de chaque support 3 et des rails 4, 4' qui lui sont associés, de l'écartement desdits rails 4, 4' et de leur parallélisme. Les contraintes constructives se limitent ainsi à la fourniture d'un appui constant dans toutes les positions possibles du support concerné et une adéquation constructive entre lesdits rails 4, 4' et les moyens de roulement ou de glissement du support 3 concerné. Plus précisément, chaque paire de rails opposés 4, 4', coopérant en vue du support et du guidage en translation d'un support de chargement 3 sensiblement plan, comprend, d'une part, un premier rail profilé 4 d'appui et de guidage, fournissant une surface de roulement ou de glissement longitudinale dans la direction de coulissement DC avec simultanément un guidage linéaire dans la direction précitée, et, d'autre part, un second rail profilé 4' d'appui uniquement, fournissant une surface de roulement ou de glissement longitudinale dans la direction de coulissement DC sans guidage latéral. Ces rails 4, 4' peuvent être solidarisés directement sur les montants 2 ou être fixés sur des pièces intermédiaires de solidarisation. Le coulissement du ou des support(s) dans les rails 4 et 4' peut être réalisé par glissement (prévision de surfaces à faible coefficient de friction). Néanmoins, en accord avec un mode de réalisation avantageux de l'invention, et comme le montrent les figures 2 à 5 des dessins annexés, chaque support de chargement 3, à contour sensiblement carré ou rectangulaire selon le contour périphérique extérieur carré ou rectangulaire -4- de l'embase l', comporte le long de chacun de ses deux côtés latéraux opposés 3' et 3", destinés à venir en appui ou en engagement coulissant dans les rails profilés d'appui et/ou de guidage 4, 4', une pluralité de moyens de roulement 5 tels que des galets, des rouleaux, des roulements à billes ou à aiguilles ou analogues, fixés de manière espacée le long du côté concerné 3' ou 3", le rail 4 de la paire de rails d'appui opposés 4, 4' qui assure également le guidage en translation comportant un chemin de roulement 6 à gorge ou à rainure, préférentiellement à propriétés d'alignement automatique ou d'autocentrage sur une trajectoire rectiligne dans la direction de coulissement DC. Ce mode de réalisation avantageux permet le stockage de pièces lourdes et fournit un confort d'utilisation optimal. L'appui entre les moyens de roulement 5 et les surfaces de roulement. au niveau des rails 4 et 4' est préférentiellement de type surfacique. Toutefois, un appui linéaire ou quasi linéaire peut être toléré entre les moyens de roulement 5 et le rail 4 assurant également le guidage, si un tel appui est nécessaire pour obtenir les propriétés de coulissement guidé et sans coincement souhaitées. Selon une variante de réalisation préférée de l'invention, ressortant en particulier des figures 4 et 5, le chemin de roulement à gorge ou à rainure 6 de chaque rail d'appui et de guidage 4 comporte des faces de roulement opposées 6' inclinées vers le fond de ladite gorge ou rainure et sur lesquelles prennent appui et circulent les moyens de roulement 5 montés sur le côté 3' concerné du support de chargement 3 engageant ledit rail 4 d'appui et de guidage en translation. Les chemins de roulement fournis par les deux rails 4 et 4' sont positionnés de telle manière que les supports de chargement 3 soient disposés sensiblement parallèlement à l'embase 1' et restent parallèles à cette dernière au cours de leur déplacement. Les galets, roulements, rouleaux ou analogues formant les moyens de roulement 5 guidés peuvent éventuellement présenter des faces de contact avec le chemin de roulement du rail d'appui et de guidage 4 correspondant, qui sont inclinées dans le sens opposé pour réaliser un contact surfacique entre ces faces et les faces de roulement dudit rail 4. Conformément à une caractéristique très avantageuse de l'invention, il peut être prévu que les rails 4 et 4', fournissant un appui bilatéral avec coulissement pour les supports de chargement 3, consistent en -5- des profilés en C, montés par paire, avec leurs ouvertures longitudinales 4" mutuellement en regard et avec une aile profilée 7 servant de surface d'appui pour les moyens de roulement 5 du support de chargement 3 reçu par ladite paire de rails opposés 4, 4' considérée (figures 4 et 5). De plus, l'un 4 des rails 4, 4' de chaque paire de rails 4, 4' opposés, formant rail d'appui et de guidage, comporte, au niveau de son aile inférieure 7 servant de surface d'appui pour les moyens de roulement 5 du support de chargement 3 concerné, une empreinte longitudinale ou un profilé rapporté à section en forme de V 8, les ailes supérieures 7' des rails 4, 4' qui ne servent pas de surfaces d'appui s'étendant à faible distance au- dessus desdits moyens de roulement 5. Une telle réalisation des paires de rails 4, 4' sous la forme de deux profilés en C en regard permet de garantir une conservation de l'engagement des supports 3 dans lesdits rails 4, 4' quelle que soit la position en coulissement desdits supports (les moyens de roulement 5 peuvent éventuellement prendre appui sur les ailes supérieures 7' lorsque les supports 3 sont en position extraite) ou quelles que soient les sollicitations latérales auxquelles ces supports sont soumis (calage latéral avec jeu). En accord avec une réalisation pratique simple et économique de l'invention, chaque support 3 peut comprendre, d'une part, un cadre rectangulaire 9 dimensionné pour s'inscrire entre les deux parois ou les quatre montants 2 en position escamotée ou rentrée dudit support 3 et portant sur deux côtés latéraux des moyens de roulement 5, d'autre part, un ou plusieurs site(s) 10 de réception de pièce(s) ou d'article(s) 11 destiné(e)(s) à être stocké(e)(s) dans le conteneur 1, ce(s) site(s) 10 étant situé(s) à l'intérieur du cadre 9 précité et formé(s) par une structure pleine pourvue d'une empreinte adaptée ou pour une structure ajourée tubulaire ou grillagée, en fournissant le cas échéant un positionnement indexé pour cet(te)(s) pièce(s) ou article(s) 11 et, enfin, au moins un moyen formant butée 12 limitant l'extraction dudit support de chargement 3 en position sortie, par exemple destiné à venir en contact sur un moyen 12' coopérant formant arrêt ou contre-butée, présent du côté de l'extraction dudit support 3. Préférentiellement, chaque support de chargement 3 est extractible sur deux côtés latéraux opposés du conteneur 1, le cadre 9 d'au moins un support de chargement 3 étant pourvu de moyens de préhension -6- 13 en vue de son entraînement en coulissement, tels que des poignées ou analogues. De plus, il peut être prévu, pour chaque support de chargement 3, un moyen 12" de verrouillage ou de maintien amovible en position escamotée ou rentrée dans laquelle ledit support de chargement 3 est entièrement disposé dans le contour du conteneur 1, en particulier entre les quatre montants 2. Chaque moyen 12" peut par exemple consister en un ergot sollicité latéralement en saillie, par exemple par l'action d'un ressort. Une compression dudit ressort, et donc un escamotage correspondant de l'ergot, autorisera alors un déplacement du support 3 concerné hors de cette position escamotée centrée. Comme il est possible de le déduire de la figure 1, le conteneur 1 comportera au moins deux supports de chargement 3 s'étendant parallèlement à l'embase l', chacun étant associé à une paire de rails d'appui 4 et 4', dont l'un 4 assure également le guidage unilatéral du support 3 correspondant. Afin de fournir un conteneur léger et aisément superposable, l'embase 1' peut présenter une constitution tubulaire apte à être manipulée par un chariot de manutention, préférentiellement en forme de palette aux dimensions standard, et ladite embase 1' peut comporter au niveau de ses coins des ergots 14 aptes à être emboîtés dans les ouvertures des extrémités supérieures des montants 2 d'un autre conteneur 1 ou dans des coupelles 14' rapportées sur ces extrémités, de manière à autoriser un gerbage de deux conteneurs 1. En variante ou de manière supplémentaire, l'embase 1' peut être équipée de moyens de roulement, tels que par exemple des galets, des rouleaux ou des roues, éventuellement pour certain(e)s pivotant(e)s autour d'un axe perpendiculaire au plan de l'embase 1' (non représenté). Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention | La présente invention a pour objet un conteneur de stockage à tiroirs.Conteneur du type comportant une embase formant un châssis inférieur à contour carré ou rectangulaire, quatre montants s'étendant à partir des coins de ladite embase et au moins un, préférentiellement plusieurs, support(s) de chargement s'étendant sensiblement parallèlement à l'embase, chaque support de chargement se présentant sous la forme d'une structure porteuse à configuration générale sensiblement plane et montée avec faculté de coulissement sur ou dans une paire de rails parallèles d'appui et/ou de guidage latéraux opposés, à la manière d'un tiroir, chaque rail étant fixé rigidement sur une paire de montants.Conteneur (1) caractérisé en ce que chaque support de chargement (3) est guidé en coulissement de manière unilatérale, seul l'un (4) des deux rails d'appui (4 et 4') associés au support (3) concerné assurant également son guidage en translation. | 1) Conteneur du type comportant, d'une part, une embase formant un châssis inférieur à contour de forme générale carrée ou rectangulaire, d'autre part, deux parois latérales opposées ou quatre montants s'étendant à partir de zones de bord ou des coins de ladite embase et, enfin, au moins un, préférentiellement plusieurs, support(s) de chargement s'étendant sensiblement parallèlement à l'embase, chaque support de chargement se présentant sous la forme d'une structure porteuse à configuration générale sensiblement plane et montée avec faculté de coulissement sur ou dans une paire de rails parallèles opposés d'appui et/ou de guidage latéral, à la manière d'un tiroir, chaque rail étant fixé rigidement sur une paroi ou une paire de montants, conteneur (1) caractérisé en ce que chaque support de chargement (3) est guidé en coulissement de manière unilatérale, seul l'un (4) des deux rails d'appui (4 et 4') associés au support (3) concerné assurant également son guidage en translation. 2) Conteneur selon la 1, caractérisé en ce que chaque paire de rails opposés (4, 4'), coopérant en vue du support et du guidage en translation d'un support de chargement (3) sensiblement plan, comprend, d'une part, un premier rail profilé (4), d'appui et de guidage, fournissant une surface de roulement ou de glissement longitudinale dans la direction de coulissement (DC) avec simultanément un guidage linéaire dans la direction précitée, et, d'autre part, un second rail profilé (4'), d'appui uniquement, fournissant une surface de roulement ou de glissement longitudinale dans la direction de coulissement (DC) sans guidage latéral. 3) Conteneur selon la 1 ou 2, caractérisé en ce que chaque support de chargement (3), à contour carré ou rectangulaire selon le contour périphérique extérieur sensiblement carré ou rectangulaire de l'embase (l'), comporte le long de chacun de ses deux côtés latéraux opposés (3' et 3"), destinés à venir en appui ou en engagement coulissant dans les rails profilés d'appui et/ou de guidage (4, 4'), une pluralité de moyens de roulement (5) tels que des galets, des rouleaux, des roulements à billes ou à aiguilles ou analogues, fixés de manière espacée le long du côté concerné (3' ou 3"), le rail (4) de la paire de rails d'appui opposés (4, 4') qui assure également le guidage en translation comportant un chemin de roulement (6) à gorge ou à rainure, préférentiellement à propriétésd'alignement automatique ou d'autocentrage sur une trajectoire rectiligne dans la direction de coulissement (DC). 4) Conteneur selon la 3, caractérisé en ce que le chemin de roulement à gorge ou à rainure (6) de chaque rail d'appui et de guidage (4) comporte des faces de roulement opposées (6') inclinées vers le fond de ladite gorge ou rainure et sur lesquelles prennent appui et circulent les moyens de roulement (5) montés sur le côté (3') concerné du support de chargement (3) engageant ledit rail (4) d'appui et de guidage en translation. 5) Conteneur selon l'une quelconque des 3 et 4, caractérisé en ce que les rails (4 et 4'), fournissant un appui avec coulissement pour les supports de chargement (3), consistent en des profilés en C, montés par paire, avec leurs ouvertures longitudinales (4") mutuellement en regard et avec une aile profilée (7) servant de surface d'appui pour les moyens de roulement (5) du support de chargement (3) reçu par ladite paire de rails opposés (4, 4') considérée. 6) Conteneur selon la 5, caractérisé en ce que l'un (4) des rails (4, 4') de chaque paire de rails (4, 4') opposés, formant rail d'appui et de guidage, comporte, au niveau de son aile inférieure (7) servant de surface d'appui pour les moyens de roulement (5) du support de chargement (3) concerné, une empreinte longitudinale ou un profilé rapporté à section en forme de V (8), les ailes supérieures (7') des rails (4, 4') qui ne servent pas de surfaces d'appui s'étendant à faible distance au-dessus desdits moyens de roulement (5). 7) Conteneur selon l'une quelconque des 1 à 6, caractérisé en ce que chaque support de chargement (3) comprend, d'une part, un cadre rectangulaire (9) dimensionné pour s'inscrire entre les deux parois ou quatre montants (2) en position escamotée ou rentrée dudit support (3) et portant sur deux côtés latéraux des moyens de roulement (5), d'autre part, un ou plusieurs site(s) (10) de réception de pièce(s) ou d'article(s) (11) destiné(e)(s) à être stocké(e)(s) dans le conteneur (1), ce(s) site(s) (10) étant situé(s) à l'intérieur du cadre (9) précité et formé(s) par une structure pleine pourvue d'une empreinte adaptée ou pour une structure ajourée tubulaire ou grillagée, en fournissant le cas échéant un positionnement indexé pour cet(te)(s) pièce(s) ou article(s) (11) et, enfin, au moins un moyen formant butée (12) limitant l'extraction dudit support de chargement (3) en position sortie, par exemple destiné à venir en contact sur-9- un moyen (12') coopérant formant arrête ou contre-butée, présent du côté de l'extraction dudit support (3). 8) Conteneur selon la 7, caractérisé en ce que chaque support de chargement (3) est extractible sur deux côtés latéraux opposés du conteneur (1), en ce que le cadre (9) d'au moins un support de chargement (3) est pourvu de moyens de préhension (13) en vue de son entraînement en coulissement, tels que des poignées ou analogues, et en ce qu'il est prévu, pour chaque support de chargement (3), un moyen (12") de verrouillage ou de maintien amovible en position escamotée ou rentrée dans laquelle ledit support de chargement (3) est entièrement disposé dans le contour du conteneur (1), en particulier entre les deux parois latérales ou quatre montants (2). 9) Conteneur selon l'une quelconque des 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux supports de chargement (3) s'étendant parallèlement à l'embase (l'), chacun associé à une paire de rails d'appui (4 et 4'), dont l'un (4) assure également le guidage unilatéral du support (3) correspondant. 10) Conteneur selon l'une quelconque des 1 à 9, caractérisé en ce que l'embase (1') présente une constitution tubulaire apte à être manipulée par un chariot de manutention, préférentiellement en forme de palette aux dimensions standard, et en ce que ladite embase (1') comporte au niveau de ses coins des ergots (14) aptes à être emboîtés dans les ouvertures des extrémités supérieures des montants (2) tubulaires d'un autre conteneur (1) ou dans des coupelles (14') rapportées sur ces extrémités, de manière à autoriser un gerbage des deux conteneurs (1) considérés. 11) Conteneur selon l'une quelconque des 1 à 10, caractérisé en ce que l'embase (1') est équipée de moyens de roulement, tels que par exemple des galets, des rouleaux ou des roues, éventuellement pour certain(e)s pivotant(e)s autour d'un axe perpendiculaire au plan de l'embase (1'). | B | B65 | B65D | B65D 85,B65D 19,B65D 21,B65D 88 | B65D 85/68,B65D 19/02,B65D 21/032,B65D 88/54 |
FR2899086 | A1 | SEPARATEUR EAU AIR UTILISABLE SUR UN ASPIRATEUR EAU ET POUSSIERE | 20,071,005 | L'invention concerne un , pour des aspirateurs combinés multifonctions, ou sur des accessoires adaptables sur ces divers appareils. Les aspirateurs à filtration à eau comportent un dispositif d'aspiration qui entraîne le flux d'air chargé de débris et de particules d'eau à travers une cuve contenant de l'eau. La filtration des impuretés s'effectue dans cette eau par barbotage, puis l'air est évacué vers l'extérieur après le passage dans un système séparateur eau air et après la traversée du bloc d'aspiration. Les aspirateurs à eau présentent plusieurs avantages notables par rapport aux aspirateurs traditionnels disposant de sacs filtrants, ou de filtres divers interposés dans le circuit de circulation d'air, et notamment : • De tels aspirateurs présentent une puissance d'aspiration constante pendant une période plus longue, selon les filtres complémentaires utilisés, par rapport aux aspirateurs traditionnels dans lesquels le média filtrant se colmate au fur et à mesure de l'utilisation et du remplissage du sac contenant les déchets. • Un aspirateur à eau peut également, éventuellement, être dépourvu de tout filtre complémentaire à changer ou à nettoyer régulièrement. • Un aspirateur à eau ne comportant pas de sac l'utilisateur n'a donc pas de consommables à acheter et la maintenance de l'appareil est limitée. • Les aspirateurs traditionnels ne permettent pas l'aspiration de l'eau et ne peuvent pas être utilisés pour cette fonction de récupération. • L'emploi de désinfectant, de désodorisant ou d'huiles essentielles dans l'eau de barbotage de l'aspirateur à eau amène des fonctionnalités supplémentaires par rapport aux aspirateurs traditionnels et notamment la possibilité d'éliminer les acariens. • Un aspirateur à eau permet également d'humidifier l'air, ce qui peut parfois être recherché. Les aspirateurs à eau permettent de nettoyer tous les sols, les tapis, les moquettes, les textiles, etc... de la même manière que les aspirateurs traditionnels disposant de filtres sous forme de sacs, de systèmes cycloniques, ou encore de filtres spécifiques. La principale difficulté technique rencontrée pour la mise à point des aspirateurs à eau provient du fait que lors du barbotage dans la cuve le flux d'air entraîne des gouttelettes d'éau, ces gouttelettes doivent impérativement être séparées et éliminées avant passage dans le module d'aspiration et avant rejet dans l'atmosphère de la pièce. Les aspirateurs à eau développés dans le passé, dont un exemple est décrit dans le document WO 0154798, présentent des dispositifs de séparation de l'eau et de l'air dérivés des filtres traditionnels, c'est-à-dire que des filtres poreux sous forme de membranes en plastique ou de mousses de polymères, résistants à l'eau, sont utilisés. De tels dispositifs de séparation ne sont pas satisfaisants car comme pour les filtres traditionnels en papier un colmatage des pores par l'eau ou les poussières fines non filtrées survient toujours à plus ou moins long terme. Du fait de ce colmatage l'utilisateur constate une perte de puissance de l'aspirateur et la nécessité d'interrompre le travail pour nettoyer ou remplacer le filtre. Ce double problème de passage de l'eau au-delà du filtre et du colmatage de ce dernier est souvent atténué par un grand volume ou en réduisant le débit d'air. Un problème identique peut être constaté sur les shampooineuses équipées de dispositifs comparables. De plus un problème d'hygiène, et de déformation, vient se grever au nettoyage des filtres mousses notamment qu'il faut démonter, voire changer régulièrement. Un autre système existant, composé d'un séparateur conique à lamelles verticales rotatif, n'apporte pas non plus entière satisfaction s'il est utilisé 3 seul, car il impose soit un débit d'air restreint, soit uni volume de réservoir plus haut, soit encore un brassage eau air moins dynamique. De tels aspirateurs à eau, bien que présentant de nombreux avantages, ne sont donc pas entièrement satisfaisants. L'invention a pour objectif de résoudre ces principales difficultés en proposant un séparateur eau air adaptable sur un aspirateur à eau. La présente invention concerne un séparateur eau air pour un aspirateur à eau caractérisé par le fait qu'il comporte au moins une brosse munie de poils ou d'ensembles de poils agencés radialement sur un disque ou sur un cylindre, ladite brosse étant actionnée en rotation dans un plan généralement sensiblement perpendiculaire au flux d'air chargé de gouttes d'eau à éliminer. Le flux d'air chargé de gouttes d'eau à éliminer est obligé de passer au travers de la brosse et le séparateur comporte des moyens permettant de réaliser l'étanchéité entre la brosse en rotation et le conduit dans lequel s'écoule le flux eau air. Différentes variantes de l'invention sont envisageables en fonction de la forme de la brosse et de la présence ou non d'une chambre de séparation. Les avantages du séparateur eau air selon l'invention sont multiples : • le séparateur ne se colmate pas comme cela est le cas pour les séparateurs formés avec des filtres poreux imperméables à l'eau, ce qui signifie donc que la puissance d'aspiration demeure constante au cours du temps et que l'utilisateur n'a pas de maintenance désagréable à effectuer, il est autonettoyant, • l'efficacité de séparation eau air est très bonne ce qui diminue les rejets de poussières dans le milieu et empêche également une humidification excessive de l'atmosphère environnante, 4 • le séparateur selon l'invention autorise un circuit d'air simplifié et donc la construction d'un aspirateur plus compact et plus économique à fabriquer. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégageront de la description qui va suivre en regard des dessins annexés qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples non limitatifs. La figure 1 est une vue en coupe et en perspective du séparateur eau air selon une première variante de l'invention. La figure 2 est une vue de dessous du séparateur eau air représenté sur la figure 1. La figure 3 présente un deuxième mode de réalisation du séparateur en ce qui concerne le rejet des débris. La figure 4 montre une coupe au niveau de la brosse du séparateur représenté dans la figure 3. La figure 5 présente un troisième mode de réalisation du séparateur en ce qui concerne le rejet des débris. La figure 6 montre une coupe au niveau de la brosse du séparateur représenté dans la figure 5. La figure 7 illustre en vue de dessus un séparateur tubulaire. La figure 8 représente un séparateur tubulaire selon une vue en perspective et selon une variante de l'invention. La figure 9 montre un séparateur tubulaire agencé comme dispositif complémentaire de séparation positionné dans l'aspirateur avant un séparateur à brosse plate. La figure 10 illustre une variante de l'invention dans laquelle la brosse est de forme cylindrique et le séparateur ne comporte pas de chambre de séparation. La figure 11 montre une variante de l'invention avec brosse plate et absence 5 de chambre de séparation. La figure 12 représente un détail de la figure 11 agrandi, relatif au moyen d'étanchéité. Le séparateur eau air est installé sur un aspirateur à eau entre le réservoir contenant l'eau et le conduit d'aspiration d'air relié au moteur d'aspiration. 10 L'air pollué chargé de débris, de poussières et éventuellement de liquides en provenance du suceur de l'aspirateur est amené par divers moyens connus dans le réservoir contenant l'eau utilisée pour le nettoyage du flux d'air. Le flux d'air débarrassé de la majorité de ses polluants mais chargé en gouttelettes d'eau est entraîné dans la partie haute du réservoir vers le 15 séparateur eau air qui a pour fonction essentielle d'éliminer lesdites gouttelettes et récupérer les éventuelles poussières humidifiées entraînées dans le brouillard formé lors du barbotage. Diverses variantes de l'invention sont envisageables, les principales sont les suivantes : 20 Le séparateur en forme de brosse plate est actionné en rotation dans une chambre de séparation, cette variante est illlustrée sur les figures 1 à 6. Plusieurs modes de réalisation de l'écoulement de l'eau et des débris séparés sont décrits dans cette variante. - Le séparateur en forme de brosse plate selon la première variante ci-25 dessus peut comporter en outre un séparateur complémentaire en forme de brosse cylindrique, placé antérieurement sur le flux eau air à séparer. Cette variante est illustrée sur les figures 7 à 9. - Le séparateur peut être en forme de brosse tubulaire et il peut être envisagé de supprimer la chambre de séparation. Cette variante est illustrée sur la figure 10. - Le séparateur peut aussi être envisagé en forme de brosse plate mais sans chambre de séparation, tel que cela est représenté sur la figure 11. - D'autres combinaisons peuvent être imaginées avec différentes formes de brosses, avec ou sans chambre de séparation, avec ou sans séparateur complémentaire, actionnées dans un plan sensiblement perpendiculaire mais aussi voir parallèle au flux d'air, sans sortir du cadre de l'invention. Selon la première variante illustrée sur les figures 1 à 6 il est décrit un séparateur en forme de brosse plate placé dans une chambre de séparation. Comme le montre la figure 1, le flux d'air chargé en gouttelettes d'eau arrive en provenance du réservoir d'eau dans la chambre de séparation 1, dans la direction de la flèche, puis s'évacue par un conduit 2, après passage dans un cône d'aspiration 3, vers le dispositif d'aspiration avant d'être rejeté vers l'extérieur. Plus précisément le séparateur eau air objet de l'invention est formé par une brosse composée de poils ou d'ensembles de poils 5 agencés sur un disque 6. Lesdits poils ou ensembles de poils 5 sont orientés radialement vers l'extérieur depuis le disque 6. Les ensembles de poils 5 sont répartis de manière homogène sur la périphérie du disque 6 servant de support pour former une brosse. Pour former la brosse des poils sont avantageusement rassemblés en ensembles plus ou moins compacts fixés sur le disque par tous moyens connus. Les ensembles de poils peuvent être constitués de quelques poils 7 jusqu'à plusieurs dizaines en fonction de la nature des poils, de leurs dimensions et du type de brosse à constituer. De préférence les poils ou les ensembles de poils 5 sont disposés sensiblement dans le plan du disque 6 de manière à former une brosse plate 4, toutefois il peut être envisagé d'orienter les ensembles de poils vers le bas, c'est-à-dire en direction du réservoir, et former ainsi une brosse globalement concave par rapport au flux d'air entrant dans le séparateur. Il peut aussi être conçu d'orienter les ensembles de poils vers le haut et former une forme globalement convexe par rapport audit flux d'air. Ce principe d'inclinaison des ensembles de poils est également adaptable sur une brosse tubulaire telle que celle représentée en figure 8, 9 ou 10. Il peut aussi être imaginé, même si cela est moins favorable, d'incliner le plan de rotation de la brosse par rapport au plan perpendiculaire à celui du flux entrant. Dans les deux variantes avec orientation des ensembles de poils vers le haut ou vers le bas le disque est positionné différemment dans la chambre de séparation, laquelle chambre peut d'ailleurs disposer d'une géométrie légèrement différente. Le disque 6 est porté par un axe 7 animé en rotation. L'axe 7 traverse le cône d'aspiration 3 et peut être entraîné en rotation par divers moyens connus par ailleurs. L'entraînement de l'axe 7 peut par exemple être réalisé par une turbine, un moteur électrique agissant directement ou indirectement au moyen d'une courroie, etc... Le mécanisme de séparation eau air décrit dans l'invention selon les différentes variantes repose sur la contrainte imposée au flux d'air de traverser la brosse, plate ou cylindrique, munie d'ensembles de poils, en rotation à grande vitesse. Plus la vitesse de rotation de la brosse est élevée, plus le réservoir de l'aspirateur peut être de petit volume, et/ou, plus le débit d'air pourra être rapide, ladite vitesse de rotation est typiquement de plus de 3000 tours par 8 minute et de préférence plus de 4000 tours par minute. A l'inverse une vitesse inférieure est envisageable avec un flux atténué ou avec un volume de récipient plus important, selon les applications envisageables. Les poils en rotation forment comme un mur pour les gouttes d'eau entraînées dans le flux d'air, qui viennent par effet de capillarité s'agripper autour des poils. Les contraintes aérodynamiques propulsent instantanément alors ces gouttes d'eau vers la paroi externe de la chambre de séparation provoquant leur accumulation et leur séparation du flux d'air sous l'action essentielle de la force centrifuge. Les gouttes d'eau sont accumulées dans la zone périphérique de la chambre de séparation, immédiatement sous le disque formé par la brosse en rotation, à cet endroit il est prévu une rigole 8 de manière à permettre la récupération de l'eau dans une zone de moindre turbulence, ensuite, selon différents modes de réalisation envisageables, l'évacuation du liquide et des débris peut être réalisée, par exemple au moyen d'un tube pourvu d'un clapet antiretour. Dans le cas d'un positionnement dudit séparateur à l'intérieur de la chambre de séparation 1 et de manière à éviter tout passage d'air chargé de gouttelettes d'eau au travers du dispositif séparateur, la partie externe de la brosse plate 4, c'est à dire les extrémités extérieures des ensembles de poils 5, situées à l'opposé des points de fixation sur le disque 6, sont positionnées au voisinage immédiat, mais sans le toucher, du bord 9 de la chambre de séparation, juste en face dudit bord, afin d'éviter l'accumulation de résidus humides et d'eau pouvant ralentir la vitesse de rotation du séparateur. L'évacuation des débris en est ainsi d'autant plus efficace et rapide. Le bord 9 délimite la partie périphérique la plus large de la chambre de séparation 1. De préférence, le plus grand diamètre du cône d'aspiration 3, délimité par le rebord 25, est inférieur au diamètre de la brosse considéré entre l'axe 7 et les extrémités extérieures des ensembles de poils 5. Dans la situation selon laquelle les ensembles de poils sont agencés de manière à former un cône orienté vers le flux d'air entrant, ou dans la direction opposée, le diamètre de la brosse à considérer est celui de la base du cône ainsi formé. L'efficacité de la séparation eau air dans le séparateur est fonction de la largeur du rebord 25, de la présence ou non d'un joint d'étanchéité 20 placé sur le rebord 25, de la vitesse de rotation de la brosse par rapport à la vitesse de passage du mélange, de la configuration des ensembles de poils 5 et de leur agencement sur le disque 6, du diamètre interne ouvert pour l'arrivée d'air pollué et de nombreux autres paramètres de moindre importance. L'extrémité la plus étroite du cône d'aspiration disposera d'un diamètre réduit, de dimension légèrement supérieure au diamètre du flexible placé sur le suceur de l'aspirateur, de manière à compenser la modification de débit engendrée par la présence de l'axe 7 et de manière à éviter une perte de charge et de puissance d'aspiration à ce niveau. Afin que l'eau chargée de poussières retourne vers le réservoir il est prévu un 20 dispositif d'éjection d'eau placé dans la rigole 8, dans sa partie basse. Le dispositif d'éjection de l'eau de récupération peut être formé, dans une première variante, par au moins une ouverture, et de préférence, tel que cela est illustré sur la figure 2, par deux ouvertures 10 disposées dans un récupérateur 11. Lequel récupérateur en forme d'anneau est disposé autour 25 et à l'extérieur de la chambre d'amenée du flux eau air. L'ouverture 10 qui permet le retour de l'eau et des débris dans le réservoir d'eau peut éventuellement comporter un clapet destiné à s'ouvrir sous le poids de l'eau accumulée et destiné à rester fermé lorsque le récupérateur 11 est vide. La fonction essentielle de ce clapet étant d'éviter un cheminement 10 d'air parasite venant perturber la séparation au niveau de la brosse. Une sécurité constituée d'une boule légère, tel que cela est représenté dans la figure 3, peut également être utilisée dans le même but. La figure 2 illustre en vue de dessous le séparateur eau air et notamment sa forme globalement très compacte avec la brosse plate 4, le disque 6 et les ensembles de poils 5 formant obstacle au passage de l'eau. La rigole 8 disposée sur le pourtour de la chambre de séparation avec les ouvertures 10 pour l'éjection de l'eau vers le réservoir. Le dispositif d'éjection d'eau peut se présenter selon différents modes de réalisation, les figures 3 et 4 illustrent un deuxième mode de réalisation dans lequel la chambre de séparation comporte une ouverture latérale 12 pour l'écoulement de l'eau et des débris. Selon ce deuxième mode de réalisation l'eau et les débris éjectés vers l'extérieur de la brosse et la périphérie de la chambre de séparation sont récupérés au travers de l'ouverture 12 et s'écoulent par gravité dans le tuyau 13 pour retourner dans le réservoir d'eau. Le tuyau 13 comporte avantageusement un clapet anti-retour ou un système de flotteur à boule 14 tel que représenté sur la figure 3. Dans ce deuxième mode de réalisation le tuyau 13 est placé à l'extérieur de 20 la chambre d'amenée du flux eau air. Selon un troisième mode de réalisation illustré sur les figures 5 et 6 le rejet des liquides et des débris peut s'effectuer à l'intérieur même de la chambre d'amenée du flux eau air par l'intermédiaire d'un tube 15 dont l'extrémité supérieure forme une ouverture 16 positionnée dans la chambre de 25 séparation afin de collecter l'eau et les débris éjectés par centrifugation. Ledit tube 15 pouvant être éventuellement muni d'un clapet anti-retour ou d'un dispositif à flotteur du même type que celui présenté précédemment. 11 Ainsi dans cette variante le séparateur eau air selon l'invention est disposé dans une chambre de séparation 1 de forme globalement cylindrique comportant, outre la brosse animée en rotation, les éléments suivants : une rigole 8 placée à la périphérie de la chambre de séparation collectant l'eau et les débris, - un dispositif d'éjection d'eau placé à l'intérieur de ladite rigole 8 et à la base de la chambre de séparation 1, du côté du réservoir d'eau, un cône d'aspiration 3 permettant l'écoulement de l'air ayant traversé la brosse 4. Outre les modes de réalisation précédemment exposés concernant l'éjection de l'eau séparée de l'air au niveau du séparateur il peut être envisagé d'orienter le séparateur à brosse de différentes manières dans la chambre de séparation, et par voie de conséquence de modifier la géométrie de ladite chambre. Il peut par exemple être envisagé de disposer les ensembles de poils de manière à former un cône avec une concavité orientée vers le réservoir ou à l'inverse une concavité orientée vers l'évacuation, la brosse et le disque étant, comme dans la variante principale, en rotation autour de l'axe 7. Les ensembles de poils peuvent être plus ou moins dense, voir unitaire, de toutes matières naturelles, synthétiques, animales, aux formes et profils imaginables, par exemple petites pales, fixés par tout moyens connus souples ou rigides, et répartis selon différentes configurations sur le disque 6 ou le tube 17 sans sortir du cadre de l'invention. Afin de renforcer le pouvoir séparateur, les ensembles de poils 5 peuvent être prévus sur plusieurs niveaux de manière à former, si cela est nécessaire, un treillis complexe, traversable par l'air mais infranchissable pour l'eau. 12 Le disque 6 peut être plus ou moins grand, la rigole 8 de dimension variable et les différentes dimensions du cône d'aspiration 3 ajustées dans une large plage de possibilités, dans le cadre de l'invention. Il peut aussi être prévu plusieurs brosses formant différents étages de séparation portés par l'axe 7 à l'intérieur de la chambre de séparation, mais aussi, en dessous de cette chambre, un dispositif complémentaire afin de renforcer l'efficacité de séparation, sans sortir du cadre de l'invention. Selon une deuxième variante représentée sur la figure 9 il peut être envisagé un moyen de séparation complémentaire du flux eau air, antérieurement au passage dans le séparateur, de manière à effectuer une première séparation des débris dans un séparateur tubulaire en forme de cylindre 17 perforé, fermé dans sa partie inférieure, muni de poils ou d'ensembles de poils 5 de même nature que ceux de la brosse plate 4. Tel que cela est illustré sur la figure 9 le séparateur tubulaire peut être positionné sur le flux eau air avant la brosse plate 4, et immédiatement sous celle-ci. Il peut en plus être prévu à l'interface entre la chambre de séparation et le séparateur tubulaire complémentaire des rainures languettes 18, visibles sur les figures 7, 8 et 9, permettant la mise en place d'un joint d'eau entre le séparateur tubulaire et son contact supérieur constitué par la chambre de séparation. Une bordure 27 permet d'assurer l'étanchéité entre la partie supérieure du séparateur tubulaire et le support 29 disposé sur la périphérie et dans la zone inférieure de la chambre de séparation. Dans le cas d'un récipient de diamètre sensiblement trop petit, et afin de ne pas trop réduire la longueur des ensembles poils, qui pourrait diminuer désavantageusement la surface de filtration en augmentant ainsi la vitesse des débris, il peut être aménager des rainures, ou gorges le long du récipient au même niveau que les ensembles de poils, dans le sens de l'écoulement des éléments filtrés, afin d'améliorer de dernier. 13 Le séparateur tubulaire, représenté en détail sur les figures 7 et 8, est porté par l'axe 7 et donc animé en rotation de manière à effectuer une séparation par centrifugation et l'effet de Capillarité des poils de manière identique à celle du séparateur à brosse plate précédemment décrit. Les ensembles de poils 5 ne doivent pas être prévus trop longs pour ne pas être trop proches du bord du réservoir 19 d'amenée du flux eau air, tel que cela est illustré sur les figures 7, 9, et 10, afin de ne pas freiner l'écoulement des éléments ainsi filtrés vers le fond du récipient. Le séparateur tubulaire est constitué d'un cylindre 17 comportant des perforations 22 pour le passage de l'air et un espace intérieur 23 évidé. L'extrémité inférieure 24 dudit séparateur tubulaire est obturée de manière à forcer le passage de l'air par les perforations. Le séparateur tubulaire muni de poils ou d'ensembles de poils 5 peut être considéré au sens de l'invention comme un séparateur complémentaire mais aussi comme un séparateur principal selon une troisième variante illustrée sur la figure 10. Selon cette troisième variante illustrée sur la figure 10 le séparateur tubulaire est directement agencé sur le rebord 25 du réservoir d'eau et comporte des moyens d'étanchéité sous forme de rainures languettes 18. Comme dans les autres variantes le séparateur est actionné en rotation au moyen de l'axe 7. Comme dans les variantes précédentes les extrémités extérieures des ensembles de poils 5, situées à l'opposé des points de fixation sur le cylindre perforé, sont positionnées suffisamment en retrait des parois du réservoir 19 afin de permettre l'écoulement de l'eau et des débris séparés le long desdites parois. Une quatrième variante représentée sur la figure 11 montre un séparateur à brosse plate 4 disposant d'une ou plusieurs rangées d'ensembles de poils 5 disposées directement dans le réservoir de l'aspirateur. Il n'existe de fait pas 14 de chambre de séparation dans cette variante et l'eau et les débris redescendent vers le fond du réservoir par écoulement le long des parois 19. La figure 11 présente également un mode de réalisation applicable pour l'ensemble des variantes avec une brosse plate en ce qui concerne un joint d'étanchéité périphérique 20, constitué d'un bandeau comportant éventuellement des rainures 21, disposé sous le rebord 25. Ces rainures retiennent avantageusement le joint d'eau et diminuent le frottement Ce joint d'étanchéité 20 est au contact de la rangée supérieure 26 d'ensembles de poils lorsque plusieurs rangées de poils ou plusieurs brosses plates superposées sont présentes. Avantageusement la surface du joint d'étanchéité est dans le même plan que celui constitué par la face supérieure des ensembles de poils 26, cela de manière à former une surface de frottement et un joint d'eau, quelle que soit l'orientation des ensembles de poils. La présence du joint d'étanchéité périphérique 20 délirnite un décrochement 28 dans lequel l'eau et les débris s'accumulent avant de s'écouler le long des parois 19 du réservoir. Ledit décrochement 28 est favorable à la formation du joint d'eau dans la zone de contact entre le joint d'étanchéité 20 et les ensembles de poils 26. La figure 12 illustre en détail la forme du joint d'étanchéité périphérique 20 contre le rebord 25 et la présence des rainures 21 à la surface dudit joint de manière à éviter le passage de l'eau. La rotation du séparateur eau air en forme de brosse peut être prévue dans une gamme de vitesse assez étendue, laquelle vitesse étant généralement fonction de multiples paramètres tels que par exemple la configuration de la brosse, la puissance d'aspiration et le débit d'air à travers le réservoir. Il peut par exemple être prévu de solidariser l'axe 7 de rotation de la brosse avec celui d'une turbine installée immédiatement après le cône d'aspiration 3 de manière à relier la vitesse de rotation de la brosse à la puissance 15 d'aspiration de l'aspirateur à eau. Cette formule présente l'avantage de pouvoir réaliser d'éventuels réservoirs filtrants amovibles pouvant ainsi s'adapter sur la rampe de nettoyage d'un aspirateur classique à poussière entre la poignée et les tubes, tout en permettant de supprimer le sac papier, d'aspirer les liquides ou encore de maintenir le débit d'air constant. L'utilisation de ce principe de filtration par eau peut s'adapter sur toutes les catégories d'aspirateurs comme shampooineuse, éjecteur extracteur, aspirateur balai, aspiro vapeur, etc... Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés à titre d'exemples, mais elle comprend aussi tous les équivalents techniques ainsi que leurs combinaisons | La présente invention concerne un séparateur eau air pour un aspirateur à eau caractérisé par le fait qu'il comporte au moins une brosse munie de poils ou d'ensembles de poils (5) agencés radialement sur un disque (6) ou sur un cylindre (17), ladite brosse étant actionnée en rotation dans un plan généralement sensiblement perpendiculaire au flux d'air chargé de gouttes d'eau à éliminer. | 1- Séparateur eau air pour un aspirateur à eau caractérisé par le fait qu'il comporte au moins une brosse munie de poils ou d'ensembles de poils (5) agencés radialement sur un disque (6) ou sur un cylindre (17), ladite brosse étant actionnée en rotation dans un plan généralement sensiblement perpendiculaire au flux d'air chargé de gouttes d'eau à éliminer. 2- Séparateur eau air selon la 1 dans lequel le flux d'air chargé de gouttes d'eau à éliminer est obligé de passer au travers de la brosse et dans lequel le séparateur comporte des moyens permettant de réaliser l'étanchéité entre la brosse en rotation et le conduit dans lequel s'écoule le flux eau air. 3- Séparateur eau air selon la 1 ou 2 dans lequel la brosse est une brosse plate (4) disposée dans une chambre de séparation (1) de forme globalement cylindrique comportant : - une rigole (8) placée à la périphérie de la chambre de séparation (1) collectant l'eau et les débris, - un dispositif d'éjection d'eau placé à l'intérieur de ladite rigole (8) et à la base de la chambre de séparation (1), du côté du réservoir d'eau. - un cône d'aspiration (3), permettant l'écoulement de l'air ayant 20 traversé la brosse (4). 6- Séparateur eau air selon la 3 dans lequel le dispositif d'éjection d'eau comporte au moins un point d'écoulement de l'eau, par exemple au moins une ouverture (10, 12, 16). 7-Séparateur eau air selon la 3 dans lequel le dispositif 25 d'éjection d'eau est formé par un récupérateur (11) disposé autour et à l'extérieur de la chambre d'amenée du flux eau air.6- Séparateur eau air selon les 3, 4 ou 5 dans lequel le dispositif d'éjection d'eau comporte au moins un clapet, ou au moins un dispositif à flotteur (14), positionné sur au moins un point d'écoulement d'eau. 7- Séparateur eau air selon la 3 dans lequel les moyens permettant d'effectuer l'étanchéité sont constitués par un joint d'étanchéité (20) disposé contre un rebord (25) de la chambre de séparation (1), ledit joint d'étanchéité (20) étant au contact de la partie supérieure de la brosse (26) de manière à former un joint d'eau lorsque le séparateur est en fonctionnement. 8- Séparateur eau air selon la 1 ou 2 dans lequel la brosse est une brosse tubulaire formée par un cylindre (17) comportant des perforations (22), dont l'extrémité inférieure (24) est obturée et la partie interne (23) est évidée de manière à permettre l'écoulement de l'air. 9- Séparateur eau air selon la 8 dans lequel les moyens d'étanchéité sont constitués, entre une bordure (27) portée par la partie supérieure du cylindre (17) et le rebord (25) de la chambre de séparation (1), par une alternance de rainures languettes (18) placées dans la partie supérieure du cylindre (17). 10- Séparateur eau air selon la 1 ou 2 comportant une brosse plate (4) et un dispositif complémentaire de séparation placé en amont de ladite brosse plate (4) sur le flux d'air chargé de gouttes d'eau à éliminer. 11-Séparateur eau air selon la 10 dans lequel le dispositif complémentaire de séparation est une brosse tubulaire formée par un cylindre (17) comportant des perforations (22), dont l'extrémité inférieure (24) est obturée et la partie interne (23) est évidée de manière à permettre l'écoulement de l'air. 12- Séparateur eau air selon l'une quelconque des précédentes dans lequel le plus grand diamètre du cône d'aspiration (3), délimité par le rebord (25), est inférieur au diamètre de la brosse (4, 17).13- Séparateur eau air selon l'une quelconque des précédentes dans lequel la brosse est actionnée en rotation au moyen d'un axe (7) traversant le cône d'aspiration (3). 14- Séparateur eau air selon l'une quelconque des 5 précédentes dans lequel la vitesse de rotation de la brosse est fonction de la puissance d'aspiration et du débit d'air à travers l'aspirateur. | A,B | A47,B01 | A47L,B01D | A47L 9,B01D 45 | A47L 9/18,A47L 9/16,B01D 45/14 |
FR2899263 | A1 | INSTALLATION DE SCENE, DE PODIUM OU D'ESTRADE DEMONTABLE | 20,071,005 | La présente invention concerne le domaine des installations de scènes, de podiums et d'estrades démontables et a pour objet une telle installation. Actuellement, les installations de scènes, de podiums et d'estrades démontables sont généralement essentiellement constituées par une infrastructure composée de pieds réglables et de fermes s'accrochant sur lesdits pieds, des traverses de reprise de charge pouvant relier les fermes dans leur partie supérieure, et par un plancher constitué par des panneaux modulaires s'appuyant sur lesdites fermes et les traverses de reprise de charge. Généralement, les fermes sont montées sur les pieds réglables par accrochage au moyen d'extrémités en forme de crochets les équipant dans des anses de sections correspondantes soudées sur lesdits pieds. Ces pieds réglables sont constitués par des éléments tubulaires logeant à leur partie inférieure un moyen de réglage en hauteur sous forme d'un vérin à vis. Une telle réalisation de pied réglable en hauteur est de type connu par l'homme du métier et consiste en un écrou monté de manière rotative dans la partie inférieure de l'élément tubulaire et coopérant avec une tige filetée, dont l'extrémité inférieure forme une platine d'appui au sol. Par ailleurs, pour permettre une utilisation de chaque pied en n'importe quel endroit d'une scène, d'un podium ou d'une estrade, ces pieds sont munis sur leur périphérie, à au moins un niveau supérieure et un niveau inférieur d'anses espacées régulièrement. Ces installations existantes permettent de satisfaire de manière relativement correcte aux exigences habituelles en matière de scènes, de podiums ou d'estrades, c'est-à-dire pour ce qui concerne leur stabilité, ainsi que leur capacité à supporter des charges pouvant être relativement importante. Cependant, du fait de la constitution des pieds et en particulier des moyens d'accrochage en forme d'anses, l'infrastructure de ces installations connues est d'un prix de revient relativement élevé, chaque anse devant être fixée individuellement sur le pied, ce qui entraîne un nombre important d'opérations successives identiques à effectuer sur -2- chaque pied. En fait, généralement il est nécessaire de prévoir au moins huit anses par pied, ce qui renchérit considérablement la réalisation d'un tel pied. En outre, la prévision même d'anses régulièrement espacées nécessite aussi un outillage spécial de positionnement desdites anses sur la périphérie de l'élément tubulaire constituant un pied. Enfin, les anses destinées à coopérer avec les crochets présentent un dimensionnement à peine supérieur à la section des crochets avec lesquels elles sont destinées à coopérer, de telle sorte que le montage des fermes sur les pieds se fait de manière relativement précise, ce qui implique un temps de mise en place plus long. Par ailleurs, ces installations de scènes, de podiums ou d'estrades doivent également être équipées de dispositifs garde-corps destinés à empêcher une chute accidentelle de personnes se trouvant sur ces installations. A cet effet, les installations existantes sont souvent pourvues de panneaux garde-corps, qui sont montés par simple accrochage sur des supports verticaux en forme de barre eux-mêmes accrochés sur les pieds de l'infrastructure. Ces dispositifs de garde-corps connus ne répondent, toutefois, généralement pas aux exigences des normes en vigueur, d'une part, parce que les panneaux des garde-corps ne sont pas adaptés pour retenir la charge d'une ou de plusieurs personnes s'appuyant sur ces panneaux et, d'autre part, du fait que les barres de support des panneaux garde-corps ne sont elles-mêmes pas fixées de manière indécrochable sur les pieds de l'infrastructure. La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant une installation de scène, de podium ou d'estrade démontable permettant d'assurer de manière parfaite un montage rapide et sûr de l'infrastructure, tout en étant d'un coût de revient moindre. Par ailleurs, l'invention permet également la prévision de moyens de sécurité contre des chutes. A cet effet, l'installation de scène, de podium ou d'estrade démontable, qui est essentiellement constituée par des pieds réglables pourvus de moyens d'accrochage destinés à coopérer avec des extrémités en forme de crochets de fermes pour former une infrastructure de support d'un plancher, éventuellement avec mise en oeuvre de traverses de support, est caractérisée en ce que chaque pied est sous forme d'un tube de section carrée et ses moyens d'accrochage des extrémités en forme de crochets des -3- fermes se présentent, chacun, sous forme d'une rosace circulaire entourant totalement ledit pied et fixée à ce dernier au niveau de chaque coin par l'intermédiaire d'une soudure. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci- après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels : la figure 1 est une vue éclatée en perspective d'une installation de scène, de podium ou d'estrade démontable conforme à l'invention ; la figure 2 est une vue agrandie en plan et en coupe représentant la fixation d'une rosace sur un pied, et la figure 3 est une vue en élévation frontale d'une installation pourvue d'un dispositif de sécurité contre les chutes. La figure 1 des dessins annexés représente, à titre d'exemple, une installation de scène, de podium ou d'estrade démontable, qui est essentiellement constituée par des pieds réglables 1 pourvus de moyens d'accrochage 2 destinés à coopérer avec des extrémités en forme de crochets 3 de fermes 4 pour former une infrastructure de support d'un plancher 5, éventuellement avec mise en oeuvre de traverses de support 6. Conformément à l'invention, chaque pied réglable 1 est sous forme d'un tube de section carrée et ses moyens d'accrochage 2 des extrémités en forme de crochets 3 des fermes 4 se présentent, chacun, sous forme d'une rosace circulaire entourant totalement ledit pied 1 et fixée à ce dernier au niveau de chaque coin 1' par l'intermédiaire d'une soudure (figure 2). Grâce à une telle réalisation des moyens d'accrochage 2, ces derniers sont de réalisation et de mise en oeuvre beaucoup plus simples que les anses utilisées habituellement, les rosaces pouvant simplement être débitées à partir d'un tube cylindrique dont la section intérieure correspond à la diagonale extérieure du tube carré formant le pied 1. Il suffit alors d'enfiler la portion de tube formant la rosace sur le tube carré formant le pied 1 et de souder ladite rosace dans la position correspondant au niveau d'accrochage des extrémités en forme de crochets 3 des fermes 4. Ainsi, la réalisation des moyens d'accrochage 2 devient beaucoup plus simple que celles des moyens d'accrochage connus à ce jour, de sorte que le prix de revient d'un pied 1 est fortement réduit. Selon une autre caractéristique de l'invention, et comme le montre la figure 3 des dessins annexés, l'installation de scènes, de podiums -4- ou d'estrades peut être complétée par un dispositif de sécurité contre des chutes accidentelles, qui est essentiellement constitué par des barres verticales 7 pourvues à leur partie inférieure de deux crochets 7' destinés à coopérer avec les rosaces formant les moyens d'accrochage 2 des pieds 1, ces barres 7 étant pourvues, à leur partie supérieure correspondant à l'espace s'étendant au-dessus du plancher 5, de broches 8 de fixation et de verrouillage de barres longitudinales 9 sur lesquelles est montée un filet ou une toile de retenue 10. Les broches 8 de fixation et de verrouillage des barres longitudinales 9 sont de type connu et présentent, par exemple, chacune une clavette de verrouillage automatique. De telles clavettes sont parfaitement connues et consistent en une plaquette montée dans l'extrémité d'une broche, avec possibilité de pivotement autour d'un axe de fixation dans ladite broche, un montage des barres 9 s'effectuant simplement par alignement de la clavette dans l'axe de la broche, ladite clavette pivotant automatiquement dans une position perpendiculaire à la broche après enfilage de l'extrémité de la barre 9 sur la broche. Dans cette dernière position, la clavette s'étend avantageusement de part et d'autre des génératrices supérieure et inférieure de la broche 8. Le filet ou la toile de retenue 10 est avantageusement monté sur les barres longitudinales 9 par prévision, sur ses bords correspondants aux barres longitudinales 9, d'un ourlet permettant l'emmanchement desdites barres longitudinales 9. Ainsi, après fixation des barres longitudinales 9 sur les barres verticales 7, le filet ou la toile de retenue 10 est parfaitement maintenu en place au-dessus d'un bord correspondant de la scène, podium ou estrade et remplit parfaitement son rôle de dispositif de sécurité antichute. Le filet ou la toile de retenue 10 est préférentiellement réalisé en un textile technique à haute résistance, avantageusement à base de fibres synthétiques. Enfin, selon une autre caractéristique de l'invention, afin d'assurer un maintien sûr du dispositif de sécurité contre un démontage accidentel, en particulier d'une barre verticale 7, chacune de ces barres 7 est avantageusement pourvue au niveau d'au moins un crochet 7' de montage sur les rosaces formant les moyens d'accrochage 2, d'au moins un moyen 11 de verrouillage en position de service (figure 3). Un tel moyen 11 peut avantageusement présenter la forme d'une broche ou ergot éclipsable contre -5- l'action d'un ressort de pression, cette broche ou ressort traversant la barre verticale 7 sous le crochet 7' et étant en saillie sur ladite barre 7 jusque sous ledit crochet 7', alors que son extrémité opposée présente un moyen de manoeuvre sous forme d'un bouton, d'un oeillet ou analogue. Par la prévision d'un tel moyen 11 de verrouillage en position de service, un décrochage accidentel d'une barre verticale 7 est totalement évité. Grâce à l'invention, il est possible de réaliser une installation de scène, de podium ou d'estrade démontable pouvant être mise en oeuvre très facilement et très rapidement et dont les pieds sont de constitution particulièrement simple et donc d'un prix de revient très faible. En outre, du fait même de la constitution des pieds conformément à l'invention, l'accrochage des fermes 3 par l'intermédiaire de leur crochet 2 est aussi facilité, le logement desdits crochets 2 étant de dimension nettement plus importante que celle desdites crochets 2. Enfin, l'adjonction d'un dispositif de sécurité tel que celui représenté à la figure 3 permet d'assurer de manière particulièrement fiable la sécurité contre les chutes. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention | La présente invention a pour objet une installation de scène, de podium ou d'estrade démontable, essentiellement constituée par des pieds réglables (1) pourvus de moyens d'accrochage (2) destinés à coopérer avec des extrémités en forme de crochets (3) de fermes (4) pour former une infrastructure de support d'un plancher (5), éventuellement avec mise en oeuvre de traverses de support (6).Installation caractérisée en ce que chaque pied réglable (1) est sous forme d'un tube de section carrée et ses moyens d'accrochage (2) des extrémités en forme de crochets (3) des fermes (4) se présentent, chacun, sous forme d'une rosace circulaire entourant totalement ledit pied (1) et fixée à ce dernier au niveau de chaque coin (1') par l'intermédiaire d'une soudure.L'invention est plus particulièrement applicable dans le domaine de la réalisation des installations de scènes, de podiums et d'estrades démontables. | 1. Installation de scène, de podium ou d'estrade démontable, essentiellement constituée par des pieds réglables (1) pourvus de moyens d'accrochage (2) destinés à coopérer avec des extrémités en forme de crochets (3) de fermes (4) pour former une infrastructure de support d'un plancher (5), éventuellement avec mise en oeuvre de traverses de support (6), caractérisée en ce que chaque pied réglable (1) est sous forme d'un tube de section carrée et ses moyens d'accrochage (2) des extrémités en forme de crochets (3) des fermes (4) se présentent, chacun, sous forme d'une rosace circulaire entourant totalement ledit pied (1) et fixée à ce dernier au niveau de chaque coin (1') par l'intermédiaire d'une soudure. 2. Installation, suivant la 1, caractérisée en ce qu'elle est complétée par un dispositif de sécurité contre des chutes accidentelles, qui est essentiellement constitué par des barres verticales (7) pourvues à leur partie inférieure de deux crochets (7') destinés à coopérer avec les rosaces formant les moyens d'accrochage (2) des pieds (1), ces barres (7) étant pourvues, à leur partie supérieure correspondant à l'espace s'étendant au-dessus du plancher (5), de broches (8) de fixation et de verrouillage de barres longitudinales (9) sur lesquelles est monté un filet ou une toile de retenue (10). 3. Installation, suivant la 2, caractérisée en ce que le filet ou la toile de retenue (10) est monté sur les barres longitudinales (9) par prévision, sur ses bords correspondants aux barres longitudinales (9), d'un ourlet permettant l'emmanchement desdites barres longitudinales (9). 4. Installation, suivant la 2, caractérisée en ce que le filet ou la toile de retenue (10) est réalisé en un textile technique à haute résistance, avantageusement à base de fibres synthétiques. 5. Installation, suivant la 2, caractérisée en ce que chaque barre (7) est pourvue au niveau d'au moins un crochet (7') de montage sur les rosaces formant les moyens d'accrochage (2), d'au moins un moyen (11) de verrouillage en position de service. 6. Installation, suivant la 5, caractérisée en ce que le moyen (11) de verrouillage en position de service présente la forme d'une broche ou ergot éclipsable contre l'action d'un ressort de pression, cette broche ou ressort traversant la barre verticale (7) sous le crochet (7') et étant-7- en saillie sur ladite barre (7) jusque sous ledit crochet (7'), alors que son extrémité opposée présente un moyen de manoeuvre sous forme d'un bouton, d'un oeillet ou analogue. | E | E04 | E04H | E04H 3 | E04H 3/28 |
FR2896630 | A1 | MODULE DE RACCORDEMENT ELECTRIQUE ET RAIL DE SUPPORT POUR FIXATION PAR ENCLIQUETAGE DE TELS MODULES | 20,070,727 | Module de raccordement électrique et rail die support pour fixation par encliquetage de tels modules La présente invention concerne les systèmes de raccordement électrique étanches à jonction rapide. Plus particulièrement, l'invention se rapporte à un module de raccordement électrique et à un rail pour la fixation par encliquetage de tels modules pour constituer une barrette modulaire de dispositifs de raccordement. En effet, les systèmes de raccordement électrique à jonction rapide comportent généralement un rail de support par exemple métallique ou réalisé à partir d'un matériau composite sous la forme d'un profilé en U comprenant deux ailes longitudinales entre lesquelles sont maintenus des modules de raccordement. Les modules de raccordement, quant à eux, présentent une forme générale parallélépipédique et comportent deux faces ntérieure et postérieure conformées de manière à coopérer avec les ailes longitudinales du rail. Dans un mode de réalisation connu, les ailes sont chacune pourvues d'un rebord supérieur rentrant tandis que les faces antérieure et postérieure des modules sont chacune pourvues d'une gcrge dans laquelle s'engage un rebord correspondant. Le rail constitue ainsi une glissière dans laquelle les modules peuvent être insérés successivement pour former une barrette de modules de racccrdement. Le montage de chaque module s'effectue en l'orientant par apport à l'axe longitudinal du rail de manière à permettre son insert _on entre les deux ailes selon un mouvement généralement perpendiculaire au plan général du rail puis en insérant, par rotation, les rebords dans les gorges des faces antérieure et postérieure des modules jusqu'à ce que les modules adoptent une position transversale. Les modules ainsi formés sont alors maintenus en position en utilisant des butCes à vis longitudinalement déplaçables sur le rail qui viennent se monter de part et d'autre de la barrette de modules. Lorsque l'on souhaite ajouter un module, il convient de desserrer la vis de l'une des butées, de l'écarter de la barrette, d'insérer un nouveau module puis de resserrer le rail. Comme on le conçoit, ce type d'agencement permet un maintien efficace et fiable des modules et permet de disposer d'un système de raccordement électrique relativement compact. Toutefois, la présence des butées nécessaires au maintien de la barrette de modules augmente le nombre de pièces constitutives du système de raccordement et, par conséquent, son coût de fabrication, et complique le montage des modules. On a tenté de pallier ces inconvénients en utilisant des systèmes de raccordement électrique dans lesquels les modules de raccordement viennent se monter sur le rail par encliquetage. On connaît ainsi, dans l'état de la technique, des modules de raccordement électrique dans lesquels les faces antérieure et postérieure des modules comportent respectivement un bossage qui vient s'insérer dans une empreinte ménagée dans une des ailes du rail et des moyens d'encliquetage qui coopèrent avec des moyens d'encliquetage complémentaires ménagés dans l'autre aile du rail. On pourra à cet égard se référer au document EP 0 756 364 qui décrit un système de raccordement électrique dans lequel le maintien axial des barrettes est réalisé en formant les moyens d'encliquetage, d'une part, sous la forme d'une rainure pourvue d'un bossage médian pratiqué dans la face postérieure des modules et, d'autre part, sous la forme d'une nervure pourvue d'une échancrure médiane ménagée dans la deuxième aile du rail, l'insertion du bossage médian dans l'échancrure assurant un maintien axial des modules. Comme on le conçoit, ce type de configuration complique la réalisation du boîtier, des modules et du rail. Le but de l'invention est donc de pallier les inconvénients des systèmes de raccordement électrique de l'état de la technique en dissociant les moyens d'encliquetage des modules sur le rail et les moyens de maintien axial des modules de raccordement. Un autre but de l'invention est de fournir un module de raccordement électrique de conducteurs permettant de pallier les inconvénients de l'état de la technique tout en conservant une compatibilité avec des rails de support conventionnels. L'invention a donc pour objet, selon un premier aspect, un module de raccordement électrique de conducteurs comprenant un boîtier comprenant une première face munie d'un bossage destiné à s'engager dans une empreinte pratiquée dans une aile lon,;itudinale d'un rail de support profilé à section transversale en forme de U et une deuxième face opposée à la première face et pourvue di; moyens d'encliquetage adaptés pour coopérer avec des moyens d'encliquetage complémentaires pratiqués dans une deuxième aile du rail. Le module de raccordement comporte en outre une surface de fond munie extérieurement d'au moins une butée 'étendant généralement perpendiculairement auxdites première et deuxi eme faces et destinée à coopérer avec une butée complémentaire pratiquée dans le fond du rail. Selon une autre caractéristique de l'invention, le boîtier a une forme générale parallélépipédique et comporte deux faces longitudinales généralement planes, les première et deuxième faces constituant respectivement des faces latérales antérieure et postérieure du boîtier. En ce qui concerne le bossage, celui-ci est par exemple pratiqué à la base du boîtier. Dans un mode de réalisation avantageux, les première et deuxième faces comportent en outre chacune une nervure saillante convexe orientée parallèlement au fond du boîtier. On conserve alors une compatibilité avec un rail duc support conventionnel. En outre, la première face peut être pourvue d'une glissière inclinée destinée à recevoir une étiquette d'indentification. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, la deuxième face du boîtier comporte un épaulement dans lequel s'engage au moins une dent d'encliquetage pratiquée dans la deuxième aile du rail. Cet épaulement peut aussi constituer la nervure saillante. L'épaulement se prolonge avantageusement vers le fond du boîtier par une nervure sagittale destinée à s'engager entre les deux dents d'encliquetage. Selon encore une autre caractéristique du module de raccordement selon l'invention, la butée du fond du boîtier est formée par un rebord périphérique en saillie à partir des faces longitudinales et des faces antérieure et postérieure du boîtier. Selon un deuxième aspect, l'invention a également pour objet un rail de support pour la fixation par encliquetage de modules de raccordement électrique de forme générale parallélépipédique, le rail étant réalisé par moulage d'une matière thermoplastique sous la forme d'un profilé en U comprenant une première aile longitudinale comportant une série d'empreintes destinées à recevoir des bossages pratiqués dans une première face des modules et une deuxième aile longitudinale comprenant des moyens d'encliquetage destinés à coopérer avec des moyens d'encliquetage complémentaires respectifs pratiqués dans une deuxième face du module. Le fond du rail comporte en outre une série de nervures longitudinales destinées respectivement à s'engager dans des empreintes pratiquées dans une surface externe de fond des m adules de raccordement. Selon une autre caractéristique du rail de support selon l'invention, la deuxième aile est constituée par une succession de tronçons d'ailes formant languettes séparées correspondant chacune à un module. Dans un mode de réalisation avantageux, chaque tronçon d'aile comporte une paire de dents d'encliquetage venant s'encliqueter sur un épaulement pratiqué dans l'une des faces du boîtier correspondant. Les dents d'encliquetage peuvent en outre être pourvues de rampes en regard pour le guidage d'une nervure pratiquée dans ladite face du boîtier. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : les figures 1 et 2 sont des vues en perspective d'un module de raccordement électrique cor forme à l'invention ; les figures 3 et 4 sont des vues en perspective d'un rail selon l'invention ; - la figure 5 est une vue en perspective d'un système de raccordement électrique lors du montage de: modules des figures 1 et 2 sur les rails des figures 3 el: 4 ; et la figure 6 est une vue en coupe transversale selon la ligne VI-VI du système de raccordement électrique de la figure 5. On va tout d'abord décrire, en référence aux figures 1 et 2, la structure d'un module de raccordement électrique conforme à l'invention, désigné par la référence numérique générale 1. Comme on le voit sur cette figure, le module 1 a une forme générale parallélépipédique et comporte deux faces longitudi:rales 2 et 3 généralement planes, une face supérieure 4 et une face inférieure 5, ainsi qu'une première face transversale 6, ou face antérieure, et une deuxième face transversale 7 ou face postérieure. Comme cela est connu en soi, le module 1 est constitué par un boîtier réalisé en matière plastique rigide délimitant intérieurement un logement recevant un élément d'étanchéité 8 en matière plastique relativement souple, muni de trous, tels que 9, pour l'insertion d'embouts de raccordement fixés aux extrémités de condJcteurs à interconnecter. Un tel module est destiné à constituer un élément d'une barrette de modules de raccordement étanche à jonction rapide et destiné à être monté sur le rail de support R illustré aux figures 3 et 4. A cet effet, la face antérieure 6 du module 1 est pourvue d'un bossage 10 en saillie à partir de la base du boîtier, qui est destiné à s'insérer dans une empreinte correspondante pratiquée dans le rail. En partie supérieure, la face antérieure 6 est pourvue d'une glissière inclinée 11 servant à l'insertion d'une étiquette d'indentification du module. En partie médiane, la face antérieure 6 est pourvue d'une nervure transverse antérieure [2. Cette nervure adopte une forme générale convexe et arrondie. Elle est destinée à permettre l'insertion du module dans un rail conventionnel en autorisant une rotation du module relativement au rail. Du côté opposé, la face postérieure 7 du module 1 est pourvue de moyens d'encliquetage destinés à coopérer avec des moyens d'encliquetage complémentaires ménagés dans le rail. A cet effet, le module est pourvu d'un épaulement 13 constitué par la face supérieure d'une nervure transverse postérieure 14 s'étendant entre les deux faces longitudinales 2 et 3 du boîtier. Cet épaulement 13 adopte également une forme convexe arrondie pour autoriser un montage du module sur un rail conventionnel. Comme on le voit sur la figure 2, la base du boîtier comporte une empreinte E délimitée par un rebord périphérique 15 s'étendant dans le prolongement des faces latérales 2, 3, 6 et 7 du boîtier. Ce rebord 15, et en particulier les côtés longitudinaux dl. rebord, constitue une butée assurant un maintien axial du module, lorsqu'il est assemblé sur le rail. On va maintenant décrire en référence aux figures 3 et 4 la structure générale du rail de support sur lequel viennent se monter des modules de raccordement 1 pour constituer une barrette de modules. Comme on le voit sur ces figures, le rail R a une forme de profilé en U. Il est réalisé en matière thermoplastique et comporte un fond 16 et deux ailes longitudinales 17 et 18, respectivement antérieure et postérieure. Le rail R présente un profil asymétrique. En effet, l'aile antérieure 17 a une hauteur plus faible que l'aile postérieure 18. En outre, l'aile antérieure 17 est continue alors que l'aile postérieure 18 est constituée par une succession de tronçons d'aile, tels que 19, correspondant chacun à un module de raccordement pour former des languettes déformables indépendamment l'une de l'autre pour l'insertion des modules. En référence à la figure 4, l'accrochage des modules ;;'effectue regard de chaque languette 19. L'encliquetage des modules :;'effectue au moyen des languettes 19 et, en particulier, au moyen d'une paire de dents d'encliquetage 21 et 22 portées par la face interne ce chaque languette, au voisinage des bords latéraux de la languette. Chaque dent est pourvue d'une rampe 23 et 24 sur laquelle vient prendre appui la nervure transverse 14 de la face postérieure 7 d'un module aL cours de son montage pour venir s'encliqueter sur l'épaulement 13 pour obtenir un maintien efficace et fiable des modules. Les rampes 23 et 24 sont tournées vers l'intérieur du rail, c'est-à-dire vers l'autre aile longitudinale 17. Les dents 21 et 22 de chaque paire sont en outre pourvues de rampes 28 et 29 en regard l'une de l'autre pour recevoir et guider une nervure sagittale 27 du module 1. En se référant à nouveau à la figure 3, le maintien axial des modules est alors obtenu au moyen de nervures telles que 25 en relief s'étendant en saillie à partir du fond 15. Les nervures 25 Présentent une largeur correspondant à la largeur de l'empreinte pratiquée dans la surface extérieure 5 de fond du boîtier des modules de sorte que les bords d'extrémité latéraux 26a et 26b des nervures 25 constituent des butées sur lesquelles vient prendre appui le rebord périphérique 15 de la base du boîtier pour le maintien latéral des modules. Le maintien des boîtiers s'effectue ainsi, après montage, sous l'effet combiné de l'insertion des bossages 10 dans la série d'empreintes 20 qui assurent l'accrochage de la face antérieure des boîtiers, des dents d'encliquetage 21 et 22 en appui sur l'épaulement 13 de la nervure transverse 14 des modules, qui évi.:ent tout déplacement vers le haut des modules, et des nervures 25 qui s'engagent dans l'empreinte E de la base des modules et empêchent ainsi tout déplacement axial des modules. par insertion des bossages 10 dans une série d'empreintes 20 respectives régulièrement pratiquées dans l'aile antérieure 17 en Indépendamment ou en combinaison, la mise en oeuvre de l'encliquetage des modules peut être obtenue ou amé forée en prolongeant la nervure transverse 14 des modules par la nervure sagittale 27 jusqu'au rebord 15 de la surface extérieure de Fond 5 du boîtier, sous la forme d'une rampe de hauteur régulièrement décroissante jusqu'à la base du boîtier et en dotant chaque languette 19 de deux rampes complémentaires 28 et 29 portées par les dents 21 et 22 pour guider la nervure sagittale 27 lors de l'insertion d'a module. Dans ce cas, le guidage latéral des modules est alors amélioré par la nervure sagittale entre les rampes 28 et 29. On voit enfin sur les figures 3 et 4 que le rail peut être en outre pourvu d'une gorge longitudinale 30 dans laquelle sont p:•évus des trous de fixation 31. En se référant maintenant aux figures 5 et 6, sur lesquelles on a représenté différents modules 1 dans différentes positions de montage, on voit que le montage d'un module selon l'invention est particulièrement simple à effectuer. En effet, il convient simplement d'incliner les modules par rapport au rail pour insérer le bossage 10 dans l'empreinte 20 du rail puis de faire basculer les modules autour de l'empreinte pour encliqueter la face postérieure 7 du module dans une languette 19 correspondante jusqu'à ce que, en position d'encliquetage, la base du boîtier vienne prendre appui contre le fond du rail (flèche F). Dans cette position, la nervure 25 s'engage dans l'empreinte E pratiquée dans le fond du boîtier et assure un maintien latéral du module dans le rail. En outre, dans cette position, le bossage 10 est toujours maintenu dans l'empreinte du rail. La nervure sagittale 27 est maintenue entre les ergots 28 et 29 de l'aile postérieure 18 du rail | Ce module de raccordement électrique comprend un boîtier comprenant une première face (6) munie d'un bossage (10) destiné à s'engager dans une empreinte pratiquée dans une aile longitudinale d'un rail profilé en U, et une deuxième face opposée (7) pourvue de moyens d'encliquetage adaptés pour coopérer avec des moyens d'encliquetage complémentaires pratiqués dans une deuxième aile du rail.Le module comporte en outre une surface de fond munie extérieurement d'au moins une butée (15) s'étendant généralement perpendiculairement auxdites première et deuxième faces et destinée à coopérer avec une butée complémentaire pratiquée dans le fond du rail. | 1. Module de raccordement électrique de conducteurs comprenant un boîtier comprenant une première face (6) manie d'un bossage (10) destiné à s'engager dans une empreinte (20) pratiquée dans une aile (17) longitudinale d'un rail (R) de support profilé à section transversale en forme de U, et une deuxième face opposée (7) pourvue de moyens d'encliquetage (13, 14) adaptés pour coopérer avec des moyens d'encliquetage complémentaires (21, 22) pratiqués dans une deuxième aile (18) du rail, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une surface de fond (5) munie extérieurement d'au moins une butée (15) s'étendant généralement perpendiculairement auxdites première et deuxième faces et destinée à coopérer avec une butée complémentaire (25) pratiquée dans le fond du rail. 2. Module selon la 1, caractérisé en ce que le boîtier a une forme générale parallélépipédique et comprend deux faces longitudinales (2, 3) généralement planes, les première et deuxième faces (6, 7) constituant respectivement des faces latérales antérieure et postérieure du boîtier. 3. Module selon l'une des 1 et 2, caractérisé en ce que le bossage (10) est pratiqué à la base du boîtier. 4. Module selon l'une quelconque des 1 à 3, caractérisé en ce que les première et deuxième faces (6, 7) comportent en outre chacune une nervure (12, 13) saillante convexe orientée parallèlement au fond du boîtier. 5. Module selon l'une quelconque des 1 à 4, caractérisé en ce que la deuxième face (7) du boîtier comporte un épaulement (13) dans lequel s'engage au moins une dent (21, 22) d'encliquetage pratiquée dans la deuxième aile (18) du rail. 6. Module selon la 5, caractérisé en ce que l'épaulement (13) forme l'une desdites nervures (13), 7. Module selon l'une des 5 et 6, caractérisé en ce que l'épaulement se prolonge vers le fond du boîtier par unenervure sagittale (27) destinée à s'engager entre les deux dents d'encliquetage. 8. Module selon l'une quelconque des 1 à 7, caractérisé en ce que la première face (6) est pourvue d'une glissière (11) inclinée destinée à recevoir une étiquette d'identification_. 9. Module selon l'une quelconque des 2 à 8, caractérisé en ce que la butée de fond du boîtier est formée par un rebord périphérique (15) en saillie à partir des faces longitudinales et des faces antérieure et postérieure du boîtier. 10. Rail de support pour la fixation par encliquetage de modules de raccordement électrique de forme générale parallélépipédique, le rail étant réalisé par moulage d'une matière thermoplastique sous la forme d'un profilé en U_ comprenant une première aile longitudinale (17) comportant une série d'empreintes (20) destinées respectivement à recevoir des bossages (10) pratiqués dans une première face (6) des modules et une deuxième aile (18) longitudinale comportant des moyens d'encliquetage (21, 22 destinés à coopérer avec des moyens d'encliquetage complémentaires (13, 14) respectifs pratiqués dans une deuxième face (7) des modules, caractérisé en ce que le fond du rail comporte une série de nervures (25) longitudinales destinées respectivement à s'appuyer dans des empreintes pratiquées dans une surface externe du fond des mules. 11. Rail selon la 10, caractérisé en c e que la deuxième aile (18) du rail est constituée par une succession de tronçons d'aile (19) formant languettes séparées correspondant chacune à un module. 12. Module selon la 11, caractérisé en ce que chaque tronçon d'aile (19) comporte une paire de dents d'encliquetage (21, 22) venant s'encliqueter sur un épaulement (13) pratiqué dans l'une des faces du boîtier correspondant 13. Module selon la 12, caractérisé en ce que les dents d'encliquetage (21, 22) sont pourvues de rampes en regard (28, 29) pour le guidage d'une nervure sagittale (27) pratiquée &.ns ladite face du boîtier. | H | H02,H01 | H02B,H01R | H02B 1,H01R 9 | H02B 1/052,H01R 9/00 |
FR2895948 | A1 | DISPOSITIF PERFECTIONNE DE MARCHEPIED, ET VEHICULE EQUIPE D'UN TEL DISPOSITIF | 20,070,713 | L'invention concerne, de façon générale, les équipements de sécurité liés à l'exercice d'une activité professionnelle. Plus précisément, l'invention concerne un dispositif de marchepied utilisable sur un véhicule et comprenant au moins un support fixe, une marche, et un détecteur propre à détecter l'occupation de la marche par une personne. 10 Dans le cas de son application privilégiée à un véhicule de collecte de déchets équipé d'une benne, cette détection est utilisée, conformément à la réglementation en vigueur, pour assurer la sécurité des opérateurs 15 présents sur le marchepied en produisant l'arrêt du cycle automatique de la benne et en interdisant au véhicule de rouler au-delà de 30 km/h ainsi qu'en marche arrière. De nombreuses solutions ont été développées pour répondre 20 à ce besoin. Selon un des premiers systèmes connus, décrit dans le document de brevet EP 0 569 927, la marche est rendue escamotable au moyen d'un embiellage à parallélogramme 25 muni d'un vérin hydraulique. Cette solution, qui met en oeuvre douze articulations, présente une complexité démesurée par rapport à la fonctionnalité recherchée. Selon un autre dispositif connu, décrit dans le document 30 de brevet DE 41 21 720, la position inactive de la marche est utilisée comme indicative de l'absence d'opérateur. Bien qu'assez simple, cette solution présente l'inconvénient d'obliger à lever et à baisser la marche à chaque point de collecte. De plus, comme cette opération est gênante pour les opérateurs, ces derniers finissent par neutraliser les moyens qui la rendent nécessaire, et effectuent leur travail en dehors de toute condition de sécurité. Un troisième dispositif connu, décrit dans le document de brevet DE 39 18 971, comporte des interrupteurs électriques associés directement à la marche ou à des poignées ou "mains courantes" pour les opérateurs, combinés à des barrières immatérielles à capteurs optiques ou ultrasonores, voire à des tapis sensibles montés en sandwich dans le plateau de la marche. Or, dans la mesure où les marchepieds sont situés à l'arrière des véhicules, et donc systématiquement exposés à des chocs et à des déformations répétés, les composants de détection sont très rapidement et très souvent hors service. Selon un autre exemple, décrit dans le certificat d'utilité DE 200 11 220, la présence de l'opérateur sur la marche est détectée par des cellules photoélectriques ou capteurs similaires, présentant en pratique les mêmes inconvénients que le deuxième exemple évoqué ci-dessus. En fait, tous les constructeurs ayant mis en place des solutions utilisant des cellules photoélectriques, des capteurs à ultrasons ou des capteurs du même type se sont heurtés aux mêmes problèmes de réglage et de pertinence de l'information recueillie, le capteur s'avérant finalement avoir une portée trop courte ou trop longue, ou se montrant sensible à des paramètres externes non pertinents (gros flocons de neige, feux des autres véhicules en circulation, vêtements de sécurité de plus en plus fluorescents, etc. . .), ces défauts produisant dans tous ces cas des arrêts intempestifs des matériels en pleine collecte. L'invention vise donc à pallier l'ensemble de ces inconvénients techniques tout en permettant le respect des conditions de sécurité définies par la réglementation en vigueur. A cette fin, le dispositif de l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu'en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisé en ce qu'il comprend en outre un support mobile en équerre reliant la marche au support fixe et présentant une section distale sensiblement horizontale et une section proximale sensiblement verticale, en ce que la marche est supportée par l'extrémité distale de la section distale, en ce que la section proximale partage avec le support fixe une zone d'articulation mutuelle et une zone d'appui mutuel, la zone d'appui étant disposée en-dessous de la zone d'articulation, en ce que la section proximale est montée à rotation sur le support fixe, autour d'un axe de basculement disposé dans la zone d'articulation, avec un débattement angulaire d'amplitude contrôlée mécaniquement, et sous l'effet conjugué d'une charge éventuellement portée par la marche ou par la section distale du support mobile et d'une force élastique antagoniste tendant à relever l'extrémité distale du support mobile et dimensionnée pour être à la fois non nulle et vaincue par une charge de valeur minimale, et en ce que le détecteur est lié au support fixe et disposé dans la zone d'appui pour détecter la rotation du support mobile, entre deux positions limites du débattement angulaire, sous l'effet conjugué de la charge éventuelle et de la force élastique. La valeur minimale de la charge est de préférence choisie comme étant égale à une fraction du poids moyen d'une 10 personne adulte, et par exemple de l'ordre de 30 kg. Ainsi, selon que la marche ou le support mobile sont ou non occupés par un ou plusieurs opérateurs, le support mobile adopte, sous l'effet conjugué de la force 15 élastique et de l'éventuelle charge représentée par la présence de ces opérateurs, l'une ou l'autre de deux positions déterminées de façon sûre et facilement détectables par des composants électriques, électroniques ou similaires, garantissant la sécurité des opérateurs. 20 De préférence, la marche est montée à rotation sur le support mobile entre une position inactive dressée et une position fonctionnelle sensiblement horizontale dans laquelle elle adopte un état stable et réversible. A cette fin, la marche peut être articulée sur l'extrémité distale de la section distale au moyen d'une articulation à ressort et à dépassement de la position d'alignement. Cet agencement évite aux opérateurs la gêne qu'occasionnent les dispositifs connus dans lesquels la 25 30 marche est en permanence systématiquement déplacée entre deux positions, tout en leur permettant de placer la marche en position inactive s'ils le souhaitent. Dans un mode de réalisation simple de l'invention, il est possible de prévoir que l'un des supports présente une lumière oblongue centrée sur l'axe de basculement, que l'autre support présente un ergot engagé dans la lumière oblongue, et que le débattement angulaire du support mobile par rapport au support fixe soit ainsi déterminé par le débattement de l'ergot dans la lumière. En cas d'occupation de la marche ou de l'extrémité distale du support mobile par une personne, le support mobile vient de préférence en butée franche sur le support fixe sous l'effet conjugué de la charge que représente une partie au moins du poids de cette personne, et de la force élastique, cet agencement permettant d'assurer que l'opérateur présent sur la marche ne ressente aucune instabilité résultant de l'application d'une force élastique s'opposant à son poids. L'un au moins des supports fixe et mobile peut avantageusement comporter un carter couvrant la zone de raccordement de ces supports et interdisant l'insertion d'une cale de blocage relatif de ces supports. Selon un mode de réalisation possible de l'invention, qui 30 sera représenté aux figures, la section distale se raccorde à l'extrémité inférieure de la section proximale, et le support mobile constitue un levier du deuxième type. Cependant, il est également possible de prévoir que la section distale se raccorde à l'extrémité supérieure de la section proximale, et que le support mobile constitue un levier du premier type. La force élastique peut être développée par un empilement de rondelles élastiques de type "Belleville" précontraintes en compression, cet empilement étant interposé entre les supports dans la zone d'appui. Dans ce cas, le support mobile peut comprendre un voile disposé radialement par rapport à l'axe de basculement et en regard de l'empilement de rondelles, auquel il retransmet la charge éventuellement portée par la marche ou par le support mobile. L'invention concerne également un véhicule à benne, par exemple pour la collecte de déchets, ce véhicule étant caractérisé en ce qu'il est équipé d'un dispositif de marchepied tel que précédemment défini. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 est une vue en élévation et partiellement en coupe d'un dispositif conforme à l'invention, illustré au repos; 10 - la figure 2 est une vue en élévation et partiellement en coupe du dispositif illustré à la figure 1, représenté dans l'état qu'il adopte en cas d'occupation de la marche par une personne; - la figure 3 est une vue en élévation éclatée des deux supports utilisés dans le dispositif illustré aux figures 1 et 2; - la figure 4 est une vue de dessus éclatée des deux supports utilisés dans le dispositif illustré aux figures 1 et 2; 15 - la figure 5 est une vue de face du support fixe utilisé dans le dispositif illustré aux figures 1 et 2; et - la figure 6 est une vue de face et partiellement en coupe de l'assemblage du support fixe et du support 20 mobile utilisés dans le dispositif illustré aux figures 1 et 2. Comme annoncé précédemment, l'invention concerne un dispositif de marchepied destiné, dans son application 25 privilégiée, à équiper -un véhicule de collecte de déchets. Ce dispositif comprend, de façon connue en soi, un support fixe 1, une marche 2, et un détecteur 3 propre à 30 détecter l'occupation de la marche 2 par une personne P (figure 2). Le dispositif de l'invention comprend en outre un support mobile 4 conformé en équerre et reliant la marche 2 au support fixe 1. Ce support mobile 4 présente une section 41 relativement distante du support fixe 1 et sensiblement horizontale, et une section 42 relativement proche du support fixe 1 et sensiblement verticale. La marche 2 est articulée sur l'extrémité distale 410 de la section distale 41, c'est-à-dire sur l'extrémité de cette section qui est la plus éloignée du support fixe 1, de manière à être mobile entre une position fonctionnelle sensiblement horizontale et une position inactive dressée. L'articulation 5 de la marche 2 sur l'extrémité distale 410, qui est par exemple une articulation à dépassement de la position d'alignement encore appelée "genouillère", est équipée d'un ressort 51 accroché au nez 20 de la marche 2 et à une potence 510 du support 4. Dans la position fonctionnelle de la marche, illustrée aux figures 1 et 2, le ressort 51 est moins tendu que lorsque le nez 20 et la potence 510 se trouve dans le plan de l'axe 50 de cette articulation. Grâce à ce type de liaison, la marche 2 adopte, dans sa position fonctionnelle, un état stable mais néanmoins réversible à volonté par rotation de cette marche 2 autour de l'axe 50. La section proximale 42 du support mobile 4 partage avec le support fixe 1 une zone d'articulation mutuelle Z1 et une zone d'appui mutuel Z2. Dans la zone d'articulation Z1, qui surplombe en fonctionnement la zone d'appui Z2, la section proximale 42 du support mobile 4 est montée à rotation sur le support fixe 1, autour d'un axe de basculement Y. La rotation du support mobile 4 par rapport au support fixe 1 est conventionnellement désignée "basculement" en raison du fait qu'elle présente un débattement angulaire d'amplitude contrôlée mécaniquement, typiquement inférieure à 5 degrés et par exemple de l'ordre de 2 degrés. Pour ce faire, l'un des supports, par exemple le support fixe 1, présente par exemple une lumière oblongue 10 centrée sur l'axe de basculement Y, et l'autre support, en l'occurrence le support mobile 4, présente un ergot 43 engagé à la fois dans le perçage 430 du support mobile et dans la lumière oblongue 10 du support fixe, de sorte que le débattement angulaire du support mobile 4 par rapport au support fixe 1 est déterminé par le débattement de l'ergot 43 dans la lumière 10. En fait, le basculement du support mobile 4 autour de l'axe Y par rapport au support fixe 1 est soumis à l'effet conjugué d'une charge éventuellement portée par la marche 2 ou par la section distale 41, et d'une force élastique antagoniste tendant à relever l'extrémité distale 410 du support mobile 4. La charge éventuelle est typiquement constituée par le poids d'une personne P occupant le cas échéant la marche 2 ou la section distale 41 du support mobile 4, et la force élastique est dimensionnée pour être à la fois non nulle et vaincue par une charge de valeur minimale, de l'ordre de 30 kilogrammes par exemple. Compte tenu du fait que la charge et la force élastique exercent, par rapport à l'axe de basculement Y, des couples de rotation respectifs par l'intermédiaire de bras de leviers a priori différents, et compte tenu de l'importance du bras de levier avec lequel s'applique la charge par rapport à l'axe de basculement Y, la force élastique doit éventuellement présenter une valeur élevée si elle est exercée à proximité de cet axe de basculement. Dans ce cas, cette force élastique est par exemple développée par un empilement 6 de rondelles élastiques de type "Belleville" précontraintes en compression, cet empilement étant disposé dans la zone d'appui Z2 et interposé entre le support fixe 1 et le support mobile 4. Plus précisément, le support mobile 4 peut par exemple comprendre un voile 45 disposé radialement par rapport à l'axe de basculement Y et en regard de l'empilement 6 de rondelles, auquel il retransmet, avec un facteur multiplicatif de bras de levier, la charge P éventuellement portée par la marche ou par ce support mobile, c'est-à-dire typiquement le poids ou une fraction du poids d'une personne P. Le détecteur 3 est lié au support fixe 1 et disposé dans la zone d'appui Z2. Bien entendu, le "support fixe" est ici compris comme englobant tout élément supportant le support mobile 4 ou toute pièce solidaire de cet élément, le détecteur 3 pouvant donc être fixé au véhicule lorsque le dispositif de l'invention est monté sur ce dernier. Ainsi disposé, le détecteur 3, qui peut par exemple être constitué par un contact électrique étanche ou un capteur de proximité, est capable de détecter la rotation du support mobile 4 autour de l'axe de basculement Y sous l'effet conjugué de la force élastique développée par l'empilement 6 et de la charge exercée à l'encontre de cette force élastique et constituée par le poids la personne P. Comme l'illustre la figure 1, la force élastique repousse l'ergot 43 contre le bord supérieur de la lumière oblongue 10 dans la position de repos du dispositif, c'est-à-dire en cas d'inoccupation de la marche 2, alors que, dans le cas contraire illustré à la figure 2, la charge constituée par le poids de la personne P vainc l'effet de la force élastique et repousse l'ergot 43 vers le bord inférieur de la lumière oblongue 10. En pratique, il est cependant judicieux que le support mobile 4, en cas d'occupation de la marche 2, vienne en butée franche sur le support fixe 1 dans la zone d'appui 12 Z2 pour optimiser le confort et la stabilité de la personne P. Pour éviter toute tentative de neutralisation du détecteur 3, l'un et / ou l'autre des supports fixe et mobile 1 et 4 peut être doté d'un carter 44 recouvrant la zone de raccordement de ces supports et interdisant l'insertion d'une cale qui serait destinée à assurer le blocage relatif de ces supports. Les figures 1 et 2 représentent un mode de réalisation dans lequel la section distale 41 du support mobile 4 se raccorde à l'extrémité inférieure de la section proximale 42. Dans ces conditions, le support mobile 4 constitue un levier du deuxième type vis-à-vis de la charge constituée par le poids de la personne P, de la résistance appliquée par l'empilement 6 de rondelles élastiques, et du point de rotation constitué par l'axe de basculement Y. L'invention pourrait néanmoins être mise en oeuvre en raccordant la section distale 41 du support mobile 4 à l'extrémité supérieure de la section proximale 42, par exemple à la hauteur de l'axe de basculement Y. Dans ce cas, le support mobile 4 constituerait alors un levier du premier type vis-à-vis de la charge constituée par le poids de la personne P, de la résistance appliquée par l'empilement 6 de rondelles élastiques, et du point de rotation constitué par l'axe de basculement Y | L'invention concerne un dispositif de marchepied, notamment pour véhicule de collecte de déchets, comprenant un support fixe (1), une marche éventuellement escamotable (2), et un détecteur (3) propre à détecter l'occupation de la marche par une personne (P).Le dispositif de l'invention comprend en outre un support mobile (4) conformé en équerre, supportant la marche (2), et monté basculant avec un débattement d'amplitude contrôlée mécaniquement sur le support fixe (1) autour d'un axe (Y), sous l'effet du poids d'un occupant (P) de la marche et d'une force élastique antagoniste par exemple développée par un empilement (6) de rondelles élastiques de type "Belleville", le détecteur (3) étant lié au support fixe (1) dans la zone (Z2) d'appui mutuel des supports pour détecter la rotation du support mobile (4). | 1. Dispositif de marchepied utilisable sur un véhicule et comprenant au moins un support fixe (1), une marche (2), et un détecteur (3) propre à détecter l'occupation de la marche (2) par une personne (P), caractérisé en ce qu'il comprend en outre un support mobile (4) en équerre reliant la marche (2) au support fixe (1) et présentant une section distale (41) sensiblement horizontale et une section proximale (42) sensiblement verticale, en ce que la marche (2) est supportée par l'extrémité distale (410) de la section distale (41), en ce que la section proximale (42) partage avec le support fixe (1) une zone d'articulation mutuelle (Z1) et une zone d'appui mutuel (Z2), la zone d'appui (Z2) étant disposée en-dessous de la zone d'articulation (Z1), en ce que la section proximale (42) est montée à rotation sur le support fixe (1), autour d'un axe de basculement (Y) disposé dans la zone d'articulation (Z1), avec un débattement angulaire d'amplitude contrôlée mécaniquement, et sous l'effet conjugué d'une charge (P) éventuellement portée par la marche (2) ou par la section distale (41) du support mobile (4) et d'une force élastique antagoniste tendant à relever l'extrémité distale (410) du support mobile (4) et dimensionnée pour être à la fois non nulle et vaincue par une charge de valeur minimale, et en ce que le détecteur (3) est lié au support fixe (1) et disposé dans la zone d'appui (Z2) pour détecter la rotation du support mobile (4) entre deux positions limites du débattementangulaire sous l'effet conjugué de la charge éventuelle et de la force élastique. 2. Dispositif de marchepied suivant la 1, caractérisé en ce que la marche (2) est montée à rotation sur le support mobile (4) entre une position inactive dressée, et une position fonctionnelle sensiblement horizontale dans laquelle elle adopte un état stable et réversible. 3. Dispositif de marchepied suivant l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que la marche (2) est articulée sur l'extrémité distale (410) de la section distale (41) au moyen d'une articulation (5) à ressort (51) et à dépassement de la position d'alignement. 4. Dispositif de marchepied suivant l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que l'un des supports (1) présente une lumière oblongue (10) centrée sur l'axe de basculement (Y), en ce que l'autre support présente un ergot (43) engagé dans la lumière oblongue (10), et en ce que le débattement angulaire du support mobile (4) par rapport au support fixe (1) est déterminé par le débattement de l'ergot (43) dans la lumière (10). 5. Dispositif de marchepied suivant l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le support mobile (4), en cas d'occupation de la marche (2) ou de l'extrémité distale (41) par une personne (P), vient en butée franche sur le support fixe (1) sousl'effet conjugué de la charge (P) que représente une partie au moins du poids de cette personne, et de la force élastique. 6. Dispositif de marchepied suivant l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que l'un au moins des supports fixe et mobile (1, 4) comporte un carter (44) couvrant la zone de raccordement de ces supports (1, 4) et interdisant l'insertion d'une cale de blocage relatif de ces supports (1, 4). 7. Dispositif de marchepied suivant l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que la section distale (41) se raccorde à l'extrémité supérieure de la section proximale (42), et en ce que le support mobile (4) constitue un levier du premier type. 8. Dispositif de marchepied suivant l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que la section distale (41) se raccorde à l'extrémité inférieure de la section proximale (42), et en ce que le support mobile (4) constitue un levier du deuxième type. 9. Dispositif de marchepied suivant l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un empilement (6) de rondelles élastiques de type "Belleville" précontraintes en compression, cet empilement étant interposé entre les supports (1, 4) dans la zone d'appui (Z2) et propre à développer ladite force élastique, et en ce que le support mobile (4) comprend un voile (45) disposé radialement par rapport à l'axe de basculement (Y) et en regard de l'empilement (6) derondelles, auquel .il retransmet la charge (P) éventuellement portée par la marche ou par ce support mobile. 10. Véhicule à benne, notamment pour la collecte de déchets, caractérisé en ce qu'il est équipé d'un dispositif de marchepied suivant l'une quelconque des précédentes. | B | B60,B65 | B60R,B65F | B60R 3,B65F 3 | B60R 3/02,B65F 3/00 |
FR2896475 | A1 | ASSEMBLAGE ELEMENTAIRE DE CARROSSERIE POUR VEHICULE AUTOMOBILE | 20,070,727 | La présente invention concerne un . On connaît un tel assemblage comprenant un côté de caisse, une doublure d'arc pavillon, une doublure de montant de baie et une traverse avant de pavillon. Selon cet assemblage, le côté de caisse, la doublure d'arc pavillon et la doublure de montant de baie forment un ensemble pouvant se raccorder à la traverse avant de pavillon par une liaison nodale à trois branches réalisée par un gousset sur lequel peut être fixée l'extrémité correspondante de la traverse Ces goussets, de importantes, assurent un bon avant de pavillon. dimensions relativement comportement en vibrations bonne tenue à l'élingage de celle-ci destinés à recevoir un pare-brise ces goussets constituent des proéminences importantes à l'intérieur de la caisse qui ne peuvent s'accommoder d'un pare-brise panoramique 20 occupant tout ou partie du pavillon d'un véhicule du fait que leur présence réduit le clair de glace d'un tel pare-brise. La présente invention a pour but d'éliminer l'inconvénient ci-dessus en proposant un assemblage 25 élémentaire de carrosserie pour véhicule automobile pouvant être adapté pour recevoir un pare-brise normal ou un pare-brise panoramique à partir de la même carrosserie ou caisse de ce véhicule. A cet effet, selon l'invention, l'assemblage 30 élémentaire de carrosserie pour véhicule automobile, du type comprenant un côté de caisse, une doublure d'arc pavillon, une doublure de montant de baie et une traverse avant de pavillon, dans lequel le côté de caisse, la doublure d'arc pavillon et la doublure de montant de baie 35 forment un ensemble pouvant se raccorder à la traverse avant de pavillon par une liaison nodale à trois branches réalisée par un gousset sur lequel peut être fixée de la caisse et une 15 pour des véhicules normal. Cependant, l'extrémité correspondante de la traverse avant de pavillon, est caractérisé en ce que le gousset comprend une ligne sécable s'étendant suivant une direction sensiblement parallèle à la doublure d'arc pavillon et à proximité des doublures d'arc pavillon et de montant de baie de manière à permettre la séparation suivant cette ligne d'une partie du gousset et ne laisser subsister aux doublures d'arc pavillon et de montant de baie que la partie restante du gousset lorsque le pavillon du véhicule doit être occupé par un pare-brise panoramique. De préférence, la ligne sécable comprend une série de trous prédécoupés dans le gousset qui peut être séparé des doublures d'arc pavillon et de montant de baie par cisaillage de la matière de gousset reliant les uns aux autres les trous prédécoupés. La série de trous prédécoupés et le cisaillage du gousset sont effectués par poinçonnage. Avantageusement, les trous sont oblongs. Lorsqu'un pare- brise normal doit être posé dans la baie du véhicule, l'extrémité de la traverse avant de pavillon est fixée sur la majeure partie du gousset et allant au-delà de la ligne sécable. En outre, le gousset comporte à son extrémité libre une petite patte pouvant être introduite dans un perçage de l'extrémité de la traverse avant de pavillon et repliée sur cette extrémité pour maintenir la traverse au gousset avant la phase de fixation par soudage de la traverse à ce gousset. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement dans la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels : trois être 30 avant de pavillon 3 branches réalisée par un gousset 8 sur lequel peut fixée l'extrémité correspondante de la traverse pour l'installation d'un pare-brise - la figure 1 est une vue de dessus d'une partie de caisse d'un véhicule automobile pourvue d'un pare-brise panoramique et de goussets conformes à l'invention ; - la figure 2 est une vue agrandie de la partie cerclée en II de la figure 1 et représentant le gousset conforme à l'invention ; - la figure 3 est une vue semblable à celle de la figure 2 et montrant le gousset de l'invention amputé de l'une de ses parties proéminente ; et - la figure 4 est une vue semblable à celle de la figure 3 et montrant la fixation d'une extrémité de la traverse avant de pavillon sur le gousset de l'invention. Comme cela ressort mieux de la figure 1, l'invention concerne l'assemblage d'une partie d'une carrosserie ou caisse de véhicule automobile comportant notamment l'arc de pavillon 1, le montant de baie 2 et la traverse avant de pavillon 3 partiellement visible en figure 4 lorsqu'utilisée pour former un pavillon délimitant la baie de ce véhicule destinée à recevoir un pare-brise normal. Plus précisément, cet assemblage comprend un côté de caisse 4, une doublure d'arc pavillon 5, une doublure de montant de baie 6 et la traverse avant de pavillon 3. Comme cela est connu en soi, le côté de caisse 4, la doublure d'arc pavillon 5 et la doublure de montant de baie 6 forment un ensemble pouvant se raccorder à la traverse avant de pavillon 3 par une liaison nodale 7 à normal. Le gousset 8 véhicule suivant perpendiculaire à lafait saillie dans la caisse du une direction approximativement doublure de montant de baie 6 et la 35 doublure d'arc pavillon 5 l'une de l'autre. sensiblement en prolongement Selon l'invention, le gousset 8 comprend une ligne sécable 9 s'étendant suivant une direction sensiblement parallèle à la doublure d'arc pavillon 5 et à proximité des doublures d'arc pavillon 5 et de montant de baie 6 de manière à permettre la séparation suivant cette ligne 9 d'une partie 8a du gousset 8 et ne laisser subsister aux doublures d'arc pavillon et de montant de baie 5, 6 que la partie restante 8b du gousset 8 lorsque tout ou partie du pavillon P du véhicule doit être occupée par un pare- brise panoramique PB comme représenté en figure 1. Cette figure montre à gauche la présence proéminente du gousset 8 en traits mixtes réduisant le clair de glace du pare-brise panoramique PB s'il devait être monté avec un tel gousset et montre également la limite de sérigraphie LS qu'aurait le pare-brise PB si le gousset 8 n'était pas découpé. La partie à droite de cette figure montre la partie restante 8b du gousset après découpe de sa partie 8a suivant la ligne sécable 9 et de dimension ne gênant pratiquement pas le clair de glace du pare-brise panoramique PB dans la limite de sérigraphie LS correspondante. De préférence, la ligne sécable 9 comprend une série de trous 10 prédécoupés dans le gousset 8 pour permettre la séparation de la partie de gousset 8a de la partie restante 8b de ce gousset et, par conséquent, des doublures d'arc pavillon 5 et de montant de baie 6, par cisaillage de la matière du gousset reliant les uns aux autres les trous prédécoupés 10 qui peuvent être oblongs. La série de trous 10 est obtenue par une machine de poinçonnage qui peut également être utilisée pour ensuite cisailler le gousset 8 suivant la ligne sécable 9 pour effectuer la séparation de la partie de gousset 8a de la partie restante 8b. Lorsque la traverse avant de pavillon 3 doit être montée à la carrosserie du véhicule pour la formation d'un pavillon traditionnel, chaque extrémité de cette traverse est montée en appui sur pratiquement toute la partie de gousset 8 comme représenté en figure 4 en débordant ainsi au-delà de la ligne sécable 9 et recouvrant par conséquent les trous prédécoupés 10. Ainsi, chaque gousset supporte rigidement l'extrémité correspondante de la traverse 3. Chaque gousset 8 comporte à l'extrémité libre de sa partie 8a une petite patte 11 pouvant être introduite dans un perçage correspondant 12 de l'extrémité de la traverse 3 en étant repliée ou rabattue élastiquement sur la traverse 3 pour maintenir cette dernière sur le gousset 8 et éviter qu'elle ne tombe par des chocs et vibrations susceptibles d'être appliqués à la caisse lors du processus de fabrication et ce avant la phase de fixation par soudage de la traverse 3 à ce gousset. Ainsi, une même caisse ou carrosserie d'un véhicule peut être utilisée pour recevoir un pavillon et un pare-brise traditionnels en conservant la structure habituelle des goussets de support de la traverse avant de pavillon ou recevoir un pare-brise panoramique occupant tout ou partie du pavillon du véhicule en découpant et retirant une partie de chacun de ces goussets suivant une ligne sécable de celui-ci en utilisant une machine de poinçonnage traditionnelle de façon que la partie restante de chaque gousset attachée aux doublures d'arc pavillon et de montant de baie n'occasionne aucune gêne de visibilité au travers du pare-brise panoramique | La présente invention concerne un assemblage élémentaire de carrosserie pour véhicule automobile.L'assemblage est caractérisé en ce que le gousset (8) comprend une ligne sécable (9) s'étendant suivant une direction sensiblement parallèle à la doublure d'arc pavillon (5) et à proximité des doublures d'arc pavillon (5) et de montant de baie (6) de manière à permettre la séparation suivant la ligne (9) d'une partie (8a) du gousset (8) et ne laisser subsister à ces doublures que la partie restante (8b) du gousset (8) lorsque le pavillon du véhicule doit être occupé par un pare-brise panoramique.L'invention trouve application dans le domaine de l'automobile. | 1. Assemblage élémentaire de carrosserie pour véhicule automobile, comprenant un côté de caisse (4), une doublure d'arc pavillon (5), une doublure de montant de baie (6) et une traverse avant de pavillon (3), dans lequel le côté de caisse (4), la doublure d'arc pavillon (5) et la doublure de montant de baie (6) forment un ensemble pouvant se raccorder à la traverse avant de pavillon (3) par une liaison nodale à trois branches réalisée par un gousset (8) sur lequel peut être fixée l'extrémité correspondante de la traverse avant de pavillon (3), caractérisé en ce que le gousset (8) comprend une ligne sécable (9) s'étendant suivant une direction sensiblement parallèle à la doublure d'arc pavillon (5) et à proximité des doublures d'arc pavillon (5) et de montant de baie (6) de manière à permettre la séparation suivant cette ligne d'une partie (8a) du gousset (8) et ne laisser subsister aux doublures d'arc pavillon (5) et de montant de baie (6) que la partie restante (8b) du gousset (8) lorsque le pavillon (P) du véhicule doit être occupé par un pare-brise panoramique (PB). 2. Assemblage élémentaire de carrosserie selon la 1, caractérisé en ce que la ligne sécable (9) comprend une série de trous (10) prédécoupés dans le gousset (8) qui peut être séparé des doublures d'arc pavillon (5) et de montant de baie (6) par cisaillage de la matière du gousset (8) reliant les uns aux autres les trous prédécoupés (10). 3. Assemblage élémentaire de carrosserie selon la 2, caractérisé en ce que la série de trous prédécoupés (10) et le cisaillage du gousset (8) sont effectués par poinçonnage. 4. Assemblage élémentaire de carrosserie selon la 2 ou 3, caractérisé en ce que les trous (10) sont oblongs. 5. Assemblage élémentaire de carrosserie selon la 1, caractérisé en ce que l'extrémité de la traverse avant de pavillon (3) est fixée sur la majeure partie du gousset (8) et allant au-delà de la ligne sécable (9) lorsque qu'un pare-brise normal (PB) doit être posé dans la baie du véhicule. 6. Assemblage élémentaire de carrosserie selon la 1 ou 5, caractérisé en ce que le gousset (8) comporte à son extrémité libre une petite patte (11) pouvant être introduite dans un perçage (12) de l'extrémité de la traverse avant de pavillon (3) et repliée sur cette extrémité pour maintenir la traverse (3) au gousset (8) avant la phase de fixation par soudage de la traverse (3) à ce gousset.15 | B | B62 | B62D | B62D 65,B62D 25,B62D 27 | B62D 65/02,B62D 25/06,B62D 27/00 |
FR2899837 | A1 | PANNEAU EN MATERIAU COMPOSITE ET PROCEDE DE REALISATION DE CE PANNEAU | 20,071,019 | La présente invention concerne un panneau en matériau composite, plus particulièrement destiné à l'industrie aéronautique, et un procédé de réalisation de ce panneau. Il est connu de réaliser des profilés de forme semi-tubulaire, qui, lorsqu'ils sont fixés sur un panneau, constituent des raidisseurs rigides. Lorsque l'on veut constituer des panneaux plans ou courbes entièrement réalisés en matériaux composites en y intégrant ce type de raidisseurs, de nombreuses difficultés techniques compliquent la mise en oeuvre. En particulier, lorsque l'on recherche l'obtention de performances élevées dans les propriétés mécaniques des panneaux auto-raidis, il est préférable d'assembler les pièces composites renforcées de fibres carbone, verre, kevlar ou autres, et de matrice de type résine thermodurcissable, par mode de co-cuisson plutôt que par assemblage par collage ou par fixations mécaniques. La co-cuisson de matériaux composites est en fait obtenue en respectant un cycle de pression, température et temps bien précis tandis que les pièces sont maintenues entre elles par pression hydrostatique (utilisation de compactage par mise en place de vessies sous vide, et/ou maintien en pression de l'ensemble pour éviter toute porosité dans le matériau et garantir la parfaite cohésion entre fibres et matrice. Il est également possible de produire de tels assemblages par d'autres procédés connus tel que le RTM : Resin Transfert Molding , ou LRI : light Resin Infusion , ne nécessitant pas d'autoclave. Dans ces types de procédés de fabrication, la difficulté principale est celle qui consiste à réaliser les raidisseurs tubulaires. Des principes utilisés pour ces réalisations sont bien connus : - mise en place de mandrins à l'intérieur des profilés que l'on retire en fin de cuisson : ces outillages sont lourds et difficiles à enlever dès lors 30 que la longueur des profilés est conséquente. - mise en place de mandrins en silicone, gonflables, que l'on retire en fin de cuisson : ces outillages sont difficiles à enlever dès lors que la longueur des profilés est conséquente et la mise en oeuvre est complexe. - mise en place de noyaux en mousse rigide que l'on enlève de 35 préférence après la cuisson pour des raisons de masse. Ce procédé est onéreux. - mise en place de mandrins métalliques fusibles à bas point de fusion que l'on enlève simplement en fin de cuisson en élevant la température au niveau de leur point de fusion, température restant tolérable par le composite constituant le pièce à réaliser. Ce procédé est lourd à mettre en oeuvre et peu économique. La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en fournissant un panneau en matériau composite incluant des raidisseurs et un procédé de réalisation de panneaux composites, qui permette une mise en oeuvre rapide et économique, et réponde aux exigences de forte tenue mécanique. Le panneau concerné comprend, de manière connue en soi, des couches de fibres noyées dans une résine polymérisable et des profilés constituant des raidisseurs rigides, situés entre les couches de fibres. Selon l'invention, lesdits profilés sont préfabriqués en un matériau composite compatible en termes d'adhérence, avec la résine desdites couches, c'est-à-dire en un matériau composite propre à être lié, après polymérisation, aux couches que comprend le matériau composite du panneau ; chaque profilé est tubulaire et comprend au moins une paroi plane par laquelle il est lié intimement à une couche que comprend le panneau et est recouvert par une ou plusieurs autres couches que comprend le panneau, en étant également lié intimement à cette ou ces couches. Les profilés forment ainsi des noyaux tubulaires préfabriqués, intimement liés aux couches environnantes du panneau, en particulier au niveau de leurs faces planes. Ces profilés sont ainsi utilisés au moment de la fabrication du panneau pour constituer des raidisseurs de ce panneau, et, au cours de l'utilisation du panneau, sont "travaillants", c'est-à-dire interviennent dans la résistance du panneau. De préférence, chaque profilé comprend des fibres majoritairement orientées dans une direction privilégiée des profilés, notamment dans le sens longitudinal de ceux-ci. Chaque profilé peut notamment être réalisé par le procédé dit de "pultrusion", ou par enroulement filamentaire; Les profilés obtenus par ces procédés sont très résistants, et la mise en oeuvre est particulièrement économique puisqu'entièrement automatique et rapide. Chaque profilé peut comprendre au moins une zone arrondie au niveau d'au moins une de ses parois latérales raccordées à sa paroi plane précitée, formant, après mise en place du profilé sur la couche recevant cette paroi, une transition progressive entre ces parois latérales et cette couche. Le procédé selon l'invention comprend les étapes consistant : - à constituer sur un outillage une ou plusieurs couches de fond du panneau, comprenant au moins une couche de fibres imprégnées de résine polymérisable ; - à mettre en place sur cette ou ces couches de fond, avant polymérisation de leur résine, des profilés tubulaires préfabriqués dont les parois sont en un matériau composite compatible en termes d'adhérence, avec la résine de cette ou ces couches de fond et avec la résine polymérisable d'une ou plusieurs couches supérieures du panneau, c'est-à- dire en un matériau composite propre à être lié, après polymérisation, aux couches que comprend le matériau composite du panneau ; chaque profilé comprend au moins une paroi plane par laquelle il est appliqué sur la ou les couches de fond de manière à amener cette paroi à adhérer intimement à la ou les couches de fond ; - à appliquer intimement sur chaque profilé, avant polymérisation de la résine des couches de fond, des bandes de fibres imprégnées de résine polymérisable, formant tout ou partie de la ou desdites couches supérieures du panneau, ces bandes présentant des largeurs telles qu'elles forment des débords de part et d'autre de chaque profilé, ces débords étant appliqués sur la ou les couches de fond ; - à recouvrir l'ensemble du panneau par une membrane étanche à l'air et à mettre en dépression l'espace délimité par cette membrane et par le marbre ; - à mettre l'ensemble de l'outillage, du panneau et de la membrane dans un autoclave et à réaliser une cuisson du panneau avec exercice d'une pression positive sur la face extérieure de la membrane. Les profilés garantissent après cuisson une parfaite liaison au panneau par effet de co-cuisson au niveau du contact direct des débords et par effet de collage au niveau des surfaces en contact entre les profilés, la ou lesdites couches supérieures et la ou lesdites couches de fond. Les surfaces planes des profilés assurent le transfert des flux de cisaillement par effet de collage avec les couches de fibres ou de tissu qui les enveloppent. La ou les couches de fond et la ou les couches supérieures sont co-cuites entre les profilés, et constituent en final une même et unique peau, parfaitement compacte et exempte de toute inclusion de bulles d'air du fait de la cuisson non seulement avec mise en dépression au moyen de la membrane mais également avec mise en surpression du panneau et de la membrane dans l'autoclave. Cette mise en surpression assure un très fort compactage de la matière sans pour autant altérer le matériau du fait de la membrane étanche. Chaque profilé peut être simplement appliqué sur la ou lesdites couches de fond, et venir adhérer à celles-ci par simple pégosité de la résine des couches de fond ; le procédé peut également comprendre l'étape consistant à mettre en place un film de résine ou de colle sur la ou les couches de fond, aux emplacements destinés à recevoir les profilés. L'invention sera bien comprise, et d'autres avantages de celle-ci apparaîtront, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple non limitatif, un panneau obtenu par le procédé qu'elle concerne. La figure unique est une vue en coupe de ce panneau, en cours de fabrication. Le procédé selon l'invention comprend les étapes consistant : - à constituer, sur un outillage 4, une ou plusieurs couches de fond 1 du panneau, comprenant au moins une couche de fibres imprégnées de résine polymérisable, notamment en tissu de verre, carbone, kevlar ou similaire, imprégné d'une résine époxyde ou phénolique ; - à mettre en place sur cette ou ces couches de fond 1, avant polymérisation de leur résine, des couches supplémentaires 7 de résine ou de colle aux emplacements destinés à recevoir des profilés tubulaires 3 ; - à mettre en place sur ces couches supplémentaires 7, avant polymérisation de la résine de ces couches 7 et de la ou des couches de fond 1, des profilés tubulaires 3 dont les parois sont en un matériau composite cornpatible en termes d'adhérence, avec la résine de la ou des couches de fond 1 et avec la résine polymérisable d'une ou plusieurs couches supérieures 8 du panneau, c'est-à-dire en un matériau composite propre à être lié, après polymérisation, aux couches 1 et 8 que comprend le matériau composite du panneau ; chaque profilé 3 comprend au moins une paroi plane par laquelle il est appliqué sur la ou les couches de fond 1 de manière à amener cette paroi à adhérer à la ou les couches de fond 1 ; - à appliquer sur chaque profilé 3, avant polymérisation de la résine des couches de fond 1, des bandes 8 de fibres imprégnées de résine polymérisable, présentant des largeurs telles qu'elles forment des débords 9 de part et d'autre de chaque profilé 3, ces débords 9 étant appliqués sur la ou les couches de fond 1 ; - à recouvrir l'ensemble du panneau par une membrane 5 étanche à l'air, comprenant des joints 6 appliqués sur le marbre 4, et à mettre en dépression l'espace délimité par cette membrane et par le marbre 4; - à mettre l'ensemble de l'outillage 4, du panneau et de la membrane 5 dans un autoclave et à réaliser une cuisson du panneau avec exercice d'une pression positive sur la face extérieure de la membrane 5 ; cette pression positive peut être de l'ordre de 6 à 7 HPa ; la température de cuisson est adaptée au type de résine utilisé, par exemple 180 à 200 C. pour une résine époxy. Chaque profilé 3 utilisé est réalisé par le procédé dit de 20 "pultrusion", et comprend des fibres majoritairement orientées dans le sens longitudinal. Chaque profilé 3 comprend au moins une zone arrondie 10 au niveau d'au moins une de ses parois latérales raccordées à sa paroi plane précitée, formant, après mise en place du profilé 3 sur la ou les couches de 25 fond 1, une transition progressive entre ces parois latérales et cette ou ces couches de fond 1 | Ce panneau en matériau composite comprend des couches (1, 8) de fibres noyées dans une résine polymérisable et des profilés (3) constituant des raidisseurs rigides, situés entre les couches de fibres.Selon invention, lesdits profilés (3) sont préfabriqués en un matériau composite compatible en termes d'adhérence, avec la résine desdites couches (1, 8), c'est-à-dire en un matériau composite propre à être lié, après polymérisation, aux couches que comprend le matériau composite du panneau ; chaque profilé (3) est tubulaire et comprend au moins une paroi plane par laquelle il est lié intimement à une couche (1) que comprend le panneau et est recouvert par une ou plusieurs autres couches (8) que comprend le panneau, en étant également lié intimement à cette ou ces couches. | 1. Panneau en matériau composite, comprenant des couches (1, 8) de fibres noyées dans une résine polymérisable et des profilés (3) constituant des raidisseurs rigides, situés entre les couches de fibres, caractérisé en ce que lesdits profilés (3) sont préfabriqués en un matériau composite compatible en termes d'adhérence, avec la résine desdites couches (1, 8), c'est-à-dire en un matériau composite propre à être lié, après polymérisation, aux couches que comprend le matériau composite du panneau ; chaque profilé (3) est tubulaire et comprend au moins une paroi plane par laquelle il est lié intimement à une couche (1) que comprend le panneau et est recouvert par une ou plusieurs autres couches (8) que comprend le panneau, en étant également lié intimement à cette ou ces couches. 2. Panneau selon la 1, caractérisé en ce que chaque profilé (3) comprend des fibres majoritairement orientées dans une direction privilégiée des profilés (3), notamment dans le sens longitudinal de ceux-ci. 3. Panneau selon la 2, caractérisé en ce que chaque profilé (3) est réalisés par le procédé dit de "pultrusion", ou par 20 enroulement filamentaire. 4. Panneau selon l'une des 1 à 3, caractérisé en ce que chaque profilé (3) comprend au moins une zone arrondie (10) au niveau d'au moins une de ses parois latérales raccordées à sa paroi plane précitée, formant, après mise en place du profilé (3) sur la couche (1) 25 recevant cette paroi, une transition progressive entre ces parois latérales et cette couche (1). 5. Procédé de réalisation d'un panneau en matériau composite selon l'une des 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant : 30 - à constituer sur un outillage (4) une ou plusieurs couches de fond (1) du panneau, comprenant au moins une couche de fibres imprégnées de résine polymérisable ; - à mettre en place sur cette ou ces couches de fond (1), avant polymérisation de leur résine, des profilés tubulaires (3) dont les parois 35 sont en un matériau composite compatible en termes d'adhérence, avec la résine de cette ou ces couches de fond (1) et avec la résine polymérisabled'une ou plusieurs couches supérieures (8) du panneau, c'est-à-dire en un matériau composite propre à être lié, après polymérisation, aux couches (1, 8) comprend le matériau composite du panneau ; chaque profilé (3) comprend au moins une paroi plane par laquelle il est appliqué sur la ou les couches de fond (1) de manière à amener cette paroi à adhérer intimement à la ou les couches de fond (1) ; - à appliquer intimement sur chaque profilé (3), avant polymérisation de la résine des couches de fond (1), des bandes (8) de fibres imprégnées de résine polymérisable, formant tout ou partie de la ou desdites couches supérieures du panneau, ces bandes (8) présentant des largeurs telles qu'elles forment des débords (9) de part et d'autre de chaque profilé (3), appliqués sur la ou les couches de fond (1) ; - à recouvrir l'ensemble du panneau par une membrane (5) étanche à l'air et à mettre en dépression l'espace délimité par cette 15 membrane (5) et par le marbre (4) ; - à mettre l'ensemble de l'outillage (4), du panneau et de la membrane (5) dans un autoclave et à réaliser une cuisson du panneau avec exercice d'une pression positive sur la face extérieure de la membrane (5). 6. Procédé selon la 5, caractérisé en ce qu'il 20 comprend l'étape consistant à à mettre en place un film (7) de résine ou de colle sur la ou les couches de fond (1), aux emplacements destinés à recevoir les profilés (3). | B | B29 | B29C | B29C 70 | B29C 70/44 |
FR2889174 | A1 | DISPOSITIF DE RADIOCOMMANDE POUR GRUE A TOUR | 20,070,202 | La présente invention concerne, de façon générale, le domaine technique des grues à tour, et elle se rapporte, plus particulièrement, à un . Un dispositif de radiocommande pour grue à tour est décrit, par exemple, dans la demande de brevet européen EP 1149796 A2 au nom du Demandeur. De manière généralement connue, un tel dispositif de radiocommande comprend un émetteur placé dans un boîtier transportable de radiocommande, utilisé par l'opérateur chargé de conduire la grue, et un récepteur porté par la grue et transmettant des ordres de commande aux organes de la grue. L'émetteur comporte une antenne émettrice, tandis que le récepteur est pourvu d'une antenne réceptrice. De plus, le récepteur peut devenir émetteur pour renvoyer des informations d'aide à la conduite de la grue vers l'émetteur, qui dans ce cas devient récepteur. Lorsqu'une grue à tour doit être commandée avec un dispositif de radiocommande, tel que rappelé ci-dessus, on se heurte au problème de la propagation des ondes électromagnétiques, car ces ondes peuvent être déviées, réfléchies ou absorbées par des obstacles existants, tels que des bâtiments ou des matériels de chantier, ce qui peut causer des altérations du signal de commande de la grue, donc des arrêts brutaux du fonctionnement de la grue. En effet, les règles de sécurité en vigueur imposent que les mouvements de la grue soient arrêtés, si la communication radio entre l'émetteur et le récepteur est coupée. Les causes de coupures dans la liaison radio entre l'émetteur et le récepteur peuvent aussi résider dans la position ou l'orientation du boîtier de radiocommande, contenant l'émetteur. Par exemple, un émetteur parfaitement horizontal fonctionne bien, tandis que le même émetteur incliné sur l'horizontale ne fonctionne pas. Une autre cause de dysfonctionnement d'un dispositif de radiocommande peut être la position particulière de l'émetteur par rapport au récepteur; ainsi, la situation idéale de l'opérateur pour conduire la grue est une situation proche de la charge à lever, donc une position située sous la flèche de la grue mais la flèche perturbe alors la transmission des ondes. Par ailleurs, la distance importante entre l'émetteur, le plus souvent positionné au sol donc à la base de la grue, et le récepteur assez habituellement placé en partie supérieure de la grue, peut rendre la communication radio plus difficile. Pour tenter de supprimer ces inconvénients, il a déjà été envisagé d'adapter, sur le récepteur, deux antennes réceptrices parallèles, décalées d'une certaine distance l'une par rapport à l'autre. Ce principe est décrit dans la demande de brevet japonais JP 2162928 A directement appliquée à la radiocommande de grues, ou dans la demande de brevet européen EP 1458120 A2 appliquée au domaine de la téléphonie. Cependant, cette solution ne résoud pas tous les problèmes précédemment exposés, notamment celui rencontré dans le cas d'un émetteur occupant une position inclinée. La présente invention vise à résoudre l'ensemble des problèmes ici posés, et elle a donc pour but premier d'améliorer la communication radio entre l'émetteur et le récepteur, en supprimant les "zones d'ombre" et en rendant cette communication moins tributaire de la position ou de l'orientation de l'émetteur, de sorte que le risque de coupure de la communication radio soit diminué. L'invention a aussi pour objectif d'avertir l'opérateur, utilisateur de l'émetteur, qu'il est en limite de portée pour la communication radio, ou dans une zone où la communication radio risque d'être coupée, afin qu'il puisse se placer dans une zone de meilleure transmission. Enfin, toujours dans ce contexte, l'invention vise encore à éviter d'effectuer de nombreux ajustements de la position de l'antenne, notamment en polarisation horizontale ou en position verticale, en fonction de la configuration du chantier et de la position de l'émetteur. A cet effet, l'invention a pour objet un dispositif de radiocommande pour grue à tour, le dispositif comprenant un émetteur mobile avec antenne, et un récepteur avec antenne placé sur la grue, ce dispositif de radiocommande étant caractérisé essentiellement par le fait que le récepteur, ou l'émetteur, est équipé d'au moins deux antennes orientées suivant des directions respectives formant un angle l'une par rapport à l'autre. De préférence, les antennes sont orientées perpendiculairement l'une à l'autre. Par exemple, il est prévu une première antenne orientée 30 verticalement, et une seconde antenne orientée horizontalement. La combinaison d'au moins deux antennes, notamment du côté du récepteur, améliore considérablement la réception des signaux radio de commande de la grue, transmis depuis l'émetteur, et permet notamment de commander la grue en détectant et sélectionnant le meilleur des deux signaux reçus, ou l'unique signal reçu si l'autre est absent, grâce à une constitution appropriée du récepteur. En particulier, les antennes au nombre de deux au moins, équipant le récepteur, sont reliées à des moyens de démodulation du signal reçu par chacune de ces antennes, les moyens de démodulation étant eux-mêmes reliés, du côté de leur sortie, à des moyens de décodage et d'analyse des signaux démodulés, en vue de la commande de la grue. Dans un mode de réalisation possible, le récepteur comprend un premier démodulateur relié à l'une des antennes, et un second démodulateur relié à l'autre antenne, les sorties respectives des deux démodulateurs étant reliées, l'une et l'autre, à un même décodeur et analyseur de signal. Les moyens de démodulation associés aux antennes et les moyens de décodage et d'analyse, sont ici notamment conçus de telle sorte que: - lorsque les deux signaux respectivement captés par les deux antennes du récepteur sont présents simultanément, au moins l'un d'eux est utilisé pour la commande de la grue, - lorsque ces deux signaux sont simultanément absents, la commande de la grue est arrêtée, notamment après une temporisation, lorsqu'un seul de ces deux signaux est absent, l'autre signal est utilisé pour la commande de la grue. De plus, lorsqu'un seul des deux signaux respectivement captés par les deux antennes du récepteur est absent, une information spécifique est avantageusement renvoyée par le récepteur vers l'émetteur, ceci pour signaler à l'opérateur que la communication radio risque d'être coupée, en cas de perte de l'autre signal. L'opérateur peut alors tenter de se placer, avec son émetteur, dans une position où la communication radio avec le récepteur sera meilleure. De toute façon, l'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple, une forme d'exécution de ce dispositif de radiocommande pour grue à tour. L'unique figure du dessin montre, très schématiquement, une grue à tour 1 avec son châssis de base 2, son mât 3, sa flèche 4 et sa contre-flèche 5. La grue à tour 1 est équipée d'un dispositif de radiocommande, composé d'un émetteur 6 et d'un récepteur 7. L'émetteur 6 se présente, de façon connue, comme un boîtier de radiocommande 8 mobile, mis à la disposition du conducteur de la grue 1, le boîtier de radiocommande était pourvu d'une antenne émettrice 9. Ce boîtier de radiocommande 8 est notamment utilisé au niveau du sol 10, sur lequel est installé le châssis de base 2 de la grue 1. Le récepteur 7 est porté par la grue 1 et, notamment, positionné au sommet de cette grue 1. Il reçoit les ordres émis depuis le boîtier de radiocommande 8 par le conducteur de la grue, et transmet de façon filaire les commandes à la grue 1, comme symbolisé par la flèche de sortie 11. Accessoirement, le récepteur 7 devient aussi émetteur, pour renvoyer des informations d'aide à la conduite de la grue 1 vers l'émetteur 6, qui dans ce cas devient récepteur. Selon l'invention, le récepteur 7 possède deux antennes réceptrices 12 et 13, orientées ici perpendiculairement l'une à l'autre, soit par exemple une première antenne 12 orientée verticalement, et une seconde antenne 13 orientée horizontalement. La première antenne 12 est reliée en 14 à un premier démodulateur 15, tandis que la seconde antenne 13 est reliée en 16 à un second démodulateur 17. Les sorties respectives des deux démodulateurs 15 et 17 sont reliées, l'une et l'autre, à un même décodeur et analyseur de signal 18, qui possède la sortie 11 déjà mentionnée. En cours de fonctionnement, l'émetteur 6 diffuse des ondes électromagnétiques, par son antenne émettrice 9. Au niveau du récepteur 7, le signal reçu par chacune des deux antennes réceptrices 12 et 13 est démodulé, respectivement dans les démodulateurs 15 et 17. Les deux signaux ainsi démodulés, désignés par A et B, sont amenés au décodeur et analyseur 18, et peuvent être utilisés pour la commande de la grue 1. Lorsque les deux signaux A et B sont présents simultanément, l'un de ces deux signaux est effectivement utilisé pour la commande de la grue 1. Lorsque les deux signaux A et B sont simultanément absents, la commande de la grue 1 est arrêtée automatiquement, après une temporisation. Lorsqu'un seul des deux signaux A et B est absent, l'autre signal B ou A encore présent est utilisé pour la commande de la grue 1. Dans une telle situation d'absence de l'un des deux signaux A et B, une information spécifique est renvoyée par le récepteur 7 vers l'émetteur 6, pour signaler à l'opérateur que la communication radio risque d'être coupée, en cas de perte de l'autre signal. L'opérateur ainsi averti peut tenter de placer l'émetteur 6 dans une zone de meilleure transmission. 15 20 25 30 Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas à la seule forme d'exécution de ce dispositif de radiocommande pour grue à tour qui a été décrite ci-dessus, à titre d'exemple; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation et d'application respectant le même principe. C'est ainsi, notamment, que l'on ne s'éloignerait pas du cadre de l'invention: - en prévoyant une troisième antenne réceptrice, perpendiculaire au plan défini par les deux autres; - bien que l'orientation relative la plus logique des antennes soit un angle de 90 , en donnant à ces antennes une orientation relative différente, par exemple selon un angle de 60 ; - en ajoutant ou supprimant des fonctions annexes, par exemple en n'utilisant pas le retour d'information signalant à l'émetteur la disparition de l'un des deux signaux A et B; - en ayant recours à tous moyens fonctionnellement équivalents, notamment en remplaçant les deux démodulateurs distincts, respectivement associés aux deux antennes réceptrices, par un seul démodulateur commun, spécialement conçu; - au lieu d'équiper le récepteur de deux antennes perpendiculaires ou formant un angle, en prévoyant un récepteur avec antenne unique, tandis que l'émetteur serait équipé de deux antennes perpendiculaires ou formant un angle, ce qui procure un résultat similaire; - enfin, en destinant le dispositif de radiocommande à des grues à tour de toute configuration, la silhouette de grue représentée au dessin était purement illustrative | Le dispositif de radiocommande comprend un émetteur mobile (6) avec antenne (9), et un récepteur (7) placé sur la grue (1 ). Le récepteur (7) est équipé de deux antennes (12, 13) orientées suivant des directions respectives formant un angle l'une par rapport à l'autre, en particulier deux antennes perpendiculaires l'une à l'autre, de manière à améliorer la communication radio entre l'émetteur (6) et le récepteur (7). | 1- Dispositif de radiocommande pour grue à tour, comprenant un émetteur mobile (6) avec antenne (9), et un récepteur (7) avec antenne placé sur la grue (1), caractérisé en ce que le récepteur (7), ou l'émetteur (6), est équipé d'au moins deux antennes (12, 13) orientées suivant des directions respectives formant un angle l'une par rapport à l'autre. 2- Dispositif de radiocommande pour grue à tour selon la 10 1, caractérisé en ce que les antennes (12, 13) sont orientées perpendiculairement l'une à l'autre. 3- Dispositif de radiocommande pour grue à tour selon la 2, caractérisé en ce qu'il est prévu une première antenne (12) orientée verticalement, et une seconde antenne (13) orientée horizontalement. 4- Dispositif de radiocommande pour grue à tour selon l'une quelconque des 1 à 3, caractérisé en ce que les antennes (12, 13) au nombre de deux au moins, équipant le récepteur (7), sont reliées à des moyens de démodulation (15, 17) du signal reçu par chacune de ces antennes, les moyens de démodulation (15, 17) étant eux-mêmes reliés, du côté de leur sortie, à des moyens de décodage et d'analyse (18) des signaux démodulés (A, B), en vue de la commande de la grue (1). 5- Dispositif de radiocommande pour grue à tour selon la 4, caractérisé en ce que le récepteur (7) comprend un premier démodulateur (15) relié à l'une des antennes (12), et un second démodulateur (17) relié à l'autre antenne (13), les sorties respectives des deux démodulateurs (15, 17) étant reliées, l'une et l'autre, à un même décodeur et analyseur de signal (18). 6- Dispositif de radiocommande pour grue à tour selon la 4 ou 5, caractérisé en ce que les moyens de démodulation (15, 17) associés aux antennes (12, 13) et les moyens de décodage et d'analyse (18) sont conçus de telle sorte que: lorsque les deux signaux (A, B) respectivement captés par les deux antennes (12, 13) du récepteur (7) sont présents simultanément, au moins l'un d'eux est utilisé pour la commande de la grue (1), - lorsque ces deux signaux (A, B) sont simultanément absents, la commande de la grue (1) est arrêtée, notamment après une temporisation, lorsqu'un seul de ces deux signaux (A, B) est absent, 5 l'autre signal est utilisé pour la commande de la grue (1). 7- Dispositif de radiocommande pour grue à tour selon la 6, caractérisé en ce que, lorsqu'un seul des deux signaux (A, B) respectivement captés par les deux antennes (12, 13) du récepteur (7) est absent, une information spécifique est renvoyée par le récepteur (7) vers l'émetteur (6). | B | B66 | B66C | B66C 13 | B66C 13/22,B66C 13/44 |
FR2896690 | A1 | UTILISATION DE L'ENANTIOMERE(S) DE LA MEQUITAZINE POUR LA PREPARATION D'UN MEDICAMENT, TOUT EN LIMITANT LA TOXICITE GENOMIQUE | 20,070,803 | -1- La présente invention concerne l'utilisation d'un mélange d'énantiomères du 10-(1-azabicyclo [2.2.2] o ct-3 -yl-méthyl)- 1 OH-ph énothi azine (Méquitazine) et/ou d' au moins un de ses métabolites, ainsi que leurs sels pharmaceutiquement acceptables, ledit mélange étant enrichi en l'énantiomère de configuration absolue (S), pour la préparation d'un médicament antihistaminique destiné à prévenir ou traiter des affections allergiques, tout en limitant les risques de toxicité cellulaire, notamment la toxicité tissulaire et/ou organique. La méquitazine est un dérivé de phénothiazine substitué de formule : La molécule de Méquitazine possède un carbone asymétrique conduisant à deux configurations spatiales différentes : énantiomère (S) lévogyre énantiomère (R) dextrogyre -2- La Méquitazine existe ainsi sous la forme de deux énantiomères optiquement actifs : l'énantiomère lévogyre de configuration (S) et l'énantiomère dextrogyre de configuration (R). Les deux énantiomères de la Méquitazine peuvent être séparés et isolés selon des procédés décrits par exemple dans les demandes de brevet EP 0089860 ou EP 0093643. La Méquitazine est un antihistaminique H1 utilisé pour prévenir ou traiter 10 diverses manifestations d'origine allergique, telles que : • les réactions allergiques, à savoir le traitement symptomatique des réactions d'hypersensibilité immédiate cutanées, oculaires, ORL et des réactions allergiques au cours des traitements de désensibilisation, • la rhinite allergique, en particulier le rhume des foins, 15 • la rhinite vasomotrice, • la conjonctivite allergique, • le prurit, • l'urticaire, en particulier l'urticaire aiguë, • l'allergie médicamenteuse. 20 En France, le mélange racémique de Méquitazine est commercialisé sous forme de comprimé (Quitadrill ) ou bien sous forme de sirop (Primalan ). La méquitazine est classée parmi les antihistaminiques H1 non sédatifs. La 25 méquitazine possède, parallèlement à son activité antihistaminique H1, un effet adrénolytique alpha et un effet atropinique pouvant se traduire, par exemple, par une sécheresse de la bouche ou un trouble de l'accommodation. Les propriétés pharmacologiques de la méquitazine ne diffèrent de celles des antihistaminiques sédatifs qu'à la dose la plus faible 5 mg qui n'est pas sédative; à la dose de 10 mg 30 elle est sédative. -3- Dans certaines conditions, notamment en cas de surdosage ou chez des personnes prédisposées, certains antihistaminiques H1 peuvent induire une toxicité cardiaque et provoquer des troubles cardiaques graves, pouvant être parfois mortels. Par exemple, la terfénadine et l'astémizole ont été retirés du commerce parce qu'ils sont, dans certaines conditions, à l'origine de troubles de la conduction cardiaque, comme l'allongement de l'espace QT pouvant conduire à des torsades de pointe. Cet effet indésirable est lié à leur effet sur les canaux potassiques notamment, conduisant à un ralentissement de la vitesse de repolarisation. Par ailleurs, la mizolastine et l'ébastine peuvent aussi, en cas de surdosage, entraîner un allongement de l'espace QT. La prise concomitante de médicaments pouvant ralentir leur catabolisme est à éviter, notamment macrolides et antifongiques imidazolés. On a étudié le mode d'action de la terfénadine. Cette molécule possède une action bloquante sur les canaux potassiques équivalente à la quinidine et cela avant sa transformation lors du premier passage hépatique, en substance active, la terfénadine carboxylate. Cette dernière, par contre, ne possède pas les mêmes caractéristiques de blocage au niveau des canaux potassiques. L'enzyme responsable de cette biotransformation hépatique est la CYP3A4 dépendante du cytochrome P 450. L'activité de cette enzyme est très variable dans la population générale et la différence de puissance d'activité entre les deux extrêmes de la distribution est de l'ordre d'un facteur 10, ce qui peut expliquer les différences de concentration de terfénadine et de terfénadine carboxylate pour une même dose de médicament absorbée en fonction des individus et en dehors de tout processus pathologique. Ainsi toute substance inhibant cette enzyme hépatique augmente le taux de terfénadine et donc le pouvoir de blocage des canaux potassiques ce qui allonge le QT de manière pathologique créant des post-potentiels tardifs pouvant déclencher une torsade de pointes. Parmi les substances capables de bloquer cette enzyme, on retient justement l'érythromycine, certains imidazolés ainsi que des substances contenues dans les flavinoïdes (jus de pamplemousse) expliquant ainsi les dangers d'une éventuelle association thérapeutique. -4- S'agissant de la Méquitazine, on a rapporté le cas d'une jeune femme atteinte du syndrome QT long congénital, ayant présenté des complications soudaines cardiaques (des torsades de pointes) suite à l'administration simultanée de Méquitazine et de spiromycine (F. Verdun et al., Arch Mal Coeur Vaiss. 1997 Jan ; 90(1) : 103-6). La responsabilité de l'association méquitazine-spiromycine dans l'augmentation subite du QT, plutôt que celle de l'un des deux médicaments est fortement privilégiée. En effet, on suppose que la spiromycine a peut-être bloqué l'enzyme qui favorise la dégradation de la méquitazine. Cette enzyme pourrait être la CYP2D6 (Janicki et al, Med SCI Monit, 2005 ; 11(10) : RA 322- 328). Dans un souci. de prévenir la survenue de tels accidents potentiellement dangereux pour la vie des patients, les inventeurs ont maintenant découvert de manière surprenante que l'énantiomère (S) de la Méquitazine induit moins de toxicité cellulaire, en particulier moins de toxicité cardiaque, que le mélange racémique ou l'énantiomère (R) de la Méquitazine. La présente invention a pour objet l'utilisation d'un mélange d'énantiomères du 10-(1-azabicyclo[2.2.2]oct-3-yl-méthyl)-10H-phénothiazine (Méquitazine) et/ou d'au moins un de ses métabolites, ainsi que leurs sels pharmaceutiquement acceptables, ledit mélange étant enrichi en l'énantiomère de configuration absolue (S), pour la préparation d'un médicament antihistaminique destiné à prévenir ou traiter des affections allergiques, tout en limitant les risques de toxicité cellulaire, notamment la toxicité tissulaire et/ou organique, en particulier les risques de cardiotoxicité. On entend par toxicité cellulaire, la toxicité envers les cellules, c'est-à-dire le caractère d'une substance capable d'altérer l'activité normale des cellules ou d'entraîner la mort des cellules. La toxicité est tissulaire ou organique si l'altération s'étend respectivement au tissu ou à l'organe constitué par ces cellules et à leur fonction. -5- La cardiotoxicité désigne la toxicité envers les cellules cardiaques. Elle entraîne en particulier des altérations de la fonction du myocarde pouvant aller jusqu'à la nécrose ou l'apoptose des cellules myocardiques. Ces altérations peuvent conduire à divers troubles cardiaques, tels que l'ischémie myocardiaque, la prolongation de l'intervalle QT ou QTc, l'arythmie cardiaque, la cardiomyopathie, l'hypertrophie cardiaque, l'infarctus du myocarde, des troubles diastoliques ou une dysfonction systolique (Y.James Kang, Molecular and Cellular Mechanisms of Cardiotoxicity, Environmental Health Perspectives, Vol. 109, suppl. 1, March 2001). La présente invention a ainsi pour objet l'utilisation d'un mélange d'énantiomères du 10-(1-azabicyclo[2.2.2]oct-3-yl-méthyl)-10H-phénothiazine (Méquitazine) et/ou d'au moins un de ses métabolites, ainsi que leurs sels pharmaceutiquement acceptables, ledit mélange étant enrichi en l'énantiomère de configuration absolue (S), pour la préparation d'un médicament antihistaminique destiné à prévenir ou traiter des affections allergiques, tout en limitant les risques d'ischémie myocardique, de prolongation de l'intervalle QT ou QTc, d'arythmie cardiaque, notamment les torsades de pointes, de cardiomyopathie, d'hypertrophie cardiaque ou d'infarctus du myocarde, de trouble diastolique ou de dysfonction systolique. La métabolisation de la méquitazine conduit principalement à deux produits : la forme hydroxylée et la forme S-oxydée. Forme hydroxylée OH Forme S-oxydée -6- On entend par métabolite de la méquitazine l'une de ces deux formes. Sel pharmaceutiquement acceptable désigne tous les sels qui conservent l'efficacité et les propriétés d'un principe actif et qui ne présentent pas d'effets secondaires. De préférence, il s'agit de sels d'acides minéraux ou organiques pharmaceutiquement acceptables. A titre d'exemples préférés, mais non limitatifs, on mentionnera les halogénohydrates, tels que chlorhydrate et le bromhydrate, le fumarate, le maléate, l'oxalate, le citrate, le méthane sulfonate, le glutamate, le tartrate, le mésylate, et leurs hydrates éventuels. Selon la présente invention, le sel préféré de la méquitazine est le chlorhydrate de méquitazine. Dans le cadre de la présente invention, mélange d'énantiomères de la méquitazine enrichi en énantiomère (S) signifie un mélange d'énantiomère (S) et d'énantiomère (R) de la méquitazine dans lequel le ratio massique entre l'énantiomère (S) et l'énantiomère (R) est supérieur à 1 : 1. De préférence, le ratio massique entre l'énantiomère (S) et l'énantiomère (R) de la Méquitazine dans le dit mélange est supérieur à 95 : 5 ((S) : (R)), de préférence supérieur à 99:1, de manière encore plus préférée supérieur à 99,5:0,5. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le dit mélange d'énantiomères est substantiellement pur en l'énantiomère (S). Le mélange d'énantiomères selon la présente invention est particulièrement utile pour la préparation de médicaments destinés à prévenir ou traiter des affections allergiques notamment choisies parmi la rhinite allergique, la rhinite vasomotrice, la rhinite spasmodique, la conjonctivite allergique, l'oedème de Quincke, l'urticaire, ]les allergies médicamenteuses, les affections dermatologiques prurigineuses.30 -7- Le mélange d'énantiomères selon l'invention, de préférence l'énantiomère (S) substantiellement pur, est administré à tout type de patients nécessitant un tel traitement, que ce soit dans un but thérapeutique et/ou prophylactique. Dans un but thérapeutique, on vise l'éradication ou l'amélioration de l'affection à traiter et/ou d'un ou plusieurs symptôme(s) associé(s). Dans un but prophylactique, on vise la prévention de l'apparition de l'affection à traiter et/ou d'un ou plusieurs symptôme(s) associé(s). Néanmoins, le mélange d'énantiomères selon l'invention est plus particulièrement adapté à des populations de patients à risque qui seraient susceptibles de développer certaines manifestations cliniques indésirables au cours ou à la. suite d'un traitement par la Méquitazine sous forme racémique. Il s'agit notamment des patients présentant une cardiopathie, des troubles électrolytiques, une bradicardie ou atteints du syndrome du QT long congénital. EXEMPLE 1: TEST DE PREDICTIVITE PHARMACO-TOXICO-15 GENOMIQUE IN VITRO 1. Les composés Les composés testés sont la méquitazine sous forme racémique, la 1-méquitazine et la d-méquitazine. Pour les besoins de l'étude, chaque composé a été solubilisé 20 dans du DMSO du fait de leur insolubilité dans l'eau et de l'impact de l'éthanol et du chlorure de méthylène sur l'extraction des ARNs. Les principales caractéristiques de ces composés sont résumées dans le Tableau 1 ci-dessous. La Loratadine (SIGMA Catalogue #L9664-10MG) a été utilisée comme comparateur. 25 Tableau 1 : Les composés Produit Quantité Poids Moléculaire Etat Solubilité Méquitazine 90 mg 322,47 Poudre chl. Méthylène et éthanol 1-Méquitazine 100 mg 322,47 Poudre chi. Méthylène et éthanol d-Méquitazine 90 mg 322,47 Poudre chi. Méthylène et éthanol Loratadine 10 mg 382,89 Poudre DMSO -8-2. Les cellules Les cellules testées sont des cardiomyocytes de rat : H9c2 (2-1) ECACC N : 88092904 (fournisseur SIGMA) Description: Rat DB1X heart myoblast Les cellules sont amplifiées dans des conditions standard de culture (Voir ci-après). 3. Toxicogénomique 3.1 Méthodologie Des cardiomyocytes de rat (lignée H9c2) sont traités avec 15 M de méquitazine, L-méquitazine, d-méquitazine et loratadine. L'ARN est extrait à la fois des cellules H9c2 traitées avec le véhicule (DMSO, qui sert de contrôle) et des cellules traitées par les composés après une incubation de 6 heures et de 24 heures. L'impact du traitement sur l'expression de 97 gènes sélectionnés comme potentiels marqueurs de toxicité est analysé par RT-PCR quantitative. Les signatures moléculaires induites par les composés permettent de définir un index de toxicité des différents composés. 3.2 Cellules et traitement Les protocoles utilisés pour la culture et le traitement des cellules sont les suivants : • Milieu et culture : DMEM (Dulbecco's Modified Eagle's Medium) - high glucose (Cambrex Catalogue # BE12-614F) ; 2 mM L-Glutamine (Cambrex Catalogue # US 17-605C) ; 10 % Serum de veau fétal (Gibco BRL, Invitrogen Catalogue # 10108-157). • Conditions de culture : 37 C ; 5 % CO2 • Procédure : 220 000 cellules sont ensemencées par puit (6 multi-well plate; Corning Catalogue # 734-1596) à JO dans 3 ml de milieu de culture et incubées à 37 C, 5 % CO2 pendant 48 h (NB. Temps de doublement de H9c2 = 39 heures). Le traitement des cellules par les composés à lieu à J2. -9- La procédure est décrite ci-dessous : • Au jour JO, les cellules H9c2 (Passage 27, 97% de viabilité) sont ensemencées dans des plaques 6 puits à raison de 220 000 cellules par puit dans un volume total de 2,5 ml et placées pendant 48 heures à 37 C, 5% CO2. • Au jour 12, les cellules sont traitées par les composés alors que la confluence est d'environ 70 %. Pour une "plaque type" le milieu est aspiré et remplacé dans chacun des 6 puits par : 1. par du milieu neuf avec 0,015 % de DMSO (véhicule des différents composés). 2. du milieu neuf avec du méquitazine/D02026 à 15 M. 3. du milieu neuf avec du 1-méquitazine à 15 M. 4. du milieu neuf avec du d-méquitazine à 15 M. 5. du milieu neuf avec du loratadine à 15 M. De plus chaque plaque est réalisée en 2 exemplaires afin de prélever les ARNs à deux temps différents (6 heures et 24 heures). Les cellules sont placées à 37 C, 5% CO2 • A J2, 6 heures après le traitement, le milieu est retiré de chacun des 6 puits de trois plaques (une plaque par concentration), les cellules sont lavées au PBS et reprise avec du RNABIe (Eurobio) pour l'extraction de l'ARN. • A J3, 24 heures après l'ajout des composés, une deuxième série de 3 plaques est traitée comme précédemment. 3.3. La RT-PCR quantitative en temps réel 3.3.1. Extraction des ARNs totaux et synthèse des ADNc -10- L'extraction a été réalisée d'après la méthode de Chomczynski et Sacchi (1987). Les protocoles expérimentaux d'extraction des ARN totaux et de la synthèse des ADN complémentaires (ADNc) sont les suivants. • Protocole d'extraction des ARN totaux Les ARN totaux ont été extraits à l'aide de RNABIe (Eurobio, Catalogue # GEXEXTOO-OU). Les cellules sont recueillies dans 1 mL de RNABIe afin de dissocier les complexes nucléoprotéiques, puis 100 L de chloroforme sont rajoutés afin de séparer les protéines des acides nucléiques. Après une centrifugation pendant 20 min à 12500 g, 4 C, la phase aqueuse supérieure contenant les ARN est récupérée. Les ARN sont alors précipités par ajout de 600 L d'isopropanol. Après 15 minutes à 4 C, les échantillons sont placés une nuit à -20 C. Après centrifugation de 15 min à 4 C, le culot d'ARN obtenu est lavé dans 700 L d'éthanol à 75 C et centrifugé à 12 500 g pendant 15 minutes à 4 C. Enfin, les culots sont séchés et dissous dans de l'eau millipore. • Protocole pour Reverse Transcription Produits : SuperscriptTM II Reverse Transcriptase, RT 5X, DTT (Invitrogen Catalogue # 18064-014) ; Random Hexamer (Amersham Catalogue # 27-2166-01) ; dNTP set 100 mM solution (Amersham Catalogue # 27-2035-01) ;RNAsine Ribonuclease Inhibitor (Promega Catalogue # N211B). La transcription inverse se réalise pour 1 gg d'ARN dans un volume final de 20 gL contenant 4 pl de tampon RT 5X, 41.1l de DTT (dithiotréisol), 1 L de dNTP (10 mM), 6 pL d'hexamères aléatoires (500 ng/iL), 0,5 L de RNAsine (40 U/ L) et 0,5 L de RTase Superscript (200 U/ L). Les échantillons sont ensuite incubés 10 min à 25 C, 50 min à 42 C puis 15 min à 75 C afin d'inactiver l'enzyme, et conservés à 4 C. -11- Les ARN totaux extraits ont été dosés et leurs qualités analysées sur le Bioanalyseur Agilent. 3.3.2. La technique de PCR quantitative • Théorique La PCR en temps réel est une méthode précise, sensible et rapide qui permet la quantification relative du taux d'expression d'un gène cible par rapport à celui d'un gène de référence exprimé de façon ubiquitaire. Cette technique permet de quantifier l'ARN messager. Cette opération s'effectue après transcription inverse des ARNs en ADN complémentaires par extension de deux amorces situées de part et d'autre de la cible à amplifier grâce à une ADN polymérase. L'incorporation d'un fluorophore (SYBR Green), lors de l'étape d'hybridation de l'amplification exponentielle, permet la quantification et le suivi en temps réel de la quantité de produit d'amplification néoformé. Les valeurs quantitatives sont obtenues à partir du nombre de cycles seuil (Ct : cycle threshold) auquel l'augmentation du signal, associée à une croissance exponentielle du produit de PCR, commence à être détecté en utilisant un programme d'analyse Biosystems PE selon le manuel du fabriquant. Ainsi, plus la quantité d'ADNc du gène cible à l'instant zéro est importante plus le nombre de Ct est faible (nombre de cycle pour atteindre le seuil). Afin de standardiser les analyses effectuées en QRT-PCR, il est nécessaire de quantifier en parallèle au moins un contrôle endogène appelé "gène de référence". Ces gènes doivent avoir une expression constitutive indépendante de la situation traitée ou non traitée des cellules. Plusieurs gènes de références ont été testés. Leurs caractéristiques sont données dans le Tableau 2.30 -12-Tableau 2 : Gènes de référence testés pour l'étude Gènes Référence Amorces Ct NTC Pente ACTB Cytoplasmic beta-actin NM_031144 58U / 115L 18,44 33 3,16 B2M Beta-2-microglobulin NM_012512 55U / 122L 16,99 39 3,02 GAPDH Glyceraldehyde-3- NM_017008 853U / 931L 16,24 45 3,3 phosphate dehy. GUSB Glucuronidase, beta NM_017015 820U / 907L 25,83 45 3,23 HMBS Hydroxymethylbilane NM_013168 545U / 614L 23,15 36 3,37 synthase PGK1 Phosphoglycerate NM_053291 1005U / 1080L 19, 44 36 3,25 kinase 1 PPIA Peptidylprolyl NM 017101 319U / 401L 19,14 36 3,19 isomerase A RPLPO 60S acidic ribosomal Z29530 613U / 676L 18,45 45 3,37 protein PO TFRC Transferrin receptor M58040 841U / 903L 21,72 38 3,05 protein 1 U représente la position 5' de l'amorce sens d'après la référence GenBank (NM_...) L représente la position 3' de l'amorce anti-sens d'après la référence GenBank (NM_... ) Le Ct (Cycle Threshold) correspond au nombre de cycle nécessaire pour atteindre, à partir de 12,5 ng d'ADNc (ARN de coeur de rat, BD Biosciences Clontech), le seuil de détection NTC (Non Template Control) est représentatif du bruit de fond du à la formation de "dimer" d'amorces La pente est obtenue par une dilution successive (4 points) de 10 en 10. Une pente à 3,32 est représentative d'une efficacité de 100% du couple d'amorces L'efficacité réelle est donnée par la formule E = e2,3026/pente Les gènes les plus stables après stimulation sont choisis grâce au logiciel Genorm (Vandesompele et al., 2002) qui permet de mesurer le niveau de stabilité d'un gène en fonction de la stimulation. La mesure M obtenue doit être inférieure à 1,5. Tous les gènes testés répondent à ce critère (Tableau 3). -13- Au vu des résultats, nous avons choisi comme gènes de référence pour cette étude d'utiliser les 2, plus stables: GAPDH qui code pour la Glyceraldehyde-3-phosphate et est couramment utilisé comme contrôle endogène et RPLPO qui code pour la phosphoprotéine ribosomale de rat P0. Il est à noter que RPLPO est aussi connu sous le nom de 36B4 qui est largement employé comme gène endogène de contrôle en Northern blot. Dans chaque plaque 384 puits, à la fois RPLPO et GAPDH sont quantifiés dans tous les échantillons analysés. Dans une plaque type, 10 gènes cible ainsi que les deux gènes de référence sont quantifiés dans un même "run" pour tous les échantillons. L'expression relative des 97 gènes sélectionnés est calculée par la méthode AACt et le logiciel RQ fournie par le fabricant (Applied Biosystem). Les valeurs d'expression de chaque gène sont également normalisées, dans un 15 premier temps, de telle manière que la valeur des cellules H9c2 traitées avec le véhicule (contrôle) soit égale à 1. Ainsi, la valeur RQ obtenue pour chaque composé à un temps donné pour un gène donné, représente l'expression relative du gène après traitement par la même dose 20 de composé (15 M) par rapport aux cellules contrôles dont l'ARN a été prélevé au même temps (6 heures ou 24 heures). Tableau 3: Stabilité des gènes de référence HMBS PGKI TFRC PPIA B2M RPLPO GUSB GAPDH ACTB Méquitazine 0,46854678 0,114612992 0,204560146 0, 400860175 0,224156618 0,623422552 0,306213862 0,365897636 0,285015049 (5mM / 24h) I-Méquitazine 0,98142573 0,47684986 0,444833239 0,867174056 0,694117111 0,910639377 0,868466738 0,476962253 0,430324385 (5mM / 24h) d-Méquitazine 1,00E+00 0,260455986 0,477940026 0,836324076 0,722621458 (5mM / 24h) 0,957802263 0,886458502 0,579028394 0,454646216 Loratadine 0,533792522 0,472691229 0,137815876 0,64573248 0,246913821 (5mM / 24h) 0,66507537 0,401076127 l 0,494472777 0,421992277 DM/ 2 0,663691407 0,485725287 0,23411106 0,749570198 0,405563156 0,763885997 0,507530525 0,05% / 24h) 0,563188976 0,577676816 Méquitazine 0,544978606 0,486615945 0,3457242 0,828450555 0,552219026 0,72728602 0,637915837 (15mM / 6h) 0,612770819 0,510025488 1-M éguit zzine 0,355673896 0,411714168 0,159661182 0,462200428 0,229192859 0,672037084 0,29946473 0,368694807 0,388478995 15m / 6h)_ d-M11équitazine 0,487567714 0,532195236 0,251619476 0,762885264 0,305225309 0,744154584 0,494869146 0,580612686 0,547594553 (15mM / 6h) Loratadine 0,588115737 0,647446325 0,183658936 0,862001031 0,286367763 (15mM / 6h) 0,792134188 0,483839514 0,517477306 0,798211517 DMSO 0,745030039 0,677384321 0,797436198 1,00E+00) 0,784782078 0,805049417 0,764952727 0,735879781 1,00E+00 (0,15% / 6h) (M 0,534112295 0,320680604 0,25633964 0,267754829 0,217017607 15mM / égtale) 0,550520713 0,255337705 0,246242724 0,245630736 1-Méquitazine 0,727518833 0,378080933 0,667785189 0,520124716 0,610620953 0,875678533 0,736406619 0,454484816 0,347231202 (15mM / 24h) (l 5nM 24h) 0,528096872 0,369191182 0,604290849 0,436081744 0,682746775 0,704729983 0,669724894 0,340683859 0,295005652 Loratadine 0,443434062 0,279817675 0,1788955 0,33892031 0,157292796 0,397261049 0,196047208 0,333113563 0,403677337 (15mM / 24h) DMSO 0,140975513 0,101910492 0,067781224 0,159660296 0,028134429 0,137965289 0,034367828 0,089815547 0,134875901 (0,15% / 24h) Loratadine 0,871211559 0,746272537 1,00E+00 0,673936702 1,00E+00 1,00E+00 1,00E+00 1,00E+00 0,648111752 (25mM / 24h) DMSO (0,25%) 0,850364927 1.00E+00 0,025323322 0,952459729 0,767065404 0,934058782 0,871570638 0,476607315 0,526765585 M < 1,5 0,611 0,772 1,282 0,619 0,780 0,573 0,703 0,578 0,670 La stabihte des genes de reference est donnee par le logiciel Genorm (Vandesompele et al., 2002). Un facteur de dispersion M<1,5 indique que le gène peut être considéré comme stable. Les gènes les plus stables dans cette étude sont 1. RPLPO 2. GAPDH 3.HMBS 4. PPIA -15- Choix des amorces Le choix des amorces a été réalisé avec l'assistance de programmes informatiques dont Oligo 4 (National Biosciences, Plymouth, MN). Les critères de sélection concernent la taille du fragment à amplifier (entre 80 et 120 nucléotides), la taille des amorces (entre 21 et 25 nucléotides), la température d'hybridation des amorces (environ 6.5 C) et la position des amorces; en effet, les amorces sont dessinées de façon à ce que l'une des 2 amorces soit à cheval sur un intron et un exon ou que les 2 amorces soient dans deux exons différents si l'intron les séparant est supérieur à 2KB (sauf pour quelques exceptions de gènes sans intron). Le choix de la position bien spécifique des amorces permet d'éviter l'amplification d'ADN génomique en cas de contamination des échantillons même si aucune contamination n'a été observée sur le Bio-Analyseur (Agilent). Un autre critère de choix important est de s'assurer que le couple d'amorces choisi ne forme pas de duplex qui interférerait de façon non spécifique avec le produit PCR spécifique obtenu et fausserait ainsi le résultat (inhérent à la technique de SYBR). Enfin, les amorces sont choisies de façon à ce qu'elles ne contiennent pas de régions consensus et/ou polymorphismes. La spécificité totale des séquences nucléotidiques choisies comme amorces du gène cible est testée en réalisant un collage (nucleotide-nucleotide blastn) sur l'ensemble du génome de rat (Altschul et al., 1990). • Courbe standard d'amplification L'efficacité des amorces est testée par une gamme de dilutions de 10 en 10 (4 points) réalisé sur de l'ARN de coeur de rat (BD Biosciences Clontech, Catalog #: 636623). Seul les couples d'amorces avec une efficacité d'au moins 90% (pente entre 3,32 et 3,70) sont retenus. Une amplification sans matrice (NTC pour Non Template Control) est également réalisée afin de s'assurer qu'il ne se forme pas de duplex pouvant fausser les 30 résultats de PCR quantitative obtenus par la méthode de SYBR Green. -16- Amplification Les amplifications sont réalisées sur un appareil ABI Prism 7900 Sequence Detection System (Applied Biosystems) par la méthode de SYBR Green (SYBR Green PCR Core Reagents kit, Applied Biosystems). L'amplification est constituée d'une étape de dénaturation (10 min à 95 C) puis par la répétition de 40 cycles d'hybridation (15 sec. à 95 C) et d'extension (1 min. à 65 C) qui assurent une duplication exponentielle de chaque brin. Les expériences sont effectuées en double pour chaque point de données et les valeurs sont retenues avec un intervalle de confiance de 95%. La courbe de dissociation obtenue sur l'appareil 7900HT permet de s'assurer que le produit d'amplification obtenu est unique et sa spécificité est contrôlée par séquençage direct du produit PCR. • Choix des Gènes Les gènes sélectionnés l'ont été afin de cribler différents processus métaboliques induit en réponse à un stress oxydatif ou métabolique. Pour cela, nous avons sélectionné des enzymes de réparation (MGMT, MLH1...), des régulateurs du cycle cellulaire (CDK2, GADD45A, PCNA,....), des facteurs impliqués dans les phénomènes inflammatoires (Chemokines, Interleukines....) et bien évidemment les gènes de la mort cellulaire soit par apoptose (Caspases, gènes de la famille de BC12....), soit par nécrose (gènes de la famille du TNF...). Tous ces gènes ont été sélectionnés d'après la littérature et avec l'aide des Oligo GEArray dédiés. La liste des 97 gènes sélectionnés est donnée dans le tableau 4. 4. RESULTATS 4.1 Les cellules H9c2 ont été traitées avec 15 M de méquitazine, de 1-méquitazine, de d-méquitazine et de loratadine.30 -17- Les variations d'expression des 97 gènes sélectionnés ont été étudiées, par RTPCR quantitative (voir Tableau 4). L'expression de chacun de ces gènes a été validée sur des ARNs de coeur de rat (BD Biosciertces Clontech, Catalog #: 636623). Toutefois, les résultats obtenus sur 16 de ces gènes n'ont pasété retenus du fait de leur faible expression (Ct>33) et par voie de conséquence de la difficulté d'interprétation des résultats. Ces 16 gènes apparaissent en gras dans le tableau. Tableau 4 : Liste des gènes quantifiés par RT-PCR quantitative ADRB2 BETA 2 ADRENERGIC RECEPTOR ADORAI ADENOSIN RECEPTOR ADORA3 ADENOSIN RECEPTOR ADPRT (PARP) ADP-RIBOSYLTRANSFERASE (NAD+; POLY (ADPRIBOSE) POLYMERASE AGTRAP ANGIOTENSIN II RC-ASSOCIATED PROTEIN AHR ARYL HYDROCARBON RECEPTOR AKT1 AKTIONCOGENE ANK3 ANKIRIN G (ASSOCIATED TO NAV 1.5) ANXA5 ANNEXIN A5 APAF1 APOPTOTIC PROTEASE ACTIVATING FACTOR 1 BAX BCL2-ASSOCIATED X PROTEIN BCL2 APOPTOSIS REGULATOR BCL-2 BCL2L1 BCL2-LIKE 1 (BCL-XL) BCL2L2 BCL2-LIKE 2 (BCLX) BDKRB 1 BRADYKININ RECEPTOR B1 BDKRB2 BRADYKININ RECEPTOR B2 BlD BH3 INTERACTING DOMAIN DEATH AGONIST BIRC3 INHIBITOR OF APOPTOSIS PROTEIN 1 CA2 CARBONIC ANHYDRASE II (CYTOSOLIC) CA4 CARBONIC ANHYDRASE IV (MEMBRANE) CAPN1 CALPAIN 1 (PTROTEASE ) CAPN2 CALPAIN 2 (PTROTEASE ) CAPN5 CALPAIN 5 -18- CASP1 CASPASE 1, APOPTOSIS-RELATED CYSTEINE PROTEASE CASP3 CASPASE 3, APOPTOSIS-RELATED CYSTEINE PROTEASE CASP8 CASPASE 8, APOPTOSIS-RELATED CYSTEINE PROTEASE CASP9 CASPASE 9, APOPTOSIS-RELATED CYSTEINE PROTEASE CAT CATALASE CCL2 CHEMOKINE, CC MOTIF, LIGAND 2 CCL4 CHEMOKINE, CC MOTIF, LIGAND 4 CCL5 CHEMOKINE, CC MOTIF, LIGAND 5 CDK2 CYCLIN-DEPENDENT KINASE 2 CHEK2 CHECKPOINT KINASE 2 CKM MUSCLE CREATINE KINASE CLU CLUSTERIN COMT CATECHOL-O-METHYLTRANSFERASE CTF1 CARDIOTROPHIN 1 CYCS CYTOCHROME C SOMATIC DDIT3 DNA DAMAGE-INDUCIBLE TRANSCRIPT 3 EDN1 ENDOTHELIN 1 EGR1 EARLY GROWTH RESPONSE 1 F2R COAGULATION FACTOR II (THROMBIN) RECEPTOR 1 SEUL EXON F3 COAGULATION FACTOR III FGG FIBRINOGEN, GAMMA POLYPEPTIDE FMO4 OXIDATIVE OR METABOLIC STRESS GADD45A GROWTH ARREST- AND DNA DAMAGE-INDUCIBLE GENE GADD45, ALPHA GDF15 GROWTH/DIFFERENTIATION FACTOR 15 GPX1 GLUTATHIONE PEROXIDASE HIFIA HYPDXIA-INDUCIBLE FACTOR 1, ALPHA HMOX1 HEME OXYGENASE (DECYCLING) 1 HSPAIA HEAT-SHOCK 70-KD PROTEIN IA HSPCA HEAT-SHOCK 90-KD PROTEIN 1, ALPHA ICAM1 EXTRACELLULAR MATRIX & ADHESION MOLECULE IL I B INTERLEUKIN 1 -BETA -19- IL6 INTERLEUKIN 6 IL10 INTERLEUKIN 10 IL18 INTERLEUKIN 18 ITGA7 EXTRACELLULAR MATRIX & ADHESION MOLECULE ITGB 1 EXTRACELLULAR MATRIX & ADHESION MOLECULE KCNA5 POTASSIUM CHANNEL, VOLTAGE-GATED, SHAKERRELATED SUBFAMILY, MEMBER 5 KCNB1 POTASSIUM CHANNEL, VOLTAGE-GATED, SHAB-RELATED SUBFAMILY, MEMBER 1 KCNE1 POTASSIUM CHANNEL, VOLTAGE-GATED, ISK-RELATED SUBFAMILY, MEMBER 1 KCNH2 POTASSIUM CHANNEL VOLTAGE GATED (HERG) LPA LYSOPHOSPHATIDIC ACID RECEPTOR EDG-2 (LPA RECEPTOR 1) (LPA-1) MGMT O-6-METHYLGUANINE-DNA METHYLTRANSFERASE MW MACROPHAGE MIGRATION INHIBITORY FACTOR MKI67 PROLIFERATION-RELATED KI-67 ANTIGEN MLH1 MISMATCH REPAIR PROTEIN 1 MMP9 MATRIX METALLOPROTEINASE 9 MYC MYC ONCOGENE NOS1 ENOS, NITRIC OXYDE SYNTHASE 1 (NEURONAL) NOS3 ENOS, NITRIC OXYDE SYNTHASE 3 (ENDOTHELIAL) PCNA PROLIFERATING CELL NUCLEAR ANTIGEN PLAU PLASMINOGEN ACTIVATOR, UROKINASE PLAUR PLASMINOGEN ACTIVATOR, UROKINASE RECEPTOR PPARG PEROXISOME PROLIFERATIVE ACTIVATED RECEPTOR, GAMMA PRDX 1 PEROXIREDOXIN 1 PRKAA2 AMP-ACTIVATED PROTEIN KINASE ALPHA 2 CATALYTIC PRKAB 1 AMP-ACTIVATED PROTEIN KINASE BETA 1 PRKAG1 AMP-ACTIVATED PROTEIN KINASE, NONCATALYTIC PRKAG2 AMP-ACTIVATED PROTEIN KINASE GAMMA 2 RYR2 RYANODINE RECEPTOR (PARTIAL) -20- SCN5A (NAV 1.5) PRINCIPAL VOLTAGE-GATED NA CHANNEL SERPINE1 SERINE (OR CYSTEINE) PROTEINASE INHIBITOR, CLADE SLC8A1 NCX1 EXHANGER SLC9A1 SOLUTE CARRIER FAMILY 9, ISOFORM Al (NHE1) SOD1 SUPEROXIDE DISMUTASE 1 SOD2 SUPEROXIDE DISMUTASE 2 TIMP1 TISSUE INHIBITOR OF METALLOPROTEINASE 1 TNF TUMOR NECROSIS FACTOR TNFSF5 TUMOR NECROSIS FACTOR (LIGAND) SUPERFAMILY TNFSF6 TUMOR NECROSIS FACTOR LIGAND SUPERFAMILY, MEMBER 6 TNF' SF10 TUMOR NECROSIS FACTOR LIGAND SUPERFAMILY, MEMBER 10 TNFRSFIA TUMOR NECROSIS FACTOR RECEPTOR SUPERFAMILY, MEMBER lA TNFRSF1B TUMOR NECROSIS FACTOR RECEPTOR SUPERFAMILY TNFRSF6 TUMOR NECROSIS FACTOR RECEPTOR SUPERFAMILY TNNI3 TROPONIN TOP2A TOPOISOMERASE (DNA) 2 ALPHA TP53 TUMOR PROTEIN P53 TPSB1 TRYPTASE ALPHA/BETA 1 TPSG1 TRYPTASE GAMMA 1 TRPC 1 TRANSIENT RECEPTOR POTENTIAL CATION CHANNEL, SUBFAMILY C, MEMBER 1 VDAC1 VOLTAGE-DEPENDENT ANION CHANNEL 1 Les gènes en gras n'ont pas été analysés du fait de leurs faibles expressions (Ct > 33) dans le modèle H9c2 Sur les 81 gènes qui ont été analysés, nous nous sommes intéressés, dans un premier temps. à tous les gènes qui sont dérégulés d'un facteur > 2 par rapport à la situation des cellules non-traitées.5 -21- Quelques inductions ou répressions sont observées dès 6 heures d'exposition avec les composés, il s'agit des gènes impliqués dans les phénomènes d'apoptose : APAF1 (Apoptotic protease activating factor 1), BCL2L1 (Bc12-Like 1 connu sous le nom de BCL-XL), EGR1 (Early growth response 1), des gènes impliqués dans l'arrêt du cycle cellulaire DDIT3 (DNA damage-inducible transcript 3) et GADD45A (growth arrest- and DNA damage-inducible gene gadd45, alpha), de IL6 (Interleukine 6) marqueur de l'inflammation et de l'enzyme de "détoxification" HMOX1 (Heme oxygenase decycling 1). Ces inductions à 6 heures sont également observées après 24 heures d'exposition avec les composés. Pour plus de clarté dans les résultats, nous avons considéré uniquement les signatures moléculaires induites à 24 heures. Les résultats présentés dans les tableaux sont représentatifs des régulations transcriptionnelles observées après 24 heures d'exposition avec les composés. A la dose de 15 M, trente gènes sont dérégulés d'un facteur > 2 par au moins un composé. Ces résultats sont résumés dans le Tableau 5 ci-après. Tableau 5 : Gènes dérégulés d'un facteur >2 par au moins un composé. AHR méquitazine 1-méquitazine d-méquitazine loratadine 1,30 1,96 2,80 1,40 BCL2 0,89 1,71 2,42 1,28 BCL2L1 4,11 4,11 5,02 1,68 BCL2L2 1,17 1,77 2,26 1,4 B1D 1,65 1,67 2,50 0,93 BIRC3 3,80 4,39 5,53 1,55 CASP8 2, 14 2,37 2,52 1,62 EGR1 2,78 3,04 3,31 2,44 HMOX 1 1,23 1,52 2,38 0,97 TNFRSF6 1,24 1,91 2,82 1,69 DDIT3 3,50 4,00 7,70 1,25 GADD45A 2,30 3,70 5,50 1,06 MGMT 3,59 3,79 4,60 1,55 -22- HSPCA 0,35 0,50 0,50 0,67 IL6 3,31 4,20 3, 32 1,35 CDK2 0,27 0,58 0,53 0,84 PCNA 0,25 0,36 0,49 0,64 TOP2A 0,15 0,22 0,25 0,73 EDN1 0,29 0,54 0,30 0,78 ITGA7 0,47 0,85 0,53 1,06 PLAUR 0,44 0,66 0,42 0,74 SERPINE1 0,25 0,27 0,21 0,71 TIMP1 0,06 0,07 0,06 0,6 ADRB2 4,54 4,36 3,95 1,71 AGTRAP 2,43 2,57 3,93 1,89 CAT 3,45 5,27 10,16 2,06 KCNH2 2,99 3,96 4,73 3,61 LPA 0,28 0,52 0,42 0,77 SLC8A1 0,43 0,82 0,72 1,37 TNNI3 0,19 0,54 0,76 1,56 Les valeurs d'expression sont données par rapport à une expression = 1 dans les cellules H9c2 traitées avec le véhicule (DMSO) On trouve des gènes directement ou indirectement liés au phénomène d'apoptose (BCL2, CASP8, GADD45A..), des gènes impliqués dans la prolifération (CDK2, PCNA...), l'invasion (PLAUR, TIMP1...), l'inflammation (IL6..) ou des protéines de choc thermique (HSPCA,.). On note également l'impact sur des gènes sélectionnés pour rendre compte d'une potentielle ischémie myocardique (TNNI3....). Les gènes directement liés au phénomène d'apoptose sont : AHR, BCL2, BCL2C1, BCL2L2, BID, BIRC3, CASP8, DDIT3, EGR1, GADD45A, HMOX1, MGMT, NFKB1, TNFRSF6. Les gènes pouvant rendre compte d'une potentielle ischémie myocardique et sûrement modèle-dépendant sont repris dans le tableau 8. L'expression des gènes sur-exprimés varie d'un facteur 2,06 (CAT par la loratadine) à un facteur 10,16 (CAT par la d-méquitazine) par rapport aux cellules non-traitées. -23- La répression varie, elle, d'un facteur 2 (PCNA par la d-méquitazine) à une perte presque totale d'expression (TIMP1 par la Méquitazine racémique). En considérant une différence d'un facteur > 2 par rapport à la situation "non- traitée", à la dose de 15 M, la 1-méquitazine induit la dérégulation de 16 gènes, la d-méquitazine celle de 25 gènes, la Méquitazine racémique 24 gènes et la loratadine celle de 6 gènes (Tableau 5). Si l'index de toxicité est établi en fonction du nombre de gènes dérégulés, on peut proposer le classement suivant du plus toxique au moins toxique : d-méquitazine 10 > méquitazine > 1-méquitazine loratadine. Ces index de toxicité sont représentés dans le Tableau 6 ci-dessous. Tableau 6: Index de toxicité des composés à la dose de 15 M. Composé Index de Toxicité méquitazine 24 1-méquitazine 16 d-méquitazine 25 loratadine 6 * L'index de toxicité représente le nombre de gènes dérégulé d'un facteur >2 par le composé par rapport au contrôle (cellules traitées par le véhicule, DMSO 0,15%) 15 En considérant en détail les variations d'expression induites par la Méquitazine, on peut noter que bon nombre des gènes impliqués dans l'apoptose sont dérégulés sous l'action des composés et ceci avec une dérégulation maximale pour l'énantiomère dextrogyre. En particulier, tous les gènes sélectionnés sont 20 surexprimés sous l'action de la d-méquitazine et certains ne le sont que sous l'action de ce composé, par exemple : BID (Wang & al, Genes Dev., 10 : 2859-2869, 1996), inducteur d'apoptose au niveau mitochondrial dans la chaîne signalitique induite par FAS (TNFRSF6), ce dernier etant lui-même surexprimé sous l'action de l'énantiomère dextrogyre, -24- BCL2 (Hockenbery & al, Nature, 348 : 334-336, 1997) et BCL2L2 (Gibson & al, Oncogene, 13 : 665-675, 1996) qui sont des promoteurs de survie lorsque les cellules sont soumises à des conditions de cytotoxicité, AHR (Puga &z; al, Biochem. Pharmacol. 199-207, 2005) bien connu en toxicologie pour son rôle dans la réponse à une toxicité via la régulation de CYPlA1, HMOX1 (Yoshida & al, Europ. J. Biochem. 171 : 457-461, 1998) codant pour une Heat Shock Protein (HSP 32) dont l'augmentation est directement corrélée à un stress oxydatif. Il est à noter que l'on observe également une sous-expression de gènes impliqués dans la prolifération tels que CDK2, PCNA, TOP2A, et AGTRAP. Une telle diminution est en accord avec l'augmentation de l'expression des gènes impliqués dans l'arrêt du cycle cellulaire afin de réparer les dommages causés à l'ADN, dont les marqueurs principaux DDIT3 et GADD45A sont particulièrement affectés dans le sens de la surexpression. L'induction d'expression accrue engendrée par la d-méquitazine en ce qui concerne des gènes apoptotiques ou marqueurs de stress oxydatif indique clairement que l'énantiomère dextrogyre est plus toxique que l'énantiomère lévogyre. Ces observations indiquent clairement qu'à la concentration de 15 mM les cellules H9c2 sont soumises à des conditions cytotoxiques. Nous observons une augmentation des gènes bloquant le cycle cellulaire (DDIT3 et GADD45A) ainsi que des gènes impliqués dans la machinerie de mort cellulaire programmée (famille BCL2, Caspases, TNF) et par voie de conséquence une répression des gènes impliqués dans la prolifération (CDK2, PCNA, TOP2A); ex. GADD45A interagit avec PCNA pour arrêter la prolifération cellulaire (Smith et al., 1994). Le fait que les variations d'expression de ces gènes soient moins marquées lorsque les cellules H9c2 sont traitées avec l'énantiomère 1-méquitazine, indique que ce -25- composé induit un stress moins important aux cellules et de ce fait est moins toxique que la Méquitazine racémique et l'énantiomère d-méquitazine. L'expression de KCNH2 (HERG) est induite par la Méquitazine racémique et ses 5 énantiomères. KCNH2 est associé à une augmentation du QT (LQT2 syndrome) et aux torsades de pointes. 4.2 Comparaison de l'impact de l'énantiomère I-méquitazine versus l'énantiomère d-méquitazine sur l'expression de gènes marqueurs de 10 toxicité. Dans un souhait de discriminer l'action des deux énantiomères au niveau génomique, les résultats ont été également analysés indépendamment du contrôle négatif (cellules H9c2 non-traitées). 15 Pour ce faire nous avons considéré l'impact de la Méquitazine racémique et de ses deux énantiornères sur l'expression des gènes sélectionnés comme marqueurs classiques de toxicité en faisant abstraction du type cellulaire. Nous avons retenu les gènes de l'apoptose/nécrose (gènes de la famille BCL2, des Caspases, du Tumor Necrosis Factor ), les marqueurs de stress en réponse à un dommage 20 engendré dans l'ADN des cellules (DDIT3, CHEK2, GADD45A...) ou dû à un stress oxidatif (CAT, PDRX2, SOD2...), des enzymes de détoxification (HMOX1, MGMT, PTGS2....), les protéines de choc thermique (HSPCA, HSPB1....) ou encore les marqueurs de l'inflammation (IL6, MIFI....). 25 Les résultats sont figurés dans le Tableau 7 où sont représentées les valeurs d'expression des gènes sélectionnés et ceci par rapport à une valeur d'expression de 1 pour les cellules traitées avec le mélange racémique. En outre, est aussi exprimé le rapport d'expression énantiomère dextrogyre / énantiomère lévogyre, ceci mettant en évidence l'impact prépondérant de l'énantiomère dextrogyre sur 30 l'expression de ces gènes lorsque ce rapport est supérieur à 1. -26- Il ressort que les variations d'expression induites par l'énantiomère dextrogyre sont majoritaires pour près de trois quart (74%) des gènes retenus. Tableau 7: Expression relative des principaux marqueurs de toxicité d-méquitazine 1-méquitazine Rapport * ADPRT 2,30 1,55 1,48 AHR 2,27 1,54 1,47 AKT1 1,03 1,15 0,89 ANXA5 1,39 0,94 1,48 APAF1 1,31 1,17 1,12 BAX 1,34 1,22 1,09 BCL2 2,53 1,90 1,34 BCL2L1 1,15 1,00 1,15 BCL2L2 1,81 1,50 1,21 BID 1,43 1,01 1,42 BIRC3 1,38 1,16 1,19 CASP1 1,36 1,07 1,27 CASP3 0,82 0,92 0,89 CASP8 1,21 1,10 1,10 CASP9 0,89 0,90 0,98 CYCS 1,58 1,25 1,26 EGR1 1,22 1,08 1,13 NFKB 1 0,91 1,13 0,80 TNFSF5 1,20 1,43 0,84 TNFRSF1A 0,77 1,17 0,66 TNFRSF1B 0,93 0,77 1,21 TNFRSF6 1,80 1,31 1,37 CHEK2 1,58 1,14 1,38 DDIT3 2,17 1,12 1,94 GADD45A 2,41 1,61 1,50 HSPAlA 1,24 1,32 0,94 MLH1 1,04 1,31 0,79 TP53 0,80 0,80 1,00 -27- CCL2 0,91 0, 93 0,98 HIF1A 1,45 0,95 1,54 IL6 1,06 1,27 0,84 MIF1 1,33 0,94 1,41 CAT 2,94 1,53 1,92 COMT 1,28 1,24 1,03 FMO4 0,95 0,62 1,53 HMOX1 2,11 1,30 1,63 MGMT 1,42 1,13 1,26 PDRX1 1,91 1,44 1,32 PDRX2 1,01 0,96 1,05 SOD2 2,09 1,35 1,55 Les valeurs d'expression sont données par rapport à une expression = 1 dans les cellules H9c2 traitées avec la Méquitazine racémique.. * Le rapport représente le rapport d'expression d-méquitazine versus 1-méquitazine Le fait que les variations d'expression de ces gènes soient moins marquées lorsque les cellules sont traitées avec l'énantiomère lévogyre indique que ce composé induit un stress moins important à ces cellules et de ce fait présente une toxicité moindre tant par rapport au racémate que par rapport à l'énantiomère dextrogyre. 4.3 Comparaison de l'impact de l'énantiomère lévogyre versus l'énantiomère dextrogyre sur l'expression de gènes biomarqueurs d'une ischémie myocardiaque. Dans l'optique de mettre en évidence un effet différentiel spécifique des énantiomères en ce qui concerne une toxicité cardiovasculaire, 6 gènes ont été sélectionnés comme bio-marqueurs d'une ischémie myocardiaque. En particulier, parmi les gènes retenus, on peut citer : KCNH2 est un gène associé au syndrome du QT long congénital (De Bruin & al. 20 Pharmacoepidemiol. Drug Saf. 2005), -28- EDG2 récepteur de l'acide lysophosphatidique est considéré comme marqueur de l'infarctus du myocarde (Pastinen & al. Human Molec. Genet. 7 : 1453-1462, 1998), ADRB2 dont les antagonistes (beta-bloquants) constituent une classe de médicaments utilises en cardioprotection (Baker, Br. J. Pharmacol. 317-322, 2005), TNNI3, gène de le Troponine I cardiaque, en tant que marqueur du risque de développement de maladies cardiaques (Mogensen & al, J. Am. Coll. Cardiol., 44, 12. 2315-2325, 2004). Selon un modèle identique à l'exemple précédent, on a aussi évalué la variation d'expression de ces gènes en fonction de leur exposition à l'un ou à l'autre des énantiomères. Le Tableau 8 met en évidence la dérégulation des gènes sélectionnés par les composés. Le rapport d'expression dextrogyre/lévogyre est aussi reporté. Tableau 8 : Gènes biomarqueurs d'une ischémie myocardique et dérégulés d'un facteur >2 par au moins un composé Méquitazine 1-méquitazine d-Méquitazine Loratadine Rapport* ADRB2 4,54 4,36 395 1,71 0,91 beta 2 adrenergic receptor' AGTRAP _ 3,93 1,89 11,53 angiotensin II 2,43 2,57 !RC-associated protein KCNH2 potassium cnannel2,99 voltage gated (herg) EDG2 endothelial differentiation 0,28 gene 2 SLC8A1 ncx 1 exhanger TNNI3 troponin 0,43 0,19 s, 4,73 3,61 1,19 0,52 0,42 0,77 0,81 0,82 0,72 1,37 0,88 0,54 0,76 1,56 1,41 * Le rapport représente le rapport d'expression de la d-méquitazine versus la 1-méquitazine20 -29- On constate que l'énantiomère dextrogyre affecte à la hausse l'expression d'un nombre majoritaire de gènes et ceci dans une ampleur non négligeable. Ceci témoigne donc d'un toxicité cardiaque plus marquée pour l'énantiomère dextrogyre par rapport au lévogyre et ceci d'autant plus que les patients susceptibles de recevoir un traitement à base de Méquitazine présentent un déterminisme génétique ou physiologique représentatif d'une sensibilité cardiaque. Il ressort que l'utilisation d'un mélange enrichi en énantiomère lévogyre de la méquitazine pour la fabrication d'un médicament destiné à traiter les affections de nature allergique chez des populations de patients à risque, en particulier des patients présentant ou susceptibles de présenter une cardiopathie, des troubles électrolytiques, une bradycardie ou du syndrome du QT long congénital présente un intérêt capital. EXEMPLE 2 : EVALUATION DE LA TOXICITE AIGUË CHEZ LE RAT û 15 DETERMINA.TION DE LA DL50 La toxicité aiguë a été évaluée chez des rats mâles et femelles par administration orale de dose croissante de méquitazine (racémique, énantiomère d ou énantiomère 1) afin de déterminer la dose léthale pour 50% de la population 20 évaluée. Mâles Femelles Racémique 920 mg/kg 670 mg/kg d-méquitazine 780 mg/kg 420 mg/kg 1-méquitazine 1210 mg/kg 1210 mg/kg Il ressort de ce test que la 1-méquitazine présente une toxicité aiguë bien plus faible que la d-méquitazine et que le mélange racémique. 25 | La présente invention concerne l'utilisation d'un mélange d'énantiomères du 10-(1-azabicyclo[2.2.2]oct-3-yl-méthyl)-10H-phénothiazine (Méquitazine) et/ou d'au moins un de ses métabolites, ainsi que leurs sels pharmaceutiquement acceptables, ledit mélange étant enrichi en l'énantiomère de configuration absolue (S), pour la préparation d'un médicament antihistaminique destiné à prévenir ou traiter des affections allergiques, tout en limitant les risques de toxicité cellulaire, notamment la toxicité tissulaire et/ou organique. | 1. Utilisation d'un mélange d'énantiomères du 10-(l-azabicyclo[2.2.2]oct-3-ylméthyl)-10H-phénothiazine (Méquitazine) et/ou d'au moins un de ses métabolites, ainsi que leurs sels pharmaceutiquement acceptables, ledit mélange étant enrichi en l'énantiomère de configuration absolue (S), pour la préparation d'un médicament antihistaminique destiné à prévenir ou traiter des affections allergiques, tout en limitant les risques de toxicité cellulaire, notamment la toxicité tissulaire et/ou organique. 2. Utilisation selon la 1, caractérisée en ce que ledit mélange enrichi en l'énantiomère de configuration absolue (S) permet de prévenir ou traiter des affections allergiques, tout en limitant les risques de cardiotoxicité. 3. Utilisation selon la 2, caractérisée en ce que ledit mélange enrichi en l'énantiomère de configuration absolue (S) permet de prévenir ou traiter des affections allergiques, tout en limitant les risques d'ischémie myocardique, de prolongation de l'intervalle QT ou QTc, d'arythmie cardiaque, notamment les torsades de pointes, de cardiomyopathie, d'hypertrophie cardiaque ou d'infarctus du myocarde, de trouble diastolique ou de dysfonction systolique. 4. Utilisation selon l'une quelconque des 1 à 3, caractérisée en ce que les métabolites de la Méquitazine sont choisis parmi la forme hydroxylée ou la forme S-oxydée suivante :-31- Forme hydroxylée OH Forme S-oxydée 5. Utilisation selon l'une quelconque des 1 à 4, caractérisée en ce que le sel de la Méquitazine est le chlorhydrate de méquitazine. 6. Utilisation selon l'une quelconque des 1 à 5, caractérisée en ce que le ratio massique entre l'énantiomère (S) et l'énantiomère (R) dans le dit mélange est supérieur à 95 : 5 ((S) : (R)), de préférence supérieur à 99:1, de manière encore plus préférée supérieur à 99,5:0,5. 7. Utilisation selon l'une quelconque des 1 à 6, caractérisée en ce que le dit mélange d'énantiomères est substantiellement pur en l'énantiomère (S). 15 8. Utilisation selon l'une quelconque des 1 à 7, caractérisée en ce que les affections allergiques sont choisies parmi la rhinite allergique, la rhinite vasomotrice, la rhinite spasmodique, la conjonctivite allergique, l'oedème de Quincke, l'urticaire, les allergies médicamenteuses, les affections dermatologiques prurigineuses. 20 9. Utilisation selon l'une quelconque des 1 à 8, chez des patients choisis parmi des patients présentant une cardiopathie, des troubles électrolytiques, une bradicardie ou atteints du syndrome du QT long congénital. 10 | A | A61 | A61K,A61P | A61K 31,A61P 37 | A61K 31/5415,A61P 37/00 |
FR2896972 | A1 | SYSTEME DE VERROUILLAGE D'UN COFFRET | 20,070,810 | La présente invention concerne les boîtes aux lettres. Une boîte aux lettres est constituée par un coffret comportant une ouverture équipée d'un portillon rotatif dont l'utilisateur possède la clé pour retirer le courrier et éventuellement les colis. Les lettres sont introduites par une fente supérieure en face avant. Lorsqu'il s'agit de boîtes aux lettres collectives destinées à un immeuble, les coffrets sont regroupés en plusieurs colonnes pour former une sorte d'armoire à cases, fermée par une porte commune dans laquelle ont été ménagées les ouvertures respectives, de même équipées des portillons respectifs. Le facteur, ayant démasqué ensemble les diverses ouvertures en ouvrant la porte commune par une clé particulière, peut alors déposer les lettres et les colis. Les utilisateurs ne disposent, quant à eux, que de leur clé individuelle, verrouillant leur portillon sur la porte commune. Comme les boîtes aux lettres, isolées ou collectives, sont accessibles à tout passant, les actes de vandalisme sont relativement fréquents, dans le but de dérober le contenu. C'est en général l'ancrage du portillon sur le coffret qui est attaqué, c'est-à-dire les paliers de l'axe du portillon ou bien, du côté opposé, la serrure. Il existe bien des dispositifs de verrouillage dont le 25 pêne permet un accrochage en plusieurs points du bord de l'ouverture, avec en particulier une barre à translation axiale, mais le nombre de points d'accrochage reste limité. La présente invention vise à proposer une solution plus satisfaisante à ce problème de résistance aux 30 effractions. A cet effet, l'invention concerne un système de fermeture d'un coffret de boîte aux lettres comportant une ouverture de retrait de courrier associée à un portillon monté rotatif sur des paliers supports autour d'un axe de rotation, pour disposer d'un trajet de manœuvre entre une position de fermeture, de masquage de l'ouverture, et une position d'ouverture dans lequel l'ouverture est démasquée, le portillon comportant des moyens de verrouillage en position de fermeture, agencés pour, sous la commande de moyens de commande de verrouillage / déverrouillage, passer d'une position de déverrouillage à une position de verrouillage afin de coopérer avec des moyens d'ancrage appartenant à un dormant prévu pour occuper une position prédéterminée par rapport au coffret, caractérisée par le fait que le dormant comporte un tronçon de bord d'ancrage présentant un gabarit de passage frontal de forme crénelée et le portillon présente un tronçon de bord de verrouillage à gabarit d'occupation crénelé de forme complémentaire du gabarit de passage, l'un des deux tronçons de bord étant mobile par rapport aux paliers, entre les positions de déverrouillage et de verrouillage, selon une direction de verrouillage s'étendant sensiblement dans un plan axial, de façon à ce que, en position de déverrouillage, les gabarits occupent des positions respectives dans lesquelles ils sont mutuellement compatibles, pour qu'une dentelure de l'un des gabarits puisse ainsi traverser une pluralité de créneaux de l'autre gabarit, et pour que, lors du passage en position de verrouillage après arrivée en position de fermeture, une zone de bord de la dentelure se trouve frontalement en regard d'une zone de bord associée de la pluralité de créneaux, les gabarits étant ainsi mutuellement incompatibles. Ainsi, lors du parcours d'un tronçon final du trajet de manœuvre jusqu'à la position de fermeture, le tronçon de bord de verrouillage du portillon franchit la barrière potentielle que constitue le bord crénelé du dormant, et, dans cette situation, les deux bords s'étendent sensiblement dans une même surface, par exemple un même plan d'extension transversal par rapport au trajet de manœuvre, et sont imbriqués à la façon d'un puzzle. Puis, après franchissement du tronçon de bord du dormant, c'est-à-dire après séparation entre les plans, ou équivalent, d'extension de la dentelure et de la pluralité de créneaux, le tronçon final de fermeture se poursuit par un trajet de verrouillage latéral, donc sensiblement perpendiculaire à celui-ci, qui produit ainsi un mouvement de cisaillement entre la dentelure et la pluralité de créneaux, dont les zones de bord constituent alors des butées de verrouillage et d'ancrage par rapport à la direction du trajet de manœuvre. Un avantage de la solution de verrouillage ci-dessus, par des profils dentelés, est que la coopération de verrouillage entre les deux tronçons de bord en regard s'effectue sur une certaine profondeur d'interpénétration, c'est-à-dire sur une certaine largeur de la margelle que constitue le cadre limitant l'ouverture, de sorte que, en cas de contraintes d'arrachement du portillon, celles-ci sont mieux réparties sur le dormant, contrairement au cas d'un recouvrement entre deux bords rectilignes. Le matériau constitutif a donc moins tendance à se déformer localement. En outre, dans le même but, la hauteur de dentelure, c'est-à-dire la largeur de la margelle, peut être prévue relativement grande pour qu'un mouvement, même limité, de cisaillement de verrouillage de la dentelure provoque un recouvrement de surface de verrouillage notable entre les deux tronçons de bord. En d'autres termes, et si l'on considère, pour la simplicité de l'exposé, de grandes dents rectangulaires, le mouvement de cisaillement détermine la largeur de la surface rectangulaire de recouvrement, donc de verrouillage, entre dents opposées alors que la hauteur de ces dents constitue un facteur multiplicateur déterminant la valeur de la surface de verrouillage ainsi produite. Un autre avantage de cet effet amplificateur de surface de verrouillage est que les moyens de commande de verrouillage / déverrouillage peuvent être prévus pour uniquement une faible course de commande du tronçon de bord mobile, ce qui permet d'avoir un montage mécanique relativement simple et, en outre, si les moyens de commande de verrouillage / déverrouillage sont prévus pour être manoeuvrés manuellement, une telle manœuvre est facile puisque la course à produire est limitée. Par exemple, un quart ou un huitième de tour de clé peut suffire pour déplacer suffisamment une came de manoeuvre du tronçon de bord mobile. On notera que la dentelure peut se limiter à une seule 20 dent et que, de même, la pluralité de créneaux peut se limiter à un seul créneau. Par ailleurs, on notera que le dormant comportant les moyens d'ancrage, et prévu pour occuper une position prédéterminée par rapport au coffret, peut être totalement 25 fixe par rapport au coffret, en étant solidaire de celui-ci, mais qu'il peut aussi être prévu mobile par rapport à celui-ci, dans la mesure où le dormant aura été prévu pour pouvoir occuper et être verrouillé dans la dite position prédéterminée. Dans ce dernier cas, le dormant peut par 30 exemple être constitué par la porte collective de batterie de boîtes aux lettres évoquée au début, qui est munie de portillons individuels disposés en regard des coffrets respectifs mais sans être portés par ceux-ci. La direction de verrouillage comporte par exemple une composante radiale et/ou une composante axiale. Dans une forme particulière de réalisation, le tronçon de bord mobile est monté mobile en pivotement autour d'un axe de pivotement sensiblement orthogonal à l'axe de rotation, et éventuellement aussi mobile en translation. Si le tronçon de bord mobile est prévu comme appartenant au portillon, il peut par exemple appartenir à une plaque de dit masquage de l'ouverture, montée mobile par rapport aux paliers supports. Dans une forme de réalisation intéressante, le tronçon de bord mobile limite un repli en U de la plaque de verrouillage prévu pour coopérer avec un tronçon de bord d'ancrage situé d'un côté externe d'un cadre de dormant, le dit côté externe du cadre pouvant être prévu, de façon avantageuse, pour constituer un côté interne d'un guichet de réception de lettres adjacent à la dite ouverture. Le côté interne de l'ouverture principale, de retrait du courrier, est donc exempt de dentelure, ce qui évite tout risque d'accrochage de la part de l'utilisateur. La plaque de verrouillage peut être montée mobile en translation radiale par rapport aux paliers et apte à pivoter autour de l'axe de pivotement. Un tel montage peut en particulier faciliter le recouvrement en verrouillage de dentelures opposées situées du côté ouvrant. Si tronçon de bord mobile est prévu comme appartenant au dormant, il peut se présenter sous la forme d'une clavette à bord dentelé montée coulissante sur le dormant, la clavette étant par exemple montée coulissante parallèlement au bord considéré de l'ouverture, ou bien de façon oblique par rapport à celui-ci. Les dits tronçons de bord se trouvent par exemple du côté de l'axe et/ou du côté ouvrant du portillon et/ou sur au moins un bord d'extension radiale de l'ouverture. On peut ainsi assurer un verrouillage sur tout le pourtour de l'ouverture, ce qui garantit un ancrage optimal du portillon. En particulier, l'axe ne constitue plus alors un élément majeur de maintien en position de fermeture du portillon, de sorte qu'une attaque par cisaillement de l'axe n'affaiblirait sensiblement pas le verrouillage global, qui resterait assuré par la dentelure côté axe et/ou sur le ou les côtés à extension radiale. Dans une forme de réalisation particulière, l'une au moins des dites zones de bord associées présente une surface frontale comportant un relief de verrouillage agencé pour coopérer avec un relief d'ancrage associé à l'autre zone de bord afin d'empêcher un retour de la position de verrouillage vers la position de déverrouillage en sens inverse d'un trajet de verrouillage, et les moyens de commande de verrouillage / déverrouillage sont agencés pour guider le tronçon de bord mobile correspondant selon un trajet de déverrouillage différent du trajet de verrouillage. Il s'agit ainsi d'une sorte d'encliquetage entre les deux zones de bord en regard. Le relief dit associé ci-dessus peut être un relief porté par la zone considérée. Toutefois, la dentelure considérée peut être prévue suffisamment étroite pour que, lors du verrouillage, chaque dent formant croc vienne, sur toute sa largeur, en regard d'une dent opposée plus large et comportant un creux central de logement de la dent étroite. Le logement est alors limité par une paroi antérieure "verticale" faisant office de cliquet pour le bord postérieur de la dent étroite et empêchant ainsi tout désaccouplement par suivi, en sens inverse, du même trajet, de verrouillage. En pareil cas, selon une première forme de réalisation possible, les moyens de verrouillage / déverrouillage sont agencés pour un dit entraînement selon un trajet de déverrouillage restant toujours sensiblement orienté selon le dit plan axial, c'est-à-dire hormis l'entrée et la sortie du logement. La sortie du logement s'effectuera donc par montée sur une paroi en rampe, donc autre que la paroi "verticale" antérieure. Ce sera par exemple par un tronçon initial de trajet de déverrouillage qui sera transversal par rapport au mouvement de verrouillage, afin de monter sur une paroi latérale, c'est-à-dire voisine de la paroi antérieure, ou bien encore par poursuite du trajet de verrouillage, afin de monter sur une paroi postérieure du logement. Le reste du trajet de déverrouillage est adapté pour revenir à la position de déverrouillage en passant à distance du logement. Dans la présente description, les termes "antérieur" et "postérieur" se rapportent à la direction du mouvement de verrouillage / déverrouillage, donc dans globalement un plan radial par rapport à l'axe de rotation 10, alors que les termes "avant" et "arrière" se rapportent globalement au coffret vu extérieurement par sa face avant. Selon une seconde forme de réalisation possible, les moyens de verrouillage / déverrouillage sont agencés pour un dit entraînement selon un trajet de déverrouillage comportant un tronçon initial sensiblement orienté de façon oblique par rapport au dit plan axial, pour écarter mutuellement les deux zones de bord. La sortie du logement ci-dessus peut ainsi s'effectuer selon un tronçon initial de trajet de déverrouillage ne nécessitant pas de prendre appui sur une paroi en rampe du logement, de sorte que le reste du trajet de déverrouillage peut, si on le souhaite, appartenir au trajet de verrouillage. En variante, l'une des dites zones de bord associées, de dent et de créneau, présente une surface frontale comportant un relief de verrouillage agencé pour coopérer avec un relief d'ancrage associé à l'autre zone de bord, les moyens de commande de verrouillage / déverrouillage comportant une rampe mobile agencée pour repousser l'un des reliefs associés à distance de l'autre, à l'encontre de l'action de moyens de rappel. L'efficacité de l'ancrage est ainsi améliorée. Selon une forme de réalisation avantageuse, la dentelure présente des motifs individuels de dentelure à profil comportant chacun un étranglement. Chaque dent forme ainsi une tête et un cou, c'est-à-dire globalement une forme en queue d'aronde, de sorte que le verrouillage, qui peut être assuré par un cisaillement par avance ou par déplacement latéral entre les deux tronçons de bord, peut aussi être assuré par un recul de l'un par rapport à l'autre, suite auquel une zone de bord du bas de la tête va se trouver en regard d'une zone de bord d'un cou du créneau. De la sorte, si l'on prévoit des verrouillages sur tout le pourtour de l'ouverture, c'est-à-dire si le pourtour d'une plaque de masquage d'ouverture, constituant le portillon, intègre plusieurs tronçons crénelés, une translation du portillon dans son plan, selon toute direction quelconque, assurera le verrouillage voulu sur tout le pourtour. Ainsi, une translation horizontale de la plaque ci-dessus, radialement à l'axe, ici supposé vertical en position fonctionnelle, provoquera un mouvement de cisaillement latéral de chacun des tronçons de bord supérieur et inférieur de la plaque parallèlement au tronçon crénelé de cadre correspondant, formant une sorte de herse fixe. Par contre, pour chacune des deux paires de tronçons verticaux associés, côté ouvrant et aussi côté axe de rotation, cette même translation radiale correspondra à respectivement une avance et un recul relatif entre les tronçons de la paire, le verrouillage voulu étant toutefois assuré, comme exposé ci-dessus. La dentelure présente donc de préférence des motifs individuels de dentelure à profil non rectiligne, par exemple en forme de croc, pour ainsi constituer la moitié d'une forme à tête et cou présentant les avantages exposés ci-dessus. La forme crénelée des tronçons de bord présente, de préférence, une longueur développée d'au moins 1,5 fois, de façon plus préférée d'au moins 2 fois, la longueur occupée par les dits tronçons de bord. Il y a ainsi une bonne imbrication des tronçons associés. L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description suivante de deux formes de réalisation préférées du système de fermeture selon l'invention et de variantes, en référence au dessin annexé, sur lequel : la figure 1 est une vue arrière d'un portillon selon la première forme de réalisation, en position de déverrouillage, par rapport à un cadre limitant une ouverture d'un coffret de boîte aux lettres, la figure 2 est homologue à la figure 1, mais une plaque crénelée, formant pêne du portillon, a coulissé radialement en position de verrouillage, la figure 3 est une vue de droite en coupe de la 5 figure 1, les figures 4 et 5 correspondent respectivement aux figures 1 et 2 mais pour un portillon selon la deuxième forme de réalisation, la plaque pêne étant pivotante, les figures 6 et 7 sont des représentations de droite 10 des figures 4 et 5, la figure 8 est une vue en perspective d'une plaque de masquage d'ouverture de la boîte aux lettres, prévue pour porter la plaque pêne pivotante des figures 4 à 7 et la guidant par des lumières de guidage de dents de celle-ci, 15 les figures 9, 10 et 11 représentent en détail des reliefs de verrouillage entre deux dents opposées des crénelures, respectivement en vue arrière, depuis l'intérieur du coffret de boîte aux lettres, en vue de droite et en vue de dessous par rapport à la figure 9, 20 la figure 12 est une vue latérale, homologue de la figure 10, d'une variante de la forme de réalisation de deux dents illustrées par celle-ci, les figures 13 à 16 représentent, en vue arrière, un mécanisme à barillet et came de manœuvre de la plaque 25 formant pêne, dans quatre positions respectives, la figure 17 est une vue en coupe latérale du barillet et cames des figures 13 à 16, les figures 18 et 19 sont respectivement une vue avant et une vue de droite en coupe d'un détail de dentelure 30 d'une variante à clavette de verrouillage, et la figure 20 est une vue avant illustrant une forme de dentelure en queue d'aronde, selon une autre variante. Les figures 1 à 3 représentent un portillon de fermeture d'un coffret de boîte aux lettres, comportant une plaque formant pêne 6 montée radialement mobile sur une plaque de masquage rotative 5 destinée à masquer une ouverture 12, d'introduction de colis et de retrait de ceux- ci et du courrier, délimitée par un cadre 9 constituant un dormant du coffret. Le cadre 9 est formé par un chapelet rebouclé de profilés tubulaires à section carrée, et précisément un montant 1, parallèle à un axe de rotation 10 vertical supportant en rotation le portillon 5, 6, suivi par une entretoise horizontale supérieure 2, par un montant 3 et enfin par une entretoise horizontale inférieure 4, l'ensemble délimitant l'ouverture 12, constituant une partie basse d'une ouverture globale 11 de face avant du coffret. Les montants 1 et 3 se prolongent toutefois vers le haut pour, avec un bord supérieur 21 de l'entretoise supérieure 2, délimiter un guichet 13 de réception de courrier complétant l'ouverture 12 pour ensemble former l'ouverture globale 11, guichet 13 limité en partie haute par une entretoise horizontale 7 reliant des extrémités supérieures des montants 1 et 3. Pour la commodité de l'exposé, le coffret est supposé être dans sa position fonctionnelle classique, l'axe de rotation 10 étant donc vertical. Bien évidemment, en cas d'orientation différente du coffret, les explications resteraient valables après la transposition voulue des repères d'orientation. Dans cet exemple, ce sont trois bords du dormant 9 qui sont dentelés pour coopérer avec les trois bords 30 correspondants de la plaque pêne 6. Ainsi, le bord supérieur 21, interne au guichet 13 et donc externe à l'ouverture 12, est muni d'une dentelure 22, portée ici par une feuillure de rive fixée en face arrière du profilé tubulaire 2, présentant une alternance de dents 23 et de créneaux 24 s'étendant vers le haut, vers l'intérieur du guichet 13, dans sensiblement un plan axial par rapport à l'axe de rotation 10, c'est-à-dire transversalement à une direction locale d'un tronçon final d'un trajet global 60, de manœuvre d'ouverture / fermeture en arc de cercle du portillon 5, 6, indiqué par une flèche en direction d'ouverture sur la figure 3, la pointe de la flèche étant visible sur la figure 1. La dentelure 22 détermine un bord de gabarit de passage 20 que doit respecter la plaque pêne 6 pour que le portillon 5, 6 puisse être manoeuvré selon le trajet de manoeuvre 60. De la même façon, un bord supérieur 41 de l'entretoise inférieure 4, interne à l'ouverture 12, est muni d'une dentelure 42 présentant une alternance de dents 43 et de créneaux 44 s'étendant, tout comme la dentelure 22, vers le haut dans sensiblement un plan axial par rapport à l'axe de rotation 10. La dentelure 42 détermine un bord de gabarit de passage 40 que doit aussi respecter la plaque pêne 6 pour que le portillon 5, 6 puisse être manœuvré selon le trajet de manœuvre 60. De même, un bord interne 31 du montant 3 est muni d'une dentelure 32 présentant une alternance de dents 33 et de créneaux 34 s'étendant dans un plan sensiblement radial vers l'axe de rotation 10. La dentelure 32 détermine un bord de gabarit de passage 30 que doit aussi respecter la plaque pêne 6 pour pouvoir manœuvrer le portillon 5, 6. Le portillon 5, 6 est manœuvré sur le trajet de manœuvre 60 entre une position d'ouverture, dans laquelle le portillon 5, 6 est orienté sensiblement perpendiculairement au plan des figures 1 et 2, et une position de fermeture dans le plan des figures 1 et 2, atteinte par rotation autour de l'axe de rotation 10, pour masquer l'ouverture 12. Le trajet de manœuvre 60 du portillon 5, 6 s'étend ainsi, pour chaque élément du portillon 5, 6, horizontalement sur la droite du dessin de la figure 3, avec donc le tronçon final de fermeture orienté perpendiculairement au plan des figures 1 et 2. Pour la coopération de verrouillage avec les bords crénelés 21, 31, 41, la plaque pêne 6 est limitée de façon correspondante par trois bords crénelés, à savoir un bord radial supérieur 71, un bord axial 81, du côté ouvrant, et un bord radial inférieur 91. Ces trois bords, fixes par rapport à la plaque pêne 6 mobile et qui en constituent l'élément fonctionnel de verrouillage, sont ciaprès qualifiés de mobiles puisque leur position, par rapport au dormant 9, va varier en fonction de la position de la plaque pêne 6. Les bords mobiles 71, 81 et 91 sont ainsi munis de dentelures mobiles respectives 72, 82 et 92 présentant une alternance de dents mobiles respectives 73, 83 et 93 et de créneaux mobiles respectifs 74, 84 et 94 s'étendant sensiblement dans le plan radial de la plaque pêne 6 pour déterminer des bords de gabarits de d'occupation respectifs 70, 80 et 90. En effet, lors du déplacement en pivotement du portillon 5, 6 sur le trajet de manoeuvre 60, la plaque pêne 6 balaie un certain volume d'un secteur circulaire dont la section transversale, c'est-à-dire le gabarit global d'occupation, est limitée par les dentelures mobiles 72, 82, 92 déterminant les gabarits d'occupation 70, 80, 90. Comme les dentelures mobiles 72, 82, 92 s'étendent dans un plan radial, leur forme crénelée se retrouve donc dans le contour des gabarits 70, 80 et 90. Comme le montre la figure 3, la position de fermeture est suffisamment interne pour que les dentelures mobiles 72, 82, 92 se trouvent du côté interne au coffret par rapport aux dentelures fixes 22, 32, 42, afin que, après passage en position de verrouillage, ces dernières leur servent de butée anti-retour vers la position d'ouverture. Les dentelures fixes 22, 32, 42 constituent ainsi, lors de l'ouverture et de la fermeture, une barrière fixe en peigne située en regard d'un point intermédiaire du trajet de manoeuvre 60, et précisément dans le tronçon final de fermeture. Pour permettre l'accès à la position de fermeture, les dentelures respectivement fixes 22, 32, 42 et mobiles 72, 82, 92 sont mutuellement complémentaires, à la façon des pièces d'un puzzle, et sont disposées dans la position relative voulue pour que, en position de déverrouillage, comme exposé plus loin, les dents mobiles 73, 83, 93 puissent traverser, avec imbrication étroite, les créneaux fixes associés 24, 34, 44, c'est-à-dire que le gabarit global d'occupation 70, 80, 90 respecte le gabarit global de passage 20, 30, 40, donc sans empiètement. Le déplacement de verrouillage / déverrouillage de la plaque pêne 6 selon un trajet horizontal, radial, est commandé par un barillet 51, d'axe de manœuvre 50, d'une serrure à clé, entraînant en rotation une came 52 solidaire du barillet 51, l'ensemble étant monté sur et à travers la plaque de masquage 5. La came 52 se présente ici sous la forme d'un excentrique en disque parfaitement circulaire monté de façon décentrée par rapport à l'axe de manœuvre 50 et emprisonné de façon ajustée entre deux butées verticales sous forme de rabats 61 et 62, rabattus ici vers l'avant (figure 3), respectivement radialement interne et externe, limitant une ouverture de la plaque pêne 6 en regard de laquelle se trouve une extrémité arrière du barillet 51 5 portant la came 52. La plaque pêne 6 est supportée, dans son coulissement de verrouillage, par trois pions arrière horizontaux 54, 55 et 56 disposés en triangle, de la plaque de masquage 5 qui sont logés dans trois lumières respectives 64, 65 et 66 à 10 extension horizontale, ménagées dans la plaque pêne 6. Sur la figure 1, la partie excentrique de la came 52 occupe une position déportée vers l'axe de rotation 10, et a donc repoussé le rabat interne 61, de sorte que la plaque pêne 6 occupe une position extrême radialement interne qui, 15 dans cet exemple, est la position de déverrouillage. Les dentelures fixes 22, 32, 42 et mobiles 72, 82, 92 occupent alors des positions parfaitement complémentaires, pour lesquelles la paire de gabarits globaux 20, 30, 40, d'une part, et 70, 80, 90, d'autre part, représente deux lignes 20 dentelées à segments respectifs sensiblement parallèles et adjacents, s'étendant sur les trois bords. En cas de rotation du barillet 51, par exemple d'un demi-tour (figure 2) la came 52 repousse le rabat externe 62 radialement vers l'extérieur et la plaque pêne 6 peut 25 coulisser de même sur les pions 54 à 56, du fait que les deux jeux de dentelures fixes 22, 32, 42 et mobiles 72, 82, 92 s'étendent dans des plans radiaux différents par rapport à l'axe de rotation 10. Compte tenu de l'étroite imbrication initiale, en position de déverrouillage et 30 selon une vue de face, des flancs "verticaux", ici axialement inclinés, des dents supérieures et inférieures fixes 23, 43 et mobiles 73, 93, le cisaillement, produit par le coulissement radial, amène une zone de bord de dent (zone rectangulaire si les flancs des dents et des créneaux étaient purement à direction axiale comme dessiné sur les figures 9 à 11), située en surface avant de chaque dent mobile 73, 93, en regard d'une zone de bord en surface arrière d'une dent fixe associée 23, 43. Celle-ci sert ainsi de butée d'ancrage contre toute tentative d'exécution d'un mouvement d'ouverture selon un trajet légèrement décalé radialement, de par le coulissement, par rapport au trajet de manœuvre 60. La valeur de surface de recouvrement est donc déterminée par la longueur du coulissement radial et par la hauteur axiale des dents fixes 23, 43, et mobiles 73, 93. Dans cet exemple, le sommet des dents fixes 23, 43 et mobiles 73, 93 est à extension radiale, c'est-à-dire parallèle à la direction de coulissement, de sorte que, contrairement aux flancs "verticaux" des dents mobiles 73, 93, ces sommets ne se rapprochent pas, en passant en position de verrouillage, du fond du créneau fixe 24, 44 en regard, comme le montre la figure 9. Par contre, c'est l'inverse qui se produit pour les dentelures axiales fixes 32 et mobiles 82, puisque la dentelure mobile 82 est repoussée radialement vers la dentelure fixe 32, au-delà du bord de celle-ci, pour que les gabarits 30 et 80 présentent un empiètement mutuel, c'est-à-dire soient incompatibles, la dentelure mobile 82 venant ainsi occuper, en tout ou partie, une position radialement externe par rapport à la dentelure fixe 32. Comme les flancs des dents, latérales, fixes 33 et mobiles 83 sont inclinés par rapport à une radiale, il y a aussi un recouvrement mutuel de ces flancs, d'autant que, comme dessiné, la longueur de coulissement peut excéder la hauteur, radiale, des dentelures fixe 32 et mobile 82. Comme le montre la figure 3, la plaque pêne 6 présente un profil latéral en point d'interrogation, avec une zone principale plane inférieure 66P, montée à distance du plan de la plaque de masquage 5, dont la zone de bord inférieur, coulissant sur une glissière inférieure, comporte un décrochement arrière pour que, en position de fermeture, le bord inférieur mobile 91 s'étende dans un plan sensiblement radial occupant une positioninterne par rapport au plan d'extension du bord inférieur fixe 41. La zone principale 66P se prolonge vers le haut par un épaulement horizontal 66A dirigé vers l'avant aboutissant à un bandeau 67 globalement rectangulaire à extension radiale dans un plan vertical, plaqué contre la surface arrière de la plaque de masquage 5. Le bandeau 67 se termine en partie haute par un repli arrière 68, horizontal et radial, avec un bord libre 69 retombant dans le plan sensiblement radial ci- dessus du bord inférieur mobile 91, et comportant la dentelure supérieure fixe 72. Le bandeau 67 et le repli horizontal 68 présentent ainsi une forme de L retourné pour coulisser, selon le trajet de verrouillage / déverrouillage, dans une glissière en U constituée, en sommet de la plaque de masquage 5, par un repli arrière 58, horizontal radial, et un bord libre retombant 59, suivi ici d'une bande horizontale servant de raidisseur. Le bord libre retombant 69 complète la forme en L en une forme en U pour présenter la dentelure supérieure mobile 72 et pour éviter une usure excessive de l'extrémité arrière de la branche horizontale du L. En variante, le bord supérieur mobile 71 peut être 30 prévu de même forme que le bord inférieur mobile 91, c'est- à-dire sans le retournement en point d'interrogation, puisque, comme le verrouillage s'effectue par un mouvement de cisaillement radial, l'orientation vers le haut ou vers le bas de la dentelure supérieure mobile 72 n'intervient pas pour cette fonction. En variante encore de la forme de réalisation exposée ou de la variante ci-dessus, la bande métallique de rive portant la dentelure supérieure fixe 22 peut être omise, une zone de face avant du profilé tubulaire 2 étant alors découpée en fente d'introduction du bord retombant 69 porté par le repli arrière 68, fente donc conforme, en partie basse, au gabarit 20. La fente ci-dessus constitue ainsi un guichet étroit réservé au verrouillage. La dentelure supérieure fixe 22 ainsi modifiée, qui appartient alors à une pièce femelle (2), est ainsi moins accessible aux corps externes et l'utilisateur ne risque pas de d'éraflures. Dans le cas de la variante ci-dessus, comme la dentelure supérieure fixe 22 modifiée est tournée vers le haut, la plaque pêne 6 est exempte du repli arrière 68, de sorte que, pour que la dentelure supérieure mobile 72 modifiée puisse pénétrer dans le profilé 2 par la fente frontale indiquée, il peut être prévu qu'elle soit inclinée pour faire saillie aussi vers l'arrière ou qu'elle comporte un léger décrochement arrière du genre du repli 68 mais sur une longueur moindre, correspondant à un peu plus d'une valeur d'épaisseur de la paroi avant du profilé tubulaire 2. Il peut toutefois simplement être prévu que la fente ci-dessus en face avant du profilé 2 se poursuive dans une zone avant en surface inférieure du profilé tubulaire 2, c'est-à-dire qu'une zone d'arête avant inférieure de celui-ci soit supprimée. Les figures 4, 5, 6 correspondent respectivement aux figures 1, 2 et 3, mais pour la deuxième forme de réalisation, avec en outre la figure 7, qui est une vue latérale en position de verrouillage. Les références des éléments fonctionnellement homologues ont été conservées, avec toutefois ajout de la centaine "1". La différence principale réside dans le fait qu'une plaque pêne 106 du portillon est montée pivotante autour d'un pion ou axe de pivotement 154 porté, ici en partie basse et près d'un axe de rotation 110, par une plaque de masquage 105 pivotant autour de l'axe de rotation 110 au moyen de paliers 118 et 119 portant celle-ci. Les pions de guidage en coulissement radial 55, 56 et les lumières 65, 66 sont omis, et l'axe 154 de guidage en pivotement remplace le pion 54. La lumière correspondante 64 devient une lumière 164 pouvant être circulaire, mais qui peut toutefois conserver une forme radialement allongée par rapport à l'axe de rotation 110 si l'on prévoit que le mouvement de pivotement de la plaque pêne 106 s'accompagne d'un mouvement radial comme dans le cas précédent. Un cadre 109, délimitant une ouverture principale 112 et un guichet 113 formant au total une ouverture 111, est formé de profilés tubulaires 107 et 101, 102, 103, 104, dont les trois derniers présentent respectivement des bords fixes 121, 131, 141, à dentelures fixes 122, 132, 142 formées d'une alternance de dents fixes 123, 133, 143 et de créneaux fixes 124, 134, 144 délimitant des gabarits de passage 120, 130, 140. De façon homologue, la plaque pêne 106, formée d'une zone principale plane inférieure 166P, d'un bandeau 167 terminé par un repli horizontal 168 à bord libre retombant 169, comporte de même des bords mobiles 171, 181, 181, à dentelures mobiles 172, 182, 192 formées d'une alternance de dents mobiles 173, 173, 183 et de créneaux mobiles 174, 184, 194 délimitant des gabarits d'occupation 170, 180, 190. La manœuvre de verrouillage est effectuée à travers un barillet 151 à axe de manœuvre 150 entraînant une came circulaire 152 à excentrique logée entre deux butées opposées 161, 162, respectivement supérieure et inférieure. L'axe de manoeuvre 150 est situé dans une zone quelque peu radialement externe en partie haute du portillon 105, 106, c'est-à-dire à distance maximale de l'axe de pivotement 154 pour disposer d'un bras de levier maximal. Les butées 161, 162, à extension non tangentielle par rapport à l'axe de pivotement 154, sont ici dans des plans sensiblement radiaux par rapport à l'axe de pivotement 154, c'est-à-dire respectivement supérieure radialement interne et inférieure radialement externe. Pour mieux assurer le maintien de la plaque de masquage 105 dans le plan prévu par rapport à la plaque pêne 106, c'est-à-dire empêcher un arrachement d'un coin de la plaque de masquage 105, et aussi pour faciliter le maintien dans ce plan, la plaque de masquage 105 comporte deux bords, inférieur et côté ouvrant, présentant des replis respectifs vers l'arrière, ici à angle droit, dans lesquels ont ménagées des lumières 184A, 194A, visibles sur la figure 8, logeant respectivement les dents mobiles 183 et 193. De préférence comme représenté sur la figure 4, le sommet des dents mobiles 183, 193 reste, même en position de déverrouillage, logé dans les lumières 184A, 194A pour faciliter le mouvement futur de verrouillage. En ce qui concerne la dentelure supérieure mobile 172, le repli 168 est guidé, comme dans la première forme de réalisation, par un repli arrière 158 de fond de U retourné, en partie haute de la plaque de masquage 105. Dans la position de déverrouillage illustrée sur la figure 4, la partie excentrique de la came 152 occupe une position haute et radialement interne, de sorte que la plaque pêne 106 occupe sa position de déverrouillage, c'est-à-dire en butée en pivotement dans le sens opposé à celui des aiguilles d'une montre avec ici un recul radial de la lumière 164. L'extrémité côté ouvrant de la dentelure supérieure mobile 172 est donc relevée jusqu'au niveau du repli 158 de la glissière en U retourné de la plaque de masquage 105. De même, une extrémité côté ouvrant d'un épaulement "horizontal" 166A est relevée jusqu'au niveau de la face inférieure du profilé tubulaire supérieur 102. Au moins l'une des deux extrémités relevées ci-dessus sert de butée déterminant la position de déverrouillage. Pour la clarté de l'exposé, la plaque pêne 106 est en fait dessinée, sur la figure 4, dans une position légèrement reculée au-delà de la position de déverrouillage, la dentelure supérieure mobile 172 étant nettement relevée au-delà du minimum de montée requis. Par une rotation d'ici un quart de tour de la clé commandant le barillet 151, l'excentrique de la came 152 s'écarte de l'axe de rotation 110 en repoussant le rabat externe 162, de sorte que la plaque pêne 106 bascule dans le sens horaire et se translate de façon radialement externe. Le mouvement de translation grâce à la lumière 164 n'est toutefois qu'optionnel, le mouvement de pivotement pouvant à lui seul assurer un bon verrouillage. Les explications ci-dessous supposent que seul ce dernier mouvement existe. Dans la dentelure supérieure mobile 172, le mouvement tangentiel en pivotement des dents mobiles 173 situées du côté radialement interne, c'est-à-dire situées au-dessus de l'axe de pivotement 154, s'effectue essentiellement dans une direction radiale par rapport à l'axe de rotation 110, c'est-à-dire qu'elles restent sensiblement à une hauteur axialement fixe par rapport à celui-ci. Le verrouillage s'effectue donc, à cet endroit, par un mouvement radial de cisaillement, tout comme dans la première forme de réalisation. Par contre, partout ailleurs, plus à droite sur les figures 4 et 5, le bord 171 s'étend selon une direction inclinée sur la direction tangentielle locale du pivotement, puisque le coin supérieur droit de la plaque pêne 106 a une trajectoire sensiblement plongeant à 45 degrés. De la sorte, les dentelures mobiles latérale 182 et inférieure 192 et la partie radialement externe de la dentelure mobile 172 viennent se loger en verrouillage derrière les dentelures fixes respectives 132, 142 et 122. En particulier, l'axe de pivotement 154 étant très proche du bord inférieur fixe 141, le trajet de verrouillage de la dentelure inférieure mobile 192 est quasiment vertical, c'est-à-dire perpendiculaire au plan horizontal du repli arrière de la plaque de masquage 105 comportant les lumières de guidage 194A inférieures horizontales, ici au nombre de deux, et les lumières verticales latérales de guidage 184A côté ouvrant. Le mouvement entre les deux dentelures inférieures fixe 142 et mobile 192 est donc un mouvement de rapprochement, et non un mouvement de cisaillement selon leur direction d'extension. En variante, il peut être prévu que la plaque pêne 106 comporte un même type de bord dentelé pour coopérer en verrouillage avec une feuillure axiale dentelée fixe proche de l'axe de rotation 110. En pareil cas, l'axe de pivotement 154 sera placé en position sensiblement centrale de la plaque de masquage 105 pour conserver la fonctionnalité de verrouillage des diverses dentelures, disposées selon sensiblement un carré. Comme expliqué plus haut pour la dentelure supérieure mobile 172, une moitié "antérieure" dans le sens du pivotement de verrouillage de chaque dentelure mobile, va, lors du déverrouillage par pivotement, s'éloigner de la dentelure fixe associée, comme indiqué pour le tronçon radialement externe du bord mobile 171, mais, par contre, la moitié "postérieure" complémentaire, donc comme le tronçon radialement interne du bord mobile 171, va se rapprocher de la dentelure fixe. Pour éviter un verrouillage intempestif à cet endroit, on peut ne pas prévoir de dentelure ou bien y prévoir des dents suffisamment longues pour que les sommets des dents mobiles ne puissent jamais parvenir au-delà du fond des créneaux fixes en regard. Dans un tel tronçon "postérieur", le verrouillage interviendra exclusivement par l'effet de cisaillement, c'est-à-dire la composante locale du mouvement tangentiel prise selon la direction d'extension du bord considéré. Par exemple, pour le bord crénelé supplémentaire envisagé près de l'axe de rotation 110, la moitié inférieure de ce bord serait une moitié dite "postérieure" et occuperait, sur la figure 4, une position de déverrouillage légèrement oblique axialement, comme le bord mobile supérieur 171, à 90 degrés près, dont le tronçon de gauche, surplombant l'axe de pivotement 154, occupe une position plus rentrée que le tronçon de droite, côté ouvrant. Or, comme exposé plus haut, le tronçon de gauche, "postérieur", de la dentelure supérieure mobile 172 n'a essentiellement qu'un mouvement longitudinal, de cisaillement, c'est-à-dire que la hauteur intrinsèque de ses dents mobiles 173, et donc la position de leur sommet, n'est pas essentielle. Il est donc possible de prévoir des dentelures sur toute la longueur des quatre bords, avec, comme pour la moitié "antérieure", côté ouvrant, de la dentelure supérieure mobile 172, un premier tronçon-moitié à verrouillage par à la fois cisaillement et rapprochement des tronçons en regard de dentelure fixe et mobile, et avec un second tronçon-moitié, "postérieur", à verrouillage par uniquement cisaillement. A titre de variante de la forme de réalisation selon les figures 1 à 3, la figure 9 est une vue depuis l'intérieur du coffret, avec une esquisse de représentation en perspective, de deux respectives des dents supérieures d'ancrage fixe 23 et de verrouillage mobile 73, et les figures y associées 10 et 11 sont des vues en coupe respectivement de droite et de dessous par rapport à la figure 9, selon respectivement les lignes X-X et XI-XI. Comme le montre la figure 9, une face interne, arrière, d'ancrage 23F appartenant à la dent supérieure d'ancrage fixe 23 comporte un logement 25, ouvert vers l'arrière, prévu pour recevoir, en fin de trajet de verrouillage 60V en coulissement horizontal sur la figure 9, un bossage avant 75, ou croc, porté par une face externe, avant, de la dent supérieure mobile de verrouillage 73. De dites zones de bord associées, de dentelure fixe, 23S, et de créneaux mobiles, 73S, indiquées tout au début comme coopérant en verrouillage, représentent ici sensiblement toute la surface de la dent supérieure respective fixe 23 et mobile 73. Un fond 26 du logement arrière 25 est limité par une paroi antérieure 27 exempte de rampe de remontée, c'est-à-dire perpendiculaire au fond 26, voire rabattue, située du côté d'arrivée selon le trajet de verrouillage 60V. Il s'agit donc d'une butée d'anti-retour par le même trajet. Le logement arrière 25 comporte toutefois au moins une paroi en rampe, ici en fait trois telles rampes obliques par rapport à un plan axial par rapport à l'axe de rotation 10, constituant respectivement une paroi postérieure 28, opposée à la paroi antérieure de butée 27 et reliée à celle-ci par deux parois latérales 29 en rampe. Lors du mouvement de verrouillage, la zone de bord 73S du bossage avant 75 glisse sur la zone de bord 23S de la face interne 23F de la dent fixe d'ancrage 23 et finalement arrive en regard du logement arrière 25. Pour assurer la légère translation, vers l'avant, de la dent mobile de verrouillage 73, afin que le bossage avant 75 soit piégé par la paroi anti-retour 27 du logement arrière 25, la plaque pêne 6 est rappelée latéralement de façon élastique vers l'avant par un ressort lame (dessiné sous forme d'un ressort hélicoïdal 53 pour la variante selon la figure 12), ou encore une bande latérale de matériau élastique située par exemple contre le bord libre 59 du U de guidage de la plaque de masquage 5. En variante, le bossage avant 75 est une lamelle flexible élastiquement pour d'abord glisser sous pression de flexion sur la face interne 23F de la dent fixe d'ancrage 23 et ensuite se détendre par pénétration dans le logement arrière 25. Pour ensuite libérer le bossage avant 75, le trajet de verrouillage 60V se poursuit par un trajet de déverrouillage 60D dont au moins un tronçon initial ne correspond pas au trajet de verrouillage 60V, c'est-à-dire que les trajets respectifs de verrouillage 60V et de déverrouillage 60D sont mutuellement anisotropes. Pour cela, le tronçon initial de déverrouillage comporte un premier segment, de montée sur l'une des trois rampes, précisément ici un segment 60D1 de "montée" sur la paroi arrière en rampe 28, c'est-à-dire de recul par rapport à la dent fixe d'ancrage 23, en sens inverse de la flèche 60. Le segment 60D1 représente ainsi un mouvement, dans un plan horizontal, qui constitue un prolongement aligné sur le trajet de verrouillage 60V avec toutefois un trajet en baïonnette de recul de libération par rapport au fond 26 du logement arrière 25. Le premier segment 60D1 est suivi d'un deuxième segment 60D2 de glissement de la zone de bord 73S sur la zone de bord 23S de la face arrière 23F de la dent fixe d'ancrage 23, selon une direction présentant une composante oblique par rapport au trajet de verrouillage 60V, et de longueur suffisante pour qu'au moins une partie, ici supérieure, de la zone de bord 73S du bossage avant 75 vienne prendre appui sur une partie de la zone de bord 23S située au-dessus du logement arrière 25. De la sorte, le glissement peut se poursuivre horizontalement en retour selon un troisième segment de déverrouillage 60D3 qui se poursuit par un quatrième segment, non dessiné, aboutissant à la position de déverrouillage, le trajet de déverrouillage 60D restant toujours sensiblement orienté, hormis le recul initial de libération, selon un plan axial par rapport à l'axe de rotation 10 de la figure 1. En variante, le premier segment 60D1, horizontal, peut être omis, avec échappement, latéral et non plus postérieur, par un segment 60D4 par la rampe latérale 29 de position supérieure. On notera que, comme il s'agit d'un montage de verrouillage par mouvement relatif entre les deux dents fixe 23 et mobile 73, une paire duale de la paire de reliefs associés ci-dessus est aussi envisageable, la dent mobile de verrouillage 73 comportant alors, en avant, le logement 25. La figure 12 représente une paire de dites dents supérieures fixe 23 et mobile 73 de la figure 10, le fonctionnement détaillé étant toutefois différent du fait que la fonction, de repoussement vers l'arrière, assurée par la rampe postérieure 28 est déportée sur la came 52. En effet, la surface arrière à extension radiale du disque que constitue la came 52 fonctionnant selon les figures 1 à 3 porte un secteur angulaire en rampe hélicoïdale 52R montant selon l'axe de manœuvre 50, remplaçant fonctionnellement la rampe 28 du logement 25. Comme le barillet 51 est fixé à la plaque de masquage 5, il occupe une position fixe par rapport aux paliers 18, 19 qui la portent sur l'axe de rotation 10, de sorte que la came 52 constitue un point d'appui globalement de position fixe, par rapport aux paliers 18, 19, pour qu'un mouvement local de la rampe 52R sur elle-même fasse coulisser la plaque pêne 6 par rapport à ceux-ci. En position de déverrouillage, c'est-à-dire lorsqu'une fente de réception de la clé dans le barillet 51 se trouve orientée selon une certaine orientation azimutale par rapport à l'axe de manœuvre 50, un talon 73T de la dent mobile de verrouillage 73 peut reposer en une position quelconque, c'est-à-dire en un point quelconque de la rampe 52R ou dans un autre secteur angulaire, plan et purement radial, c'est-à-dire en une position axiale correspondant au niveau du bas ou bien du sommet de la rampe 52R. Le secteur angulaire occupé par la rampe 52R est de position telle que, lors de la rotation de verrouillage du barillet 51, et si la position de départ du talon 73T était au niveau axialement bas, un premier tronçon, dit de repoussement vers l'arrière, de la rampe 52R se glisse sous le talon 7:3T et repousse ainsi vers l'arrière, ici à gauche, le bord supérieur mobile 71 de la plaque pêne 6, qui bascule ainsi légèrement. Sinon, le talon 73T reste en glissant au niveau axialement haut, c'est-à-dire que la plaque pêne 6 conserve une position la plus en arrière possible. Le tronçon de rampe de repoussement est donc optionnel. Lorsque, en fin du trajet de verrouillage et donc aussi de la rotation correspondante du barillet 51, le bossage avant 75 arrive en regard du logement arrière 25, le ressort de rappel vers l'avant 53, dessiné ici de façon purement schématique, fait descendre le talon 73T sur un second tronçon de la rampe 52R, vers l'avant du coffret, de sorte que le bossage 75 vient se loger dans le logement 25. Globalement pour sa fermeture et son verrouillage, le portillon 5, 6 a ainsi un trajet de manœuvre 60 d'un quart de tour pour le rabattre en position de fermeture en sens inverse de la flèche 60 et ensuite, après la translation radiale, par rapport à l'axe de rotation 10, de la plaque pêne 6 vers la position de verrouillage, le portillon 5, 6 effectue un léger mouvement d'ouverture parallèlement à la flèche 60 du trajet de manœuvre, assurant ainsi l'ancrage entre les reliefs opposés fixe 25 et mobile 75. Par une rotation inverse du barillet 51, le bossage avant 75 suit le même trajet, en sens inverse, pour le déverrouillage. La course angulaire du barillet 51 peut ainsi être limitée au total à un demi-tour, voire moins. En variante, la rampe 52R est linéaire et entraînée par le barillet 51, ou tout mécanisme équivalent éventuellement à mouvement linéaire, à travers une cinématique fournissant le mouvement de sortie linéaire voulu. Les figures 13 à 17 illustrent, encore en vue arrière, un mécanisme de commande de verrouillage pour la variante 5 des figures 9 à 11. Les figures 13, 14, 15 et 16 illustrent une variante du mécanisme de manœuvre à came 52 en référence aux figures 1 à 3, les éléments inchangés conservant leur numéro de référence, la came 52 étant toutefois référencée 52C et 10 dessinée sous la forme d'un disque centré sur l'axe 50 et portant un doigt rotatif 52D, formant came de manœuvre commandant en coulissement horizontal la plaque pêne 6, et destiné à tourner selon le sens des aiguilles d'une montre. Le doigt de coulissement 52D comporte ici un bombement 15 antérieur 52B. Il est en outre prévu un rabat horizontal supérieur 63 de repoussement en montée de la plaque pêne 6, prévu pour coopérer avec un doigt 52H, homologue du doigt de coulissement 52D mais décalé axialement sur l'axe 50 et constituant une came de soulèvement axial en libération de 20 la plaque pêne 6. La figure 17 est une vue en coupe verticale du barillet 51 selon l'axe 50 sur la figure 16, illustrant les positions axiales relatives des rabats radialement interne 61 et radialement externe 62, d'une part, et du rabat supérieur 63, d'autre part, et aussi des 25 doigts 52D et 52H. La figure 13 correspond à la position de déverrouillage, le doigt de coulissement 52D s'étendant vers l'axe de rotation 10, de sorte que le rabat radialement interne 61, de même position axiale selon l'axe 30 de manœuvre 50 que le doigt de coulissement 52D, a été repoussé de même. Sur la figure 14, le doigt de coulissement 52D a tourné, par exemple de 135 à 170 degrés, pour prendre une orientation descendante radialement externe. L'écartement entre les rabats radialement interne 61 et externe 62 par rapport à l'axe de rotation 10, disposés de part et d'autre de l'axe 50, correspond à la longueur radiale du doigt de coulissement 52D augmentée du rayon du disque central de came, de sorte que le rabat externe 62 est repoussé lors d'un tel mouvement. Il s'agit alors de la position de verrouillage. Pour le déverrouillage, une poursuite du mouvement rotatif du doigt de coulissement 52D (figure 15) l'amène en position horizontale, donc en extension radiale externe maximale, et fournit ainsi, dans une première phase, un complément de translation de la plaque pêne 6 plus à l'écart de l'axe de rotation 10, donc au-delà de la position de verrouillage, selon le segment 60D1 de la figure 9. Dans une deuxième phase, ascendante, le doigt de soulèvement 52H repousse le rabat supérieur 63 (figure 16), pour fournir le segment ascendant 60D2. Comme le montre la figure 17, le rabat supérieur 63 ne s'étend pas axialement, selon l'axe 50, jusqu'à la position axiale du doigt de coulissement 52C, de sorte qu'un tel montage à double came, 52D et 52H, permet de choisir l'amplitude du soulèvement indépendamment de celle du coulissement horizontal. La figure 16 montre que le bombement 52B permet de commencer à repousser le rabat interne 61, donc vers l'axe de rotation 10, alors que la zone radialement d'extrémité du doigt de coulissement 52D est encore essentiellement tournée vers le haut. Le repoussement de la plaque pêne 6 vers l'axe de rotation 10 s'effectue ainsi sur une plage angulaire accrue de rotation du barillet 51, donc avec un effort instantané plus limité de la part de l'utilisateur tournant la clé. Dans une troisième phase, de retour à la position de la figure 13, le doigt 52D retombe en allant vers l'axe de rotation 10, par la manœuvre de la clé du barillet 51 aidée par le poids de la plaque pêne 6, et repousse totalement le rabat interne 61 jusqu'à atteindre la position de déverrouillage selon la figure 13, la plaque pêne 6 retrouvant ainsi le niveau voulu. Les figures 18 et 19 sont des représentations partielles agrandies, en vues respectivement avant et en coupe, d'une variante des dentelures d'ancrage 22 et de verrouillage 72, à gabarit d'encombrement 70. Dans cette variante, la plaque pêne 6 est fixe par rapport à la plaque de masquage 5, c'est-à-dire qu'elles peuvent être intégrées en une seule plaque. Inversement, le bord fixe 21 portant la dentelure fixe d'ancrage 22, à gabarit de passage 20 de position fixe, est remplacé par un bord mobile dentelé 221 d'une clavette 221C à dentelure 222 comportant des dents 223 présentant un gabarit mobile de passage 220 identique au gabarit de passage 20. La clavette 221C est montée coulissante sur deux pions 239 supportant respectivement deux extrémités opposées de celle-ci. En position de déverrouillage, selon la figure 18, le gabarit mobile 220 libère le trajet de manœuvre 60, comme exposé en relation avec la figure 1, d'une dentelure supérieure 272 à dents 273 qui est fixe sur le portillon 5, 6. La figure 19 montre que la clavette 221C présente ici un profil transversal en forme de U retourné, avec une branche avant limitée par le bord libre 221 dentelé, horizontal, et avec une branche arrière 221R présentant un bord libre, inférieur, qui est quelconque, ici rectiligne, et est visible en vue avant à travers l'ouverture 12, c'est-à-dire qui descend plus bas que le bord avant dentelé 221 pour constituer une butée délimitant la position de fermeture du portillon 5, 6. Une face tournée vers l'avant 221F de la branche arrière 221R comporte un relief d'entraînement en coulissement de la clavette 221C, précisément ici un évidement en secteur conique dentelé 221D, avec cies dents 221G à arêtes de sommet à extension radiale par rapport à l'axe de manœuvre 50 en position de fermeture. Le barillet 51 porte un doigt rotatif de manœuvre 252D à extension radiale par rapport à l'axe 50, prévu pour, lors du passage en position de fermeture, engrener, en position haute, avec les dents 221G du secteur dentelé 221D, afin d'entraîner en coulissement la clavette 221C dans un sens ou dans l'autre. Si les dentelures 272 et 222 présentent un pas régulier comme ici, la longueur de coulissement sera limitée, par une butée, à une valeur non entière du pas. En l'absence d'implantation des dents selon un pas régulier, un déplacement de longueur quelconque peut suffire pour assurer le verrouillage. Le gabarit de passage 220 de la clavette 221C se décale ainsi en cisaillement par rapport au gabarit fixe d'encombrement 70 du bord supérieur du portillon 5, 6 pour devenir incompatible avec celui-ci, et ainsi assurer le verrouillage voulu. On notera que le relief d'entraînement 221D aurait pu être prévu en partie d'extrémité basse ou même sur la face arrière de la branche arrière 221R, dans la mesure où le doigt de manœuvre 252D peut au départ occuper une position quelque peu horizontale pour éviter de buter sur la face avant de la branche arrière 221R., ou si une lumière de traversée de celle-ci a été prévue, dont la sortie arrière est associée à deux joues de manœuvre verticales opposées du genre des rabats 61 et 62. En variante, la clavette 221C est montée coulissante de façon oblique par rapport au bord considéré, ici le bord supérieur 221, de l'ouverture 12, c'est-à-dire qu'elle présente un mouvement d'éloignement / rapprochement du centre de l'ouverture 12, tout comme la plaque pêne 106 des figures 4 à 7. En pareil cas, le doigt rotatif de manœuvre 252D est par exempleaxialement déporté en arrière sur l'axe 50, et son extrémité est taillée en biseau comme dessiné en figure 19 pour se glisser sous la clavette 221C un peu avant l'arrivée en position de fermeture, afin de la soulever pour que son gabarit, mobile, de passage 220 vienne occuper la position compatible avec le gabarit d'encombrement 70. La position de fermeture étant ainsi atteinte, une rotation de la clé fait retomber le doigt rotatif de manœuvre 252D, la clavette 221C retombant ainsi en position de verrouillage. La figure 20 illustre une forme particulière de dentelures fixe 322 et mobile 372, en queue d'aronde, les références des éléments homologues à ceux de la figure 1 en portant la même référence, toutefois précédée de la centaine 3. La dentelure fixe 322 est constituée de dents fixes 323 alternant avec des créneaux fixes 324 et la dentelure mobile 372 est constituée de dents mobiles 373 alternant avec des créneaux mobiles 374. Les dents fixes 323 et mobiles 373 sont ici globalement de même forme, en queue d'aronde. Si l'on considère par exemple la dent fixe pendante 323, à gabarit d'occupation 320, elle est ainsi constituée par un tronçon de base étroit fixe 323Z, ou col, à bords opposés 323A ici sensiblement parallèles, et par une tête fixe plus large 323T, c'est-à-dire dont deux bords opposés 323B divergent en s'éloignant d'une zone de jonction fixe 323J du tronçon de base fixe 323Z, pour former deux crocs latéraux. Le créneau mobile 374, à gabarit 370 identique, présente donc la même forme, avec un passage supérieur étroit 374Z, à bords opposés 373A appartenant à deux dents mobiles 373, ajusté pour le gabarit du tronçon de base fixe 323Z, et un passage inférieur 374T, à bords divergents 373B, ajusté pour le gabarit de la tête fixe 323T. La dent mobile 373, à gabarit d'occupation 370, est ainsi constituée par un tronçon de base étroit fixe 373Z, ou col, à dits bords opposés 373A, et par une tête fixe plus large 373T, c'est-à-dire dont les deux dits bords opposés 3731 divergent en s'éloignant d'une zone de jonction fixe 373J du tronçon de base fixe 373Z, pour former deux crocs latéraux. Les deux gabarits respectifs 320 et 370 sont ainsi ajustés à la façon d'un puzzle, c'est-à-dire que tout mouvement relatif entre eux assure le verrouillage voulu. En particulier, même un mouvement relatif de recul, n'excédant pas la hauteur des dents fixe 223 et mobile 273, peut convenir, ce qui se produit pour certaines dents en cas de pivotement de la plaque pêne 106. En variante de la forme de réalisation de la figure 20, il peut être prévu que les têtes mobiles 373T des dents mobiles 373 soient pliées à angle droit vers l'arrière, c'est-à-dire que la hauteur axiale, selon l'axe de rotation 10, de leur gabarit d'occupation 370 se limite à une valeur d'épaisseur de la plaque pêne 6. Le gabarit de passage 320 sera alors allongé, ici horizontalement, pour former une lumière constituant un créneau fixe 324. Les lumières ci-dessus peuvent donc, au choix, déboucher latéralement comme sur la figure 20, en formant donc des créneaux, ou bien être à pourtour continu, l'ensemble formant ainsi une découpe en pointillés allongés. Une fois en position de fermeture, c'est-à-dire chaque tête mobile 373T étant totalement engagée, jusqu'à la zone de jonction 373J de la partie de base mobile 373Z, donc au- delà du plan d'extension de la dentelure fixe 322, le gabarit de passage 320 de cette dernière n'est donc plus totalement occupé puisque la zone de jonction mobile 373J est de largeur plus limitée. Le coulissement de verrouillage ainsi permis amène le bord considéré de la zone de jonction mobile 373J en butée contre une extrémité de la lumière ci-dessus constituant un créneau fixe 324. Le bord mobile considéré 373B de la tête mobile 373T constitue ainsi un croc de verrouillage | Le système de fermeture d'un portillon (5, 6) de coffret comprend un dormant (9) comportant un bord d'ancrage (21, 31, 41) présentant un gabarit de passage (20, 30, 40) crénelé et le portillon (5, 6) présente un bord de verrouillage à gabarit d'occupation de forme complémentaire du gabarit de passage (20, 30, 40), l'un des deux bords étant mobile pour effectuer un verrouillage. | Revendications 1. Système de fermeture d'un coffret comportant une ouverture (12, 112) de retrait de courrier associée à un portillon (5, 6, 105, 106) monté rotatif sur des paliers supports (18, 19) autour d'un axe de rotation (10, 110), pour disposer d'un trajet de manœuvre (60) entre une position de fermeture, de masquage de l'ouverture (12, 112), et une position d'ouverture dans lequel l'ouverture (12, 112) est démasquée, le portillon (5, 6 ou 105, 106) comportant des moyens (72, 82, 92, 172, 182, 192) de verrouillage en position de fermeture, agencés pour, sous la commande de moyens de commande de verrouillage / déverrouillage (51, 52, 151, 152), passer d'une position de déverrouillage à une position de verrouillage afin de coopérer avec des moyens d'ancrage (22, 32, 42, 122, 132, 142) appartenant à un dormant (9, 109) prévu pour occuper une position prédéterminée par rapport au coffret, caractérisé par le fait que le dormant (9, 109) comporte un tronçon de bord d'ancrage (21, 31, 41, 121, 131, 141) présentant un gabarit de passage (20, 30, 40, 120, 130, 140) de forme crénelée et le portillon (5, 6 ou 105, 106) présente un tronçon de bord de verrouillage (71, 81, 91, 171, 181, 191) à gabarit d'occupation (70, 80, 90, 170, 180, 190) de forme complémentaire du gabarit de passage (20, 30, 40, 120, 130, 140), l'un des deux tronçons de bord (21, 31, 41 et 71, 81, 91 ou 121, 131, 141 et 171, 181, 191) étant mobile par rapport aux paliers supports (18, 19), entre les positions de déverrouillage et de verrouillage, selon une direction de verrouillage (60V) s'étendant sensiblement dans un plan axial, de façon à ce que, en position de déverrouillage, les gabarits (20, 30,40 et 70, 80, 90 ou 120, 130, 140 et 170, 180, 190) occupent des positions respectives dans lesquelles ils sont mutuellement compatibles, pour qu'une dentelure (22, 32, 42 et 72, 82, 92 ou 122, 132, 124 et 172, 182, 192) de l'un des gabarits (20, 30, 40 et 70, 80, 90 ou 120, 130, 140 et 170, 180, 190) puisse ainsi traverser une pluralité de créneaux (74, 84, 94 et 24, 34, 44 ou 174, 184, 194 et 124, 134, 144) de l'autre gabarit (70, 80, 90 et 20, 30, 40 ou 170, 180, 190 ou 120, 130, 140), et pour que, lors du passage en position de verrouillage après arrivée en position de fermeture, une zone de bord de la dentelure (22, 32, 42 et 72, 82, 92 ou 122, 132, 124 et 172, 182, 192) se trouve frontalement en regard d'une zone de bord associée de la pluralité de créneaux (74, 84, 94 et 24, 34, 44 ou 174, 184, 194 et 124, 134, 144), les gabarits (20, 30, 40 et 70, 80, 90 ou 120, 130, 140 et 170, 180, 190) étant ainsi mutuellement incompatibles. 2. Système de fermeture selon la 1, dans lequel la direction de verrouillage (60V) comporte une composante radiale. 3. Système de fermeture selon l'une des 1 et 2, dans lequel la direction de verrouillage (60V) comporte une composante axiale. 4. Système de fermeture selon l'une des 1 à 3, dans lequel le tronçon de bord mobile (171, 181, 191) est monté mobile en pivotement autour d'un axe de pivotement (154) sensiblement orthogonal à l'axe de rotation (10, 110). 5. Système de fermeture selon l'une des 30 1 à 4, dans lequel le tronçon de bord mobile (70, 80, 90 ou 170, 180, 190) appartient au portillon (5, 6 ou 105, 106). 6. Système de fermeture selon la 5, dans lequel le tronçon de bord mobile (71, 81, 91 ou 171, 181, 191) appartient à une plaque de verrouillage (6, 106), montée mobile par rapport aux paliers supports (18, 19). 7. Système de fermeture selon la 6, dans lequel le tronçon de bord mobile (71, 171) limite un repli en U (68, 69) de la plaque de verrouillage (6, 106) prévu pour coopérer avec un tronçon de bord d'ancrage (21, 121) situé d'un côté externe d'un cadre de dormant (9). 8. Système de fermeture selon la 7, dans lequel le dit côté externe du cadre (9) constitue un côté interne d'un guichet (13) de réception de lettres adjacent à la dite ouverture (12, 112). 9. Système de fermeture selon l'une des 4, 5 et 6 ensemble, et éventuellement 7 et 8, dans lequel la plaque de verrouillage (106) est montée mobile en translation radiale (164) par rapport aux paliers supports (18, 19) et apte à pivoter autour de l'axe de pivotement (154). 10. Système de fermeture selon l'une des 1 à 4, dans lequel le tronçon de bord mobile (221C) appartient au dormant (9, 109) 11. Système de fermeture selon la 10, dans lequel le tronçon de bord mobile est une clavette (221C) à bord dentelé (222C) montée coulissante (239) sur le dormant (9, 109). 12. Système de fermeture selon la 11, dans lequel la clavette (221C) est montée coulissante parallèlement au bord considéré (221) de l'ouverture (12). 13. Système de fermeture selon la 11, dans lequel la clavette (221C) est montée coulissante defaçon oblique par rapport au bord considéré (221) de l'ouverture (12). 14. Système de fermeture selon l'une des 1 à 13, dans lequel les dits tronçons de 5 bord (31, 81 ou 131, 181) se trouvent côté ouvrant du portillon (5, 6 ou 105, 106). 15. Système de fermeture selon l'une des 1 à 13, dans lequel les dits tronçons de bord se trouvent au moins du côté de l'axe (10, 110). 10 16. Système de fermeture selon l'une des 1 à 15, dans lequel chaque dit tronçon de bord se trouve sur au moins un bord (21, 41) d'extension radiale de l'ouverture (12). 17. Système de fermeture selon l'une des 15 1 à 16, dans lequel l'une au moins des dites zones de bord associées (73S, 23S), de dent (73) et de créneau (24) présente une surface frontale comportant un relief de verrouillage (75) agencé pour coopérer avec un relief d'ancrage (25) associé à l'autre zone de bord (23S) 20 afin d'empêcher un retour de la position de verrouillage vers la position de déverrouillage en sens inverse d'un trajet de verrouillage (60V), et les moyens de commande de verrouillage / déverrouillage (51, 52B, 52C, 52D, 52H) sont agencés pour un entraînement du tronçon correspondant de 25 bord mobile (71) selon un trajet de déverrouillage (60D) différent du trajet de verrouillage. 18. Système de fermeture selon la 17, dans lequel les moyens de verrouillage / déverrouillage sont agencés pour un dit entraînement selon un trajet de 30 déverrouillage (60D) restant toujours sensiblement orienté selon le dit plan axial. 19. Système de fermeture selon la 17, dans lequel les moyens de verrouillage / déverrouillage sont agencés pour un dit entraînement selon un trajet de déverrouillage comportant un tronçon initial sensiblement orienté de façon oblique (60D1, 60D4) par rapport au dit plan axial, pour écarter mutuellement les deux zones de bord (73S, 23S). 20. Système de fermeture selon l'une des 1 à 16, dans lequel l'une au moins des dites zones de bord associées (73S, 23S), de dent (73) et de créneau (24) présente une surface frontale comportant un relief de verrouillage (75) agencé pour coopérer avec un relief d'ancrage (25) associé à l'autre zone de bord (23S), les moyens de commande de verrouillage / déverrouillage (51, 52, 52R) comportant une rampe mobile (52R) agencée pour repousser l'un des reliefs associés (25, 75) à distance de l'autre, à l'encontre de l'action de moyens de rappel (53). 21. Système de fermeture selon l'une des 1 à 20, dans lequel la dentelure (320, 370) présente des motifs individuels de dentelure (323, 324 et 373, 374) à profil comportant chacun un étranglement (323Z, 374Z). 22. Système de fermeture selon l'une des 1 à 21, dans lequel les motifs individuels présentent chacun un profil à bords (323A, 323B et 374A, 374B) non rectilignes. 23. Système de fermeture selon la 22, dans lequel le profil (323A, 323B et 374A, 374B) des motifs 30 individuels est en forme de croc (374B). 24. Système de fermeture selon l'une des 1 à 23, dans lequel la forme crénelée des tronçons de bord (21, 31, 41, 121, 131, 141 et 71, 81, 91, 171, 181, 19) présente une longueur d'au moins 1,5 fois, de préférence d'au moins 2 fois, la longueur occupée par les dits tronçons de bord.5 | A | A47 | A47G | A47G 29 | A47G 29/122 |
FR2889433 | A1 | EMBOUT COMBINE D'ASPIRATEUR DE POUSSIERES | 20,070,209 | La présente invention a pour objet un . On connaît déjà des embouts pour aspirateur de poussières, destinés chacun à une utilisation particulière, et donc montés interchangeables à l'extrémité d'un tube raccordé à un groupe d'aspiration. Les embouts de ce type les plus utilisés sont la brosse à sol dur, la brosse à tapis ou analogue, et le suceur pour aspirer dans les endroits étroits. Afin d'éviter à l'utilisateur d'avoir à changer fréquemment d'embouts, il a été proposé des embouts dits "combinés", c'est-à-dire transformables pour passer d'une utilisation à une autre. De tels embouts concernent essentiellement les brosses afin de permettre de passer d'un sol dur à un tapis ou analogue, et inversement, sans changement d'embout, ce qui est obtenu au travers de balais rétractables. Hormis quelques cas très précis nécessitant un suceur de forme adaptée, l'utilisateur pragmatique enlève la brosse et utilise le tube nu, puis remet la brosse en place pour poursuivre. Le retrait et la mise en place de la brosse sont des opérations peu aisées car l'emmanchement est ferme pour assurer une bonne tenue mécanique, et de plus, si la brosse est posée sur le sol il faut se baisser pour la ramasser après utilisation du suceur, et si elle est tenue à la main, c'est au détriment du guidage du tube. Certains ont toutefois proposé des embouts combinés permettant de passer du balai au suceur, et inversement. Un tel embout est décrit dans le document WO 02/39865, et il comprend une brosse de forme allongée présentant inférieurement une face plane pourvue ou non de balais, et munie de moyens d'articulation permettant, au gré d'un pivotement selon un axe sensiblement perpendiculaire à ladite face plane, de la positionner transversalement par rapport au tube ou longitudinalement dans le prolongement dudit tube, en sorte de réaliser l'aspiration, respectivement, soit par une bouche s'étendant sur toute la longueur, ou une partie de celle-ci, de la brosse, soit par une bouche disposée à une extrémité de ladite brosse. Cet embout présente des inconvénients en ce sens que, outre le fait que son manoeuvrement n'est pas aisé, si dans la fonction brosse son utilisation est identique à celle d'une brosse classique, dans la fonction suceur son utilisation est très limitée, voire inefficace, en raison notamment du fait de l'inclinaison de la brosse par rapport au tube. Le document DE 1173623 propose également un embout combiné, lequel comporte une brosse allongée présentant inférieurement une face plane pourvue ou non de balais, et munie de moyens d'articulation permettant, au gré d'un pivotement selon un axe sensiblement parallèle à ladite face plane, de la positionner transversalement ou longitudinalement, en sorte de réaliser l'aspiration, respectivement, soit par une bouche sur toute la longueur de la brosse, soit à une extrémité de celle-ci par une autre bouche prévue à cet effet. Un tel embout présente également des inconvénients notamment en ce que dans la position suceur, si la brosse peut être positionnée parallèlement au tube, elle est par contre déportée latéralement par rapport à l'axe dudit tube, ce qui, du fait du déséquilibre, nuit particulièrement à la man uvrabilité et la précision d'utilisation. La présente invention a pour but de proposer un embout 25 combiné d'aspirateur de poussières permettant de remédier aux divers inconvénients précités. L'embout combiné d'aspirateur de poussières selon l'invention est du type comprenant une brosse ou analogue montée interchangeable à l'extrémité d'un tube raccordé à un groupe d'aspiration, présentant inférieurement une face plane pourvue ou non de balais, et comprenant des moyens d'articulation permettant de la disposer selon au moins deux positions différentes à savoir transversalement par rapport audit tube ou longitudinalement dans le prolongement dudit tube, où pour chacune des positions l'aspiration est réalisée, respectivement, soit par une bouche pratiquée au niveau de ladite face plane sur toute sa longueur ou une partie de celle-ci, soit par une bouche positionnée à l'une des extrémités, et il se caractérise essentiellement en ce que lesdits moyens d'articulation présentent des moyens conçus aptes à permettre un pivotement selon au moins deux axes en sorte que, lorsqu'elle est positionnée pour à être utilisée pour aspirer par une extrémité, ladite brosse soit orientée de manière que ladite face inférieure ainsi que l'axe longitudinal de ladite brosse soient sensiblement parallèles à l'axe dudit tube d'aspiration. Les moyens d'articulation permettent non seulement de canaliser le chemin d'aspiration, mais également d'orienter l'embout en sorte que dans la fonction suceur ledit embout puisse être utilisé de manière analogue à un suceur de type classique. Les avantages et les caractéristiques du dispositif selon l'invention, ressortiront plus clairement de la description qui suit et qui se rapporte au dessin annexé, lequel en représente un mode de réalisation non limitatif. Dans le dessin annexé : - la figure 1 représente une vue schématique partielle en coupe selon un plan vertical médian de l'embout combiné d'aspirateur de poussières selon l'invention, en position brosse. - la figure 2 représente une vue schématique partielle en 25 coupe selon un plan vertical médian du même embout en position suceur. - la figure 3 représente une vue schématique partielle en coupe selon un plan horizontal médian du même embout en position suceur. Sur ces figures on peut voir un embout combiné 1 selon l'invention, assemblé à l'extrémité d'un tube 2 relié à un moyen d'aspiration, non représenté. L'embout 1 comprend un élément allongé 10, destiné à former brosse, comportant une face inférieure 11 plate munie d'une bouche longitudinale 12 et susceptible d'être munies de balais rétractables ou non, tandis que l'une de ses extrémités présente une bouche 13 d'aspiration apte à être reliée au tube 2 au travers d'une veine 14. L'embout 1 comporte un manchon 15 d'accouplement au tube 2, qui est relié à l'élément 10 au travers de moyens d'articulation 16 multiaxes aptes à permettre, par des pivotements selon les flèches P et R d'orienter l'élément 10 en sorte que, comme sur la figure 1, en position brosse l'élément 10 soit orienté transversalement, la face 10 est parallèle au sol S tandis que le tube 2 fait un angle avec le sol S, et comme sur les figures 2 et 3, en position suceur l'élément 10 soit orienté dans le prolongement du tube 2, et que sa face 10 soit sensiblement parallèle à ce dernier. L'élément 10 comprend également un système 3 de clapet permettant, selon sa position brosse ou suceur, que l'aspiration 15 se fasse par, respectivement, la bouche 12 ou la bouche 13 | The nozzle has a brush (10) mounted at the end of a tube (2) connected to a suction device and comprising a lower plane face (11) and a joint unit for arranging the brush along two different positions. The suction is achieved through an opening (12) in the plane face or an opening (13) at one of the ends of the brush. The joint unit comprises a pivoting unit (16) for pivoting the brush along two axes such that when in the position for suction through the end of the brush, the brush is oriented so that the face (11) and the longitudinal axis of the brush are parallel to the axis of the tube. | 1) Embout combiné d'aspirateur de poussières, du type comprenant une brosse ou analogue (10) montée interchangeable à l'extrémité d'un tube (2) raccordé à un groupe d'aspiration, présentant inférieurement une face plane (11) pourvue ou non de balais, et comprenant des moyens d'articulation permettant de la disposer selon au moins deux positions différentes à savoir transversalement par rapport audit tube (2) ou longitudinalement dans le prolongement dudit tube (2), où pour chacune des positions l'aspiration est réalisée, respectivement, soit par une bouche (12) pratiquée au niveau de ladite face plane (11) sur toute sa longueur ou une partie de celle-ci, soit par une bouche (13) positionnée à l'une des extrémités, caractérisé en ce que lesdits moyens d'articulation présentent des moyens conçus aptes à permettre un pivotement (P, R) selon au moins deux axes en sorte que, lorsqu'elle est positionnée pour à être utilisée pour aspirer par une extrémité, ladite brosse (10) soit orientée de manière que ladite face inférieure (11) ainsi que l'axe longitudinal de ladite brosse soient sensiblement parallèles à l'axe dudit tube d'aspiration (2). | A | A47 | A47L | A47L 9 | A47L 9/02 |
FR2894276 | A1 | ENTRETOISE DE MONTAGE D'UN CHAMBRANLE. | 20,070,608 | La présente invention se rapporte aux chambranles. Un chambranle constitue un cadre, inséré dans un passage ménagé dans un mur ou une cloison, dont un montant supporte une porte pivotante et dont un montant opposé comporte une gâche. Un chambranle est susceptible, à terme, de se déformer ou de changer globalement de position, suite à une déformation de la cloison. Dans le premier cas, la porte risque de ne plus pouvoir se loger dans le chambranle, ou, même si ce n'est pas le cas, le pêne risque de présenter un décalage excessif en hauteur, l'empêchant de coopérer avec la gâche. Dans le second cas, le changement de position du chambranle peut faire que la porte frotte par terre. Pour rénover des locaux, on est donc amené à implanter de nouveaux chambranles. Le démontage des chambranles d'origine par rapport au mur et le montage inverse des nouveaux chambranles représente toutefois un travail non négligeable. Une façon de résoudre le problème à l'origine de la présente invention est de conserver chaque chambranle d'origine, mais alors il va supporter non plus une porte mais le nouveau chambranle. Le chambranle d'origine constitue ainsi un adaptateur de montage du nouveau chambranle sur le mur. Le nouveau chambranle peut être prévu de taille un peu réduite par rapport au précédent, afin d'être logé à l'intérieur du cadre que constitue ce dernier. Il n'est toutefois pas exclu que le nouveau chambranle conserve sensiblement la taille du précédent, en prévoyant un montage non plus interne mais latéral par rapport au plan de celui-ci, c'est-à-dire en avant du passage. Dans tous les cas, le montage doit permettre de régler la position du nouveau chambranle pour qu'il s'étende dans le plan voulu, en particulier un plan vertical. Toutefois, un chambranle classique n'est pas prévu 5 pour supporter un autre chambranle. D'une façon plus générale, si l'on considère le cas usuel d'une porte à axe vertical, on peut aussi vouloir faire un premier montage d'un chambranle sur deux surfaces verticales porteuses opposées de tranche du 10 passage, du mur ou de la cloison, qui présentent un défaut de verticalité. Il se peut encore que le passage dans le mur, délimité par les deux surfaces verticales porteuses ci-dessus, nues ou équipées d'un chambranle d'origine, présente une largeur 15 supérieure à l'encombrement du chambranle à monter. De ce fait, outre le réglage angulaire de l'orientation du plan d'extension de ce dernier, il faut aussi prévoir un réglage, par rapport à l'élément porteur constitué par ces deux surfaces ou par un chambranle ancien, de la position 20 relative du chambranle à monter, afin de l'amener dans une position absolue voulue. En ce qui concerne l'application finalement visée, c'est-à-dire l'usage du chambranle à monter, elle peut être quelconque et ne peut aucunement limiter la portée de la 25 présente demande, puisque cette application se trouve en aval de la présente invention. Ainsi, l'exemple de chambranle vertical cité ci-dessus n'est évidemment qu'un cas particulier. De même, le chambranle peut être prévu pour un meuble. Le chambranle peut aussi être prévu pour un 30 volet ou une porte, amovible ou coulissant. La présente invention vise ainsi à résoudre le problème de montage, dans une position voulue précise, d'un chambranle sur un élément porteur dont une surface de montage n'est pas alignée selon une direction d'extension voulue pour un montant du chambranle à monter et/ou est située dans une position décalée par rapport à une position optimale qui permettrait d'appliquer directement le nouveau chambranle sur cette surface de montage. A cet effet, l'invention concerne un dispositif sur une zone d'une surface support appartenant à un élément porteur externe, le dispositif comportant des moyens, d'appui sur la zone de la surface support, portant des moyens de déport agencés pour déporter, à une distance de déport depuis la surface support, des moyens de couplage avec le chambranle, les moyens de déport étant déformables sous l'action de moyens de réglage de la distance de déport. On notera que le dispositif entretoise selon l'invention peut coopérer avec un chambranle classique à trois, voire quatre, côtés, mais que toutefois ce nombre peut être restreint à un côté. En effet, le chambranle à monter peut se limiter au seul montant support de la porte, c'est-à-dire le montant muni de gonds de support d'une porte rotative. Si, au lieu d'une porte classique, il est prévu un panneau amovible, servant par exemple de trappe ou de soupirail, il peut alors s'agir d'un montant muni d'éléments d'accrochage du panneau au montant, c'est-à-dire permettant la mise en place d'un tel panneau et aussi son enlèvement, mais n'offrant pas nécessairement une possibilité de pivotement. Le dispositif entretoise permet de régler la position du montant destiné à recevoir la porte, ou le panneau équivalent, pour que la porte s'étende dans le plan d'extension voulu, usuellement vertical, mais aussi pour que la porte y occupe une position "cadrée" telle que, une fois montée, elle ne bute pas sur le pourtour du passage lors de sa fermeture et que, en outre, le pêne vienne en regard d'une gâche, cette dernière étant éventuellement une gâche d'origine portée par une surface latérale du passage, éventuellement à travers un chambranle d'origine. Il n'y a donc pas alors nécessité d'un second montant opposé au nouveau montant et solidaire de celui-ci. On notera que le dispositif entretoise selon l'invention peut aussi servir pour régler l'orientation et la position absolue d'un rail de roulement d'une porte coulissante, c'est-à-dire que le montant de chambranle évoqué ci-dessus devient alors un support horizontal. Les moyens d'appui peuvent être agencés pour venir en dit appui selon une orientation prédéterminée par rapport à un plan d'extension globale de la surface support, de façon à ce qu'une languette flexible appartenant aux moyens de déport s'étende, globalement depuis les moyens d'appui jusqu'aux moyens de couplage, selon une direction inclinée par rapport au plan d'extension de la surface support. Ainsi, une zone de la languette flexible, sur laquelle est appliquée une force à composante normale au plan d'extension de la surface support, peut, par flexion d'une partie de la languette, se déplacer vers ou à l'écart de la surface support. Dans une première forme de réalisation, la languette flexible comporte un tronçon de base, de déport, raccordé aux moyens d'appui et prévu pour s'étendre sensiblement perpendiculairement au plan d'extension de la surface support afin d'assurer une valeur prédéterminée de dit déport, et comporte un tronçon porteur flexible, s'étendant sensiblement perpendiculairement au tronçon de base et portant les moyens de couplage, agencé pour autoriser le réglage par flexion sous l'action des moyens de réglage. Ainsi, l'ensemble présente la constitution d'un plongeoir, le tronçon de base constituant un support déterminant un déport fixe pour une extrémité de la languette, et la flexibilité du tronçon, porteur des moyens de couplage, permet de moduler le déport des moyens de couplage. Avantageusement, le tronçon porteur flexible comporte une zone de couplage intermédiaire agencée pour être couplée à un tronçon de couplage appartenant à une patte constituant un adaptateur de montage du chambranle sur la zone de couplage intermédiaire, un premier quelconque de deux constituants d'un groupe, formé par le tronçon de couplage et le tronçon porteur flexible, comportant une échancrure latérale agencée pour, au moins en partie, loger, de façon coulissante selon une direction de dit déport, un second dit constituant dont au moins une bande latérale peut ainsi être appliquée contre un volet de couplage appartenant au premier constituant et limité par l'échancrure latérale, le dit couplage étant effectué sur une face interne du tronçon porteur flexible, prévue pour être tournée vers la surface support. Grâce à l'échancrure, le tronçon de couplage de la patte et les moyens de déport peuvent se croiser pour permettre le couplage de leurs "extrémités" considérées sur la dite face interne du tronçon porteur flexible, alors que des extrémités opposées sont libres pour la liaison avec respectivement le chambranle et la surface porteuse. L'échancrure latérale peut être agencée pour que, en position fonctionnelle du dispositif prévue pour un chambranle vertical, un bord de l'échancrure latérale constitue une rampe de guidage du second constituant vers une surface de butée de montage en fond d'échancrure. Lors du montage, la rampe constitue ainsi un support de guidage jusqu'à la position relative voulue des deux 5 constituants. Dans une autre forme de réalisation, la languette flexible porte les moyens de couplage dans une zone centrale, et les moyens d'appui sont dédoublés en un premier moyen d'appui et un second moyen d'appui pour 10 assurer deux dits appuis respectivement en deux extrémités opposées de la languette flexible. Ainsi, la languette et les moyens d'appui présentent une forme symétrique en oméga, la présence de deux branches d'appui évitant toute torsion entre les moyens d'appui et 15 la surface support. En pareil cas, les moyens d'appui sur la surface support peuvent aussi être des moyens de fixation sur celle-ci, alors que les seconds moyens d'appui sont de type glissant. 20 Ainsi, toute force d'écrasement qui tendrait à écarter mutuellement les deux branches d'appui se traduit par un glissement des seconds moyens d'appui sur la surface support, ce qui évite l'apparition de toute force de torsion entre celle-ci et les seconds moyens d'appui. 25 Avantageusement, les moyens de réglage comportent une vis de réglage à corps prévu pour être vissé dans un trou ménagé dans la surface support et à tête agencée pour exercer, sur une zone des moyens de déport, une force de déformation pour modifier la distance de déport. 30 Ainsi, la vis permet à la fois de fixer le dispositif entretoise sur la surface support et de régler la distance de déport. Il peut être prévu une cheville en plastique dont la tête forme une corolle débordant du trou de façon à ce que la tête de vis vienne l'écraser et ainsi mieux assurer, par le coefficient de frottement, son maintien en position finale. La tête de vis peut être une molette de réglage manuel accessible à un utilisateur, permettant ainsi un vissage manuel direct. Avantageusement la dite zone de contact est de forme agencée pour permettre un vissage de la vis selon un axe de vissage incliné par rapport à une normale à la surface support. L'obliquité de l'axe de vissage est choisie pour que, si l'embouchure du trou de vissage est proche d'une arête du mur, le vissage tende à s'effectuer vers le coeur du mur, afin d'éviter tout risque d'éclatement de la paroi du trou. Les moyens de couplage peuvent comporter une zone de couplage intermédiaire pour coopérer avec un adaptateur de montage du chambranle sur la zone de couplage intermédiaire, l'un quelconque des deux éléments, parmi le groupe constitué par la zone de couplage intermédiaire et l'adaptateur étant muni d'un paire de butées opposées prévues pour recevoir entre elles, et verrouiller en position de couplage, un tronçon de couplage appartenant à l'autre élément. Les deux éléments sont donc en butée face à face, et l'un d'entre eux comporte une patte ou croc de butée opposée qui appuie sur le dos de l'autre. Avantageusement, l'une des butées est exemple sous forme de goupille, circlip facilitant le montage. Ce peut aussi être élastique en appui sur la surface support. amovible, par ou écrou, un tampon La paire de butées peut former deux branches d'un logement en U ou V, dont une branche constitue un croc de maintien du tronçon de couplage en position de couplage. L'assemblage s'effectue donc par un glissement dans le logement, parallèlement à la surface support, par exemple par gravité, et les branches bloquent ensuite tout déplacement selon la direction de déport. Dans autre forme de réalisation, la languette est repliée sur elle-même pour former deux branches agencées pour présenter une distance mutuelle variable sous l'effet des moyens de réglage. Les moyens de réglage peuvent être prévus pour uniquement écarter ou uniquement rapprocher les deux branches, et alors celles-ci ont une distance initiale respectivement minimale et maximale. Cette distance initiale sera évidemment quelconque si les moyens de réglage sont à action bidirectionnelle. Les moyens de réglage peuvent alors avantageusement comporter un élément d'écartement de dit réglage, couplé aux deux branches de la languette pour modifier une valeur d'écart entre celles-ci. Ainsi l'avance de l'élément d'écartement vers un point de jonction des deux branches permet, par effet de coin, d'écarter les languettes. Si de plus la languette est élastique, un recul de l'élément d'écartement rapproche les languettes qui tendent à rejoindre leur position à distance minimale. L'élément d'écartement peut comporter une partie en coin à surface conique filetée prévue pour coopérer avec une crémaillère de l'une au moins des deux branches. L'entraînement de l'élément formant coin peut être effectué par un tournevis couplé à une fente de celui-ci. Pour l'entraînement, l'élément d'écartement peut, en variante ou en complément, comporter une tige d'entraînement comprenant un tronçon fileté en prise avec des filets d'un trou taraudé ménagé dans un tronçon solidaire de l'une des branches. Le tronçon appartient à la branche ou à une autre partie du dispositif, par exemple les moyens d'appui. En variante, l'élément d'écartement, prévu pour coulisser sans rotation, comporte deux lumières de passage, en coulissement relatif, des deux branches. L'élément d'écartement interdit ainsi tout déréglage du déport dans un sens ou dans l'autre. Avantageusement, l'élément d'écartement est monté mobile selon une direction transverse à une direction de dit déport. L'accès en commande de l'élément d'écartement peut ainsi être avantageusement prévu selon une direction située dans un plan sensiblement parallèle à la surface support, et en particulier selon une direction "horizontale", c'est- à-dire perpendiculaire à la porte prévue. Il s'agit donc d'un accès, par l'avant, à l'interstice occupé par le dispositif entretoise, entre le montant qu'il supporte et la surface support, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de ménager un trou de passage de tournevis dans le montant. L'un au moins des deux éléments d'un groupe, constitué par les moyens d'appui et des moyens de couplage, est avantageusement de type à encliquetage, afin de pouvoir s'encliqueter dans une encoche qui serait ménagée dans respectivement le mur et le chambranle. Le raccordement est donc instantané, la gravité assurant le maintien de l'accrochage ainsi effectué. io L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description suivante de deux formes de réalisation préférées d'un dispositif entretoise selon l'invention, en référence au dessin annexé, sur lequel : la figure 1 est une vue latérale, en coupe selon la ligne I-I sur la figure 3, de la première forme de réalisation dans laquelle le dispositif entretoise comporte une languette flexible en oméga fixée à un mur, de déport dans une direction sensiblement perpendiculaire à une surface support verticale appartenant à une tranche d'un passage ménagé dans le mur, couplée à une languette de sensiblement même forme, mais en position retournée, servant d'adaptateur de montage d'un montant de chambranle, la figure 2 est une coupe en vue de dessus du dispositif de la figure 1, représentant la languette de déport traversée par une vis de fixation du dispositif au mur à travers ici un ancien chambranle, dont l'axe de vissage est incliné par rapport à une normale à la surface support, la figure 3 est une vue de face du dispositif de la figure 1, illustrant le couplage entre la languette et l'adaptateur, la figure 4 est une vue en perspective arrière du dispositif de la figure 3, la figure 5 est une vue latérale en coupe de la deuxième forme de réalisation du dispositif entretoise, qui diffère essentiellement de la première forme de réalisation par le fait que la languette est repliée sur elle-même pour former deux branches mutuellement mobiles selon la direction de déport et que la vis ne sert qu'au réglage du déport, la fixation au niveau de la surface support étant assurée par un élément spécifique à cet effet, la figure 6 est une vue latérale en section d'une variante de la deuxième forme de réalisation, dans laquelle la vis de réglage a été remplacée par un coin logé entre les deux branches et commandé par vissage, dont l'axe de vissage s'étend dans un plan orthogonal à la direction de déport, et la figure 7 est une vue latérale de l'adaptateur du dispositif de la figure 1, dans laquelle l'adaptateur comporte une extrémité à encliqueter dans un trou du montant. Le dispositif entretoise est destiné au montage d'un chambranle 2, destiné à supporter une porte, sur une zone d'une surface support 9 s'étendant dans un plan de montage 10 et appartenant à un élément porteur externe, comme par exemple un chambranle ancien ou ici directement un mur 1, visibles sur la figure 1. La surface support 9 appartient à une tranche de passage dans le mur 1. Pour la commodité de l'exposé, on considère que le plan de montage 10, perpendiculaire au plan de la figure 1, est vertical et que le plan de coupe selon la figure 1, perpendiculaire à ce dernier, est aussi vertical. Bien évidemment, l'exposé resterait valable, aux transpositions près d'orientation, si le plan de montage 10 avait une autre orientation. Le dispositif entretoise ayant la première forme de réalisation selon les figures 1 et 2 comporte une partie de base 11BZ de forme globale qui est symétrique en oméga couché, avec deux extrémités verticalement opposées formant des pattes 12, 12A, respectivement supérieure et inférieure, d'appui sur deux zones respectives de la surface support 9, reliées par une partie centrale de déport 11. Cette dernière est constituée par deux jambes ou tronçons de déport 13, 13A horizontaux, respectivement supérieur et inférieur, sensiblement de même longueur, prolongeant les pattes d'appui 12, 12A sensiblement perpendiculairement à celles-ci et parallèlement à une direction de déport 8 perpendiculaire au plan de montage 10. Les tronçons de déport 13, 13A sont eux-mêmes reliés par une languette flexible, ici élastiquement, formée de deux tronçons, respectivement supérieur 14 et inférieur 14A, s'étendant, au repos, sensiblement verticalement parallèlement au plan de montage 10 à une distance de déport intermédiaire d correspondant à la longueur commune des tronçons de déport 13, 13A. La languette flexible 14, 14A comporte un tronçon central présentant, du côté interne à la forme en oméga, c'est-à-dire tourné vers la surface support 9, une zone de couplage interne 15I, intermédiaire, couplée à une zone de couplage interne correspondante 25I d'une patte constituant un adaptateur 21, 22 de montage du montant 2 sur la partie de base 11BZ. Un côté externe, opposé, du tronçon central, comporte une zone de contact externe 15E prévue pour recevoir le dessous de la tête d'une vis 31, de réglage et de fixation, traversant un trou 16, à direction d'extension 30 ici parallèle à la direction de déport 8, ménagé dans le tronçon central, pour que le corps 31C de la vis 31 vienne se fixer dans un trou iT de fixation au mur 1, débouchant à mi-distance des zones d'appui des pattes d'appui 12, 12A sur la surface support 9. La cheville classique n'a pas été dessinée. L'adaptateur 21, 22 est de forme globale similaire à celle de la partie de base 11BZ, mais en position symétrique par rapport à un plan parallèle au plan de montage 10. De la sorte, le montant 2 peut être fixé à deux pattes de montage 22, 22A opposées, reliées par une languette centrale 24, 24A, ici rigide, à travers respectivement deux tronçons de déport 23, 23A très approximativement perpendiculaires à la direction de déport 8. Une distance D séparant les pattes d'appui 12, 12A des pattes de montage 22, 22A selon la direction de déport 8 représente la valeur du déport. Un tronçon de couplage, à mi-longueur de la languette rigide 24, 24A, comporte un trou 26 de passage de la vis 31, coaxial avec le trou homologue 16, le trou 26 traversant la zone de couplage interne 25I, interne à la forme en oméga de l'adaptateur 21, 22, donc tournée à l'opposé de la surface support 9, et plaquée contre la zone de couplage intermédiaire 15I. Pour permettre l'imbrication de la partie de base 11BZ avec l'adaptateur 21, 22, rendue nécessaire pour leur couplage ici prévu par les surfaces internes, et non pas externes, la languette rigide 24, 24A est un peu plus longue que la languette flexible 14, 14A et comporte, d'un même côté latéral, deux fentes latérales opposées 24F, 24G, bien visibles sur la figure 3, espacées verticalement d'une distance représentant la distance entre les tronçons de déport 13, 13A. Comme le montrent les figures 3 et 4, les fentes 24F et 24G comportent respectivement deux bords externes 24FE, supérieur, et 24GE, inférieur, respectivement opposés à deux bords internes 24FI, inférieur, et 24GI, supérieur, constituant des échancrures délimitant un volet central de couplage 24V de longueur représentant une grande partie de la longueur de la languette rigide 24, 24A. Le volet de couplage 24V, comportant le trou 26 et la zone de contact interne 25I, peut ainsi être glissé à l'intérieur de la forme en oméga de la partie de base 11, 12 pour le couplage avec la zone de couplage intermédiaire 15I côté interne. On notera que, comme il s'agit, principalement, de détourer un appendice pour constituer le volet de couplage 24V, les bords externes 24FE, 24GE pourraient être prévus en toute autre position et donc ne plus constituer des bords de fente, par exemple être parallèles à la direction d'extension de la languette rigide 24, 24A, verticale, les pattes de montage 22, 22A étant alors de surface moindre. Il en est de même pour les bords internes 24FI et 24GI, qui peuvent ainsi être prévus plus près du trou central 26. Toutefois, il est préférable qu'il subsiste en position fonctionnelle, en tant que tel, au moins le bord interne 24FI ou encore le bord externe 24GE, qui sont chacun un bord inférieur pour la fente considérée 24F, 24G et peuvent ainsi, lors de l'assemblage du dispositif, servir, pour le tronçon de déport respectif 13, 13A, de rampe ou glissière menant à une surface de butée de montage en fond d'échancrure, à gauche sur la figure 3. En particulier, la rampe ci-dessus peut, en une position fonctionnelle prédéterminée d'orientation du dispositif, être descendante pour que le volet 24V constitue aussi un croc de maintien par gravité en position assemblée. Le ou les tronçons de déport 13, 13A seront prévus pour s'étendre dans un plan incliné de façon correspondante. Ainsi, la partie de base 11BZ peut venir se mettre position voulue de couplage mutuel par glissement latéral des tronçons de déport 13, 13A dans les fentes respectives 24F, 24FA. Le maintien en regard mutuel des zones de couplage internes 15I et 25I est assuré par le corps de vis 31C, le maintien avec placage étant assuré par un écrou 32 de la vis 31, en appui sur la surface externe de la languette rigide 24, 24A. La tête de vis 31T et l'écrou 32 constituent ainsi deux butées axialement opposées prévues pour recevoir entre elles, et verrouiller en position de couplage, le tronçon portant la zone de couplage interne 25I. La paire de butées 31T, 32 forme deux branches d'un logement en U ou V, dont une branche, l'écrou 32, constitue un croc de maintien de la zone de couplage 25I en position de couplage, puisqu'elle ne peut pas s'échapper axialement vers le plan de montage 10. En variante, l'écrou 32 est remplacé par un doigt solidaire de la languette flexible 14, 14A et s'étendant dans un plan sensiblement parallèle au plan d'extension de la languette flexible 14, 14A et à faible distance de celle-ci, pour former ainsi une sorte d'étui dans lequel sera glissé, radialement à l'axe 30, un appendice solidaire de la languette rigide 24, 24A Le dispositif entretoise ayant ainsi été assemblé, et les pattes de montage 22, 22A ayant été fixées, ici par soudage, au montant 2, un vissage de la vis 31 est effectué à travers un passage horizontal selon l'axe 30, ménagé dans le montant 2. Pour réduire la distance de déport D, le tronçon central de la languette flexible 14, 14A est ainsi écrasé, par la force de déformation exercée par la vis 31, vers le plan de montage 10, faisant fléchir la languette flexible 14, 14A et repoussant de même la languette rigide 24, 24A, dont les fentes 24F, 24G coulissent vers le plan de montage 10 selon la direction de déport 8, sans que les tronçons de déport 13, 13A ne constituent un obstacle puisqu'ils s'étendent parallèlement à la direction de déport 8. Dans une forme de réalisation en variante, la partie de base 11BZ et l'adaptateur 21, 22 sont couplés par la surface externe du tronçon central respectif, de sorte que les fentes 24F, 24G peuvent être omises. Le tronçon de déport 13 et la partie de languette 14 associée peuvent alors constituer un unique tronçon flexible, par exemple rectiligne, s'étendant, globalement depuis la patte d'appui 12 jusqu'à la zone de couplage intermédiaire 15I, selon une direction inclinée par rapport au plan de montage 10, pour ainsi assurer le déport voulu. Il en est de même pour la moitié inférieure (13A, 14A) du dispositif. Dans la présente forme de réalisation, le fait d'avoir deux appuis mutuellement distants, par les pattes d'appui 12, 12A, assure la stabilité de l'appui sur la surface support 9. Sinon, il faudrait un appui avec fixation, par exemple par vis ou par encliquetage selon la figure 7, pour éviter tout basculement global du dispositif. Les tronçons de déport 23, 23A seront alors de préférence en forme de V largement ouvert et la languette rigide 24, 24A de taille très réduite pour éviter toute butée de celle-ci sur la languette flexible 14, 14A lors de la flexion de cette dernière. Dans le cas du double appui, il peut être prévu qu'au moins l'une des pattes d'appui 12, 12A puisse glisser sur la surface support 9. En pareil cas, la patte d'appui considérée, 12A par exemple, sera associée à un tronçon de déport 13A ayant alors une direction d'extension inclinée sur la direction de déport 8 pour que la pression d'appui chasse verticalement la patte d'appui 12A, par exemple vers le bas, en ouvrant la forme en oméga. La patte d'appui 12 peut aussi être prévue pour être fixée à la surface support 9 par une vis ou équivalent. En variante, la tête de vis 31T est une molette de réglage manuel accessible à un utilisateur. Comme l'illustre la figure 2, la zone de contact externe 15E peut être prévue sous forme d'une surface plane, oblique par rapport au plan d'extension de la languette flexible 14, 14A, ou conique à axe non perpendiculaire à ce plan d'extension, pour permettre un vissage de la vis 31, selon un axe de vissage 30 qui serait alors incliné par rapport à une normale au plan de montage 10, tout en conservant un bon contact réparti de pression du dessous de sa tête 31T. La figure 5 est une vue latérale en coupe de la deuxième forme de réalisation du dispositif entretoise, qui diffère essentiellement de la première forme de réalisation par le fait que le tronçon de déport est oblique et que la languette flexible 14, 14A est remplacée par une languette flexible 114 repliée sur elle-même pour former deux branches 114a, 114b mutuellement mobiles selon la direction de déport 8. En outre, une vis 131 ne sert qu'au réglage du déport, lafixation au niveau de la surface support 9 étant assurée par un élément spécifique à cet effet, ici une vis 117 traversant une patte d'appui et de fixation 112, unique, reliée à la languette 114 par ici un court tronçon de déport 113, formant avec elle une partie de déport 111. La vis de réglage 131, orientée sensiblement selon la direction de déport 8, traverse deux trous opposés en extrémité des deux branches 114a, 114b, pour les pincer par le dessous de sa tête, portant sur une zone de contact externe 115E de la branche 114b coopérant avec un écrou d'extrémité 132 en appui externe sur la branche 114a, et ainsi régler le déport voulu. Une extrémité libre de la branche 114b est percée d'un trou de passage d'une vis 127 traversant le montant 2 et munie d'un écrou d'extrémité 128 pour plaquer l'extrémité libre de la branche 114b sur une surface de montage du montant 2 à travers ici un adaptateur de montage 121 en oméga, à paire de pattes d'appui 122 reliées, à travers deux tronçons sensiblement horizontaux 23, à une languette verticale 124 recevant l'extrémité libre de la branche 114b. La tête de la vis de réglage 131 est de même accessible à travers un trou coaxial ménagé dans le montant 2. Dans la variante selon la figure 6, les éléments de même fonction que ceux de la figure 5 en portent la même référence, hormis le fait que la centaine est "2". Une patte 212, de fixation par vis 227, constitue une extrémité libre d'une branche de languette flexible 214a appartenant à une partie de déport 211 et reliée, par une zone de jonction 214J, à une branche de languette flexible opposée 214b dont une extrémité libre 215 est fixée au montant 2 par une vis de montage 227. Les branches 214a, 214b portent respectivement deux zones dentées 214A, 214B définissant un logement en V, ici ouvert vers le bas, à l'opposé de la zone de jonction 214J. Le logement ci-dessus contient un corps de coin 231K, appartenant à un élément de réglage d'écartement formant coin 231, dont deux faces avant de coin constituent une sorte de vis conique dont le profil axial présente ainsi deux rangées de dentelures 233, 234, en prise avec respectivement les deux zones dentées 214A, 214B situées en regard de deux secteurs opposés du corps de coin 231K. En configuration minimale, il suffit d'une seule zone dentée 214A ou 2142. Une face arrière du corps de coin 231K comporte une fente de vissage. Il est toutefois aussi prévu, à titre de redondance, une tige de manoeuvre 231C prolongeant une zone de pointe du corps de coin 231K, passant entre les branches 214a, 214b pour traverser un trou taraudé 231T ménagé dans la zone de jonction 214J, dont les filets 214C coopèrent avec un tronçon fileté 231F de la tige de manœuvre 231C. Dans un tel cas de redondance de couplages, pour éviter un blocage, les dentelures 233, 234 présentent un pas axial, selon la direction de la tige de manoeuvre 213C, sensiblement identique à une valeur de pas du tronçon fileté 231F. Du fait de la présence de la tige de manœuvre 231C, le corps de coin 321K aurait pu être prévu lisse. Comme le montre le dessin, les accès à la fente en face arrière du corps de coin 231K et à l'extrémité libre opposée de la tige de manœuvre 231C, munie d'une fente ou à pourtour à pans pour une clé, sont libres car ils s'effectuent dans un plan sensiblement parallèle au plan de montage 10, c'est-à-dire traversant l'interstice entre la surface support 9 et le montant 2, sans les couper. Sur le dessin, les branches 214a et 214b s'étendent ici verticalement, ce qui permet de les dimensionner à volonté. En variante, la tige de manoeuvre 231C est omise et le corps de coin 231K pointe horizontalement et non plus verticalement, les parties dentées 214A et 214B s'étendant donc à l'horizontale mais le reste des branches 214a, 214b pouvant rester vertical. Le vissage du corps de coin 231K peut ainsi s'effectuer selon une direction transverse à la direction de déport 8, c'est-à-dire horizontalement depuis le devant de la (future) porte, donc sans nécessité d'un trou de vissage dans le montant 2. En variante, le corps de coin 231K est un simple curseur, de forme quelconque, prévu pour coulisser sans rotation, les parties dentées 214A et 214B et les dentelures 233 et 234 étant omises. Pour cela, la tige de manœuvre 231C reste montée rotative, mais sans translation axiale, dans le trou 231T, alors lisse. Pour ce faire, au niveau du couplage avec le trou 231T, un renflement inférieur de la tige de manoeuvre 231C bute sur le côté interne du tronçon de jonction 214J et une goupille supérieure bute à l'opposé. La tige de manœuvre 231C n'est plus solidaire du corps de coin 2310, mais comporte un tronçon fileté inférieur, en prise avec un trou taraudé ménagé dans le corps de coin 231K. La rotation de la tige de manœuvre 231C dans un sens ou dans l'autre modifie ainsi la distance entre le corps de coin 231C et la partie de jonction 214J, et donc aussi la distance de déport D, par changement de l'angle du V. Il y a en outre un effet de levier amplificateur du fait que la distance de déport D est déterminée par les deux extrémités libres de la forme globale en V du dispositif entretoise, alors que le corps de coin 231K agit à une distance intermédiaire sur chacune des branches du V. Dans cette variante, comme le corps de coin 231K ne tourne pas, il peut comporter deux appendices formant colliers d'emprisonnement respectif des branches 214a et 214b, de sorte que celles-ci peuvent être exemptes de toute élasticité et par exemple être articulées. Le corps de coin 231K peut ainsi se présenter sous la forme d'une simple plaque curseur percée de deux lumières de passage des deux branches 114a, 114b, avec en outre un trou central fileté d'entraînement et de maintien en orientation radiale par rapport à la tige de manœuvre 231C. Toute force parasite d'écartement des branches exercée par la porte à travers le montant 2 est ainsi sans effet. La figure 7 représente une variante de l'adaptateur de montage 21, 22 de la figure 1, les éléments de même fonction conservant leur référence., précédée toutefois de la centaine "3". L'adaptateur de montage 321, 322 comporte ainsi deux pattes de montage 322, 322A reliées par une languette de couplage 324, 324A à travers deux tronçons de déport 323, 323A. La languette de couplage 324, 324A comporte un tronçon 325 de couplage présentant un trou 326 pour une vis de réglage et de fixation. La patte de montage 322 peut, par basculement de l'adaptateur 321, 322 vers le haut autour de celle-ci (pointillés) être introduite dans une encoche ménagée dans le montant 2, pour ensuite reprendre, en face arrière du montant 2, (ou contre une surface interne, cachée, d'une paroi de celui-ci) son orientation fonctionnelle, c'est-à-dire verticale et montante. Une contre-patte 322a, descendante et située à un niveau intermédiaire sur le tronçon 323 pour compléter une forme en Z, vient alors en appui contre la surface externe, de montage, du montant 2. Le même montage peut être prévu pour la patte 12 dans un trou du mur 1 ou d'un ancien montant offrant la surface support 9.20 | Le dispositif entretoise sert au montage d'un chambranle (2) sur une zone d'une surface support (9) appartenant à un mur (1), et il comporte des pattes, d'appui (12, 12A) sur la zone de la surface support (9), portant une languette (13, 14) de déport, depuis la surface support (9), d'une surface (15I) de couplage avec le chambranle (2), la languette de déport (13, 14) étant déformable sous l'action d'une vis (31) de réglage de distance de déport (D). | Revendications 1. Dispositif entretoise de montage d'un chambranle (2) sur une zone d'une surface support (9) appartenant à un élément porteur externe (1), le dispositif comportant des moyens, d'appui (12, 12A) sur la zone de la surface support (9), portant des moyens de déport (11) agencés pour déporter, à une distance de déport (D) depuis la surface support (9), des moyens (15I, 21, 22) de couplage avec le chambranle (2), les moyens de déport (11) étant déformables sous l'action de moyens (31) de réglage de la distance de déport (D). 2. Dispositif entretoise selon la 1, dans lequel les moyens d'appui (12, 12A) sont agencés pour venir en dit appui selon une orientation prédéterminée par rapport à un plan (10) d'extension globale de la surface support (9), de façon à ce qu'une languette flexible (13, 14, 13A, 14A) appartenant aux moyens de déport (11) s'étende, globalement depuis les moyens d'appui (12, 12A) jusqu'aux moyens de couplage (15I), selon une direction inclinée par rapport au plan d'extension (10) de la surface support (9). 3. Dispositif entretoise selon la 2, dans lequel la languette flexible (13, 14, 13A, 14A) comporte un tronçon de base (13, 13A), de déport, raccordé aux moyens d'appui (12, 12A) et prévu pour s'étendre sensiblement perpendiculairement au plan d'extension (10) de la surface support (9) afin d'assurer une valeur prédéterminée de dit déport (D), et comporte un tronçon porteur flexible (14, 14A), s'étendant sensiblement perpendiculairement au tronçon de base (13, 13A) et portant les moyens de couplage (15I, 21, 22), agencé pour autoriserle réglage par flexion sous l'action des moyens de réglage (31). 4. Dispositif entretoise selon la 3, dans lequel le tronçon porteur flexible (14, 14A) comporte une zone de couplage intermédiaire (15I) agencée pour être couplée à un tronçon de couplage (24, 25I) appartenant à une patte constituant un adaptateur (21, 22) de montage du chambranle (2) sur la zone de couplage intermédiaire (15I), un quelconque premier (24, 25I) de deux constituants d'un groupe, formé par le tronçon de couplage (24, 25I) et le tronçon porteur flexible (14, 14A), comportant une échancrure latérale (24F, 24G) agencée pour, au moins en partie, loger, de façon coulissante selon une direction de dit déport (8), un second dit constituant (14, 14A) dont au moins une bande latérale peut ainsi être appliquée contre un volet de couplage (24V) appartenant au premier constituant (24, 25I) et limité par l'échancrure latérale (24F, 24G), le dit couplage étant effectué sur une face interne (15I) du tronçon porteur flexible (14, 14A), prévue pour être tournée vers la surface support (9). 5. Dispositif entretoise selon la 4, dans lequel l'échancrure latérale (24F, 24G) est agencée pour que, en une position fonctionnelle du dispositif prévue pour un chambranle (2) vertical, un bord (24FA, 24FB, 24GA, 24GB) de l'échancrure latérale (24F, 24G) constitue une rampe de guidage du second constituant (14, 14A) vers une surface de butée de montage en fond d'échancrure. 6. Dispositif entretoise selon l'une des 2 à 5, dans lequel la languette flexible (13, 14, 13A, 14A) porte les moyens de couplage (15I, 21, 22) dans une zone centrale, et les moyens d'appui (12, 12A)sont dédoublés en un premier moyen d'appui (12) et un second moyen d'appui (12A) pour assurer deux dits appuis respectivement en deux extrémités opposées de la languette flexible (13, 14, 13A, 14A). 7. Dispositif entretoise selon la 6, dans lequel les premiers moyens d'appui (12) sont aussi des moyens de fixation sur la surface support (9) alors que les seconds moyens d'appui (12A) sont de type glissant. 8. Dispositif entretoise selon l'une des 1 à 7, dans lequel les moyens de réglage comportent une vis de réglage (31) à corps (31C) prévu pour être vissé dans un trou (1T) ménagé dans la surface support (9) et à tête (31T) agencée pour exercer, sur une zone de contact (15E) appartenant aux moyens de déport (11), une force de déformation pour régler la distance de déport (D). 9. Dispositif entretoise selon la 8, dans lequel la tête de vis (31T) est une molette de réglage manuel accessible à un utilisateur. 10. Dispositif entretoise selon l'une des 8 et 9, dans lequel la dite zone de contact (15E) est de forme agencée pour permettre un vissage de la vis (31) selon un axe de vissage (30) incliné par rapport à une normale à la surface support (9). 11. Dispositif entretoise selon l'une des 1 à 10, dans lequel les moyens de couplage (15I, 21, 22) comportent une zone de couplage intermédiaire (15I) pour coopérer avec un adaptateur (21, 22) de montage du chambranle (2) sur la zone de couplage intermédiaire (15I), l'un quelconque (15I) des deux éléments (15I et 21, 22) parmi le groupe constitué par la zone de couplage intermédiaire (15I) et l'adaptateur (21, 22), étant muni d'une paire de butées opposées (31T, 32) prévues pourrecevoir entre elles, et verrouiller en position de couplage, un tronçon de couplage (25I) appartenant à l'autre élément (21, 22). 12. Dispositif entretoise selon la 11, dans lequel l'une des butées (31T, 32) est amovible. 13. Dispositif entretoise selon l'une des 11 et 12, dans lequel la paire de butées (31T, 32) forme deux branches d'un logement en U ou V, dont une branche (32) constitue un croc de maintien du tronçon de couplage (25I) en position de couplage. 14. Dispositif entretoise selon l'une des 2 à 6, dans lequel la languette (113, 114a, 114b, 214a, 214b) est repliée sur elle-même pour former deux branches (114a, 114b, 214a, 214b) agencées pour présenter une distance mutuelle variable sous l'action des moyens de réglage (131, 231). 15. Dispositif selon la 14, dans lequel les moyens de réglage (231) comportent un élément d'écartement (231, 231C) de dit réglage, couplé aux deux branches (214a, 214b) de la languette pour modifier une valeur d'écart entre celles-ci. 16. Dispositif entretoise selon la 15, dans lequel l'élément d'écartement (231) est un élément formant coin comportant une partie en coin (231K) à surface conique filetée (233, 234) prévue pour coopérer avec une crémaillère (214A, 214B) de l'une au moins des deux branches (214a, 214b). 17. Dispositif entretoise selon l'une des 15 et 16, dans lequel l'élément d'écartement (231) comporte une tige d'entraînement (231C) comprenant un tronçon fileté (231F) en prise avec des filets (214C) d'untrou taraudé (231T) ménagé dans un tronçon solidaire de l'une des branches (214a, 214b). 18. Dispositif selon la 15, dans lequel l'élément d'écartement, prévu pour coulisser sans rotation, comporte deux lumières de passage, en coulissement relatif, des deux branches (114a, 114b, 214a, 214b). 19. Dispositif entretoise selon l'une des 15 à 18, dans lequel l'élément d'écartement (231) est monté mobile selon une direction transverse à une direction (8) de dit déport. 20. Dispositif entretoise selon l'une des 1 à 19, dans lequel l'un quelconque des deux éléments d'un groupe, constitué par les moyens d'appui (12, 12A) et les moyens de couplage (15I, 21, 22), est de type à encliquetage, afin de pouvoir s'encliqueter dans une encoche qui serait ménagée dans respectivement le mur (1) et le chambranle (2). | E | E06 | E06B | E06B 1 | E06B 1/60 |
FR2899956 | A1 | BRULEUR A GAZ POUR FOUR DE CUISINE | 20,071,019 | L'invention concerne le domaine des brûleurs à gaz pour fours de cuisine, :par exemple, des fours utilisés dans les grandes cuisines commerciales ou institutionnelles. L'énergie produite par la combustion est récupérée sous forme thermique. Les produits de la combustion du gaz traversent, par exemple, des tubes échangeurs de chaleur où ils sont refroidis pour en extraire l'énergie thermique. A part les éventuelles pertes de charge dans les tubes échangeurs de chaleur ou dans des conduits de cheminées, les gaz de combustion issus du brûleur sont sensiblement à la pression atmosphérique. L'énergie mécanique des gaz de combustion issus du brûleur est un inconvénient engendrant des vibrations et du bruit dans le four de cuisine. La demande de brevet EP 698 768 (Electrolux, Zanussi) décrit une cuisinière à gaz équipée d'éléments chauffants creux parcourus par des produits de combustion issus d'un brûleur à gaz. Un inconvénient de ce type de brûleur est d'être limité en puissance thermique. En effet, lorsque le débit de mélange d'air et de gaz inflammable augmente, la vitesse de propagation de la combustion de la flamme dans le flux de mélange gazeux peut être inférieure à la vitesse d'écoulement du mélange et la flamme se décroche du brûleur. Si le phénomène n'est pas rapidement corrigé, la flamme est soufflée et s'éteint. Inversement, si le débit de mélange gazeux est inférieur à la propagation de la flamme, celle-ci peut remonter en amont du brûleur. Un autre inconvénient de ce type de four est que sous l'effet des variations thermiques et des effets mécaniques du flux de gaz de combustion, les éléments chauffants, portés à haute température, peuvent entrer en vibration. Cela provoque un bruit désagréable et réduit la durée de vie du four. La demande de brevet FR 2 708 083 (Gaz de France) décrit une plaque d'accrochage de flamme pour brûleur à gaz. Cette plaque joue le rôle d'un tamis de répartition des filets de mélange gazeux. Elle comprend un réseau comprimé de fils entrelacés. Cette structure permet un passage réparti, de manière sensiblement uniforme, des filets de gaz sur toute la surface de la plaque et un étalement régulier de la flamme créée. Cependant ce type de brûleur présente l'inconvénient d'être limité en puissance thermique par cm2 de plaque d'accrochage. De plus, ce type de brûleur recherche à produire des flammes de hauteur relativement faible et où la puissance thermique est localisée proche de la plaque d'accrochage. Il semble que ce type de brûleur convienne pour échauffer, de l'extérieur, des serpentins d'eau de chaudière domestique par exemple. Or, pour les fours de cuisine, on veut échauffer de l'intérieur des tubes échangeurs de chaleur. On a intérêt à étaler la flamme pour réduire les points chauds. La demande de brevet EP 840 061 (Gaz de France) décrit un dispositif d'accrochage de flamme comprenant plusieurs anneaux identiques composés d'un réseau comprimé de fils métalliques entrelacés. Le mélange gazeux traverse radialement les anneaux. Chacun des anneaux donne lieu à une flamme circulaire radiale. Les anneaux sont coaxiaux et superposés les uns aux autres et séparés par des entretoises pleines non traversées par le mélange gazeux. Le diamètre extérieur des entretoises pleines est inférieur au diamètre extérieur des anneaux de réseau comprimé. Des flammes-pilote se forment dans les gorges correspondant aux entretoises. L'inconvénient précédent, à savoir, le fait de développer de l'énergie thermique uniquement à l'endroit de la plaque d'accrochage du brûleur, est ici accentué, car les gaz de combustion se propagent radialement par rapport à l'axe du brûleur. La demande US 2006/0 035 189 (Rational AG) décrit un brûleur muni d'éléments de corps poreux de forme tubulaire. La paroi du tube est en réseau compressé de fils. Plusieurs formes tubulaires sont emboîtées axialement pour former un brûleur de plus grandes dimensions. La stabilisation de la flamme est améliorée par une plaque déflectrice. Dans ce type de brûleur, l'énergie thermique est dégagée radialement par rapport à l'axe du brûleur. Le brevet US 5 199 416 (Rational GmbH) décrit une tête de brûleur où une chambre de combustion fermée débouche sur plusieurs tubes échangeurs de chaleur traversés par les gaz de combustion. Une enceinte entourant la chambre de combustion amène de l'air frais à l'entrée des tubes échangeurs pour réduire la température de transition entre la chambre de combustion et les tubes échangeurs de chaleur. Dans ce type de brûleur, l'air contribuant à la combustion du gaz inflammable est entièrement contenu dans le mélange gazeux en amont de la chambre de combustion. Les produits de combustion sont évacués à travers les tubes échangeurs par un collecteur de sortie. L'inconvénient de ce type de brûleur est que pour limiter les produits de combustion non oxydés par la combustion, il faut introduire dans le mélange gazeux traversant le brûleur un excès d'air par rapport aux proportions stoechiométriques du gaz. Pour une puissance thermique de brûleur donnée, la suralimentation en air peut provoquer un décollement de la flamme. Ou bien, pour une même limite de décollement de flamme, la suralimentation en air réduit la puissance thermique de la flamme. L'invention propose un brûleur pour four à gaz de cuisine qui remédie aux inconvénients précédents et notamment qui permet d'augmenter l'énergie thermique du brûleur, en évitant des décollements de la flamme, et en étalant ladite flamme. Selon un mode de réalisation de l'invention, le brûleur pour four à gaz de cuisine comprend un dispositif d'accrochage de la flamme du brûleur, séparant une flamme d'une chambre de mélange apte à recevoir un flux d'air principal et du gaz pour constituer un mélange gazeux. Le dispositif d'accrochage de la flamme est muni d'un treillis comprenant des fils métalliques, apte à laisser passer ledit mélange gazeux à travers le treillis, lequel treillis comprend au moins une zone principale et une zone pilote adjacentes. La zone pilote présente, selon une direction principale de la flamme du brûleur, une épaisseur supérieure à l'épaisseur de la zone principale, apte à ralentir le mélange gazeux traversant la zone pilote par rapport au mélange traversant la zone principale. Le brûleur comprend au moins un orifice apte à recevoir un flux d'air secondaire. On conçoit que dans un tel brûleur, le fait qu'une zone de treillis dite zone pilote soit plus épaisse dans la direction de la flamme du brûleur, fait que les filets de mélange gazeux traversant la zone pilote sont ralentis par un chemin parcouru dans le treillis de plus grande longueur que ceux traversant la zone principale. Les filets traversant la zone pilote présentent une vitesse inférieure à ceux traversant la zone principale et peuvent alimenter une flamme de petite dimension appelée flamme pilote qui ne risque pas de décrocher de ladite zone pilote. Le débit de mélange gazeux dans la zone principale peut être augmenté. La flamme pilote initie un début de combustion des filets de gaz sortant de la zone principale. La puissance thermique du brûleur est augmentée. Cette augmentation de la puissance s'accompagne d'une augmentation de la longueur de la flamme mais pas de sa température. Cela peut permettre d'éviter l'apparition de points chauds. Avantageusement, la zone principale du treillis présente un taux de porosité entre 60% et 90%. Avantageusement, la zone principale du treillis comprimé présente une épaisseur comprise entre 3 et 8 mm. Avantageusement, le rapport d'épaisseur de la zone pilote sur la zone principale est compris entre 2 et 5. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le brûleur comprend un moyen pour guider le flux d'air secondaire vers la flamme. On conçoit que dans cet autre mode de réalisation, le flux d'air secondaire permet de brûler les résidus de combustion issus de la chambre de mélange. Le débit de gaz mélangés peut être augmenté, par exemple jusqu'à la proportion stoechiométrique du flux d'air principal, avec un faible risque de décollage de la flamme. La puissance thermique du brûleur est augmentée, et la flamme augmente en température. Le flux d'air secondaire permet en outre de régler les écoulements des produits de combustion, en particulier pour maîtriser les conditions d'allumage et de développement de la flamme, la qualité de la combustion et la stabilité de fonctionnement, indépendamment du taux d'aération, optimal pour la combustion, choisi pour la chambre de mélange du brûleur. Selon une variante, le dispositif d'accrochage de flamme comprend un disque principal perpendiculaire à la direction de la flamme du brûleur et un anneau pilote, coaxial, superposé en périphérie et en aval du disque principal. L'anneau et le disque comprennent chacun un treillis de fils métalliques. Avantageusement, l'orifice apte à recevoir le flux d'air secondaire est situé en périphérie du dispositif d'accrochage de la flamme. Dans cette variante, les deux possibilités d'augmentation de la puissance thermique du brûleur dues à la zone pilote et au flux d'air secondaire se cumulent. Cette variante présente un avantage supplémentaire du fait que l'anneau pilote aide à la séparation du flux d'air secondaire et de la flamme sortant de la zone principale. Cette séparation évite que l'air secondaire ne souffle la flamme. De plus, de l'air frais arrive en périphérie de la flamme. Cela évite d'avoir un point chaud à l'endroit du dispositif d'accrochage de la flamme. Cela contribue également à étaler en longueur la flamme. Par ailleurs, la zone pilote et la zone principale sont adjacentes et la zone pilote est plus en aval que la zone principale. Ces deux caractéristiques ont comme effet qu'une partie des filets sortant de la zone pilote peut rejoindre, à vitesse réduite, les filets sortant de la zone principale. Cela peut permettre une transition de débit du mélange entre la zone principale à haut débit et la zone pilote. Selon une autre variante, le brûleur comprend une enceinte étanche raccordée à un ventilateur et entourant la chambre de mélange ainsi que le ou les orifices d'air secondaire. Le ventilateur est relié, à l'intérieur de l'enceinte, à la chambre de mélange par un moyen de raccordement à fuite apte à introduire dans la chambre de mélange le flux d'air principal et à dévier vers l'enceinte le flux d'air secondaire. Avantageusement, les fils métalliques du treillis sont agencés pour constituer, selon la direction de la flamme, une succession d'obstacles déviants apte à dévier la trajectoire d'un filet du flux gazeux. Cela présente l'avantage que les filets de mélange gazeux se répartissent de manière sensiblement uniforme sur toute la surface du treillis. De plus, les multiples obstacles déviants réduisent localement la section de passage des filets de gaz. Cela augmente localement la vitesse des filets de gaz et empêche que la flamme ne remonte en amont du treillis. Avantageusement, la chambre de mélange est munie d'un dispositif statique d'aspiration destiné à être traversé par un flux d'air principal et apte à aspirer du gaz inflammable. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le brûleur pour four à gaz de cuisine comprend un dispositif d'accrochage d'une flamme du brûleur séparant la flamme d'une chambre de mélange du gaz. Le dispositif d'accrochage de la flamme est muni d'un treillis à l'état comprimé comprenant des fils métalliques, apte à laisser passer ledit mélange gazeux à travers le treillis. Le treillis comprend au moins une zone principale et une zone pilote adjacentes. La zone pilote présente, selon la direction de la flamme du brûleur, une épaisseur supérieure à l'épaisseur de la zone principale. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le brûleur pour four à gaz de cuisine comprend un dispositif d'accrochage d'une flamme du brûleur séparant la flamme d'une chambre de mélange apte à recevoir un flux d'air principal et du gaz. Le brûleur comprend au moins un orifice apte à recevoir un flux d'air secondaire, et un moyen pour guider le flux d'air secondaire vers la flamme. Selon un autre aspect, l'invention concerne un four de cuisine équipé d'un brûleur selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la flamme du brûleur est située dans un tuyau de combustion, prolongé par au moins un tube échangeur de chaleur apte à conduire des gaz de combustion ; le four comprenant un ventilateur d'air de cuisson et des moyens de guidage de l'air de cuisson depuis le ventilateur vers le ou les tubes échangeurs thermiques et une zone de cuisson du four. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de quelques modes de réalisation pris à titre d'exemples non limitatifs et illustrés par les dessins annexés, selon lesquels : -la figure 1 est une représentation schématique en coupe du brûleur selon l'invention ; et -la figure 2 est une vue de détail du dispositif d'accrochage du brûleur de l'invention. Comme illustré en figure 1, le brûleur comprend un ensemble propulseur 1 fixé sur une plaque de fixation 2 et entouré d'un caisson 3. L'ensemble propulseur 1 comprend un ventilateur 4, un dispositif venturi 5, une gaine amont 6 et un dispositif d'accrochage 7 d'une flamme 27. La plaque de fixation 2 reçoit également un dispositif d'allumage 8 et un ensemble échangeur 9. L'ensemble échangeur 9 comprend successivement un tuyau de combustion 10 fixé sur la plaque de fixation 2, au moins un tube échangeur de chaleur 11 et une sortie 12. Le ventilateur 4 est du type centrifuge et propulse de l'air aspiré à travers le dispositif venturi 5. Le dispositif venturi 5 est fixé rigidement en regard, et à distance, de l'orifice de sortie du ventilateur 4. Le dispositif de raccordement à fuite 16 comprend des entretoises 13, par exemple en forme de colonnettes ou de rondelles qui sont pressées entre une platine 14 d'entrée du dispositif venturi 4 et une platine 15 de sortie du ventilateur 4. La liaison mécanique, entre le dispositif venturi 5 et le ventilateur 4, est rigide mais non étanche. L'air issu du ventilateur 4 se sépare entre un flux principal 17 et un flux secondaire 18. Le dispositif venturi 5 présente une cavité axiale en forme de deux troncs de cône opposés, traversés par le flux principal 17. La cavité est à variation lente et continue de sa section et présente une restriction de diamètre 19 située entre une partie amont 5a et une partie aval 5b. La dilatation progressive du flux d'air principal 17 dans la partie aval 5b du dispositif venturi provoque une dépression sur la paroi de la cavité. Un canal transversal 20 débouche dans la cavité à l'endroit où le flux principal 17 présente une dépression. Le dispositif venturi 5 est un dispositif statique d'aspiration apte à aspirer du gaz inflammable à travers le canal transversal 20 relié à une alimentation en gaz. L'espace délimité par la partie aval 5b du dispositif venturi 5, la gaine amont 6 et le dispositif d'accrochage de flamme 7 constitue une chambre de mélange 21. Le raccordement du dispositif venturi 5 et de la gaine amont 6 est étanche. Le flux principal d'air 17 est mélangé au gaz en provenance du canal transversal 20 pour former un mélange gazeux 26 qui s'écoule à travers la chambre de mélange 21, traverse le dispositif d'accrochage 7, puis est enflammé par le dispositif d'allumage 8. Le dispositif d'allumage 8 est constitué par un conducteur central 22 et une gaine isolante 23 entourant le conducteur central 22 et fixée sur ]la plaque de fixation 2 et est de type à incandescence ou à étincelles. Une pluralité d'orifices périphériques 24 sont ménagés dans la plaque de fixation 2 autour du dispositif d'accrochage 7 de la flamme et débouchent à l'intérieur du tuyau de combustion 10. Le caisson 3 entoure l'ensemble propulseur 1 et est raccordé de manière étanche à la plaque de fixation 2. La plaque de fixation 2 et le caisson 3 forment ensemble une enceinte 25 étanche traversée par une extrémité 6a de la gaine amont 6 recevant le dispositif d'accrochage 7, par le canal transversal 20, par la sortie du ventilateur 4 et par les orifices périphériques 24. Le flux d'air secondaire 18 s'échappant du dispositif 16 de raccordement à fuite est prisonnier de l'enceinte 25 et peut s'échapper par les orifices périphériques 24. L'espace séparant la platine d'entrée 14 du venturi 5 et la platine de sortie 15 du ventilateur 4 est réglé de manière que le flux d'air secondaire 18, s'échappant du dispositif de raccordement à fuite 16, présente une pression supérieure à la pression atmosphérique et supérieure à la pression à l'intérieur du tuyau de combustion 10. Un flux d'air secondaire 39 traverse les orifices périphériques 24 en direction de la flamme 27. Le tuyau de combustion 10 présente une forme allongée entourant le dispositif d'accrochage de la flamme 27, les orifices périphériques 24 et les dispositifs d'allumage 8. La réaction chimique d'oxydation du gaz inflammable avec l'air a lieu dans la flamme 27. La direction d'écoulement du mélange gazeux 26, en aval du dispositif d'accrochage 7 de la flamme 27, définit une direction principale 28 de la flamme 27 du brûleur. La réaction chimique transforme le mélange gazeux 26 en produits de combustion et dégage de l'énergie thermique. L'énergie thermique échauffe les produits de combustion qui entrent en contact avec le tuyau de combustion 10 puis s'écoulent à l'intérieur de l'échangeur de chaleur 11. L'ensemble échangeur de chaleur 9 est également échauffé par radiation directe de l'énergie thermique de la flamme 27. Le fait que les orifices 24 soient situés à proximité de la flamme 27, permet un allumage fiable et sans bruit. En effet, lorsque le dispositif d'allumage 8 enflamme le mélange gazeux 26, la pression dans le tuyau de combustion 10 augmente brusquement. Les orifices 24 contribuent à absorber l'effet transitoire de l'allumage et évitent un bruit d'explosion que l'on rencontre dans des échangeurs clos du côté du dispositif 7 d'accrochage de la flamme 27. De plus, la possibilité de pouvoir régler le débit d'air secondaire 39 permet de régler le débit traversant l'ensemble échangeur 9, et notamment le tube 11. Cela permet, sans modifier la puissance thermique du brûleur, d'éviter les régimes de résonance de l'ensemble échangeur 9 et le bruit qui en résulterait. Comme illustré sur la figure 2, le dispositif d'accrochage 7 de la flamme 27 est logé à l'intérieur de l'extrémité 6a de la gaine 6 et comprend un disque principal 31 traversant toute la section transversale intérieure de la gaine 6. Un anneau pilote 32, coaxial au disque principal 31, est superposé en aval du disque principal 31, et est en contact radialement avec la surface intérieure de l'extrémité 6a de la gaine 6. Le disque principal 31 et l'anneau pilote 32 sont tous les deux constitués par un treillis 35 de fils métalliques, entrelacés ou tricotés, puis comprimés. Lors de la compression, les fils métalliques subissent une déformation plastique. Le treillis 35 à l'état libre conserve la forme obtenue lors de sa compression. L'espace restant entre les fils métalliques déformés permet le passage des filets de mélange gazeux 26 après de multiples déviations. Cela permet d'harmoniser les vitesses des filets traversant le treillis 35. Un mode de réalisation de tels treillis est décrit dans la demande de brevet FR 2 708 083 à laquelle on pourra utilement se reporter. Une bague 33 est munie de nervures 33a en forme de croisillons, et fixée en amont du disque principal 31. Des ergots 34 s'étendent radialement vers l'intérieur de la gaine 6 et sont disposés en aval et en périphérie de l'anneau pilote 32. La bague 33 et les ergots 34 enserrent le disque principal 31 et l'anneau pilote 32 pour les soutenir mécaniquement, malgré l'élévation de température du dispositif d'accrochage 7 de la flamme 27 qui peut atteindre 1000 C. L'anneau pilote 32 peut être à section rectangulaire, et présente une surface de chant 32a, en aval et perpendiculaire à la direction principale 28, ainsi qu'une surface cylindrique intérieure 32b. Une extrémité 22a du conducteur central 22 du dispositif d'allumage 8 est disposée à proximité immédiate de la surface de chant 32a. Lors de l'allumage, une étincelle jaillit de l'extrémité 22a du conducteur central 22 vers les fils métalliques 35a du treillis 35, reliés à la masse électrique. Le disque principal 31 comprend une partie centrale 31a et une partie périphérique 31b au dessus de laquelle est superposé l'anneau 32. Le mélange gazeux 26 se partage, en traversant le dispositif d'accrochage 7, entre des filets centraux 36 traversant la partie centrale 31a et des filets périphériques 37 traversant la partie périphérique 31b et l'anneau 32. Les filets centraux 36 présentent une vitesse de propagation homogène sur toute la surface de la partie centrale 31a. Les filets périphériques 37 se répartissent dans une zone de propagation ralentie 38 située le long de la surface de chant 32a et de la surface intérieure 32b. La surface de la partie périphérique 3 lb est bien inférieure à la somme de la surface de chant 32a et de la surface intérieure 32b. Cet élargissement de surface et l'épaisseur plus importante de treillis 35 à traverser par les filets périphériques 37, par rapport aux filets centraux 36, font que la vitesse des filets périphériques 37, en aval de l'anneau pilote 32, est fortement réduite par rapport à la vitesse des filets centraux 36 ayant traversé la partie centrale 31a. L'étincelle initie la combustion du mélange gazeux 37 dans ladite zone de propagation ralentie 38 dans laquelle se forme la flamme pilote, qui initie à son tour la combustion des filets centraux 36. Le fait que l'anneau pilote 32 présente une surface intérieure 32b s'étendant sur une certaine distance axiale contribue à l'efficacité de la flamme pilote. Les filets centraux 36 sont en contact, sur toute cette distance axiale, avec la flamme pilote pour entrer en combustion. La vitesse de propagation des filets centraux 36 peut être fortement augmentée sans que la flamme principale 27 ne décroche. Une telle disposition du dispositif d'accrochage permet d'augmenter fortement le débit de mélange gazeux 26 et la puissance thermique du brûleur. Le flux d'air secondaire 39, provenant des orifices 24, présente une pression supérieure à la pression des produits de combustion et constitue une couche isolante thermiquement. Cela limite l'élévation de température d'une partie amont l0a du tuyau de combustion 10 située en regard de l'extrémité 6a de la gaine 6 et de la flamme 27. Cette isolation thermique permet d'éviter un point chaud du tuyau de combustion 10. En particulier, le flux d'air secondaire 39 est guidé de manière que la zone de liaison entre la plaque de fixation 2 et le brûleur est maintenue à basse température. Cela permet d'utiliser des joints d'étanchéité courants, et d'améliorer la durée de vie de l'ensemble du brûleur. De plus, l'air secondaire 39 apporte de l'oxygène à la flamme 27 de façon à réduire la proportion de gaz imbrûlés, ou d'oxydes incomplètement oxydés tels que des monoxydes de carbone. Le fait que les orifices périphériques 24 soient situés autour du dispositif d'accrochage de la flamme 27 permet à l'air secondaire 39 d'être naturellement guidé vers la flamme 27. Le flux 39 d'air secondaire contribue à la stabilisation de la flamme 27. Dans un mode particulier de réalisation, le disque principal 31 est constitué par un tricotage de fils métalliques. Les fils métalliques peuvent être en inox, par exemple de type 304L et d'un diamètre compris entre 0,1 et 0,4 mm, de préférence de l'ordre de 0, 2 mm. Le disque 31 présente un diamètre extérieur compris entre 50 et 70 mm, de préférence entre 55 et 60 mm, et par exemple de 57,8 mm. L'épaisseur du disque 31 est comprise entre 3 et 8 mm, de préférence de l'ordre de 5 mm. L'anneau 32 est constitué par un tricot de fils métalliques en inox, par exemple de type 309 et d'un diamètre plus épais que le fil du disque principal 31, de préférence compris entre 0,2 et 0,35 mm, par exemple de l'ordre de 0,28 mm. L'anneau 32 présente un diamètre intérieur inférieur au diamètre du disque principal 31, de préférence compris entre 35 et 45 mm, par exemple de l'ordre de 40 mm. L'anneau 32 présente un diamètre extérieur de préférence identique au diamètre du disque principal 31 et une hauteur comprise entre 5 et 25 mm, de préférence comprise entre 10 et 20 mm, en particulier entre deux fois et cinq fois l'épaisseur du disque principal 31. L'épaisseur de l'anneau 32 peut être de l'ordre de 15 mm. Le treillis 35 constitué par le tricot comprimé présente, pour l'anneau, comme pour le disque, une porosité comprise entre 60 % et 90 % du volume extérieur du treillis, de 'préférence entre 70 % et 80 % et par exemple de 75 % environ. La puissance thermique du brûleur peut être ajustée sur une plage allant par exemple de 8 à 40 kilowatts, en jouant notamment, en plus des variations de débit, sur la composition chimique du gaz inflammable. D'autres types de matériaux pourraient convenir pour le treillis 35 dès lors qu'ils présentent une succession aléatoire d'obstacles déviants, répartis aléatoirement sur tout le volume du treillis 35, de manière que les filets de gaz, traversant ledit matériau, soient déviés et répartis de manière homogène sur toute la surface du treillis 35. Un dispositif 7 d'accrochage de la flamme 27 du brûleur combinant une zone pilote 32, associé aux orifices 24 confère une grande souplesse au brûleur. Un brûleur unique peut équiper une grande variété de four et s'accommoder des différences de pertes de charge de l'échangeur thermique 9 selon la taille des fours équipés. Le même dispositif 7 avec les orifices 24 associés peut être utilisé avec les différents types de gaz habituellement rencontrés dans des cuisines. Le même dispositif 7, avec les orifices 24 associés peut équiper des brûleurs dont les puissances nominales varient sur une grande plage, par exemple du simple au double à type de gaz constant, ou plus, notamment en changeant le type de gaz. Le fait que le même dispositif 7 avec les orifices 24 associés couvre une grande plage d'applications, permet de réduire les coûts de production et de stockage des pièces détachées nécessaires aux services après-vente des réseaux commerciaux | Brûleur pour four à gaz de cuisine comprenant un dispositif d'accrochage 7 d'une flamme 27 du brûleur, séparant la flamme 27 d'une chambre de mélange 21 apte à recevoir un flux d'air principal 17 et du gaz pour constituer un mélange gazeux 26. Le dispositif d'accrochage 7 de la flamme 27 est muni d'un treillis 35 comprenant des fils métalliques, apte à laisser passer ledit mélange gazeux 26 à travers le treillis 35, lequel treillis 35 comprend au moins une zone principale 31 a et une zone pilote 32 adjacentes. La zone pilote 32 présentant, selon une direction principale 28 de la flamme 27 du brûleur, une épaisseur supérieure à l'épaisseur de la zone principale 31a, apte à ralentir le mélange gazeux 37 traversant la zone pilote 32 par rapport au mélange 36 traversant la zone principale 31a. Le brûleur comprend au moins un orifice 24 apte à recevoir un flux d'air secondaire 39. | 1. Brûleur pour four à gaz de cuisine comprenant un dispositif d'accrochage (7) d'une flamme (27) du brûleur, séparant la flamme (27) d'une chambre de mélange (21) apte à recevoir un flux d'air principal (17) et du gaz pour constituer un mélange gazeux (26), caractérisé par le fait que le dispositif d'accrochage (7) de la flamme (27) est muni d'un treillis (35) comprenant des fils métalliques, apte à laisser passer ledit mélange gazeux (26) à travers le treillis (35), lequel treillis (35) comprend au moins une zone principale (3la) et une zone pilote (32) adjacentes; la zone pilote (32) présentant, selon une direction principale (28) de la flamme (27) du brûleur, une épaisseur supérieure à l'épaisseur de la zone principale (3la), apte à ralentir le mélange gazeux (37) traversant la zone pilote (32) par rapport au mélange (36) traversant la zone principale (3la) ; le brûleur comprenant au moins un orifice (24) apte à recevoir un flux d'air secondaire (39). 2. Brûleur selon la 1, dans lequel la zone principale (3la) du treillis (35) présente un taux de porosité entre 60% et 90% et une épaisseur comprise entre 3 et 8 mm. 3. Brûleur selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel, le rapport d'épaisseur de la zone pilote (32) sur la zone principale (31a) est compris entre 2 et 5. 4. Brûleur selon l'une quelconque des précédentes, comprenant un moyen (10a, 6a) pour guider le flux d'air secondaire (39) vers la flamme (27). 5. Brûleur selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel le dispositif d'accrochage (7) de flamme (27) comprend un disque principal (31) perpendiculaire à la direction (28) de la flamme (27) du brûleur et un anneau pilote (32), coaxial, superposé en périphérie et en aval du disque principal (31), l'anneau (32) et le disque (31) comprenant chacun un treillis (35) de fils métalliques. 6. Brûleur selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel l'orifice (24) apte à recevoir le flux d'air secondaire (39) est situé en périphérie du dispositif d'accrochage (7) de la flamme (27). 7. Brûleur selon l'une quelconque des précédentes, comprenant une enceinte (25) raccordée à un ventilateur (4) et entourant la chambre de mélange (21) ainsi que le ou les orifices (24) d'air secondaire (39) ; le ventilateur (4) étant relié, à l'intérieur de l'enceinte (25), à la chambre de mélange (21) par un moyen de raccordement à fuite (16) apte à introduire dans la chambre de mélange (21) le flux d'air principal (17) et à dévier vers l'enceinte (25) le flux d'air secondaire (18). 8. Brûleur selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel les fils métalliques du treillis (35) sont agencés pour constituer, selon la direction (28) de la flamme (27), une succession d'obstacles déviants (35a) apte à dévier la trajectoire d'un filet du flux gazeux (36, 37). 9. Brûleur selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel la chambre de mélange (21) est munie d'un dispositif statique d'aspiration (5) destiné à être traversé par un flux d'air principal (17) et apte à aspirer du gaz inflammable. 10. Four de cuisine équipé d'un brûleur selon l'une quelconque des précédentes dans lequel la flamme (27) du brûleur est située dans un tuyau de combustion (10), prolongé par au moins un tube échangeur (I1) de chaleur apte à conduire des gaz de combustion ; le four comprenant un ventilateur d'air de cuisson et des moyens de guidage de l'air de cuisson depuis le ventilateur vers le ou les tubes échangeurs thermiques (11) et une zone de cuisson du four. | F,A | F23,A21,F24 | F23D,A21B,F23Q,F24C | F23D 14,A21B 1,F23Q 9,F24C 3 | F23D 14/26,A21B 1/10,F23D 14/08,F23Q 9/08,F24C 3/08 |
FR2889452 | A1 | INSTRUMENT EMETTEUR DE CHAMPS MAGNETIQUES EN POLARITE ET SENS DETERMINES, LEQUEL, AVEC UN MOUVEMENT CIRCULAIRE, PRODUIT UN CHAMP MAGNETIQUE VARIABLE | 20,070,209 | VARIABLE. Cette invention fait référence à un instrument qui sert à l'application de la magnétothérapie en Médecine Générale et Spécialités, de préférence en psychiatrie avec des résultats remarquables. Le progrès par rapport à d'autres appareils d'électromédecine en vigueur, repose sur la possibilité d'application de champs magnétiques polarisés sur des surfaces précises localisées par le VAS, en polarité nord ou sud et sens dextrogyre ou lévogyre, avec la création d'un champ magnétique variable grâce au mouvement circulaire d'un aimant permanent; tout cela appuyé sur la Réflexologie et l'Auriculomédecine. ANTÉCÉDENTS DE L'INVENTION La magnétothérapie pure ou polarisée d'utilisation actuelle, repose sur l'application de champs magnétiques sur le pavillon de l'oreille, grâce à deux auriculaires contenant un électro-aimant à l'intérieur, lesquels "émettent des champs magnétiques pures ou polarisés en courant alternatif ou continu à 50 et 150 gauss". De cette façon, on obtient un effet sédatif sur le système nerveux. Ces auriculaires font partie d'un appareil appelé Theramagnetic-P, une invention du Dr. Nogier, d'application en Auriculomédecine. De même, il a conçu le Polartron, ou "iman permanent polarisé, avec une forme d'étroit cylindre de 110 x 10 mm avec une émission d'environ 50 gauss qui traverse plusieurs filtres polarisés". Du Polartron on obtient des champs magnétiques focaux, nord ou sud, dextrogyre ou lévogyre, employés par la traumatologie pour soulager des processus inflammatoires et douloureux. Le Theramagnetic et le Polartron sont fabriqués pour la France depuis plus de 20 années. Les deux appareils - 2 sont du domaine public. Pour améliorer les applications thérapeutiques de ces appareils, des connaissances décrites en Auriculomédecine sont utilisées, comme par exemple: le réflexe artériel VAS (Vascular Autonomic Signal) du système nerveux végétatif, perçu lorsque le pouls de l'artère radiale du poignet du malade est tâté. Ce réflexe dirige, aussi, les règles de conduite du nouvel instrument proposé. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La description du dessin est appuyée sur le schéma représenté. Il montre l'aimant permanent circulaire, avec ses deux surfaces correspondantes aux polarités nord et sud, recouvertes par un filtre polarisé adhérant sur chacune d'elles. Le manche de l'aimant sert à faciliter son maniement, à appliquer la polarité et sens désirés; toujours de façon parallèle à l'aire pathologique à traiter. Dans ces dessins 1 est un aimant circulaire permanent, 2 indique la surface nord de cet aimant, 3 la surface sud, 4 un filtre polarisant, 5 un anneau métallique et 6 un manche de bois. DESCRIPTION DE L'INVENTION Instrument sans connexion électrique, émetteur de champs magnétiques en polarité nord ou sud et sens dextrogyre ou lévogyre. Composé d'un aimant circulaire permanent en forme de disque de 51 x 13 mm approximativement, avec deux surfaces: nord et sud. Son champ magnétique est de 2600 gauss (+ /- 20%). Un filtre polarisant recouvre les deux surfaces. Un anneau métallique unit l'aimant à une manche de bois. Fondements de l'instrument: L'avantage du nouveau instrument est d'obtenir un champ magnétique variable, grâce à un mouvement circulaire de l'aimant en sens horaire ou antihoraire, sans connexion à un réseau électrique. - 3 Cette particularité facilite l'application localisée précise sur n'importe quelle aire affectée de l'organisme. Voila la différence par rapport au Polartron (d'une extension et activité magnétique inférieures) et au Theramagnétic-P (utilisé seulement sur les pavillons auriculaires à courant continu et/ou alterne). 1l s'agit d'appareils producteurs de champs magnétiques mais avec des applications thérapeutiques différentes. Instrument proposé et Auriculomédecine: Le réflexe artériel VAS consiste en une augmentation de l'intensité du pouls artériel face à un stimulus physique, chimique, magnétique ou électromagnétique; fondamental pour le correct maniement de l'invention décrite. Technique d'utilisation de l'instrument: Le facultatif approche dans sa main droite, sur l'aire spécifique à traiter, l'instrument magnétique polarisant, à pole nord ou sud, et au même temps avec la main gauche prend le pouls artériel du malade. La perception du réflexe VAS du pouls détermine la polarité. À la suite, le sens de tour, horaire ou antihoraire, aussi est déterminé par une nouvelle perception du VAS. Alors, le médecin, approche l'instrument dans sa main droite à environ 23 cm., parallèlement à la région malade, sans laisser percevoir le pouls du patient, et le tourne d'un mouvement circulaire uniforme selon le sens et la polarité connus. La perception du réflexe VAS précise la durée du traitement magnétique, qui finit, obligatoirement, lorsque 30 le VAS disparaît. Indications de l'instrument: Son application localisée et précise sur des aires inflammatoires ou dégénératives, en processus aigus et chroniques, produit une action spécifique analgésique, antiinflammatoire et antioedémateuse: cela le fait préférentiel à d'autres appareils utilisés en - 4 électromédecine, pour lesquels la polarité et le sens à employer avec les champs électromagnétiques n'est pas connu. Le flux magnétique polarisé possède une plus grande pénétration sur les tissus, spécialement dans le système nerveux et les hémisphères cérébrales (magnétisme transcranien localisé sur des aires affectées précisées par le VAS), avec la possibilité de rétablir l'équilibre du Gradient Énergétique Cérébrale et neurotransmission, troublés par les maladies mentales. Le traitement sélectif sur les aires pathologiques est inoffensif avec cet instrument grâce à la régulation du réflexe VAS. On peut l'appliquer localement sur chaque lobe des hémisphères cérébraux, en polarité nord ou sud et sens dextrogyre ou lévogyre. Cet instrument de magnétothérapie suppose un avantage par rapport à d'autres appareils décrits en électromédecine d'utilisation en Psychiatrie, qui servent aussi à traiter des maladies mentales avec magnétisme transcranien. Applications de l'instrument en Médecine Générale et Spécialités: Psychiatrie, application de préférence, puisque la magnétothérapie transcranienne employée dans les maladies mentales devient inoffensive grâce à la régulation par l'Auriculomédecine et le réflexe VAS. La magnétothérepie sur chaque hémisphère cérébral, droit et gauche, s'applique sur les surfaces des lobes: frontal, pariétal, temporal et occipital en réalisant un "balayage magnétique" de mouvement circulaire; selon l'indication du VAS. Les effets secondaires en vigueur provoqués par les traitements électroconvulsifs et la magnétothérapie transcranienne focalisée (attaques épileptiques), disparaissent avec ce nouveau instrument puisque, l'absence du réflexe VAS indique la fin de la séance, et pourtant, du stimulus magnétique. C'est à dire, un fois le - 5 réflexe VAS épuisé, le traitement magnétique doit obligatoirement finir. TRAUMATOLOGIE, application sur des processus inflammatoires ou dégénératifs, aigus ou chroniques. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La description du dessin est appuyée sur le schéma décrit. Il montre l'aimant permanent circulaire, avec ses deux surfaces correspondantes aux polarités nord et sud, recouvertes par un filtre polarisé adhéré sur chacune d'elles. Le manche de l'aimant sert à faciliter son maniement, à appliquer la polarité et sens désirés; toujours de façon parallèle à l'aire pathologique à traiter. - 6 - | L'invention concerne un instrument émetteur de champs magnétiques en polarité et sens déterminés, d'utilité principale en médecine.Cet instrument est remarquable en ce qu'il comprend un aimant circulaire permanent en forme de disque (1), d'environ 51 x 13 mm, avec deux surfaces: nord (2) et sud (3), toutes deux couvertes par un filtre polarisant adhéré à elles (4); le champ magnétique émis est de 2600 gauss (+/- 20%); l'instrument dispose d'un manche de bois (6) pour faciliter le maniement, unie a l'aimant par un anneau métallique (5).Applications : la magnétothérapie en Médecine Générale et Spécialités, de préférence en psychiatrie. | 1.- polarité médecine, caractérisé par un aimant circulaire en forme de disque (1), d'environ 51 x 13 mm, surfaces: un filtre magnétique dispose d'un manche de bois (6) pour faciliter le maniement, unie a l'aimant par un anneau métallique (5). Instrfi't ent émetteur de champs magnétiques en et sens déterminés, d'utilité principale en permanent avec deux nord (2) et sud (3), toutes deux couvertes par polarisant adhéré à elles (4); le champ émis est de 2600 gauss (+/- 20%); l'instrument | A | A61 | A61N | A61N 2 | A61N 2/08 |
FR2897335 | A1 | PROCEDE D'ASSEMBLAGE DE PIECES DE VEHICULE AUTOMOBILE | 20,070,817 | La présente invention a trait à un procédé d'assemblage d'une pièce extérieure et d'une pièce de renfort intérieure d'un véhicule automobile à l'aide d'au moins un ccrdon de calage. L'invention a également trait à un véhicule automobile comportant au moins une pièce extérieure et une pièce de renfort intérieure assemblées à l'aide d'un cordon de calage. Il est connu d'assembler une pièce de style extérieure et une pièce de renfort intérieure d'un véhicule automobile au moyen d'un produit de liaison, en formant un cordon de calage. Le produit de liaison utilisé est le plus souvent une colle dont les caractéristiques mécaniques sont calibrées de façon à ce que le cordon obtenu assure la tenue de l'assemblage, le transfert des efforts et l'étanchéité de la liaison. Les pièces assemblées à l'aide du cordon de calage doivent posséder un entraxe constant afin d'assurer la performance de la liaison. La géométrie des pièces doit donc être contrôlée de façon rigoureuse, ce qui impose une mise au point des outils d'emboutissage et une conformation des pièces en atelier de ferrage minutieuses et souvent longues. De plus, un contact doit être réalisé entre la pièce extérieure et la pièce de renfort, ce qui n'est possible que par un écrasement du cordon de calage lors du procédé d'assemblage. Afin de ne pas détériorer le cordon, les trajectoires de rapprochement des pièces entre elles doivent être contrôlées de façon rigoureuse. C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant un procédé d'assemblage permettant d'obtenir une liaison performante entre des pièces extérieures et intérieures d'un véhicule automobile, sans qu'il soit nécessaire de contrôler de façon rigoureuse la géométrie et les 2 conditions de chargement des pièces au niveau de la zone d'assemblage. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'assemblage d'une pièce extérieure et d'une pièce de renfort intérieure d'un véhicule automobile à l'aide d'au moins un cordon de calage, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à : - déposer sur la surface d'au moins une des pièces extérieure et intérieure, au niveau de leur zone d'assemblage, un cordon d'un produit de calage dont le volume augmente de manière permanente sous l'effet de la chaleur ; - chauffer le cordon de calage de façon à créer une liaison sensiblement continue entre le cordon de calage et les pièces extérieure et intérieure dans leur zone d'asemblage. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention le cordon de calage est déposé sur la surface 20 interne de la pièce extérieure ou sur la surface externe de la pièce intérieure ; - l'étape de chauffage est précédée d'une étape de solidarisation des pièces extérieure et intérieure en créant au moins un point de contact entre ces pièces ; 25 - le point de contact entre les pièces extérieure et intérieure est réalisé par collage, par soudage, par vissage ou par rivetage ; - le volume du cordon de calage augmente sous l'effet du chauffage, de telle sorte que le cordon comble 30 sensiblement totalement le jeu existant entre les pièces extérieure et intérieure en dehors du point de contact ; - le chauffage du cordon de calage est réalisé au cours du passage du véhicule dans l'étuve de la cataphorèse. L'invention concerne également un véhicule automobile comportant au moins une pièce extérieure et au moins une pièce de renfort intérieure assemblées à l'aide d'au moins un cordon de calage, le matériau constitutif du cordon de calage étant un produit dont le volume augmente de manière permanente sous l'effet de la chaleur. Les pièces étant en contact en au moins un point, ce produit est apte à combler sensiblement totalement le jeu existant entre les deux pièces en dehors du point de contact par augmentation de son volume sous l'effet de la chaleur. Enfin, l'invention concerne l'utilisation d'un produit dont le volume augmente de manière permanente sous l'effet de la chaleur pour la réalisation d'un cordon de calage entre des pièces extérieures et des pièces de renfort intérieures d'un véhicule automobile. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre d'un mode de réalisation d'un procédé d'assemblage selon l'invention, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'une caisse de véhicule automobile montrant le positionnement de cordons de calage déposés entre des pièces extérieures et intérieures du véhicule ; - la figure 2 est une section partielle selon la ligne II-II de la figure 1, le produit de calage n'ayant pas été chauffé ; - la figure 3 est une section analogue à la figure 2, après chauffage du produit de calage. La caisse de véhicule automobile 1 représentée à la figure 1 comprend un ensemble de pièces extérieures 3 de style, représentées en traits fantômes sur la figure pour une meilleure visibilité, qui sont reliées au moyen de cordons de calage 7 à un ensemble de pièces intérieures 5 de renfort. Les ccrdons de calage 7 sont réalisés à l'aide d'un produit de calage dont le volume augmente de manière permanente sous l'effet de la chaleur. Dans le mode de réalisation décrit, ce produit est un matériau viscoélastique à base de matière organique. Le matériau choisi possède la particularité d'avoir un volume qui augmente sous l'effet d'une augmentation de température. A titre d'exemple, on peut citer le produit commercialisé par la société CORE PRODUCT sous la référence XIP comme pouvant être utilisé pour former le cordon 7. Un exemple d'assemblage d'une pièce extérieure 3 et d'une pièce intérieure 5 est illustré aux figures 2 et 3. Dans cet exemple, une peau extérieure 3 du pavillon du véhicule 1 est assemblée avec une traverse intérieure 5 de ce pavillon. L'assemblage de ces deux pièces a lieu de la façon suivante . - Tout d'abord, on dépose un cordon 7 du produit calage sur la surface externe 5E de la traverse 5, au niveau d'une zone Z d'assemblage avec la peau 3. Le cordon 7 peut être extrudé de manière automatique par une buse sur la surface 5E de la traverse 5. La traverse 5 peut également comprendre un cordon 7 préformé, déposé de manière manuelle ou robotisée sur la surface 5E. Selon une variante non représentée sur les figures, le cordon 7 peut être déposé sur la surface interne 31 de la pièce extérieure 3. Selon une autre variante, le cordon 7 est déposé en deux parties, sur les surfaces 3I et 5E. Les pièces 3 et 5 sont ensuite solidarisées en au moins un point de contact 9. Dans le mode de réalisation décrit, les pièces 3 et 5 sont solidarisées en deux points de contact 9 encadrant le cordon 7 et réalisés par soudage de ces deux pièces. En variante, la solidarisation des pièces 3 et 5 peut être obtenue par collage, par vissage ou par rivetage. Le cordon 7 est ensuite chauffé de manière à combler le jeu J existant entre les pièces 3 et 5 en dehors des 5 points de contact 9, par augmentation de son volume. De manière avantageuse, le chauffage du cordon 7 est réalisé au cours du passage du véhicule 1 dans l'étuve de la cataphorèse dont la température peut être comprise entre 140 C et 220 C, ce qui est suffisant pour faire augmenter le volume du cordon 7. En pratique, la quantité de produit déposée pour former le cordon 7 est suffisante pour que l'augmentation de volume obtenue suite au chauffage du cordon 7 permette que celui-ci comble sensiblement totalement le jeu J existant entre les pièces 3 et 5, défini entre la surface externe 5E de la pièce 5 et la surface interne 3I de la pièce 3. Le procédé d'assemblage conforme à l'invention permet ainsi d'obtenir une liaison entre une pièce extérieure 3 de style du véhicule 1 et une pièce intérieure 5 de renfort, par extension du volume du cordon 7 sous l'effet de la chaleur, comme représenté à la figure 3. La liaison de calage obtenue assure la tenue de l'assemblage, le transfert des efforts entre les pièces et l'étanchéité de l'assemblage. Au cours de son gonflement, le cordon 7 s'adapte à la géométrie des pièces extérieure 3 et intérieure 5. De ce fait, la géométrie des pièces 3 et 5 ne nécessite pas un contrôle rigoureux. Les outils de mise en forme et les procédés d'emboutissage des pièces peuvent ainsi être simplifiés, ce qui permet de réduire leur coût. En particulier, dans le cas des pièces 5 de renfort transversal du véhicule 1, qui sont habituellement des pièces cintrées ou formées en emboutissage, un nouveau 6 profilé plus simple, par exemple sous la forme d'un tube, peut être utilisé. Un tel profilé apporte en outre une meilleure tenue aux chocs. Par ailleurs, le chargement des pièces 3 et 5 en atelier ferrage et le transfert de la caisse du véhicule 1 de l'atelier ferrage à l'atelier peinture sont facilités, le problème de la détérioration du cordon 7 étant éliminé. En effet, le cordon 7 atteint sa configuration de liaison au cours de son expansion, qui a lieu lors du passage du véhicule 1 dans l'étuve de la cataphorèse, c'est-à-dire après le positionnement des pièces l'une par rapport à l'autre. Bien entendu, d'autres pièces peuvent être assemblées selon le procédé décrit ci-dessus. Par exemple, un renfort transversal de porte peut être fixé ainsi sur une peau de porte. L'invention concerne aussi la caisse ou un sous-ensemble rapporté obtenus grâce au procédé d'assemblage de l'invention | Ce procédé d'assemblage d'une pièce extérieure (3) et d'une pièce de renfort intérieure (5) d'un véhicule automobile à l'aide d'au moins un cordon (7) de calage, comprend des étapes consistant à :- déposer sur la surface (31, 5E) d'au moins une des pièces extérieure (3) et intérieure (5), au niveau de leur zone d'assemblage (Z), un cordon (7) d'un produit de calage dont le volume augmente de manière permanente sous l'effet de la chaleur ;- chauffer le cordon (7) de calage de façon à créer une liaison sensiblement continue entre le cordon (7) de calage et les pièces extérieure (3) et intérieure (5) dans leur zone d'assemblage (Z). | 1. Prccédé d'assemblage d'une pièce extérieure (3) et d'une pièce de renfort intérieure (5) d'un véhicule automobile (1) à l'aide d'au moins un cordon (7) de calage, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à : - déposer sur la surface (3I, 5E) d'au moins une desdites pièces extérieure (3) et intérieure (5), au niveau de leur zone d'assemblage (Z), un cordon (7) d'un produit de calage dont le volume augmente de manière permanente sous l'effet de la chaleur ; - chauffer le cordon (7) de calage de façon à créer une liaison sensiblement continue entre le cordon (7) de calage et lesdites pièces extérieure (3) et intérieure (5) dans leur zone d'assemblage (Z). 2. Procédé d'assemblage selon la 1, caractérisé en ce que le cordon (7) de calage est déposé sur la surface interne (3I) de ladite pièce extérieure (3) ou sur la surface externe (5E) de ladite pièce intérieure (5). 3. Procédé d'assemblage selon l'une quelconque des 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape de chauffage est précédée d'une étape de solidarisation desdites pièces extérieure (3) et intérieure (5) en créant au moins un point de contact (9) entre lesdites pièces. 4. Procédé d'assemblage selon la 3, caractérisé en ce que le point de contact (9) entre lesdites pièces extérieure (3) et intérieure (5) est réalisé par collage, par soudage, par vissage ou par rivetage. 5. Procédé d'assemblage selon l'une quelconque des 3 ou 4, caractérisé en ce que le volume du cordon (7) de calage augmente sous l'effet dudit chauffage, de telle sorte que le cordon comble sensiblement totalement 8 le jeu (J) existant entre lesdites pièces extérieure (3) et intérieure ;5) en dehors du point de contact (9). 6. Procédé d'assemblage selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le chauffage du cordon (7) de calage est réalisé au cours du passage du véhicule (1) dans l'étuve de la cataphorèse. 7. Véhicule automobile (1) comportant au moins une pièce extérieure (3) et au moins une pièce de renfort intérieure (5) assemblées à l'aide d'au moins un cordon (7) de calage, caractérisé en ce que le matériau constitutif du cordon de calage est un produit dont le volume augmente de manière permanente sous l'effet de la chaleur. 8. Véhicule automobile (1) selon la 7, caractérisé en ce que ladite pièce extérieure (3) et ladite pièce intérieure (5) sont en contact en au moins un point (9), ledit produit étant apte à combler sensiblement totalement le jeu (J) existant entre les deux pièces en dehors du point de contact, par augmentation de son volume sous l'effet de la chaleur. 9. Utilisation d'un produit dont le volume augmente de manière permanente sous l'effet de la chaleur pour la réalisation d'un cordon (7) de calage entre des pièces extérieures (3) et des pièces de renfort intérieures (5) d'un véhicule automobile (1). | B,C | B62,C09 | B62D,C09J | B62D 65,C09J 5 | B62D 65/06,C09J 5/06 |
FR2889519 | A1 | PROCEDE DE C-ALKYLATION DE COMPOSES AROMATIQUES HYDROXYLES AVEC UN CATALYSEUR DE TYPE TFSIH | 20,070,209 | Procédé de C-alkvlation de composés aromatiques hvdroxvlés La présente invention concerne l'utilisation d'un catalyseur acide de formule (I) H-A-[SO2-CpHaXb]n (I) dans laquelle: - A est un atome de d'azote (N) ou de carbone (C) ; - n est égal 2 lorsque A est un atome d'azote, et n est égal à 3 lorsque A est un atome de carbone; - X est un atome halogène de Cl, F, I ou Br; et - p est compris entre 1 et 10, b est compris entre 3 et 21, et a+b=2p+1; dans un procédé de C-alkylation de composés aromatiques hydroxylés. Les composés alkylés obtenus sont intéressants en tant que tels ou comme intermédiaires pour la synthèse organique. La présente invention concerne notamment un procédé de Calkylation d'un composé aromatique hydroxylé ayant au moins un atome d'hydrogène en ortho, méta ou para par rapport au groupement hydroxyle, dans lequel on met ce composé aromatique en présence du catalyseur acide mentionné précédemment et d'un composé conduisant à la formation d'un carbocation en présence du catalyseur acide. De nombreuses recherches ont été effectuées sur l'alkylation de composés aromatiques hydroxylés. Une partie de ces recherches porte sur l'utilisation de catalyseurs acides pour conduire une réaction de FriedelCrafts sur ces composés aromatiques hydroxylés pour en augmenter le rendement et/ou la sélectivité. Toutefois, dans la pratique, il s'avère souvent difficile d'obtenir les rendements intéressants et/ou une bonne sélectivité entre les différents composés aromatiques hydroxylés alkylés. En outre, les catalyseurs utilisés dans l'art antérieur peuvent générer des problèmes de pollutions environnementales. Le besoin existe donc toujours d'un procédé de synthèse conduisant de manière simple et reproductive à des rendements et sélectivités intéressants. La présente invention a pour objet un procédé de C-alkylation d'un composé aromatique hydroxylé ayant au moins un atome d'hydrogène en ortho, méta et/ou para par rapport au groupement hydroxyle, dans lequel on met ce composé aromatique en présence d'un catalyseur acide de formule (I) et d'un composé conduisant à la formation d'un carbocation en présence du catalyseur acide; ledit catalyseur de formule (I) présente la formule suivante: H-A-[S02-CpHaXb]n (I) dans laquelle: - A est un atome de d'azote (N) ou de carbone (C) ; - n est égal 2 lorsque A est un atome d'azote, et n est égal à 3 lorsque A est un atome de carbone; - X est un atome halogène de chlore (Cl), fluor (F), iode (I) ou brome (Br) ; et - p est compris entre 1 et 10, b est compris entre 3 et 21, et a+b=2p+1. 15 La présente invention a aussi pour objet l'utilisation du catalyseur de formule (I) dans un procédé de C-alkylation d'un composé aromatique hydroxylé. La réaction de l'invention est une réaction de type Friedel-Crafts mettant en oeuvre un catalyseur de type acide protique dit de Bronsted. La présente invention se propose d'obvier aux inconvénients des procédés existants en utilisant un catalyseur efficace et capable de conduire aux produits désirés avec un rendement satisfaisant. Le procédé selon l'invention permet notamment l'alkylation en ortho et/ou en para de composés aromatiques hydroxylés. Le procédé permet aussi une régiosélectivtié accrue de l'alkylation en para du composé aromatique hydroxylé. Les composés aromatiques hydroxylés alkylés obtenus par le procédé selon l'invention sont intéressants en tant que tels et pour la production d'autres composés chimiques. De plus amples détails sur certains de ces composés peuvent être trouvés dans Encyclopedia of Chemical Technology, Volume 2, 4e ed., Alkylphenol, p. 113 et passim. Ces composés ou dérivés sont notamment utilisés comme surfactants non-ioniques, résines phénoliques, antioxydants, additifs pour polymères, produits agrochimiques et pharmaceutiques. Le terme aromatique est pris ici dans sa notion classique telle que définie 5 dans l'ouvrage de Jerry March, Advance Organic Chemistry, 4eme édition, Ed. John Wiley and Sons, 1992. On entend par composé aromatique hydroxylé, un composé comprenant au moins une fonction hydroxyle sur le noyau aromatique. Ce composé peut 10 éventuellement être substitué. Le composé aromatique hydroxylé de départ sera ci-après désigné par hydroxybenzène. Il pourra notamment avoir la formule (Il) : OH (R)m (HO)n (II) dans laquelle: - n = 0 à 4, notamment 0 ou 1, - m = 0 à 4, notamment 0 ou 1, - avec n+m R peut notamment être un radical alkyle linéaire ou ramifié, tel que méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, octyle, butyle, isobutyle, secbutyle ou ter-butyle; un radical (poly)cycloalkyle, tel que le cyclohexyle; un radical (poly)cycloalkényle; un radical aryle, tel que le phényle; un radical aralkyle, tel que le benzyle. Il pourra aussi s'agir de composés à noyau hétéroaromatique, par exemple hydroxypyridine, ou de composés aromatiques bicycliques. Notamment, dans le cas de la formule (Il), deux groupes R placés sur deux atomes de carbone voisins peuvent former ensemble et avec les atomes de carbone qui les portent un cycle aromatique éventuellement substitué. On peut ainsi utiliser dans le cadre de l'invention des composés comprenant plusieurs cycles aromatiques, notamment de 1 à 3. On peut notamment faire réagir dans le procédé de l'invention un mélange de différents composés aromatiques hydroxylés. Comme composé aromatique hydroxylé de départ selon l'invention, on peut citer par exemple: le phénol, le catéchol, le crésol, le résorcinol, le xylénol, et le pyrogallol. Comme composés aromatique hydroxylés et alkylés obtenus par le procédé selon l'invention, on peut citer notamment: le 4-tert-butylphénol, le 4tert-amylphénol, le 4-dodécylphénol, le 4-nonylphénol, le 4-tertoctylphénol, le 2,4-di-tert-amylphénol, le 2,4-di-tert-butylphénol, le 4tertiobutyl catéchol, le 4-octylphénol, le 2-ter-butyl paracrésol, et le 2,4-diter-butyl-paracrésol. Par formation de carbocation, il faut comprendre la formation de carbocation avec ou sans possibilité de réarrangement. Dans le procédé selon l'invention, le composé conduisant à la formation d'un carbocation joue le rôle d'agent d'alkylation. Cet agent permet notamment de remplacer un atome d'hydrogène du composé aromatique par un groupe alkyle, alkényle, (poly)cycloalkyle, (poly)cycloalkényle, ou aralkyle. C'est le composé conduisant à la formation d'un carbocation utilisé dans le procédé selon l'invention qui apporte lesdits groupes. Les composés susceptibles de former un carbocation en présence du catalyseur acide sont de préférence choisis parmi le groupe comprenant: a) les composés oléfiniques d'au moins 3 atomes de carbone, notamment de 3 à 30 atomes de carbone; b) les alcools secondaires et tertiaires; c) les éthers et amines ayant au moins un groupement secondaire ou tertiaire; il peut s'agir en particulier d'éthers ou amines symétriques ou asymétriques ayant au moins un groupement alkyle secondaire ou tertiaire relié à l'hétéroatome (O ou N) ; et d) les halogénures d'alkyle ou d'aralkyle, tel qu'un bromure ou chlorure d'alkyle. Pour ce qui est du groupe a), le composé oléfinique peut être un hydrocarbure aliphatique insaturé, linéaire ou ramifié, comportant au moins une double liaison de préférence en position a. Le nombre d'atomes de carbone peut être très variable. Il se situe de préférence entre 3 et 30 atomes de carbone. On préfère notamment, l'isobutène, le 2,2,4triméthylpentène, le tertiobutanol, l'octène, le dicyclopentadiène, le nonène, le dodécadécène. Le composé oléfinique peut être également un hydrocarbure monocyclique, carbocyclique, insaturé, ou un hydrocarbure polycyclique comprenant au moins deux carbocycles, pouvant présenter un ou des hétéroatomes dans le cycle et présentant au moins une insaturation endocyclique ou exocyclique. Il peut y avoir présence dans le cycle de 1 à 2 insaturations. II est à noter que la double liaison peut être également exocyclique. Lorsqu'il s'agit d'un hydrocarbure monocyclique, le nombre d'atomes de carbone dans le cycle peut varier largement de 4 à 20 atomes de carbone mais il est de préférence de 5 ou 6 atomes de carbone. L'hydrocarbure peut être également polycyclique, de préférence bicyclique, ce qui signifie qu'au moins deux cycles ont deux atomes de carbone en commun. Dans le cas des hydrocarbures polycycliques, la condensation en carbone de chaque cycle est plus faible, généralement de 3 à 8, et est égale de préférence à 5 ou 6 atomes de carbone. Il est à noter que tout cycle peut porter un ou plusieurs substituants. Le nombre de substituant présents sur le cycle dépend de la condensation en carbone du cycle et de la présence ou non d'insaturation sur le cycle. Le nombre maximum de substituants susceptibles d'être portés par un cycle est aisément déterminé par l'homme du métier. Généralement, le nombre de substituants présents sur un cycle est de 1, 2 ou 3. En ce qui concerne la nature des substituants, les exemples de substituants donnés pour R conviennent mais cette liste ne présente pas de caractère limitatif. Les groupes alkyles sont le plus souvent les substituants préférés. Le composé oléfinique peut aussi être un composé terpénique. Pour ce qui est des groupes b) et c), ie. groupes secondaires ou tertiaires des alcools, éthers et amines, il peut s'agir notamment de groupements ayant de 3 à 30 atomes de carbone, avec éventuellement des cycles et des hétéroatomes, notamment comme cela a été dit à propos des groupes des composés oléfiniques. Comme alcool tertiaire, on peut citer le terbutanol, comme éther, le méthyltertiobutyléther (MTBE) et comme amine la N-méthylterbutylamine. Le composé source de carbocation sera de préférence utilisé à raison de 0, 01 à 50 équivalents, préférentiellement de 0,1 à 10 équivalents, pour 1 équivalent de composé aromatique hydroxylé. Les composés sources de carbocation seront choisis, comme cela est connu en soi, en fonction du produit final recherché. On peut notamment faire réagir dans le procédé de l'invention un mélange de différents composés sources de carbocation. Parmi les différents catalyseurs acides de formule (I), on peut citer le bistrifluorométhane sulfonamide, le bis-pentafluoroéthane sulfonamide, et le tris-(trifluoromethane sulfonyl)-méthane. On préfère notamment un catalyseur acide dans lequel A est un atome d'azote, n est égal 2 et X correspond à un atome de fluor (F). Parmi ces composés, on préfère encore ceux pour lesquels a est égal à 0 (ie; un reste perfluoré), notamment un radical Rf de formule CPF2P+1 avec p compris entre 1 et 7; et plus préférentiellement encore lorsque p est compris entre 1 et 2. On préfère tout particulièrement le bis-trifluorométhane sulfonamide (TFSIH) de formule (CF3-SO2)2-NH. On utilise généralement une quantité de catalyseur acide de formule (I) inférieure ou égale à 2 équivalents, préférentiellement une quantité inférieure ou égale à 0,1 équivalent, plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,01 équivalent, pour 1 équivalent de composé aromatique hydroxylé. En fin de réaction, le catalyseur acide de l'invention est facilement séparable, par 25 exemple par distillation ou par extraction du milieu phénolique par un solvant polaire, tel que l'eau. Le catalyseur acide de l'invention présente également l'avantage d'être soluble dans les conditions de la réaction. La réaction peut être conduite en phase liquide ou de manière biphasique (liquide/gaz). La réaction peut être conduite à la pression atmosphérique, à une pression supérieure ou inférieure. On peut également travailler dans une enceinte ouverte ou fermée, telle qu'un autoclave ou un tube scellé. On peut notamment travailler sous gaz inerte, tel que l'azote, ou sous atmosphère de l'agent alkylant s'il est sous forme gazeuse. Par ailleurs, la réaction pourra être conduite dans une gamme de températures allant de -30 à 250 C, notamment de la température ambiante (environ 25 C) jusqu'à 120 C environ. La réaction selon l'invention peut être conduite en présence ou en absence de solvant. Dans la suite de la présente description, le solvant désigne aussi bien un composé pur qu'un mélange. Comme type de solvant, on préfère notamment les solvants aprotiques, les composés aromatiques et les liquides ioniques (sels dont le point de fusion est inférieur à 100 C) . Les phénols alkylés sont notamment solubles dans un grand nombre de solvants polaires organiques, tels que les alcools, notamment de faible poids moléculaire, les cétones, les esters, et les acides carboxyliques. Les solvants envisagés sont notamment le toluène, le xylène, et le dichlorobenzène. Comme solvant de type liquide ionique, on peut citer les sels dont le cation est un alkyle ou dialkyle imidazolium ou un alkyle pyridinium et l'anion le PFfi, le CF3SO3, BF4 ou le (CF3SO2)2N. Le procédé de l'invention peut être mis en oeuvre en discontinu ou en continu. II est par exemple possible de mélanger tous les composés de la réaction et d'ajouter alors le catalyseur acide pour faire débuter la réaction d'alkylation. Selon une modalité avantageuse de l'invention, on charge sous agitation le composé aromatique hydroxylé de départ et le catalyseur, on amène de préférence le mélange à la température de réaction voulue, puis l'on additionne le composé conduisant à la formation d'un carbocation (en présence du catalyseur acide) dans le mélange sous agitation. Ledit composé conduisant à la formation d'un carbocation peut être ajouté au mélange de manière directe, par coulée (dans le cas d'un liquide) ou par injection de gaz (dans le cas d'un gaz), ou par addition successive. La durée de réaction peut varier en fonction des conditions réactionnelles, notamment de la température, et des constituants. La réaction peut être arrêtée, notamment par ajout d'une base pour neutraliser le catalyseur acide, ou par ajout d'eau pour extraire le catalyseur acide. Le composé aromatique hydroxylé alkylé d'intérêt de l'invention peut ensuite être récupéré par exemple, par distillation, extraction, cristallisation ou précipitation. La présente invention a aussi pour objet un mélange comprenant: -un composé aromatique hydroxylé ayant au moins un atome d'hydrogène en 15 ortho, méta ou para par rapport au groupement hydroxyle, et - un catalyseur acide de formule (I) : H-A-[SO2-CpHaXb]n (I) dans laquelle: - A est un atome de d'azote ou de carbone; - n est égal 2 lorsque A est un atome d'azote, et n est égal à 3 lorsque A est un atome de carbone; - X est un atome de Cl, F, I ou Br; et - p est compris entre 1 et 10, b est compris entre 3 et 21, et a+b=2p+1. 25 Ce mélange par addition successive ou simultanée est un réactif utile pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Ledit réactif peut en outre comprendre, également pour addition successive ou simultanée, le composé conduisant à la formation d'un carbocation en présence dudit catalyseur acide, et éventuellement un solvant. Un langage spécifique est utilisé dans la description de manière à faciliter la compréhension du principe de l'invention. Il doit néanmoins être compris qu'aucune limitation de la portée de l'invention n'est envisagée par l'utilisation de ce langage spécifique. Des modifications, améliorations et perfectionnements peuvent notamment être envisagés par une personne au fait du domaine technique concerné sur la base de ses propres connaissances générales. Le terme et/ou inclut les significations et, ou, ainsi que toutes les autres combinaisons possibles des éléments connectés à ce terme. D'autres détails ou avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au vu des exemples donnés ci-dessous uniquement à titre indicatif. Exemple 1: Synthèse de tertiobutyl catéchol (TBC) Dans un réacteur de 170 ml, on introduit successivement 50 g de catéchol et une quantité catalytique d'acide. Le mélange réactionnel est purgé à l'azote, chauffé à température de 120 C puis mis sous agitation. Une pression de 1 bar d'isobutène est alors appliquée, et la réaction est arrêtée lorsque environ 11 g d'isobutène ont été consommés. Les temps de réaction nécessaires à la consommation de ces 11 g sont présentés dans le tableau 3. La réaction conduite est la suivante:OHOH + --,r,--") Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 1A:Tableau 1A: Catalyseur Quantité Durée de m TBC (mg) réaction (min) obtenue (g) - - 300 - Acide paratoluènesulfonique (PTSA) 55 14 30,22 H2SO4 52 12 24,46 Oléum: H2SO4 + 20 % S03 48 12 32,57 Acide trifluorométhanesulfonique (TA) 50 9 30,22 Acide bis-trifluoromethanesulfonimide 42 7 31,97 (TFSIH) Le TOF du catalyseur (TurnOver Frequency = mol d'isobutène transformées par mol de catalyseur et par minute) est calculé et reporté au tableau 1B:Tableau 1B: Catalyseur TOF PTSA 50 H2SO4 30 Oléum 20% 65 TA 65 TFSIH 180 Il apparaît ainsi que la catalyseur selon l'invention, l'acide bistrifluoromethanesulfonimide (TFSIH), présente une faculté particulièrement élevée à l'alkylation d'un phénol, par rapport aux autres catalyseurs testés. Exemple 2: Sélectivité de la réaction d'alkylation de phénols Dans un ballon surmonté d'un réfrigérant, et muni d'une sonde de température, on introduit 10 g de phénol et 6 g de 2,2,4-triméthylpentène. Le mélange réactionnel est chauffé à 38 C puis mis sous agitation vigoureuse. Au mélange réactionnel sont ajoutés 8 mg de différents catalyseurs. Au bout d'une heure, la réaction est arrêtée et les produits de la réaction analysés. La réaction conduite est la suivante:OH /--,, , Les résultats sont présentés dans le tableau 2: Tableau 2 Catalyseurs TT Sélectivité 2,2,4-triméthylpentène (%) Para/Ortho (4)1(3) PTSA 45,5 1,27 TA 100 6,52 Acide trifluoroacétique (TFA) 18,2 - Oléum: H2SO4 + 20 % S03 41,9 1,45 TFSIH 100 15,41 Acide méthanesulfonique 38 1, 12 (MSA) H2SO4 47,2 1,37 TT (taux de transformation de l'agent d'alkylation) = (ninitiai nfnal) / ninitia/ Il apparaît ainsi que le catalyseur TFSIH permet une sélectivité accrue de l'alkylation en para du phénol, par rapport aux autre catalyseurs utilisés. Exemple 3: Sélectivité de la réaction d'alkylation de phénol Dans le tableau ci-dessous, sont présentés des résultats comparatifs de l'alkylation du phénol par le 2,4,4-triméthylpentène (durée d'addition: 60 minutes) catalysée par cinq acides différents (1500 wppm) à 60 C:Tableau 3 Catalyseur TT 2,2,4-triméthylpentène (%) Sélectivité Para/Ortho TFSIH 100 35,07 TA 100 19,55 PTSA 79,7 2,17 H2SO4 95,2 3,35 Exemple 4: Sélectivité de la réaction d'alkylation de catéchol Dans un ballon 150 ml surmonté d'un réfrigérant on introduit 20 g de catéchol, 45 g de toluène et 6,8 g de tBuOH. Le mélange réactionnel est mis sous agitation, placé sous respiration d'azote puis chauffé à température de 70 C. Au mélange réactionnel sont alors ajoutés environ 30 mg de catalyseur. La réaction est ensuite poursuivie à température constante. Au bout de 5 heures, la réaction est arrêtée. La réaction conduite est la suivante:OHH Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 3: Tableau 4 Catalyseur Quantité (mg) m TBC(g) obtenue TT tBuOH (%) H2SO4 35 4,34 82,0 TA 38 4,67 100,0 TFSIH 31 5,16 100,0 PTSA 33 3,11 65,2 TFA 30 0, 00 1, 0 OLEUM 38 3,45 78,0 Pour le TFSIH, la réaction est terminée au bout de 180 min au lieu de 300 min pour les autres | La présente invention concerne l'utilisation d'un catalyseur acide de formule (I)H-A-[S02-CpHaXb]n (I)dans laquelle:- A est un atome de d'azote (N) ou de carbone (C) ;- n est égal 2 lorsque A est un atome d'azote, et n est égal à 3 lorsque A est un atome de carbone ;- X est un atome halogène de Cl, F, I ou Br ; et- p est compris entre 1 et 10, b est compris entre 3 et 21, et a+b=2p+1 ; dans un procédé de C-alkylation de composés aromatiques hydroxylés. Les composés alkylés obtenus sont intéressants en tant que tels ou comme intermédiaires pour la synthèse organique. | 1. Procédé de C-alkylation d'un composé aromatique hydroxylé ayant au moins un atome d'hydrogène en ortho, méta et/ou para par rapport au groupement hydroxyle, dans lequel on met ce composé aromatique en présence d'un catalyseur acide de formule (I) et d'un composé conduisant à la formation d'un carbocation en présence du catalyseur acide; ledit catalyseur de formule (I) présente la formule suivante: H-A-[SO2-CpHaXb]n (I) dans laquelle: - A est un atome de d'azote (N) ou de carbone (C) ; - n est égal 2 lorsque A est un atome d'azote, et n est égal à 3 lorsque A est un atome de carbone; - X est un atome halogène de Cl, F, I ou Br; et - p est compris entre 1 et 10, b est compris entre 3 et 21, et a+b=2p+1. 2. Procédé selon la 1, caractérisé en ce que le composé aromatique hydroxylé comprend au moins une fonction hydroxyle. 3. Procédé selon la 1 ou 2, caractérisé en ce que le composé aromatique hydroxylé présente la formule suivante: OH (R)m dans laquelle: - n = 0 à 4, notamment 0 ou 1, - m = 0 à 4, notamment 0 ou 1, - avec n+m 4, et - R est choisi parmi le groupe comprenant: - un groupement hydrocarboné, linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé, cyclique ou acyclique, aromatique ou non aromatique, comprenant notamment de 1 à 30 atomes de carbone, pouvant éventuellement présenter un ou plusieurs hétéroatomes; - un ou plusieurs groupements hydrocarbonés, linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés, cycliques ou acycliques, aromatiques ou non aromatiques, reliés au noyau aromatique par un hétéroatome, tel que N, S et O, comprenant notamment de 1 à 4 atomes de carbone; - un atome d'halogène, de préférence Cl, Br ou F; et - une fonction hydroxyle, amine primaire, acide carboxylique, ester, acide sulfonique, thiol ou disulfure. 4. Procédé selon la 3, caractérisé en ce que R est un radical alkyle linéaire ou ramifié, tel que méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, octyle, butyle, isobutyle, sec-butyle ou ter-butyle; un radical (poly)cycloalkyle, tel que le cyclohexyle; un radical (poly) cycloalkényle; un radical aryle, tel que le phényle; un radical aralkyle, tel que le benzyle. 5. Procédé selon la 3, caractérisé en ce que deux groupes R placés 20 sur deux atomes de carbone voisins peuvent former ensemble et avec les atomes de carbone qui les portent un cycle aromatique éventuellement substitué. 6. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le composé aromatique hydroxylé est choisi dans le groupe comprenant le phénol, le catéchol, le crésol, le résorcinol, le xylénol, et le pyrogallol. 7. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le composé conduisant à la formation d'un carbocation en présence du 30 catalyseur acide est choisi dans le groupe comprenant: a) les composés oléfiniques d'au moins 3 atomes de carbone; b) les alcools secondaires et tertiaires; c) les éthers et amines ayant au moins un groupement secondaire ou tertiaire; et d) les halogénure d'alkyle. 8. Procédé selon la 7, caractérisé en ce que le composé oléfinique est choisi dans le groupe comprenant un hydrocarbure aliphatique insaturé, linéaire ou ramifié, comportant au moins une double liaison de préférence en position a; un hydrocarbure monocyclique, carbocyclique, insaturé, ou un hydrocarbure polycyclique comprenant au moins deux carbocycles, pouvant présenter un ou des hétéroatomes dans le cycle et présentant au moins une insaturation endocyclique ou exocyclique. 9. Procédé selon la 7 ou 8, caractérisé en ce que composé oléfinique est choisi dans le groupe comprenant l'isobutène, le 2,2,4triméthylpentène, le tertiobutanol, l'octène, le dicyclopentadiène, le nonène et le dodécadécène. 10. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le composé conduisant à la formation d'un carbocation en présence du catalyseur acide est utilisé dans ledit procédé dans des proportions comprises entre 0,01 et 50 équivalents, pour 1 équivalent de composé aromatique hydroxylé. 11. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé 25 en ce que le catalyseur acide de formule (I) est choisi dans le groupe comprenant le bis-trifluorométhane sulfonamide, le bispentafluoroéthane sulfonamide, et le tris-(trifluoromethane sulfonyl)méthane. 12. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé 30 en ce que les catalyseurs acides de formule (I) sont ceux pour lesquels A est un atome d'azote, n est égal 2 et X correspond à un atome de fluor (F). 13. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que l'on utilise une quantité de catalyseur acide de formule (I) inférieure ou égale à 2 équivalents, pour 1 équivalent de composé aromatique hydroxylé. 14. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le milieu réactionnel comprend un solvant. 15. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le solvant est choisi dans le groupe comprenant les solvants aprotiques, les composés aromatiques et les liquides ioniques. 16. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que le solvant est choisi dans le groupe comprenant le toluène, le xylène, et le dichlorobenzène. 17. Procédé selon l'une quelconque des précédentes, caractérisé en ce que les différents composés de la réaction sont mélangés et que le catalyseur acide est ensuite ajouté pour faire débuter la réaction d'alkylation. 18. Mélange comprenant: - un composé aromatique hydroxylé ayant au moins un atome d'hydrogène en ortho, méta ou para par rapport au groupement hydroxyle, et - un catalyseur acide de formule (I) : H-A-[SO2-CpHaXb]n (I) dans laquelle: - A est un atome de d'azote ou de carbone; - n est égal 2 lorsque A est un atome d'azote, et n est égal à 3 lorsque A est un atome de carbone; - X est un atome de Cl, F, I ou Br; et - p est compris entre 1 et 10, b est compris entre 3 et 21, et a+b=2p+1. | C | C07 | C07C | C07C 39 | C07C 39/08 |
FR2895582 | A1 | REPARTITEUR DE CIRCUITS ELECTRIQUES PRECABLES POUR INSTALLATION DE LUMIERE ET DE PRISES DE COURANT | 20,070,629 | La présente invention concerne un dispositif pour la répartition du courant électrique dans les installations pour les lumières et les prises de courant. 5. Ce dispositif est précablé. Tous les branchements des circuits sont extériorisés au pourtour de celui-ci par le biais d'orifices situés sur les petites faces de la boîte. Ils permettent la connexion des câbles au dispositif 10. Tout le contenu est inclus dans une solution isolante de résine ou de plastique. Habituellement la répartition se faisait dans les boîtes de dérivation avec des dominos. 15. Et cela nécessitait les compétences d'un homme confirmé du métier, pour les branchements à effectuer à l'intérieur de la boîte. 20. Cette configuration présente aussi quelques soucis pour la fixation des jonctions, dus à la rigidité du fil électrique, et aussi pour le rangement des dominos pour faciliter la fermeture du couvercle isolant. 25. Le deuxième souci demeure dans les jonctions dans certaines configurations. Les raccords se font à trois ou quatre fils dans le même orifice de dominos. Et souvent le serrage des câbles n'est pas efficace et cela entraîne des flashs occasionnant des incendies. 30. Ce dispositif permet de simplifier les réalisations des branchements des circuits avec efficacité et une diminution des risques des mauvais contacts pouvant provoquer des feux. 35. II permet aussi de faciliter les choix et la manière de faire pour un grand nombre d'utilisateurs n'ayant pas les compétences requises. Il compon.e en effet selon une première caractéristique 40. un boîtier à circuits précablés pour faciliter les connections de l'installation. Il comporte des orifices au pourtour sur les petites faces qui permettent d'extérioriser les branchements internes en vue des connections utiles à faire. 5. Ce dispositif comporte aussi des orifices sur sa grande face supérieure, au-dessus des orifices situés sur les petites faces. Ils permettent l'introduction des vis de fixation des raccordements de câbles d'arrivée et de départ au dispositif. D'autres orifices situés aux coins de celui-ci pour une fixation sur un support approprié. 10. Selon le choix pour l'illustration en Fig. 1 et 2 tend à uniformiser quelques procédés de branchements qui seront en dispositif Cela permettra d'envisager la diversification des modèles de dispositifs précablés. 15. L'épaisseur appréciée est de 2,2 cm. Les dessins Annexés illustrent l'invention. La Figure 1 représente la vue de dessus de la grande Face supérieure avec les dessins ou schémas pour l'illustration de l'une de ses configurations. 20. La Figure 2 représente le contenu des circuits précablés groupés de l'une des configurations, en Coupe latérale vue de dessus afin de mieux cerner la nouvelle formule présentée. Cela permet aussi d'avoir une vision sur les modèles de dispositif à réaliser. 25. En référence à ces dessins le dispositif comporte un boîtier isolantOO dont les petites faces latérales sont munies d'orifices O ayant une forme correspondante au diamètre des câbles de jonction: 30. La grande face supérieure comporte des orifices Q pour la connexion des câbles au dispositif par vis O et d'autres orifices pour la fixation à un support approprié. 35. La réalisation du boîtier 0 et son contenu se fait par moulage en matière plastique ou en résine afin d'assurer l'isolation des branchements inclus dans le dispositif. Le maintien et l'isolation des circuits seront inclus dans une solution de plastique ou de résine | Dispositif pour la répartition des circuits électriques d'une installation de lumière ou de prise de courant.L'invention concerne un dispositif de circuit électrique précablé, pour faciliter l'installation de lumière des prises.Il permet d'extérioriser les branchements inclus dans le dispositif pour faciliter la réalisation de l'installation avec efficacité comme l'aurait fait un homme du métier. Il permet aussi de gagner du temps.Le répartiteur de circuits précablés est constitué d'une boîte 1 contenant le modèle de branchements comme l'illustration en Fig. 2.Ces orifices 2 situés sur les petites faces permettent l'introduction des câbles pour les connecter au dispositif, et aussi l'extérioration du procédé inclus à l'intérieur de celui-ci.Le maintien de la jonction est assuré par vis 3 situé dans les orifices 3 en bordure de la grande face en Fig. 3 (Coupe AA) La fixation du dispositif a un support sera effectué par les orifices 4 au coin de celui-ci.Les illustrations ou dessins 5 appliqués sur la grande face permettent de choisir le type de branchement à prendre.Le dispositif selon l'invention est particulièrement destiné à :- Faciliter le branchement de l'installation avec l'assortissement du câblage interne du dispositif.- Minimiser les risques d'incendies dus au court-circuit des serrages défaillants.- Gagner du temps- Il permet aussi à un grand nombre d'utilisateurs de réaliser leurs installations avec efficacité en toute simplicité et une sérénité sans complexe. | Revendications 1) Dispositif isolant à circuits électriques précâblés pour faciliter les branchements d'une installation électrique de points lumineux ou de prises de courant caractérisé en ce qu'il comporte un boîtier O isolant permettant de contenir l'installation des circuits électriques appropriés précâblés. Afin d'extérioriser les connexions des circuits contenu dans le boîtier caractérisé en ce qu'il comporte sur la petite face latérale des orifices 4 qui permettront de faire la jonction de l'installation à celui-ci. 2) Dispositif selon la 1 caractérisé en ce que la grande face supérieure du boîtier comporte des orifices O permettant de fixer les jonctions des câbles au dispositif par des vis et des orifices O pour la fixation sur un support approprié. 3) Dispositif selon l'une quelconque des précédentes caractérisé le boîtier est réalisé par moulage de matière plastique ou de résine en ce qu'il comporte sur la grande face supérieure fig. O les dessins ou légendes permettant la compréhension des sorties du circuit précâblé contenu dans le dispositif et les autres inscriptions nécessaires utilisés à cet effet. | H | H02 | H02G | H02G 3 | H02G 3/08 |
FR2895316 | A1 | DISPOSITIF DE CHAUFFAGE, VENTILATION ET/OU CLIMATISATION DE VEHICULE COMPRENANT UN GROUPE MOTO-VENTILATEUR DEMONTABLE | 20,070,629 | L'invention se rapporte au domaine des dispositifs de chauffage, ventilation et/ou climatisation pour véhicules automobiles. Elle concerne plus particulièrement un dispositif comprenant un boîtier délimitant une enveloppe, ainsi qu'un groupe moto-ventilateur propre à être reçu de manière amovible dans l'enveloppe dans une position de montage, ce groupe moto-ventilateur comprenant un moteur électrique entraînant deux turbines disposées suivant l'axe du moteur et de part et d'autre de celui-ci, ces turbines étant propres à être reçues dans deux volutes formées dans l'enveloppe. Un tel boîtier loge les différents composants du dispositif et notamment un groupe moto-ventilateur, encore appelé pulseur ou soufflante, qui est destiné à envoyer dans l'habitacle du véhicule un flux d'air prélevé à l'extérieur et/ou à l'intérieur de l'habitacle. Dans un dispositif du type précité, le groupe moto-ventilateur comporte une ou deux turbines entraînées en rotation par le moteur électrique et propres à pulser le flux d'air par effet centrifuge à l'intérieur des deux volutes que forme l'enveloppe. En sortie des volutes, le flux d'air traverse différents composants pour pouvoir être traité avant d'être envoyé dans l'habitacle par différentes buses de sortie. Le boîtier loge en outre différents composants, généralement un filtre à air, un évaporateur (dans le cas où le dispositif permet de délivrer un air climatisé), 2 radiateur de chauffage, différents volets de répartition ou de distribution. Un tel boîtier doit comporter des moyens pour permettre le montage du groupe moto-ventilateur, mais aussi et surtout son démontage, si une intervention sur celui-ci est nécessaire. Dans le groupe moto-ventilateur comportant deux turbine, ce démontage s'effectue en démontant une partie de l'enveloppe du boîtier, par exemple la volute, pour permettre de sortir le groupe moto- ventilateur par un déplacement dans une direction radiale. Lors de cette phase de démontage l'axe du moteur et des turbines reste parallèle à lui-même. Ce démontage nécessite aussi de démonter, généralement, une partie au moins de la planche de bord du véhicule, ce qui augmente le temps et donc le coût des interventions. L'invention a précisément pour objet un dispositif de 20 chauffage, ventilation et/ou climatisation de véhicule automobile qui permet de remédier à de tels inconvénients. Conformément à l'invention, le boîtier comporte une ouverture d'accès située latéralement dans une région 25 d'extrémité de l'enveloppe et dans la direction d'un axe de montage qui correspond à l'axe commun du moteur électrique et des turbines, ce qui permet un montage ou démontage du groupe moto-ventilateur suivant une direction axiale correspondant à cet axe commun. 30 De ce fait, le montage ou le démontage du groupe moto-ventilateur s'effectue simplement par déplacement axial, dans la direction de l'axe du moteur et des turbines, sans avoir à démonter l'enveloppe du boîtier et tcut ou partie 35 de la planche de bord du véhicule. 3 Ceci simplifie grandement les opérations d'intervention, notamment pour l'entretien ou le remplacement du groupe moto-ventilateur. L'ouverture d'accès est formée avantageusement dans une entrée d'air de l'une des deux volutes. Cette entrée d'air peut être munie d'un conduit d'admission d'air qui doit être alors réalisé démontable pour le montage ou le démontage du groupe moto-ventilateur. Dans ce cas, l'autre des deux volutes sera généralement munie d'un autre conduit d'admission d'air, réalisé fixe. Dans une forme de réalisation préférée de l'invention, l'enveloppe du boîtier délimite en outre une partie réceptrice, comprise entre les deux volutes, et propre à recevoir, dans la position de montage, un support moteur de forme générale annulaire qui entoure le moteur électrique. De façon avantageuse, la partie réceptrice et le support moteur comportent des moyens conjugués de verrouillage par coopération de forme. Les moyens conjugués de verrouillage sont, par exemple, du type à baïonnette. Dans ce mode de réalisation, ces moyens peuvent comprendre au moins un ergot issu du support moteur et propre à s'engager dans une découpe aménagée dans une paroi intérieure de la partie réceptrice. Dans une réalisation avantageuse de l'invention, le support moteur comprend deux parties en forme de demi-anneaux propres à être assemblées entre elles et autour d'une bague entourant le moteur électrique. De préférence, la bague entoure le moteur électrique et comporte des amortisseurs surmoulés pour le montage du support moteur. Pour le raccordement électrique, l'invention prévoit que le dispositif comprend un premier connecteur électrique porté par le support moteur et un second connecteur électrique porté par le boîtier et propres à assurer une liaison électrique lorsque le groupe moto-ventilateur est dans la position de montage à l'intérieur du boîtier. Dans une forme de réalisation, le premier connecteur électrique et le second connecteur électrique comprennent 10 des contacts électriques du type frotteur. Ainsi, le premier connecteur électrique peut comprendre au moins un contact électrique mâle du type à baïonnette, tandis que le second connecteur électrique peut comprendre 15 au moins un contact électrique femelle du type à baïonnette. En variante, le premier connecteur électrique et le second connecteur électrique peuvent former en même temps des 20 moyens de verrouillage pour maintenir le groupe moto-ventilateur dans la position de montage à l'intérieur du boîtier. Dans la description qui suit, faite seulement à titre 25 d'exemple, on se réfère aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un boîtier d'un dispositif de chauffage, ventilation et/ou climatisation de l'invention, dans lequel le groupe moto-ventilateur est 30 représenté dans une position d'extraction dans la direction axiale; - la figure 2 est une vue partielle en perspective de l'enveloppe du boîtier destiné à loger le groupe moto-35 ventilateur; - la figure 3 est une vue en perspective du groupe moto-ventilateur; - la figure 4 est une vue en perspective d'une bague propre 5 à entourer le moteur électrique du groupe moto-ventilateur; - la figure 5 est une vue en perspective éclatée montrant l'assemblage des deux parties du support moteur autour de la bague du groupe moto-ventilateur; - la figure 6 est une vue en perspective analogue à la figure 1 représentant un conduit d'air en cours de démontage ; 15 - la figure 7 est une vue en perspective partielle montrant l'extraction du groupe moto-ventilateur au moyen d'un outil; - la figure 8 est une vue en perspective d'un groupe moto-20 ventilateur dont le connecteur électrique comporte deux contacts du type frotteur ; - la figure 9 est une vue en perspective d'une partie de l'enveloppe qui comporte un connecteur électrique 25 comportant des contacts du type frotteur propres à coopérer avec des contacts du type frotteur du groupe moto-ventilateur de la figure 8 ; et - la figure 10 est une vue analogue à la figure 8 dans une 30 variante de réalisation où le connecteur électrique comprend des contacts électriques formant également moyens de verrouillage. La figure 1 représente un boîtier 10 d'un dispositif de 35 chauffage, ventilation et/ou climatisation de véhicule automobile. Un tel boîtier est propre à être implanté dans la structure du véhicule, généralement dans l'habitacle 10 6 d'un véhicule automobile. La structure générale du dispositif ne sera pas décrite en détail, s'agissant de caractéristiques en elles-mêmes connues. Le boîtier 10 comporte, en partie supérieure, une enveloppe 12, ainsi qu'un groupe moto-ventilateur 14 propre à être reçu de manière amovible dans l'enveloppe dans une position de montage. Le groupe moto-ventilateur 14 comprend un moteur électrique central 16 (non visible sur le dessin) entraînant deux turbines 18 disposées sur l'axe ou arbre 20 du moteur et de part et d'autre de ce dernier. Les turbines 18 sont propres à être reçues respectivement dans deux volutes 22 de l'enveloppe 12 qui permettent un guidage et une accélération d'un flux d'air lorsque les turbines sont entraînées en rotation par le moteur. Le boîtier 10 comporte une ouverture d'accès 24 située latéralement dans une région d'extrémité de l'enveloppe 12 et dans la direction d'un axe de montage YY qui correspond à l'axe commun de l'arbre 20 du moteur électrique 16 et des turbines 22. Le groupe moto-ventilateur 14 peut ainsi être monté, mais surtout démonté par un déplacement axial dans la direction de l'axe YY qui correspond à la direction axiale de l'arbre du moteur 16. Sur la figure 1, le groupe moto-ventilateur 14 est représenté dans une position en cours d'extraction, cette opération d'extraction s'effectuant dans la direction de la flèche F, suivant l'axe YY. Dans l'exemple, cet axe YY s'étend dans une direction transversale et horizontale du véhicule, c'est-à-dire perpendiculairement à l'axe longitudinal d.0 véhicule, communément appelé axe XX. L'ouverture d'accès 24 constitue ici l'entrée d'air de l'une des deux volutes 22, figurant du côté droit du boîtier 10 selon l'exemple décrit en figure 1, tandis que 7 l'autre volute 22 est également munie d'une entrée d'air analogue. L'ouverture d'accès 24, formant entrée d'air, est munie d'un conduit d'admission d'air 26, tel que présenté en figure 6, réalisé démontable pour permettre le montage ou démontage du groupe moto-ventilateur 14. En revanche, l'autre des deux volutes 22 est munie d'un conduit d'admission d'air 28 qui est réalisé fixe, comme illustré sur les figures 1 et 6. Sur la figure 1, le dispositif est représenté avec le conduit d'admission d'air 26 enlevé pour permettre le montage ou le démontage du groupe moto-ventilateur 14. On peut concevoir, en variante, que ce conduit 28 soit également réalisé démontable pour permettre le montage ou le démontage du groupe moto-ventilateur 14 suivant l'un ou l'autre des côtés du boîtier. Généralement, cette opération s'effectuera sur un côté choisi, par exemple le côté droit ou le côté gauche du boîtier 10. Ainsi, un flux d'air prélevé dans l'habitacle et/ou à l'extérieur du véhicule est admis dans l'enveloppe au travers des conduits 26 et 28, accéléré dans les volutes 22 par les turbines respectives 18 et pulsé hors du boîtier 10 via un conduit de sortie 30 présentant un contour de forme générale rectangulaire. On aperçoit également sur la figure 1 une trappe 32 qui permet d'accéder à un filtre à air pour son remplacement. On se réfère maintenant à la figure 2 pour décrire plus particulièrement la structure de l'enveloppe 12. Cette dernière est formée de deux parties 12A et 12B situées respectivement en partie supérieure et en partie inférieure et réalisées par moulage. Ces deux parties sont assemblées 8 entre elles lors de l'assemblage du boîtier 10. Cet assemblage est réalisé par clipage des deux parties entre elles ou par des moyens analogies tel que le visage, le collage, ... Toutefois, ces deux parties n'ont: pas à être séparées l'une de l'autre lors des opérations d'entretien, puisque le groupe moto-ventilateur 14 est prévu pour être monté ou démonté dans la direction axiale. L'enveloppe 12 délimite une partie réceptrice 34 qui est comprise entre les deux volutes 22 et qui comporte une paroi intérieure 36 de forme générale cylindrique circulaire dans laquelle sont aménagées une pluralité de découpes 38, encore appelées `rampes', par exemple en forme de L, propres à assurer, le montage du groupe moto- ventilateur 14 dans une position de montage par un verrouillage du type baïonnette ou analogue. La paroi intérieure 36 s'étend suivant un diamètre qui est plus petit que la dimension transversale, d'évolution variable, de chacune des volutes pour constituer une partie plus étroite de l'enveloppe 12. On se réfère maintenant à la figure 3 qui représente le groupe moto-ventilateur 14 seul. Le groupe moto-ventilateur 14 comprend un support moteur 40 de forme générale annulaire qui entoure le moteur électrique 16 (non visible sur le dessin) et qui est disposé entre les deux turbines 18. Le support moteur 40 comporte une paroi extérieure 42 de forme générale cylindrique circulaire dont le diamètre est supérieur au diamètre des turbines 18, mais inférieur au diamètre de la paroi intérieure 36. À la périphérie de la paroi extérieure 42 sont formés des ergots 44 en saillie propres à coopérer respectivement avec les découpes 38, par exemple en forme de L, de la partie réceptrice 34 de l'enveloppe, tel que présentée en figure 2. On comprendra que, pour le montage du groupe moto-ventilateur 14 à l'intérieur de l'enveloppe 12, l'arbre 20 9 est déplacé dans la direction axiale YY' jusqu'à ce que les ergots 44 issus du support moteur 40 viennent se présenter dans les découpes respectives 38, un verrouillage définitif étant obtenu par rotation du support moteur dans l'enveloppe suivant une fraction de tour, par exemple un quart de tour, dans un sens donné. Autrement dit, on réalise ainsi un verrouillage du type baïonnette ou fraction de tour. Bien entendu, pour démonter le groupe moto-ventilateur 14, il suffit d'abord de déverrouiller le blocage en rotation puis de faire tourner le support moteur 40 d'une fraction de tour en sens inverse pour permettre ensuite son extraction dans la direction axiale. Comme on le voit également sur la figure 3, le support moteur 40 comporte un premier connecteur électrique 46 relié au moteur électrique et un second connecteur électrique 48 qui, normalement, est porté par le boîtier et plus particulièrement par la partie réceptrice 34 de ce dernier. Sur la figure 3, les deux connecteurs 46 et 48 sont représentés dans la position de contact qu'ils assument normalement lorsque le groupe moto-ventilateur 14 est logé dans l'enveloppe 12 du boîtier 10. De manière générale, la partie réceptrice 34 et le support moteur 40 comportent des moyens conjugués de verrouillage par coopération de forme. Il peut s'agir de moyens du type à baïonnette, comme décrit précédemment, ou encore d'autres moyens mécaniques assurant un blocage en position voulue du support moteur par rapport à la partie intermédiaire de l'enveloppe 12. La figure 4 représente une bague 50 conçue pour être prise en sandwich entre le moteur électrique 16 et: le support moteur 40. La bague 50 est montée autour du moteur électrique 16 et est réalisée avantageusement: en matière 10 plastique. Elle comporte une paroi cylindrique 52 de section générale circulaire et des amortisseurs 54, ici au nombre de trois, pour assurer le montage du support moteur 40 dans des conditions propres à amortir les vibrations du moteur. Comme on le voit plus particulièrement sur la figure 5, le support moteur 40 comprend deux parties 40A et 40B, chacune en forme de demi-anneau, propres à être assemblées entre elles et autour de la bague 50 qui entoure le moteur électrique 16. On aperçoit également sur la figure 5 les ergots 44 assurant le verrouillage du support moteur dans l'enveloppe du boîtier. De préférence, ces ergots sont disposés à des intervalles angulaires différents pour constituer un moyen de détrompage afin que le connecteur électrique 46 se trouve dans une position bien définie une fois le groupe moto-ventilateur 14 installé dans l'enveloppe 12. Il est important que le support moteur 40 se trouve placé dans une position déterminée pour assurer une coopération entre les moyens de connexion électrique. Ainsi ces moyens peuvent être placés en partie inférieure du boîtier 10 pour permettre un accès par la trappe 32 du filtre à air, comme décrit en figure 1. Ils peuvent être placés dans une autre région choisie, par exemple en partie supérieure pour permettre alors un accès par la planche de bord. La figure 6, à laquelle il a déjà été fait référence plus haut, montre le conduit d'admission 26 en cours de démontage pour permettre, dans l'exemple, le démontage du groupe moto-ventilateur 14. L'extraction de ce dernier, dans la direction axiale, peut s'effectuer manuellement en saisissant la turbine 18 située du côté de l'ouverture d'accès 24. Cependant, pour eviter tout risque d'endommagement de cette turbine, il est envisageable d'utiliser un outil d'extraction approprié 56 comme montré 11 à la figure 7. Cet outil comprend une paroi cylindrique 58 munie d'une poignée diamétrale 60 et de tiges axiales 62, ici au nombre de trois, propres à s'engager dans le support moteur en traversant la turbine. Il est fait référence maintenant à la figure 8 pour décrire le premier connecteur électrique 46 porté par le support moteur 40. Dans l'exemple, le connecteur électrique 46 comporte deux contacts électriques 64 du type frotteurs, réalisés sous la forme de deux bandes de contact en forme d'arc de cercle, disposées à proximité l'une de l'autre sur la paroi extérieure 42 du support moteur 40,et dans la direction axiale. On aperçoit également sur la figure 8 deux des ergots 44 assurant le verrouillage du support moteur dans l'enveloppe. Les contacts 64 du type frotteurs sont propres à coopérer avec deux contacts 66, également du type frotteurs, disposés du côté intérieur de la paroi 36 de l'enveloppe. Ces contacts 66 sont également en forme d'arc de cercle et espacés dans la direction axiale. On aperçoit également sur la figure 9 une découpe 38, en forme de L, propre à coopérer avec un ergot 44. À partir des contacts électriques 66 du type frotteurs s'étend un faisceau électrique menant à un connecteur extérieur 68. Celui-ci est destiné à être relié à un circuit électrique d'alimentation approprié. Ainsi, dans la forme de réalisation des figures 8 et 9, les 30 fonctions respectives de verrouillage et de connection électrique sont assurées par des éléments différents. En revanche, dans le cas de la figure 10, le support moteur porte deux contacts électriques mâles 70 du type à 35 baïonnette, espacés angulairement entre eux, et propres à coopérer avec des contacts électriques femelles (non représentés) et également du type à baïonnette formés dans 12 la partie réceptrice 34 de l'enveloppe 12. En ce cas, les connecteurs électriques respectifs du groupe moto-ventilateur 14 et de l'enveloppe 12 forment en même temps des moyens de verrouillage pour maintenir le groupe moto- ventilateur 14 dans sa position de montage à l'intérieur du boîtier 10. L'invention est susceptible de nombreuses variantes de réalisation, notamment en ce qui concerne la structure des moyens de verrouillage et des moyens de connexion électrique du support moteur et de l'enveloppe. L'invention trouve une application dans les dispositifs de chauffage, ventilation et/ou climatisation des véhicules 15 automobiles | Le dispositif de l'invention comprend un boîtier (10) délimitant une enveloppe (12), ainsi qu'un groupe moto-ventilateur (14) propre à être reçu de manière amovible dans l'enveloppe (12) dans une position de montage, ce groupe moto-ventilateur (14) comprenant un moteur électrique (16) entraînant deux turbines (18) disposées suivant l'axe du moteur et de part et d'autre de celui-ci, ces turbines étant propres à être reçues dans deux volutes (22) formées dans l'enveloppe. Le boîtier (10) comporte une ouverture d'accès (24) située latéralement dans une région d'extrémité de l'enveloppe (12) et dans la direction d'un axe de montage (YY) qui correspond à l'axe commun (20) du moteur électrique et des turbines, ce qui permet un montage ou démontage du groupe moto-ventilateur suivant une direction axiale (YY) correspondant à cet axe commun. Application aux véhicules automobiles. | Revendications 1. Dispositif de chauffage, ventilation et/ou climatisation de véhicule automobile, comprenant un boîtier (10) délimitant une enveloppe (12), un groupe moto-ventilateur (14) propre à être reçu de manière amovible dans l'enveloppe (12) dans une position de montage, ce groupe moto-ventilateur (14) comprenant un moteur électrique (16) entraînant deux turbines (18) disposées suivant un axe (20) et de part et d'autre de celui-ci, ces turbines (18) étant propres à être reçues dans deux volutes (22) formées dans l'enveloppe (12), caractérisé en ce que le boîtier (10) comporte une ouverture d'accès (24) située latéralement dans une région d'extrémité de l'enveloppe (12) et dans une direction de l'axe (20) des turbines (18) et du moteur électrique (16). 2. Dispositif de chauffage, ventilation et/ou climatisation de véhicule automobile selon la 1, caractérisé en ce que le groupe moto-ventilateur (14) est monté ou démonté suivant la direction de l'axe (20). 3. Dispositif selon la 1 ou 2, caractérisé en ce que l'ouverture d'accès (24) est formée dans une entrée 25 d'air de l'une des deux volutes (22). 4. Dispositif selon la 3, caractérisé en ce que l'entrée d'air de ladite volute (22) est munie d'un conduit d'admission d'air (26) réalisé démontable pour le 30 montage ou démontage du groupe moto-ventilateur (14). 5. Dispositif selon l'une des 3 et 4, caractérisé en ce que l'autre des deux volutes (22) est munie d'un autre conduit d'admission d'air (28) réalisé 35 fixe. 13 14 6. Dispositif selon l'une des 1 à 5, caractérisé en ce que l'enveloppe (12) du boîtier délimite en outre une partie réceptrice (34), comprise entre les deux volutes (22), et propre à recevoir, dans la position de montage, un support moteur (40) de forme générale annulaire qui entoure le moteur électrique (16). 7. Dispositif selon la 6, caractérisé en ce que la partie réceptrice (34) et le support moteur (40) comportent des moyens conjugués de verrouillage (38, 44) par coopération de forme. 8. Dispositif selon la 7, caractérisé en ce que les moyens conjugués de verrouillage (38, 44) sont du 15 type à baïonnette. 9. Dispositif selon l'une des 7 et 8, caractérisé en ce que les moyens conjugués de verrouillage comprennent au moins un ergot (44) issu du support moteur 20 (40) et propre à s'engager dans une découpe (38) aménagée dans une paroi intérieure (36) de la partie réceptrice (34). 10. Dispositif selon la 9, caractérisé en ce 25 que la découpe (38) est en forme de L. 11. Dispositif selon l'une des 6 à 10, caractérisé en ce que le support moteur (40) comprend deux parties (40A, 40B) en forme de demi-anneau propres à être 30 assemblées entre elles et autour d'une bague (50) entourant le moteur électrique. 12. Dispositif selon la 11, caractérisé en ce que la bague (50) comporte des amortisseurs (54) surmoulés 35 pour le montage du support moteur (50). 15 13. Dispositif selon l'une des 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend un premier connecteur électrique (46) porté par le support moteur (40) et un second connecteur électrique (48) porté par le boîtier (12) et propres à assurer une liaison électrique lorsque le groupe moto-ventilateur (14) est dans la position de montage à l'intérieur du boîtier. 14. Dispositif selon la 13, caractérisé en ce que le premier connecteur électrique (46) et le second connecteur électrique (48) comprennent des contacts électriques (34, 66) du type frotteur. 15. Dispositif selon la 13, caractérisé en ce que le premier connecteur électrique comprend au moins un contact électrique mâle (70) du type à baïonnette, tandis que le second connecteur électrique comprend au moins un contact électrique femelle du type à baïonnette. 16. Dispositif selon l'une des 12 à 14, caractérisé en ce que le premier connecteur électrique (70) et le second connecteur électrique forment en même temps des moyens de verrouillage pour maintenir le groupe moto-ventilateur dans la position de montage à l'intérieur du boîtier. | B,F | B60,F04 | B60H,F04D | B60H 1,F04D 25,F04D 29 | B60H 1/00,F04D 25/08,F04D 29/60 |
FR2894646 | A1 | TERMINAL POUR GAZ NATUREL LIQUEFIE OU GAZ DE PETROLE LIQUEFIE,ET PROCEDE DE CONSTRUCTION D'UN TEL TERMINAL | 20,070,615 | La présente invention se rapporte à un terminal pour gaz naturel liquéfié ou gaz de pétrole liquéfié et à un procédé de construction de ce terminal. On connaît de la technique antérieure des terminaux pour gaz naturel liquéfié (GNL) ou gaz de pétrole liquéfié (GPL), adaptés pour permettre le chargement de ces liquides sur des navires (du type méthaniers pour le GNL), ou le déchargement de ces liquides depuis des navires en vue de leur regazéification et de leur envoi à terre par pipeline. Ces terminaux, qui peuvent être gravitaires (fonds marins de faible profondeur) ou flottants (fonds marins de grande profondeur), comprennent typiquement une structure extérieure en béton, ou en acier, ou encore en acier + béton, renfermant des réservoirs métalliques de forme cylindrique, prismatique, sphérique, ou bien des réservoirs à membrane. La structure extérieure, qui s'étend tout autour des réservoirs, est longue et coûteuse à fabriquer. La présente invention a notamment pour but de fournir une nouvelle conception d'un terminal GNL ou GPL qui soit nettement plus économique que celle de la technique antérieure. On atteint ce but de l'invention avec un terminal GNL ou GPL, comprenant une embase de support adaptée pour reposer sur le fond marin, au moins un réservoir de GNL ou GPL monté sur cette embase, et une pluralité de caissons auxiliaires montés à la périphérie de ce réservoir, ledit réservoir et lesdits caissons étant dimensionnés pour permettre leur installation par flottaison sur ladite embase et pour émerger au-dessus du niveau de la mer. Avec ce terminal selon l'invention, on peut s'affranchir d'une structure lourde entourant les réservoirs : cette structure est en effet limitée à l'embase du terminal, et les caissons auxiliaires, beaucoup moins lourds et coûteux à réaliser que cette structure, remplissent la fonction de protection des réservoirs vis-à-vis des chocs extérieurs (houle, accostage des navires, etc.), et peuvent permettre une flottabilité additionnelle des réservoirs pour l'installation de ceux-ci sur l'embase. Suivant une autre caractéristique optionnelle du terminal selon l'invention, ladite embase est formée dans un matériau comprenant le béton, l'acier, et le béton + l'acier. Suivant une autre caractéristique optionnelle du terminal selon l'invention, ladite embase est au moins en partie déballastable / ballastable. Cette caractéristique permet de modifier la flottabilité de l'embase afin de faciliter son transport et sa mise en place sur le site souhaité. Suivant une autre caractéristique optionnelle du terminal selon l'invention, ladite embase est gravitaire. Cette caractéristique permet une mise en place très simple de l'embase sur le fond marin. Suivant une autre caractéristique optionnelle du terminal selon l'invention, des voiles ou bêches s'étendent sous ladite embase. Ces voiles ou bêches, qui pénètrent dans le fond marin lors de la mise en place de l'embase, permettent une bonne tenue de cette embase sur ce fond, et notamment une bonne résistance aux efforts horizontaux. Suivant une autre caractéristique optionnelle du terminal selon l'invention, ladite embase est adaptée pour être fixée dans le sol marin, par exemple au moyen de pieux s'étendant sous ladite embase. Cette caractéristique permet une très bonne tenue de l'embase sur le fond marin. Suivant d'autres caractéristiques optionnelles du terminal selon l'invention : - ledit réservoir présente une forme choisie dans le groupe comprenant les formes parallélépipédiques, cylindriques, prismatiques et sphériques. Dans ce dernier cas, les réservoirs peuvent être supportés selon leurs diamètres horizontaux ; - ledit réservoir est choisi dans le groupe comprenant les réservoirs métalliques à double coque et à simple coque avec isolation thermique et membrane intérieure ; - ledit réservoir est surmonté d'équipements choisis dans le groupe comprenant les équipements de procédé, les utilités et les quartiers d'habitation ; -ledit terminal comprend une pluralité de réservoirs de GNL ou GPL. Suivant encore une autre caractéristique optionnelle du terminal selon l'invention, lesdits caissons auxiliaires sont ballastables / déballastables. Cette caractéristique permet de modifier la flottabilité des caissons, et ainsi de faciliter le transport et la mise en place des réservoirs sur le site souhaité. Suivant encore une autre caractéristique optionnelle du terminal selon l'invention, lesdits caissons auxiliaires forment une ceinture de protection sur sensiblement toute la périphérie dudit réservoir. Cette ceinture permet de protéger très efficacement les réservoirs contre les chocs extérieurs. Suivant encore une autre caractéristique optionnelle du terminal selon l'invention, lesdits caissons auxiliaires sont reliés à ladite embase de support par des piles. Ces piles assurent une liaison fiable entre l'ensemble formé par les réservoirs et les caissons auxiliaires d'une part, et l'embase d'autre part. Si l'ensemble formé par les réservoirs et les caissons auxiliaires est assemblé sur l'embase sur un site d'assemblage, tandis que la partie supérieure de celle-ci émerge au-dessus du niveau de l'eau, d'autres moyens de liaison mécanique entre cet ensemble et l'embase sont envisageables, tels que des tirants, des crochets, des soudures, ou analogues. Suivant encore une autre caractéristique optionnelle du terminal selon l'invention, il comprend des équipements disposés à côté dudit réservoir, et protégés au moins en partie par lesdits caissons auxiliaires. Cet agencement permet d'utiliser les caissons auxiliaires comme organes de protection des équipements. La présente invention se rapporte également à un procédé de construction d'un terminal conforme à ce qui précède, comprenant les étapes consistant à : -construire ladite embase de support, - construire en parallèle et de manière indépendante l'ensemble comprenant ledit au moins un réservoir et lesdits caissons auxiliaires, - lorsque la construction dudit ensemble est terminée ou sur le point de l'être, à conduire ladite embase et ledit ensemble vers le site final d'exploitation en mettant en flottaison au moins ledit ensemble. Ce procédé permet d'utiliser la flottaison de l'ensemble formé par le réservoir et les caissons auxiliaires comme moyen de transport, ce qui permet d'amener cet ensemble d'une seule pièce sur l'embase de support, soit sur le site final, soit sur un site d'assemblage. Grâce à ce procédé, on peut donc construire de manière complète et simultanée d'une part l'embase de support et d'autre part l'ensemble formé par le réservoir et les caissons auxiliaires, ce qui a pour effet de raccourcir le chemin critique et donc la durée globale du chantier. De plus, le procédé selon l'invention permet d'envisager de construire l'embase d'une part et l'ensemble formé par le réservoir et les caissons auxiliaires d'autre part dans des chantiers distincts ayant chacun leur spécialité, ce qui permet d'atteindre des niveaux de coût, de qualité et de fiabilité optimaux. Suivant d'autres caractéristiques optionnelles du procédé selon l'invention : - on met en outre en flottaison ladite embase de support ; -on assemble ladite embase et ledit ensemble avant de les conduire vers le site d'exploitation final ; - on assemble ladite embase et ledit ensemble une fois qu'ils se trouvent sur le site d'exploitation final ; - après avoir fixé ledit ensemble sur ladite embase, on pose ladite embase sur le fond marin ; - avant de fixer ledit ensemble sur ladite embase, on pose ladite embase sur le fond marin. Suivant une autre caractéristique optionnelle du procédé selon l'invention, pour assembler ladite embase et ledit ensemble, on modifie les conditions relatives de flottaison de ces deux entités. Cette caractéristique offre un moyen très simple de positionnement de ces deux entités l'une par rapport à l'autre. Suivant encore une autre caractéristique optionnelle du procédé selon l'invention, on modifie les conditions de flottaison de ladite embase en la déballastant / ballastant. Cette caractéristique offre un moyen très simple de modification de la flottabilité de l'embase, permettant de déplacer verticalement cette embase dans l'eau. Suivant encore une autre caractéristique optionnelle du procédé selon l'invention, on modifie les conditions de flottaison dudit ensemble déballastant / ballastant lesdits caissons auxiliaires. Cette caractéristique offre un moyen très simple de modification de la flottabilité de cet ensemble, permettant de déplacer verticalement cet ensemble dans l'eau. Suivant encore une autre caractéristique optionnelle du procédé selon l'invention, on utilise lesdites piles pour guider ledit ensemble par rapport à ladite 30 embase. Cette caractéristique offre un moyen de positionnement très commode de l'ensemble formé par le réservoir et les caissons auxiliaires sur l'embase de support. Suivant encore une autre caractéristique optionnelle du procédé selon l'invention, on fixe ladite embase sur le fond marin. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description qui va suivre et à l'examen du dessin annexé dans lequel : - la figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'un terminal GNL ou GPL selon l'invention, - la figure 2 est une vue en coupe transversale selon la ligne II-II du terminal selon l'invention, - la figure 3 représente une de dessus d'un navire accosté à un terminal GNL ou GPL selon l'invention, et - la figure 4 est une vue en coupe selon la ligne IV-IV du navire et du terminal de la figure 3. On se reporte à présent sur la figure 1 sur laquelle on voit que le terminal selon l'invention comprend une embase de support 1 reposant sur le fond marin 3. Cette embase de support peut être formée dans un matériau tel que le béton, l'acier ou une association de ces deux matériaux. Cette embase de support peut être gravitaire, c'est-à-dire à même de reposer sur le fond marin 3 sous l'effet de son propre poids. Cette embase peut éventuellement être fixée dans le fond marin par tout moyen approprié, et notamment par des pieux (non représentés) foncés dans le fond marin 3. Dans un mode de réalisation préféré, représentée sur les figures 1 et 2, l'embase de support 1 comprend une pluralité de compartiments 7 pouvant être déballastés et ballastés, c'est-à-dire être vidés ou remplis d'eau. Au moins un réservoir 9 de GNL ou GPL est disposé sur l'embase de support 1. Dans le mode de réalisation particulier visible sur les figures 1 et 2, on a prévu en fait deux réservoirs 9, 11 de GNL ou GPL. Ces réservoirs peuvent être de type métallique à double coque ou à simple coque, avec isolation thermique, et membrane intérieure selon le type de cuvelage 30 choisi. Dans le mode de réalisation représenté, ces deux réservoirs présentent une forme parallélépipédique, mais il va de soi que toute autre forme, telle qu'une forme cylindrique, prismatique ou sphérique, pourrait convenir. Dans le cas où les réservoirs sont sphériques, ils peuvent être supportés 35 selon leurs diamètres horizontaux. Sur les réservoirs 9 et 11 sont disposés des équipements divers, pouvant comprendre notamment des installations de regazéification 13, 15. Sur le côté du réservoir 9 se trouve un compartiment 17 pouvant comprendre des machines, et notamment des appareils de pompage, ce compartiment étant surmonté de quartiers d'habitation 19. A la périphérie des réservoirs 9 et 11 et du compartiment 17, et de préférence sur toute la périphérie de ces organes, sont fixés des caissons auxiliaires 21, reposant eux aussi sur l'embase de support 1. Ces caissons auxiliaires 21, qui peuvent être formés par exemple en acier, sont de préférence déballastables / ballastables. Comme on peut le voir en particulier sur la figure 2, des plots 23 peuvent être interposés entre l'embase de support 1 d'une part et l'ensemble formé par les réservoirs 9, 11, le compartiment 17 et les caissons auxiliaires 21 d'autre part, de manière à assurer une bonne répartition des charges de cet ensemble sur l'embase. Ces plots peuvent être adaptés pour reprendre non seulement les efforts verticaux transmis par ledit ensemble à l'embase 1, mais également des efforts horizontaux (ou de cisaillement) existant entre ces deux entités. En option, on peut prévoir d'injecter un coulis de ciment dans l'interstice séparant cet ensemble de cette embase, de manière notamment à éviter une corrosion de la sous-face de cet ensemble. De préférence, comme cela est visible sur la figure 2, on prévoit des moyens permettant de fixer solidement ledit ensemble sur l'embase 1. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, ces moyens de fixation comprennent des piles 25 s'étendant dans des cavités formées dans les caissons auxiliaires 21 et l'embase 1, ces piles pouvant être cimentées ou soudées à l'intérieur de ces cavités. Comme on peut le voir sur les figures 1 et 2, les réservoirs 9, 11 et les caissons auxiliaires 21 sont dimensionnés de manière qu'une fois posés sur l'embase de support 1, ils dépassent au moins en partie au-dessus du niveau de la mer 27. Le mode de construction du terminal qui vient d'être décrit se déroule de la manière suivante. On peut construire de la manière parallèle et indépendante d'une part l'ensemble formé par les réservoirs 9, 11, le compartiment 17, les caissons auxiliaires 21 et les équipements 13, 15, 19, et d'autre part l'embase de support 1. Lorsque que la construction de l'embase de support 1 est terminée, on peut la conduire sur le site d'exploitation final par flottaison au moyen d'un remorqueur, après avoir pris soin de déballaster les compartiments 7. Une fois arrivé sur le site d'exploitation, on peut ballaster les compartiments 7 de manière à faire couler cette embase sur le fond marin 3. Les voiles ou bêches 5 pénètrent alors dans le fond marin, permettant une bonne tenue de l'embase 1 sur ce fond. En option, on peut fixer solidement l'embase 1 sur le fond marin 3 au moyen de pieux (non représentés). Lorsque la construction de l'ensemble 9, 11, 13, 15, 17, 19, 21 est suffisamment avancée pour lui permettre de flotter, on déballaste les caissons auxiliaires 21, on met cet ensemble à flot et on l'amène par flottaison (par exemple au moyen d'un remorqueur) jusqu'à la verticale de l'embase de support 1. Une fois que cette position et atteinte, on ballaste les caissons auxiliaires 21 de façon à faire descendre l'ensemble 9, 11, 13, 15, 17, 19, 21 sur l'embase de support 1. Dans le cas où les piles 25 (voir figure 2) sont prévues, on utilise ces piles pour guider la descente dudit ensemble par rapport à l'embase de support 1. Une fois que ledit ensemble est posé sur l'embase 1, on peut souder ou cimenter les piles 25 dans leurs cavités respectives de manière à assurer une bonne cohésion dudit ensemble par rapport à l'embase 1. Si nécessaire, on peut alors injecter un coulis de ciment entre la sous-face dudit ensemble et l'embase 1, de manière à remplir les espaces creux dans lesquels pourrait se développer une corrosion de la sous-face dudit ensemble. Le terminal selon l'invention est alors opérationnel : il peut recevoir des navires tels que des méthaniers 29 (voir figures 3 et 4), venant accoster le long de la ceinture périphérique formée par les caissons auxiliaires 21. Des conduites appropriées 31 permettent d'effectuer le transfert de GNL ou GPL entre le terminal et ces navires, ou inversement. Comme on peut le comprendre à la lumière de ce qui précède, les caissons auxiliaires 21, constituent une ceinture de protection de l'ensemble 9, 11, 13, 15, 17, 19, permettant d'éviter que des chocs dus à la houle, aux navires 29 ou encore à des objets indésirables ne viennent endommager cet ensemble. On notera également que lorsque les caissons auxiliaires 21 sont adaptés pour être déballastés ou ballastés, ils permettent un transport très simple par flottaison dudit ensemble, et une mise en place rapide sur l'embase de support 1 sur le site final d'exploitation. Bien entendu, la présente invention n'est pas restreinte au mode de réalisation décrit ci-dessus, fourni à titre d'exemple illustratif et non limitatif. C'est ainsi par exemple que l'embase de support 1 pourrait ne pas être du type gravitaire : elle pourrait être constituée par une structure pilée dans le fond marin, ou même par un ensemble de pieux battus dans ce fond (ceci est applicable notamment pour les fonds marins de forte profondeur). C'est ainsi également que l'on pourrait envisager de fixer l'ensemble 9, 11, 13, 15, 17, 19 21 sur l'embase de support 1 dans un site d'assemblage, puis d'amener l'ensemble ainsi assemblé sur le site d'exploitation final | Ce terminal GNL ou GPL comprend une embase de support (1) adaptée pour reposer sur le fond marin (3), au moins un réservoir (9, 11) de GNL ou GPL monté sur cette embase (1), et une pluralité de caissons auxiliaires (21) montés à la périphérie de ce réservoir (9, 11), ledit réservoir (9, 11) et lesdila caissons (21) étant dimensionnés pour permettre leur installation par flottaison sur ladite embase (1) et pour émerger au-dessus du niveau de la mer (27). | 1. Terminal GNL ou GPL, comprenant une embase de support (1) adaptée pour reposer sur le fond marin (3), au moins un réservoir (9, 11) de GNL ou GPL monté sur cette embase (1), et une pluralité de caissons auxiliaires (21) montés à la périphérie de ce réservoir (9, 11), ledit réservoir (9, 11) et lesdits caissons (21) étant dimensionnés pour permettre leur installation par flottaison sur ladite embase (1) et pour émerger au-dessus du niveau de la mer (27). 2. Terminal GNL ou GPL selon la 1, dans lequel ladite embase (1) est formée dans un matériau comprenant le béton, l'acier, et le béton + l'acier. 3. Terminal selon l'une des 1 ou 2, dans lequel ladite embase (1) est au moins en partie déballastable / ballastable. 4. Terminal selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel ladite embase (1) est gravitaire, avec éventuellement des voiles ou bêches (5) de fixation dans le fond marin (3). 5. Terminal selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel ladite embase (1) est adaptée pour être fixée dans le sol marin (3), par exemple au moyen de pieux s'étendant sous ladite embase (1). 6. Terminal selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel ledit réservoir (9, 11) présente une forme choisie dans le groupe comprenant les formes parallélépipédiques, cylindriques, prismatiques et sphériques. 7. Terminal selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel ledit réservoir (9, 11) est choisi dans le groupe comprenant les réservoirs métalliques à double coque et à simple coque avec isolation thermique et membrane intérieure. 8. Terminal selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel ledit réservoir (9, 11) est surmonté d'équipements (13, 15) choisis dans le groupe comprenant les équipements de procédé, les utilités et les quartiers d'habitation. 9. Terminal selon l'une quelconque des précédentes, comprenant une pluralité de réservoirs (9, 11) de GNL ou GPL. 10. Terminal selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel lesdits caissons auxiliaires (21) sont ballastables / déballastables. 11. Terminal selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel lesdits caissons auxiliaires (21) forment une ceinture de protection sur sensiblement toute la périphérie dudit réservoir (9, 11). 12. Terminal selon l'une quelconque des précédentes, dans lequel lesdits caissons auxiliaires (21) sont reliés à ladite embase de support (1) par des piles (25). 13. Terminal selon l'une quelconque des précédentes, comprenant des équipements (17, 19) disposés à côté dudit réservoir (9), et protégés au moins en partie par lesdits caissons auxiliaires (21). 14. Procédé de construction d'un terminal conforme à l'une quelconque des précédentes, comprenant les étapes consistant à : -construire ladite embase de support (1), - construire en parallèle et de manière indépendante l'ensemble comprenant ledit au moins un réservoir (9, 11) et lesdits caissons auxiliaires (21), - lorsque la construction dudit ensemble est terminée ou sur le point de l'être, à conduire ladite embase (1) et ledit ensemble (9, 11, 21) vers le site final d'exploitation en mettant en flottaison au moins ledit ensemble (9, 11, 21). 15. Procédé selon la 14, dans lequel on met en outre en flottaison ladite embase de support (1). 16. Procédé selon l'une des 14 ou 15, dans lequel on assemble ladite embase (1) et ledit ensemble (9, 11, 21) avant de les conduire vers le site d'exploitation final. 17. Procédé selon l'une des 14 ou 15, dans lequel on assemble ladite embase (1) et ledit ensemble (9, 11, 21) une fois qu'ils se trouvent sur le site d'exploitation final. 18. Procédé selon la 17, dans lequel, après avoir fixé ledit ensemble (9, 11, 21) sur ladite embase (1), on pose ladite ernbase (1) sur le fond marin (3). 19. Procédé selon la 17, dans lequel, avant de fixer ledit ensemble (9, 11, 21) sur ladite embase (1), on pose ladite ernbase (1) sur le fond marin (3). 20. Procédé selon l'une quelconque des 16 à 19, dans lequel, pour assembler ladite embase (1) et ledit ensemble (9, 11, 21), on modifie les conditions relatives de flottaison de ces deux entités. 21. Procédé selon la 20 pour l'installation d'un terminal conforme à la 3, dans lequel on modifie les conditions de flottaison de ladite embase (1) en la déballastant / ballastant. 22. Procédé selon l'une des 20 ou 21 pour l'installation d'un terminal conforme à la 10, dans lequel on modifie les conditions de flottaison dudit ensemble (9, 11, 21) en déballastant l ballastant lesdits caissons auxiliaires (21). 23. Procédé selon l'une quelconque des 14 à 22 pour l'installation d'un terminal conforme à la 5, dans lequel on fixe ladite embase (1) sur le fond marin (3). 24. Procédé selon l'une quelconque des 14 à 22 pour l'installation d'un terminal conforme à la 12, dans lequel on utilise lesdites piles (25) pour guider ledit ensemble (9, 11, 21) par rapport à ladite embase (1). | F,B,E | F17,B67,E02 | F17C,B67D,E02B | F17C 13,B67D 7,E02B 17 | F17C 13/08,B67D 7/78,E02B 17/02 |
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